Caso de Estudio – Inventarios de Acerías del Mar

Tomado de:
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cle&id=53%3Alionel-messi-el-mejor-
jugador&catid=30%3Amessi&Itemid=27&lang=es

Acerías del mar es una de las acerías más grande del norte de Latino
América. Se dedica a la explotación de mineral de hierro y la
transformación del acero en diferentes presentaciones (perfilaría,
lámina,…, entre otros).

Por la especialidad del trabajo que se maneja en este tipo de industria, se

necesita una gran diversidad de maquinaria especializada; para que estas
máquinas funcionen adecuadamente y garantizar la confiabilidad y
eficiencia de todas las líneas de producción, la cantidad de repuestos que
se deben manejar en el almacén es significativamente alta.

Como otras empresas en este mercado global, Acerías del Mar decidió
concentrarse a su objetivo de negocio, la explotación de mineral de hierro
y la transformación del acero en diferentes presentaciones, descuidando
otros sectores de la compañía que son de vital importancia, como sus
políticas de inventario de repuestos para la maquinaria.

El descuido planteado, se ve reflejado en aumentos significativos en los

stocks de repuestos. En 1998 se tenían dos bodegas de 2.000 m2 y para el
2005 se destinaron cinco bodegas de la misma área para la misma
función.

En el último año, debido a la caída del precio del acero, la liquidez de

Acerías del Mar se ha visto afectada; esta situación ha detenido proyectos
expansioncitas de la compañía y ha ocasionado el despido de personal.

El Presidente de esta compañía, Federico Domínguez, decide contratar a

un Asesor Financiero que le ayude a afrontar la crisis. Para esta labor
contrata al señor Carlos Sánchez, especialista en esta materia.

Carlos, antes de revisar los Estado Financieros de la compañía, decide

realizar un recorrido general por toda la empresa. Al llegar a la zona de
almacenamiento de repuestos para la maquinaria, sin conocer a
profundidad temas como logística o mantenimiento, se percata del
exceso de inventario y le pregunta al señor Felipe Duque, encargado de
las bodegas de repuestos, cuál es la política de inventarios que se maneja
dentro de la compañía, y el señor Duque no le sabe responder.

Al ser Carlos un asesor en temas financieros, inmediatamente asume que

el inventario de repuestos con el que cuenta Acerías del Mar es un activo
fijo no corriente, y que estos inventarios están afectando la liquidez de la
compañía, sin mencionar los altos costos operativos que trae el
sostenimiento de cinco bodegas.

Después de destacar este problema y comunicarlo al Presidente de la

compañía, se crea un equipo de trabajo que se encargue de la
unificación de las bodegas con el fin de disminuir los niveles de inventario y
a su vez crear una política de inventarios eficiente.

El equipo de trabajo se constituyó de la siguiente manera: Felipe Duque,

encargado de las bodegas de repuestos; Camilo Castro, profesional de
Logística; Carolina Guzmán, encargada de la planeación de inventario;
Roberto Castro Jefe de Mantenimiento, y Francisco Restrepo
Vicepresidente de Logística (Líder del Proyecto).

En las primeras reuniones Francisco y Carolina tomaron el direccionamiento

del proyecto. La propuesta era realizar un análisis de datos del inventario
teniendo en cuenta la recepción, el despacho y las operaciones de
Picking; con base en los datos arrojados levantar indicadores y, a su vez,
diseñar una bodega centralizada utilizando mejores sistemas de
almacenamiento y manejo de materiales, para ser más eficientes.

Camilo, difería de la propuesta, pensaba que no se estaba solucionando el

problema, la disminución del inventario y la creación de políticas para el
mismo.

Su posición lo llevo a ser relegado del equipo de trabajo. Decidió hablar

con Carlos, quien lo escucho muy atentamente, y después de la
conversación estuvo de acuerdo con Camilo en su posición. Decidieron
hablar con el Presidente y contarle la situación.
Después de plantearle sus argumentos al Presidente, este decidió que
Camilo se encargara de buscar la forma más efectiva de disminuir el
inventario y de crear las políticas para el manejo del mismo. Gracias a la
confianza dada por el Presidente a Camilo comenzó a trabajar.

Camilo, con poca experiencia profesional pero con los conocimientos

adquiridos en la universidad muy frescos, sabe que lo primero que tiene
que hacer es definir un modelo de inventario que le permita saber los
puntos de reorden, la cantidad a ordenar, el inventario medio y el
inventario máximo (el cual le va servir para dimensionar la bodega).

Lo primero que revisa son los datos de la demanda de los repuestos, para
su sorpresa, se da cuenta que no hay ningún registro de la demanda ni en
la bodega, ni en producción, ni en mantenimiento.

Al verificar la falta de registros, saltó a su mente una duda ¿cómo se va a

aplicar un modelo de inventario sin tener información de la demanda?
Esto lo llevó a realizar una búsqueda de los modelos de inventario
existentes, pero prestando atención a los aplicados a los stocks de
repuestos. Encontró que un modelo simple como es el EOQ, es un modelo
con muchos casos de éxito en la planificación de los inventarios de
repuestos.

A pesar del éxito del EOQ en este contexto, Camilo todavía contaba con
el problema de los datos de la demanda, ya que este modelo parte de
que se tengan datos de demanda, algo que en ese momento no contaba
con él. Después de pensar mucho tiempo, recurrió a las viejas enseñanzas
de su profesor de Lógica y Filosofía, “siempre cuestiónate de donde vienen
las cosas”. Y comenzó a cuestionarse sobre el proceder de la demanda
de repuestos.

Encontró la respuesta de su compañero de trabajo Roberto Castro, Jefe de

Mantenimiento de la compañía, quién le explicó que la demanda de un
repuesto depende de que esa misma pieza haya fallado en la máquina
que se esté utilizando.
Por ejemplo, un tipo de piñón que se utiliza en una roladora, su tiempo de
vida es en promedio de siete (7) meses, lo cual se puede interpretar como
que en un año se va a demandar 1,71 unidades de esa pieza. Ahora la
compañía tiene cinco roladoras, por lo tanto, la demanda total de esa
pieza será de 8,57 unidades / año.

Conociendo estos antecedentes, Camilo comenzó a indagar sobre el

número de fallas de una pieza en un rango de tiempo o por el tiempo de
vida de las mismas. Descubrió que el tiempo de vida de una pieza sigue
una distribución Weibull y encontró, en los catálogos de cada pieza, los
parámetros de esta distribución Weibull para la pieza en particular.

Con esta información Camilo conocía la distribución de probabilidad del

tiempo de vida de todas las piezas almacenadas en las bodegas. La
distribución Weibull se encuentra descrita de la siguiente manera:

Donde K y son los parámetros de la distribución Weibull.

Esta información debe ser convertida por Camilo en términos de

demanda.

Como vimos en el ejemplo anterior, conociendo el tiempo de vida de las

piezas podemos saber el número de fallos en el año, ahora el punto es que
el tiempo de vida es una distribución aleatoria, no un valor constante
como vimos en el ejemplo.

Conociendo el tiempo de vida de cada pieza, Camilo pudo identificar el

número de fallos en el año, pero debe tener en cuenta que el tiempo de
vida de las piezas es una distribución aleatoria y no un valor constante.

Camilo, otra vez recordando lo aprendido en la universidad, recordó que si

conocía la distribución de probabilidad de una función aleatoria podía
conocer su esperanza matemática o también llamada la media, revisó
cómo se estimaba la media de una distribución Weibull, encontrando que
está en términos de una función gamma, presentándole un inconveniente,
que la solución que él iba a dar debía quedar programada en el VBA del
Excel, el cual no contaba con esa función gamma y además entrar a
programar un método numérico para estimar el valor, podía tomar
tiempo computacional al programa.

Entonces acudió a sus conocimientos, muy frescos de la simulación, él

sabía que si se conocía la función de distribución de probabilidad, podría
generar números aleatorios con esa distribución y con ello estimar la media
del tiempo de vida de las piezas.

Antes de comenzar, Camilo verifica que la distribución de probabilidad

que da cuenta del tiempo de vida de la pieza, en que unidades se
encuentra (días, meses, años). Ya que en el momento de generar números
aleatorios con esa distribución esos números tendrán esa unidad. En el
caso de Camilo estos dan en días.

Para comenzar verificó las unidades (días, meses, años) de la distribución

de probabilidad, que da cuenta del tiempo de vida de la pieza, en qué
unidades se encuentra, ya que al generar números aleatorios, con esa
distribución, esos números tendrán esa unidad. Descubriendo que en su
caso se encontraban en días.

Posterior a esto, revisa cómo se generan números aleatorios de una

distribución Weibull:

Donde U es una variable aleatoria uniforme (0,1) y K y son los parámetros

(los cuales encontró en el catálogo).

• Con toda la información obtenida Camilo:

• Realiza un programa que genera 1.000 tiempos de vida aleatorios
• Estima el promedio de los tiempos de vida
• Con el promedio, estima el número de fallas de esa pieza en el año
• Ese número de fallas lo multiplica por el número de usos que tiene
esa pieza en diferentes máquinas y guarda ese valor
• Ese procedimiento lo hace 1.000 veces.
Por lo tanto, se tiene 1.000 datos del números de fallos, con esos datos se
estima su promedio y la desviación, estos datos siguen una distribución
normal por el teorema del límite central. Esta media y desviación del
número de fallos puede ser traducida como los estadísticos de la
demanda de ese repuesto.

Ahora, Camilo se debe enfrentar a una exhaustiva organización de los

datos, ya que son muchos repuestos, y por cada repuesto debe hacerse el
procedimiento anterior.

Conociendo la media y la desviación estándar de la demanda de cada

repuesto, el problema está casi resuelto, sólo falta tomar los valores y
aplicarlos al modelo EOQ. Es importante aclarar que, los otros valores de
entrada que se necesitan para aplicar este modelo como el Lead Time, el
costo de ordenar y el costo de almacenar, son los valores suministrados por
Felipe, el Jefe de Bodega.

Después de aplicar el modelo E0Q para cada repuesto, Camilo estima el

inventario máximo que va tener ese repuesto, esto sirve para dimensionar
la capacidad de la nueva bodega.

Al comparar este estimado del nivel de inventario máximo, con el

inventario máximo histórico de los repuestos, encontró que el estimado por
el modelo EOQ es mucho menor al histórico, lo cual muestra un inventario
innecesario, como lo presentía el Asesor Financiero de la compañía Carlos
Sánchez.

Además, el punto de reorden y la cantidad a ordenar que se estimaran

con el modelo de inventario, va servir como una política clara de
inventarios en los repuestos y va a garantizar que se maneje el inventario
con los menores costos posibles.

De esa manera, la empresa Acerías del Mar pudo disminuir el inventario en

su bodega de repuestos, y trasladar esos activos no corrientes a unos
activos líquidos en el banco, algo que buscaba el Presidente por la
situación que vivía la empresa.