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Dr. José Luis Salazar N.


Más de 15 años de experiencia en áreas de
Modelación, Simulación y Control de Procesos, con
variadas publicaciones científicas y proyectos de
desarrollo tecnológico en el ámbito de la minería,
principalmente la del cobre.

Actualmente se desempeña como director de


Metalurgia de la Cámara Minera del Perú (CAMIPER),
académico e investigador, del Departamento de
Ingeniería Química de la Universidad de Santiago de
Chile (USACH). PhD e ingeniero civil químico de la
Universidad de Santiago de Chile.
Ph.D en Ciencias de Ingeniería, con especialización
en Modelos Avanzados de Control en Procesos de
Molienda SAG. Académico e investigador en áreas
de Simulación, Modelamiento y Control Avanzado
de procesos de conminuación de minerales.

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INTRODUCCIÓN

• La metalurgia extractiva es • Las operaciones que incluyen la


el conjunto de operaciones metalurgia extractiva son:
o procesos que van desde chancado, molienda, flotación,
que se recibe el mineral en fusión de concentrados,
la mina hasta la obtención lixiviación, extracción por
de un producto final, el cual solventes, electroobtención.
puede ser un metal y/o un • En la actualidad la metalurgia
concentrado. extractiva se encuentra en una
situación cíclica, ya que muchos
de los problemas y soluciones
que se proponen vuelven a
repetirse.

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DIAGRAMA DE FLUJO TRADICIONAL

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OPTIMIZACIÓN

• La optimización de un proceso de producción es una tarea


importante que debe resolverse en la planificación estratégica u
operativa de cada proyecto.
• La optimización consiste en el tratamiento de las variaciones de un
concepto inicial y el uso de la información obtenida para mejorar
la idea.
• Una computadora es la perfecta herramienta de optimización de
acuerdo a la idea de la influencia de la variación de los
parámetros de entrada en formato

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OPTIMIZACIÓN

• El termino “mejor” solución implica


que hay más de una solución y que
cada solución no tienen valores
iguales.
• La definición de “mejor” es relativa al
problema que se está manejando, su
método de solución y las tolerancias
permitidas.
• Entonces, la solución óptima
depende de la formulación personal
del problema.

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OPTIMIZACIÓN

• Para cada equipo que


enunciaremos, así como para el
sistema de producción completo,
la tarea de optimizar es muy
particular y específica y dependerá
del enfoque que se desea dar para
lograr ese “óptimo deseado”.
• Por tal motivo, en este espacio
mencionaremos algunos aspectos
técnicos que pueden apoyar este
objetivo.

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LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

• El proceso de reducción de tamaño normalmente se diseña para


tener lugar en un circuito abierto de una etapa, circuito cerrado de
una sola etapa o circuito abierto o cerrado de múltiples etapas.
• En algunos casos, se adopta una combinación de estos métodos.
• En una etapa única, operación de reducción de tamaño de circuito
abierto de un solo paso, el producto consiste en un rango de
tamaños de partículas que rara vez alcanza el grado de liberación
deseado.
• Por lo tanto, a menudo son necesarias una segunda o incluso una
tercera etapa de reducción de tamaño para reducir
progresivamente el tamaño de partícula restante y liberar las
partículas minerales en un grado aceptable.

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LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

• Los mecanismos de reducción de


tamaño durante el chancado y la
molienda son diferentes.
• La principal diferencia es que en
las operaciones de chancado, la
reducción de tamaño es más por
compresión e impacto y menos
por desgaste, mientras que en la
molienda, las fuerzas de desgaste
son mayores.

Circuito Abierto de Chancado

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LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

• Al diseñar una planta de reducción de


tamaño, las dos características
principales de interés son:
• La potencia necesaria para la
reducción de tamaño.
• La elección del chancador y del
molino.
• La potencia o energía requerida,
corresponde a la suma del trabajo
requerido para chancar o moler la roca,
así como para hacerla girar (rotar).
• La potencia requerida depende de la
dureza de la roca, el tamaño inicial y el
tamaño final del producto requerido
para lograr una liberación razonable del
Circuito Cerrado de Chancado
mineral de interés, desde la roca.

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LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

• En general, se observa que en el proceso de reducción de tamaño, a


medida que el tamaño de las partículas disminuye, aumenta el área
superficial de las partículas.
• Entonces, una medida de tamaño o área de superficie antes y
después de la reducción de tamaño, indicaría la cantidad de energía
consumida en el proceso de conminución.
• La forma más habitual de medir esta energía, es a partir de ensayos
para determinar el “Work Index”.
• A partir de variados tipos de test, es factible su determinación, cuya
unidad de medida es kWh/t.

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CHANCADORES

• La primera etapa de reducción de


tamaño de minerales duros y grandes
del mineral run-of-mine (ROM) consiste
en chancar y reducir su tamaño.
• Los minerales más blandos, como los
depósitos de estaño, oro, arenas
minerales, etc. no requieren de este
tratamiento.
• Las operaciones de chancado, a gran
escala, generalmente se realizan
mediante equipos operados
mecánicamente, como chancadores
de mandíbula, giratorios y de rodillo.
• El mecanismo de chancado es Chancador de Mandíbula de doble
palanca
aplicando una fuerza de impacto,
presión o una combinación de ambos.

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CHANCADORES DE MANDÍBULA

• Las chancadoras de mandíbula están


diseñadas para impartir un impacto sobre
una partícula de roca colocada entre una
placa móvil (mandíbula).
• Las caras de las placas están hechas de
acero endurecido.
• Ambas placas podrían ser planas o la
placa fija plana y la placa móvil convexa.
• Las superficies de ambas placas podrían
ser lisas o corrugadas.
Chancador de Mandíbula
• En las chancadoras universales, las placas
se pivotan en el medio para que tanto los
Altura vertical de la trituradora ≈ 2 × Gape
extremos superiores como los inferiores se
puedan mover.
• Los factores de mayor importancia en el 3.0 × Gape > Ancho de la mandíbula > 1.3 × Gape
diseño de las chancadoras de mandíbula
son: Gape en (m)

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CHANCADORES DE MANDÍBULA

• El funcionamiento de estos dispositivos,


en particular los chancadores de
mandíbula, sigue la regla general
aplicable para operarla dentro de los
márgenes adecuados y estudiados por
varios autores, respecto a sus
características de diseño. Se puede
resumir de la siguiente manera:

• Tamaño Alimentación: 0,8-0,9×Gape


• Relación de reducción, R: 1:4 a 1:7 Chancador de Mandíbula
• Velocidad: 100–359 rpm
• Frecuencia de golpe: 100–300 ciclos
por minuto.

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MOLIENDA

• La molienda es la etapa final de la conminución; en esta etapa las


partículas son reducidas de tamaño por una combinación de los
mecanismos de impacto y abrasión. .
• Estos dispositivos utilizan medios de molienda, los que pueden ser barras,
bolas e incluso las mismas partículas de mayor tamaño del material.
• El rango de trabajo de los molinos se encuentra desde 5 y 0.25 mm en la
alimentación, produciendo tamaños entre 40 y 300 μm.
• Los factores más relevantes dentro de la molienda son el tamaño de
partícula, el tonelaje, el tipo de movimiento dentro del molino y los
espacios entre los cuerpos moledores.
• La molienda se lleva a cabo agregando agua al proceso y tratando al
material como una pulpa

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MOLIENDA

• Entre los dispositivos de mayor uso,


destaca el Molino SAG
• La desintegración y la reducción del
tamaño del mineral en los molinos
AG/ SAG se logra mediante una
combinación de fuerzas de
impacto, desgaste y abrasión
durante la rotación del molino.
• El molino SAG a diferencia del
molino AG, es que el primero utiliza
medios de molienda (Bolas) para
apoyar el proceso de conminución.
Molino AG/SAG

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MOLIENDA

• El principal problema en el diseño y


operación de un circuito SAG es la
tendencia a acumular mineral en la
fracción de carga entre 25-50 mm, lo
que dificulta el rendimiento.
• El pretratamiento de la alimentación
debe ser tal que, la presencia de
esta fracción sea mínima.
• El tamaño de alimentación óptimo al
molino, deberá ser entre los 150 y 300
mm.
• Por lo general, un molino SAG se
carga a una capacidad total entre
un 30-35% de su volumen interior. Las
Molino AG/SAG
bolas o medios de molienda ocupan
entre un 5-15% de ese volumen

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MOLIENDA

• Durante el funcionamiento normal, la


velocidad del molino tiende a variar
con la carga.
• De acuerdo con la literatura
disponible, las velocidades de
operación de los molinos SAG están
en el rango del 70-75% de la
velocidad crítica.
• La potencia del molino SAG se
puede calcular a partir de la
ecuación:

Molino AG/SAG
• Donde:

𝐷 : Diámetro del molino 𝑚 .


𝐿 : Largo del molino 𝑚 .
∅𝑐 : Velocidad del molino, expresada como fracción de la velocidad crítica.
𝐽c : Fracción del volumen del molino ocupado por la pulpa y bolas de acero (nivel).
𝐾 𝑦 𝐴 : Parámetros del sistema.

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OPTIMIZACIÓN DE MOLIENDA

• Entre las variables más relevantes, a la


hora de desarrollar estrategías de
optimización, podemos señalar:
– Potencia Consumida
– Fracción de Velocidad Crítica
– Nivel de llenado
– Dureza del mineral
– Medios de Molienda.
– Entre otras
• Dadas las características multivariables
del proceso, la optimización es una
tarea muy compleja.
• La tendencia indica que la mejor
Molino AG/SAG
forma, es a partir del desarrollo de
sistemas de optimización, a tiempo
real, que considere variables
operacionales (tradicionales) y
económicas.

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CLASIFICACIÓN

• Clasificación a la operación de
separación de los componentes de una
mezcla de partículas en dos o más
fracciones de acuerdo a su tamaño.
• Estas etapas juegan un rol fundamental,
a la hora de derivar el mineral que será
tratado en operaciones posteriores.
• Entre los dispositivos, ampliamente
utilizados en esta etapa, destacan:
– Harneros
– Hidrociclones

Hidrociclon

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CLASIFICACIÓN

• Un harnero es una superficie que cuenta con una gran cantidad de


aperturas, normalmente con dimensiones uniformes.
• La eficiencia de estos dispositivos está determinada por la optimización de la
separación del material en dos fracciones, un sobretamaño y un
bajotamaño.
– Tasa de alimentación: si un harnero es alimentado con un gran cantidad de
material este no tendrá suficiente tiempo para ser clasificado.
– Tipo de harnero a utilizar: distintos tipos de harneros son utilizados con distintos
objetivos.
– Angulo del harnero: un ángulo menor de harnero podrá incrementar el
tiempo de residencia de la partícula pero podrá incrementar la probabilidad
de atollo.
– Forma de la partícula: en su mayoría las partículas no son esféricas lo que
puede dificultar la clasificación.
– Humedad de la partícula: un material húmedo disminuye significativamente
la eficiencia de clasificación ya que no fluye correctamente a través de la
superficie y puede llegar a producir enllampes.
– Área Abierta.
– Vibración del harnero.
– Distribución granulométrica del material a clasificar.

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CLASIFICACIÓN

• Los hidrociclones son equipos de


clasificación de operación continua
• Utilizan la fuerza centrífuga para acelerar
las partículas.
• Es uno de los equipos más importantes en
la industria minera ya que tienen una
elevada eficiencia en la clasificación de
partículas finas.
• La alimentación (feed) ingresa al equipo
bajo presión a través de la entrada
tangencial “inlet” la que imparte un
movimiento de remolino a la pulpa.

Hidrociclon

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CLASIFICACIÓN

• Este movimiento genera un vortex en el


ciclón de baja presión a lo largo del eje
vertical lo que crea un flujo ascendente
de aire desde el apex (que se encuentra
conectado a la atmosfera) hacia la parte
superior del ciclón, mientras que en la
parte exterior del ciclón se produce un
flujo descendente con movimiento
tangencial.
• Gracias a estos dos movimientos se
produce la separación de partículas, las
de mayor tamaño y por ende más
pesadas se mueven en la parte externa
del ciclón bajando hacia el apex, y las Hidrociclon
partículas pequeñas y por ende más
livianas son elevadas por el flujo
ascendente y liberadas por el vortex.

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CLASIFICACIÓN

• En las etapas de diseño, se recomienda:


– La sección del inlet es alrededor de 70%
de la sección de la cámara de
alimentación.
– El diámetro del vortex debe ser entre el 20
y 40% del diámetro del ciclón,
– El diámetro del apex 25% del diámetro del
vortex.
• Algunas relaciones entre la geometría del
ciclón con el d50
– d50 incrementa con un incremento del
diámetro del vortex
– d50 incrementa con una disminución del
diámetro del apex
Hidrociclon
– d50 incrementa con un incremento en el
diámetro del inlet
– d50 disminuye con un incremento en el
largo del ciclón

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CLASIFICACIÓN

• En términos prácticos, por tratarse de


elemetos fijos (no poseen elementos móviles),
la optimización está asociada, más bien a
variables operacionales básicas y a efectos
del dimensionamiento.
• Entre dichas variables, a considerar para la
optimización, destacan:
– Presión de entrada: Un incremento en la
velocidad de la entrada aumenta el efecto
de la fuerza centrífuga.
– Distribución de tamaño: Una alimentación
gruesa con contenido de material fino
puede incrementar el tamaño de
separación d50. Hidrociclon
– Fracción volumétrica y Viscocidad de
suspensión: Un cambio en el porcentaje de
sólidos alimentados, genera un cambio en la
viscosidad de la suspensión, lo cual afecta el
tamaño de corte.

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Ronda de Preguntas

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REFERENCIAS

• L.G. Austin, R.R. Klimpel and P.T. Luckie, Process Engineering


of Size Reduction: Ball Milling, SME-AIME, New York, 198
• Gupta, A., & Yan, D. S. (2016). Mineral processing design and
operations: an introduction. Elsevier.
• Salazar, J. L., Magne, L., Acuna, G., & Cubillos, F. (2009).
Dynamic modelling and simulation of semi-autogenous
mills. Minerals Engineering, 22(1), 70-77.
• Salazar, J. L., Valdés-González, H., Vyhmesiter, E., & Cubillos,
F. (2014). Model predictive control of semiautogenous mills
(sag). Minerals Engineering, 64, 92-96.

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