Introducción Al Proceso de Chancado PDF

Mantenimiento a
equipos de chancado
TEMA: Introducción al proceso

de chancado
Profesor: juan manuel Gómez díaz

objetivos
 Entender las características de una señal de vibración.
 Conocer las formas de amplitud de la vibración.
 Comprender las formas de medición de la vibración.
Juan Manuel Gómez Díaz

Competencia terminal
 Comprender las características de la señal de vibración.

CHANCADORAS CARACTERISTICAS
GENERALES
 Son de construcción robusta, gruesa,

reforzada, fundidas o estructurales con
piezas maquinadas como ejes, bujes y
rodamientos.
 Las superficies de contacto con el material

a triturar son placas removibles de
aleaciones especiales al manganeso o
cromo llamados FORROS DE DESGASTE.

 La operación consiste en la
reducción (conminución) de tamaño
de rocas grandes a más pequeñas,
utilizando fuerzas de compresión,
fricción, flexión, cizallamiento u
otras en menor proporción, que
permiten reducir el mineral que
viene de la fase de mina.

 La conminución o reducción de tamaño
de un mineral, es una operación
importante y normalmente la primera en
el procesamiento de minerales esta se
encuentra presente en 2 etapas:
 Chancado
 Molienda

 Debemos entender por liberación a la
separación del mineral valioso de la
ganga mediante la fragmentación de
la mena en una máquina de
conminución (Chancador/ Molino).

Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres
entre los valiosos (mena) y los no valiosos (ganga) y que a su vez están
formando diversas fases sólidas que al triturarse nos van a dar siempre
partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias.
CHANCADORAS Clasificación
 Chancado Primario
 Chancado Secundario
 Chancado terciario

TIPOS CHANCADORAS
 Chancadoras de QUIJADA
 Chancadoras GIRATORIAS
 Chancadoras CÓNICAS
 Chancadoras de MARTILLOS
 Chancadoras de RODILLOS

Chancadoras de QUIJADA
 Son simples y económicas en

construcción y requieren de un mínimo
de potencia para funcionar.
 Están constituidos por dos mandíbulas
con muelas una fija y la otra móvil,
situadas en forma divergente formando
un ángulo de aproximadamente 26°.

Partes de una chancadora de quijada

CHANCADORAS DE QUIJADA Funcionamiento
Chancadora de 10” x 36”

 Una quijada esta fija, la otra está unida mediante el
brazo pitman al eje excéntrico con rodamiento de bolas
autoalineante que recibe movimiento de una volante
accionada por poleas desde un motor que gira a 1200
1/min. aproximadamente.
 La rotación del eje excéntrico hace que mueva la

quijada móvil, primero inclinándose hacia la quijada
fija, luego alejándose de ella, con algo de movimiento
vertical de rozamiento.
1. Quijada móvil
2. Pasador bisagra  El ajuste del tamaño a que debe triturarse el material
3. Quijada fija
4. Forros
se hace moviendo la quijada fija por medio de sistemas
5. Bastidor hidráulicos.
6. Ajuste hidráulico de la abertura de

salida
7. Brazo de articulación
 Las rocas que se apoyan en la V formada por las
8. Brazo pitman quijadas se quiebran por presión, luego caen a través
9. Eje excéntrico del espacio angosto en el extremo inferior de las
quijadas (Repetitivo – lo mas pequeños). Existen con
aberturas 66” y 84”.
CHANCADORAS DE QUIJADA Superficies
Trituradoras
PLANAS CONVEXAS
PLANA con CONVEXA CONVEXA con PLANA

Tareas de Mantenimiento
Verificar periódicamente:
 El desgaste de los forros, planchas

 El ajuste de la abertura de salida de los
fragmentos triturados.

CHANCADORAS DE MARTILLOS
 Estas trituran el material por impacto.
Están sujetas a cargas extremas máximas
y requieren volantes pesados para
conservar su cantidad de movimiento.
 Se usan como quebradoras primarias en

roca media y blanda; y para la trituración
secundaria en cualquier tipo de material

 Las aberturas de las parrillas pueden ser de
la misma anchura o pueden ser de varios
tamaños, con las aberturas más angostas
cerca de las placas de impacto, aumentando
progresivamente de anchura al alejarse de
ella.
 Esta disposición permite el uso de varias
tolvas debajo de la parrilla y la separación de
la roca triturada según el tamaño de sus
fragmentos.

CHANCADORAS DE MARTILLOS
Funcionamiento
 Tienen martillos que giran

rápidamente, con velocidades en sus
extremos mayores a tres kilómetros
por minuto, golpean las rocas al
resbalarse de la tolva que rebotan
repetidas veces contra la placa de
impacto.
 Luego los martillos empujan los

fragmentos a través de una parrilla,
por la que pasarán si son
suficientemente pequeños.

 Y si son de tamaño mayor los vuelven
a lanzar contra la placa de impacto
para volverlos a quebrar.
CHANCADORAS DE MARTILLOS Mantenimiento
Verificar periódicamente:
 El desgaste de los forros y planchas

 El ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados
 El juego entre dientes del mecanismo de accionamiento
 El sistema de lubricación de la chancadora.

CHANCADO primaria

CHANCADORA primaria
 El propósito del chancado primario es reducir el

tamaño del mineral proveniente de mina, a un
tamaño que pueda ser fácilmente transportado
y de manera uniforme por las fajas de
transferencia y alimentar a la siguiente etapas
de reducción.

 La función del circuito de chancado primario
consiste en reducir el tamaño de mineral
proveniente de la mina de un tamaño de
alimentación F80 promedio de 380mm (15”)
hasta un tamaño de producto P80 de 100-
165mm (4”-6.5”) y transportarlo hasta la pila
de acopio (stock pile)

 En el Circuito de Chancado Primario, produce mineral fraccionado para la
siguiente fase de Molienda. Para lograr el tamaño deseado menor de 6”.

 El mineral chancado descargado por la
chancadora cae por gravedad, a las
tolvas de compensación (surge pocket),
estas tienen una capacidad viva de 500t.
 Debajo se encuentran el alimentador de

placas (apron feeder), estos extraerán el
mineral chancado a una velocidad
variable pero controlable para transferirlo,
a las fajas de mineral grueso, las cuales
transportaran el mineral chancado hasta
una distancia aproximada de 450 m
donde se encuentran ubicados los stock

piles.
 Debajo se encuentran el
alimentador de placas
(apron feeder), estos
extraerán el mineral
chancado a una velocidad
variable pero controlable
para transferirlo, a las
fajas de mineral grueso,
las cuales transportaran
hasta la pila de acopia de
mienra grueso (stock

piles).
Alimentador de placas
 El alimentador placas consta de las siguientes partes principales

 El alimentador de placas, cuenta con
un sensor de velocidad cero, un
interruptor de emergencia pull cord y
un sensor de nivel ubicado en los
chutes.
 La activación de cualquiera de estos

dispositivos hace que se registre una
alarma en el sistema de control y se
detenga dicho alimentador.

 El nivel de llenado del surge pocket
podrá ser controlado por la
velocidad del apron feeder.
 Las capacidades combinadas del
dump pocket, surge pocket, y el
apron feeder permiten mantener un
flujo continuo hacia el stock pile.

 En la parte inferior del surge
pocket se ubican los spile bar
frame (lanzas); que evitan el
desprendimiento de carga
suspendida desde el surge pocket
sobre el apron feeder.
 Por lo general estas lanzas se
instalan cuando se requiera
realizar mantenimiento al apron
feeder.

UNIDAD HIDRÁULICA DE POTENCIA
 La unidad hidráulica de potencia consta de bombas de pistones axiales
de rápida compensación de presión, y son las encargadas de suministrar
aceite a presión al motor hidráulico del apron feeder.
 Los motores eléctricos son de alta eficiencia, los cuales tienen una
potencia de 149kW.

MOTOR HIDRÁULICO
 El motor hidráulico es un componente del apron feeder que va unido
al eje motriz, el cual se encarga de hacerlo girar al convertir la energía
de presión del aceite en energía mecánica
BANDEJAS DE ACERO
 Las bandejas, conocidas como

placas, son las encargadas de
soportar el mineral producto del
chancado, están hechas de acero
al manganeso (ATSM A128 grado
C) y tienen un espesor de 44
milímetros.
 Son 105 bandejas por cada apron

feeder, las cuales van sujetas a la
cadena por medio de pernos.

 Se debe mantener una cama de
material sobre las bandejas del
apron feeder en todo momento,
para distribuir el impacto de la
carga y absorber los impactos, y así
prevenir posibles roturas de las
bandejas.
 Durante el funcionamiento del

apron feeder se debe verificar el
estado de los pernos de las
bandejas.

RODILLOS DE CARGA
 Los rodillos de carga son los

encargados de soportar el peso
de las cadenas y las bandejas
montadas sobre estas, haciendo
que las cadenas se deslicen
libremente.
 Son 52 rodillos de carga, y están

hechos de acero forjado.
 Durante el funcionamiento del

equipo, los rodillos siempre deben

estar libres de acumulación de
mineral y girando.
RODILLOS DE RETORNO
 Los rodillos de retorno soportan el peso

de las placas cuando estas se
encuentran en la parte inferior del apron
feeder.
 En total se cuenta con 16 rodillos de

retorno los cuales también están hechas
de acero forjado.
 Durante el funcionamiento del equipo,

los rodillos siempre deben estar girando.

CADENAS
 Las cadenas se encargan de mover

las bandejas, las cuales van
empernadas a estas; todo esto se da
gracias al movimiento de los
sprockets, quienes jalan a las
cadenas conforme van girando.
 El apron feeder cuenta con 2 cadenas

tipo D9.
 Durante el funcionamiento del equipo

la cadena debe ser inspeccionada
periódicamente para asegurarse que

no se desgaste ni se deforme
excesivamente.
ROCK BREAKER
 Es un equipo hidráulico que se
encuentra ubicado en la parte superior
de del dump pocket de la chancadora
primaria.
 Es un equipo auxiliar cuya función es

soltar y romper rocas grandes que no
ingresan en el chancador. Es un soporte
estacionario del martillo hidráulico.
 El martillo hidráulico es el mecanismo

que a través de la herramienta de
trabajo se encarga de triturar y romper la
roca de gran tamaño para facilitar su
ingreso al chancador primario.
 Este equipo consta principalmente de:
 Un brazo articulado, montado sobre una tornamesa (permitiendo los
movimientos laterales).
 Un cilindro hidráulico (accionamiento oscilante)
 Un martillo hidráulico de impacto para fracturar el mineral
sobredimensionado

 Durante la operación del rock breaker se
debe tener cuidado para evitar el
desprendimiento de la cúpula, monturas
de la araña y las filas superiores de los
cóncavos, los cuales podrían ser
desprendidos de las paredes de la
chancadora, esto puede ser ocasionado
por baja visibilidad del operador y/o uso
demasiado agresivo del rock breaker.

 No opere el rock breaker en
forma continua por más de 20
segundos.
 Se generará un calor excesivo

y esto podría abrir el extremo
de la herramienta del rock
breaker.
 Si la roca no muestra signos

de roturas después de 20

segundos, cambie su posición
o la posición del rock breaker.
 Si la temperatura de trabajo alcanza niveles elevados, esto
reducirá la energía de la fractura.
 Cuando la temperatura del aceite hidráulico exceda los 70°C

detenga el rock breaker.

 Se recomienda que el aceite
hidráulico esté fabricado con
propiedades de protección contra el
desgaste, anti-oxidación, contra la
formación de espuma y con
propiedades antioxidantes y que
tenga un índice de Viscosidad de
150–160.
 La viscosidad del aceite hidráulico

debe ser de 20–45 cSt

FAJA TRANSPORTADORA
 Las fajas transportadoras se usan

comúnmente para trasladar el
material grueso y relativamente
seco. El diseño y configuración de
las fajas transportadoras varían
significativamente.

 Las fajas transportadoras están compuestas por diferentes tipos de
poleas y polines:
 Polea de cabeza, ubicada en el extremo de descarga de la faja de
transferencia.
 Polea de cola, que cambia la faja de la dirección de retorno a la dirección de
desplazamiento cargado. También puede proporcionar tensión a la faja de
alimentación.
 Polines de carga, se encargan de soportar y transportar a la faja y al
mineral grueso que contiene, estos polines se caracterizan porque tienen
una superficie exterior lisa y trabajan con un ángulo de inclinación de 15°.
 Polines de impacto, se encargan de absorber los golpes producto de la
caída de mineral grueso, estos polines se encuentran recubiertos de discos
de goma.

 Polines de retorno, se encargan de soportar y transportar la faja en su
trayecto
MAGNETOS
 Es un equipo que posee un mecanismo autolimpiante y está equipado
con un interruptor para detectar un deslizamiento o funcionamiento
defectuoso del mecanismo de limpieza del imán; este interruptor detiene
el imán por enclavamiento.

 El magneto es un poderoso separador electromagnético que saca
fragmentos metálicos del mineral chancado que están siendo transferidos a
través de la faja de transferencia. El magneto va montado directamente
sobre la faja en forma perpendicular a ésta.

 Un magneto está compuesto en su interior por una bobina que tiene en su
interior un núcleo de hierro, el cual genera un campo magnético que le
permite atraer objetos metálicos que son depositados al final en una
bandeja metálica.
A medida que la faja de limpieza se mueve más

allá del borde del campo magnético, la fuerza
magnética se vuelve más débil, de modo tal que
el metal adherido será desprendido

ELECTROIMÁN
 El electroimán de elevación retira

los cuerpos o fragmentos extraños
con contenido de hierro (p.ej.
piezas metálicas), que se
encuentran en el mineral
transportado por la correa
transportadora con la finalidad de
preservar la vida de los equipos

del proceso
 Dentro de las partes principales del
electroimán tenemos un bastidor de
acero perfilado, un sistema
magnético, un sistema de
enfriamiento y un dispositivo de
suspensión con bastidor, husillos
tensores, tensores y grilletes.

CHANCADORA PRIMARIA

01. Araña (Spider).
02. Protector de Brazo de la Araña (Spider Arm Shield).
03. Tapa de Araña (Spider Cap).
04. Buje de la Araña (Spider Bushing).
05. Sello de Grasa de la Araña (Spider Grease Seal).
06. Manguera de grasa de la Araña (SpiderGrease Hose).
07. Covertor Final del Eje (Shaft End Cover).
08. Manguito Roscado del Eje Principal (Threaded Mainshaft Sleeve)
09. Tuerca de Cabeza (Headnut).
10. Filler (Burn-out) Ring.
11. Eje Pincipal (Mainshaft).
12. Manto Superior (Upper Mantle).
13. Manto Inferior (Lower Mantle).
14. Material de Relleno (Backing Material).
15. Nucleo del Manto (Mantle Core).
16. Anillo de Aceite Divisor de Contacto (Split Contact Oil Seal).
17. Anillo de Empuje del Eje Principal (Mainshaft Thrust Ring).
18. Revestimientos Superiores de carcasa (Top Shell Liners).
19. Carcasa Superior (Top Shell).
20. Carcasa Intermedia (Middle Shell).
21. Carcasa Inferior (Bottom Shell).
22. Cóncavo Superior (Upper Concave).

23. Cóncavo Intermedio (Middle Concave).
24. Cóncavo Inferior (Lower Concave).
25. Chaveta de Seguridad de Cóncavo (Concave Locking Pin).
26. Anillo de Soporte de Cóncavos (Concave Support Ring).
27. Protector de Sello de Polvo (Dust Seal Bonnet).
28. Anillo de Sello de Polvo (Dust Seal Ring).
29. Sello Retenedor de Polvo (Dust Seal Retainer).
30. Buje excéntrico interno (Inner Eccentric Bushing).
31. Buje excéntrico exterior (Outer Eccentric Bushing).
32. Excéntrica (Eccentric).
33. Engranaje (Gear).
34. Anillo de desgaste de la excéntrica (Eccentric Wear Ring)
35. Anillo central de desgaste (Center Wear Ring)
36. Placa Inferior (Bottom Plate).
37. Placa Protectora (Hub Liner).
38. Protector del brazo (Arm Liner).
39. Protector externo de la pared (Outer Wall Liner).
40. Protector de Cubierta de Engranaje (Gear Case Liner).
41. Alojamiento del Contra Eje (Countershaft Housing).
42. Contra Eje (Countershaft).
43. Sello de Contra Eje (Countershaft Seals).
44. Rodamientos de contra eje (Countershaft Bearings).
45. Cilindro Hidráulico (Hydraulic Cylinder).
46. Pistón (Piston).
47. Anillo de Desgaste del Pistón (Piston Wear Ring.

48. Buje Superior del Pistón (Upper Piston Bushing).
49. Buje Inferior del Pistón (Lower Piston Bushing).
50. Indicador de Posición del Manto (Mantle Position Indicator).
51. Contacto Deslizante del Anillo (Wiper Ring).
52. Sello del Pistón (Piston Seal).
Partes principales

Partes principales
CONJUNTO DE LA ARAÑA
CONJUNTO DE LA EXCÉNTRICA

Partes principales
CONJUNTO MAIN SHAFT O EJE PRINCIPAL

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN
 El reservorio del aceite de lubricación se divide en
dos compartimientos
 El primer compartimiento recepciona el aceite

proveniente de los puntos de lubricación de la
chancadora.
 El segundo compartimiento es usado para

separar el aire del aceite y alimentar a la bomba
para transportar nuevamente el aceite a los
puntos de lubricación.
 El aceite antes de retornar a los puntos de

lubricación de la chancadora ingresa a unos filtros
dúplex en paralelo (uno de los filtros está en
standby) que tienen como función principal capturar

partículas de polvo y/o metálicas.
SISTEMA DE
LUBRICACIÓN
 Durante el funcionamiento de la chancadora primaria se debe
controlar
 La temperatura de aceite de ingreso y de retorno.
 El diferencial de presión de aceite de lubricación
 El nivel de aceite en el reservorio.
 Los flujos de aceite hacia el contraeje y las bocinas de la

excéntrica.

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN
 Cuando el aceite de lubricación posee temperaturas altas al
retornar de la chancadora, puede ser causado:
 Un ajuste excesivo del setting de la chancadora.
 Presencia de un inchancable en el mineral que puede haber

generado daño a las bocinas.
 Es recomendable revisar el setting de la chancadora e

inspeccionar la calidad del aceite en el retorno, en busca de
partículas de bronce y plomo.

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN
LUBRICACIÓN DE LA BOCINA EXTERNA

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN
LUBRICACIÓN DE LA BOCINA INTERNA

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN
LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS DEL CONTRAEJE

SISTEMA DE AJUSTE
HIDRAULICO
El sistema de ajuste hidráulico conocido como hidroset consiste en un piston
hidráulico dentro de un cilindro en el fondo de la chancadora que sube y baja el
conjunto del eje principal (main shaft).
 Para absorber los impactos, el sistema

cuenta con un acumulador, este acumulador
contiene una cámara de goma con N2
comprimido en un costado y aceite del
sistema de ajuste hidráulico en el otro lado.
 El aceite que se usa en el sistema

hidráulico debe ser el mismo que se utiliza
en el sistema de lubricación de la
chancadora, ya que si se filtra aceite por los
sellos del pistón hidráulico, este fluirá hacia
el sistema de lubricación.

 Ante la presencia de un inchancable,
el sistema de ajuste hidráulico está
protegido de presiones de aceite
demasiado altas por una válvula de
alivio de presión que bota aceite
hacia el reservorio.
 El tamaño del producto es

controlado por este sistema

SISTEMA DE ENGRASE
DE LA ARAÑA
 Se encarga de inyectar periódicamente grasa en el buje de la araña mediante
la acción de una bomba eléctrica o neumática

 la grasa bombeada desde el depósito, es calentada
previamente antes del ingreso al buje para asegurar que esta
se distribuya uniformemente.
 Se utiliza un temporizador para controlar la frecuencia de

engrase automáticamente, el engrase también puede
operarse en modo manual después de haber realizado un
trabajo de mantenimiento en el conjunto de la araña.
 El peso del barril de grasa es de 180kg. aprox.
 En el caso de que se detecte una falla en el sistema de

engrase, se activará el indicador de falla del sistema de
engrase de la araña, si este indicador se encuentra activo
durante 30 minutos aprox. se enviará una señal que detendrá
la chancadora.

PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO

PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN
CHANCADO PRIMARIO

TAREAS OPERACIONALES
Y DE MANTENIMIENTO
TAREAS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO
 Arranque y parada del circuito de chancado primario.
 Verificación de setting de la chancadora primaria.
 Control de descarga de camiones.
 Limpieza del surge pocket.
 Limpieza del patio de maniobras.
 Limpieza de dump pocket y desatoro de la chancadora.
 Operación del rock breaker.

 Retiro de metales en fajas del circuito de chancado primario por
advertencia del detector de metales.
 Limpieza del chute de descarga del apron feeder.
 Descarga manual del mineral en faja de transferencia.
 Operación del circuito de chancado primario durante épocas de lluvia.

 Limpieza general de fajas y apron feeder del circuito de chancado
primario.

TAREAS DE MANTENIMIENTO DE
CHANCADO PRIMARIO
 Alineamiento de fajas transportadoras.

 Cambio de cóncavas de chancado primario.
 Cambio de la bocina de la araña de la chancadora primaria.
 Cambio de manto de la chancadora primaria.
 Reparación de la araña.
 Cambio de main shaft.
 Reparación del contraeje.
 Cambio del contraeje de chancadora primaria.
 Reparación de la excéntrica.
 Mantención de aspersores chancado primario

 Cambio polines carga retorno e impacto
 Cambio de faja.
 Cambio de poleas.
continuará

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Profesor: juan manuel Gómez díaz

 Entender las características de una señal de vibración.

 Conocer las formas de amplitud de la vibración.

 Comprender las formas de medición de la vibración.

Juan Manuel Gómez Díaz

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 Son de construcción robusta, gruesa,

 Las superficies de contacto con el material

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 Son simples y económicas en

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Chancadora de 10” x 36”

 La rotación del eje excéntrico hace que mueva la

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PLANA con CONVEXA CONVEXA con PLANA

Juan Manuel Gómez Díaz

 El desgaste de los forros, planchas

Juan Manuel Gómez Díaz

 Se usan como quebradoras primarias en

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Juan Manuel Gómez Díaz

 Tienen martillos que giran

 Luego los martillos empujan los

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 El desgaste de los forros y planchas

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 El propósito del chancado primario es reducir el

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 Debajo se encuentran el alimentador de

Juan Manuel Gómez Díaz

Juan Manuel Gómez Díaz

 El alimentador placas consta de las siguientes partes principales

Juan Manuel Gómez Díaz

 La activación de cualquiera de estos

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 Las bandejas, conocidas como

 Son 105 bandejas por cada apron

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 Durante el funcionamiento del

Juan Manuel Gómez Díaz

 Los rodillos de carga son los

 Son 52 rodillos de carga, y están

 Durante el funcionamiento del

Juan Manuel Gómez Díaz

 Los rodillos de retorno soportan el peso

 En total se cuenta con 16 rodillos de

 Durante el funcionamiento del equipo,

Juan Manuel Gómez Díaz

 Las cadenas se encargan de mover