Trabajo Colaborativo Tarea 2 212028 55 PDF

TAREA 2 - INFORME PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
ESTUDIANTES:
YANFER LEONARDO ARENAS

CÓDIGO: 1.098.761.461
LISETH ARISTIZABAL GIRALDO
CODIGO: 1.118.828.932
ANGIE CAROLINA MIELES
CÓDIGO: 1.065.897.716
GRUPO:
212028_55
TUTOR:
ALEXIS PEREZ JACOME
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGICAS E INGENIERIAS
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
GESTIÓN DE LAS OPERACIONES
NOVIEMBRE 2019
2
CONTENIDO
Objetivos ........................................................................................................................ 3
General ........................................................................................................................... 3
Especificos ...................................................................................................................... 3
Introducción..................................................................................................................... 4
Ejercicio 1: La Gestión de aprovisionamiento ................................................................. 5
Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ. ................................................. 8
Ejercicio 3: Planificación de necesidades de materiales. .............................................. 12
Ejercicio 4: Asignación de carga a los centros de trabajo. ............................................ 19
Conclusiones ................................................................................................................. 26
Referencias bibliográficas ............................................................................................. 27

3
OBJETIVOS
GENERAL
Determinar los criterios básicos y conocimientos de técnicas de la programación de la

producción.
ESPECIFICOS
 Identificar las diferencias entre la gestión del aprovisionamiento de una demanda

dependiente y una demanda independiente, indicando cuales son los sistemas
adecuados para cada una, definiendo cada uno de estos conceptos y evaluando
su importancia dentro de la gestión de operaciones.
 Utilizar el modelo de lote económico de pedido EOQ, con el fin de establecer los
valores óptimos de pedido, los tiempos óptimos de reabastecimiento e identificar
el punto de reorden que debe ejecutar la empresa, según los datos del ejercicio
2.
 Utilizar las técnicas de Lote a lote y técnica del periodo constante, con el fin de
gestionar la planificación de necesidades de materiales (MRP) aplicado a
demandas dependientes en el proceso de gestión del aprovisionamiento.
Comparando dichas técnicas para identificar las más eficiente.
 Realizar un ejercicio de asignación de carga a los centros de trabajo por el
método de los índices, con el fin de establecer el plazo de entrega más cortó
mediante la asignación adecuada de máquinas.
4
INTRODUCCIÓN
El siguiente trabajo va encaminado al desarrollo de la tarea 2, en donde a través de un

mapa conceptual (Ejercicio 1: La Gestión de aprovisionamiento) se definirán conceptos
teóricos, y analizaremos la gestión del aprovisionamiento, su definición, diferencias, el
sistemas de gestión de existencias según el tipo de demanda, y su importancia en la
gestión de operaciones; de igual manera, se desarrollarán 3 ejercicios más (Ejercicio 2:
Modelo de lote económico de pedido EOQ; Ejercicio 3: Planificación de necesidades de
materiales; Ejercicio 4: Asignación de carga a los centros de trabajo) para obtener
nuevos conocimientos y continuar con este proceso académico.
5
EJERCICIO 1: LA GESTIÓN DE APROVISIONAMIENTO
ESTUDIANTE YANFER LEONARDO ARENAS

6
ESTUDIANTE LISETH ARISTIZABAL GIRALDO

7
ESTUDIANTE ANGIE CAROLINA MIELES
Toma en cuenta si la
demanda de un articulo
es dependiente o
independiente de la
demanda de otros
Demanda Dependiente. articulos,
es aquella demanda que objetivos especifico
depende de otros determinar la
articulos , tales como los independencia de un
companentes para articulo,
bicicletas depende de
las bicis vendidas
los articulos de
demanda dependientes,
su venta depende de
sus articulos sustitutos Gestion de objetivo general:
por tal motivo si sube el determinar el control de
valor de venta la gente inventarios , desde su
se inclina por los
inventarios. ubicacion hasta su
sustitutos. manipulacion.
tambien controla y demanda

determina los sistemas independiente: Aquella
de aprovicionamiento que solo depende de las
segun la demanda. para condiciones del
ello se usa metodos mercado
como EOQ modelo de Harris
Wilson en este se
inclulle una variable
para calcular el valor de
almacenamiento y de
los stocks.
8
EJERCICIO 2: MODELO DE LOTE ECONÓMICO DE PEDIDO EOQ.
La empresa XYZ vende equipos médicos a una tasa semanal de 62000 unidades, a la
empresa le cuestan $1200 dólares cada uno y los vende a $1900 dólares la unidad.
Los costos por hacer un pedido son $450 dólares, y los costos de mantener una unidad
en el inventario se basan en una tasa de 26% anual, el lead time de entrega del
producto es de 28 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita 2 pedidos
mensuales.
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es
adecuada o si, por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en
el análisis de costos de inventario y además establezca cual sería la política adecuada.
Si el lead time de entrega del producto es de 28 días, establezca el punto de reorden
para la decisión que tome respecto al aprovisionamiento del producto.
ESTUDIANTE YANFER LEONARDO ARENAS.

Datos:
Tasa semanal: 62000 productos vendidos
Costo del producto: $1200
Venta: $1900
Costo por pedido: $450
Costo posesión de inventario: 26%
Periodo de aprovisionamiento: 28 días (2 veces al mes)
Lead time: 28 días
Sacamos la Cantidad Óptima de pedido
2∗𝐸∗𝐷
𝑄=√
𝐻∗𝐴
Dónde:
Q: Cantidad óptima de producto

H: Horizonte temporal
D: Demanda en unidades
9
E: Costo fijo para realizar un pedido

A: Coste de posesión unitario
La demanda anual se calcula multiplicando 52 semanas que tiene el año, por la tasa
semanal de venta:
52 ∗ 62000 = 3.224.000
𝐻 = 𝑖∗𝑐
𝐻 = 0,26 ∗ 1200 = 312
2 ∗ 450 ∗ 3224000
𝑄=√
312 ∗ 1
𝑄 = 3049,5
Es decir que el número óptimo de pedido (anual) debería ser de 3049 productos a la
semana.
Como el número de pedidos que queremos realizar es:
𝐷
𝑛=
𝑄
3224000
𝑛=
3049
𝑛 = 1057,3
El número de pedidos anual debería ser 1057
El periodo de reaprovisionamiento debería ser:
1
𝑇= = 0,00094
1057
Esto afecta a los costos de la siguiente manera:
La política de la empresa establece un reaprovisionamiento dos veces al mes, lo que

implica que hace 24 pedidos al año. Por lo tanto, el tamaño de cada pedido
actualmente es el siguiente:
3224000 3224000
24 = =𝑄= = 134333,3
𝑄 24
Calculamos los costes asociados a ese tamaño de pedido:

10
𝐶𝑒 = 𝐸 ∗ 𝑛 = $450 ∗ 24 = $10800
𝐴 ∗ 𝑄 ∗ 𝐻 0,26 ∗ 134333,3 ∗ 312

𝐶𝑝 = = = $5448558,6
2 2
𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = 10800 + 5448558,6 = $5459358,6
En cuanto a los costes de gestión del stock de este producto, si se lleva a cabo un
aprovisionamiento óptimo serán los siguientes:
𝐶𝑒 = 𝐸 ∗ 𝑛 = $450 ∗ 1057 = $475785
𝐴 ∗ 𝑄 ∗ 𝐻 0,26 ∗ 3049 ∗ 312

𝐶𝑝 = = = 1195,6
2 2
𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = 4250 + 1195,6 = $123667
Para este caso, el punto de reorden se establece de la siguiente manera:
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
Punto de reorden = ∗ 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒
365
3224000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜
∗ 10 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 247320 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
365 𝑑𝑖𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
Esto quiere decir que cuando el inventario tenga 247320 unidades, se debe realizar un
nuevo pedido. Para que el pedido llegue 28 días después, justo cuando se acaben
estas unidades.
Unidades semanales: 62000
Cada unidad de la Materia prima tiene un precio de: 1200 dólares
Precio de venta: 1900 dólares
Costo por pedido= 450 dólares
Costo de Inventario: 26% anual
1 Año: 52 semanas
Demanda anual= 62000*52=3´224.000

11
2𝐴𝐷 2(450)(3224000) 2901600000

𝑄=√ =√ √ = √9300000 = 3049
𝑉𝑟 1200 ∗ 0.26 312
𝐷𝐿 (3224000)(28) 90272000
𝑅= = = = 247320 𝑢𝑛𝑑
365 365 365
ESTUDIANTE ANGIE CAROLINA MIELES.

RELACION DEL INVENTARIO
DEMANDA COSTO DE COSTO DE costo de costo de
DEMANDA mensual TIEMPO DE ESPERA
semanal PREPARACION MANTENIMIENTO costo del producto mantener mantener ingresos ganancia
(periodica) (dias)
(periodica) POR PEDIDO ($) UNITARIO ($) anual mensual
L K H (v*r) V R 1900
62000 248000 28 $ 450 $ 26 1200 26% 2,17% 471.200.000 173.523.821
Cantidad óptima de
pedido
Numero de pedidos Nivel de costo de costo total
Demanda Periodica Dt Dt /30 costo de pedir costo compra
∗ ∗ por periodo reabastecimiento mantener mensual
=
248000 2930 8267 85 231467 $ 38.089 $ 297.600.000 $ 38.089 $ 297.676.179
Al desarrollar la actividad se determinó que la cantidad optima de pedido debe ser de

2930 unidades y que se deben hacer aproximadamente 3 pedidos diarios, teniendo así
85 pedidos al mes y teniendo un total de costo mensual de 297.676.179 dólares
dejando como ganancia con un valor de venta de 1900 dólares de 173.523.821 dólares
con un ingreso total de 471.200.000.
12
EJERCICIO 3: PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES.
La empresa XYZ fabrica el producto T1. Para su fabricación, son necesarias dos
unidades del componente A y tres del componente B, para poder elaborar el
componente A es necesario dos unidades del componente C y tres del componente D.
Para poder elaborar el componente B es necesario cuatro unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de

producción) es la que se presenta en la siguiente tabla.
Semana Semana Semana Semana Semana

Producto 1 2 3 4 5
Z1 18500 19000 16500 17200 18000
En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa

a los diferentes artículos que componen el producto:
Plazo de
Código Inventario Stock de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
Z1 500 100 3
A 120 50 2
B 100 45 1
C 130 60 2
D 180 30 2
Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de
materiales de cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.
13
Para el desarrollo del ejercicio tenemos el esquema del producto:
Técnica Lote a lote
Tabla de datos
Tiempo
Recepciones
Elemento Disponibilidad de espera
programadas
(semanas)
Producto T 500 3 0
Componente
120 2 0
A
Componente
100 1 0
B
Componente
130 2 0
C
Componente
180 2 0
D
Iniciamos con el producto terminado T:
Teniendo en cuenta que tiene una disponibilidad de 500 productos y que su stock de
seguridad es de 100 productos, se deben solicitar tantos productos como sea la
demanda.
14
Producto T: Disponibilidad 500- Tiempo de espera 3 semanas

Semana 0 1 2 3 4 5
Necesidades Brutas 100
Recepciones programadas 0 0 0 0 0
Proyección de disponibilidad 500 500 500 500 500 500
Necesidades Neto 100
Lanzamiento de órdenes de producción 150
𝑁𝑁 = 𝐷𝑖 + 𝑅𝑃 − 𝑁𝐵
Donde
NN = necesidad neta
Di = Disponible
RP = Recepciones programadas
NB = Necesidades brutas
Componente A: Disponibilidad 120 - Tiempo de espera 2 semana

Semana 0 1 2 3 4 5
Necesidades Brutas 0 50 0 0 0
Necesidades Neto 50
Componente B: Disponibilidad 100 - Tiempo de espera 1 semanas

Semana 0 1 2 3 4 5
Lanzamiento de órdenes de producción
Componente C: Disponibilidad 100 - Tiempo de espera 1 semana

Semana 0 1 2 3 4 5
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0
15
Lanzamiento de órdenes de producción
Componente D: Disponibilidad 130 - Tiempo de espera 2 semanas

Semana 0 1 2 3 4 5
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0

Lead Time
Componente (Semanas)
A 2
B 1
C 2
D 2
NIVEL 0 T1 (1)
NIVEL 1 A(2) B (3)
NIVEL 2 C (2) D(3) C (4)
Para fabricar una unidad del producto necesitamos los siguientes materiales
T1 1
A 2
B 3
Ca 2*2=4
C=16
Cb 4*3=12
Da 3*2=6 D=6
16
3 SEMANA
PRODUCTO T(1) 1 2 3 4 5
Necesidades brutas 18500 19000 16500 17200 18000
Inventario proyectado 500 0 0 0 0
Necesidades netas 18000 37000 53500 17200 18000
Calculo lotes 0 53500 17200 18000
Órdenes de compra 53500 17200 18000 0 0
2 SEMANAS
PRODUCTO A(2) 1 2 3 4 5
Calculo lotes 0 74880 33000 34400 36000
1 SEMANA
PRODUCTO B(3) 1 2 3 4 5
Calculo lotes 55400 114000 99000 103200 108000
2 SEMANAS
PRODUCTO C(16) 1 2 3 4 5
Calculo lotes 0 599870 264000 275200 288000
17
2 SEMANAS
PRODUCTO D(6) 1 2 3 4 5
Calculo lotes 0 224820 99000 103200 108000
nivel 0 Z1 (1)
A (2) B(3)
nivel 1
nivel 2 C(2) D(3) C(4)
Nivel 0
Producto Z1 Semana -2 Semana -1 Semana 0 Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Necesidades brutas 18.500 19000 16500 17200 18000
stock de seguridad 100 100 100 100 100 100
inventario proyectado 500 500 - - - -
necesidades netas 18.100 19.100 16.600 17.300 18.100
rececion de orden de
18.100 19.100 16.600 17.300 18.100
compra
orden de compra 18.100 19.100 16.600 17.300 18.100
18
Nivel 1
Producto A Semana -4 Semana -3 Semana -2 Semana -1 Semana 0 Semana 1 Semana 2

Necesidades brutas 36.200 38.200 33.200 34.600 36.200
stock de seguridad 50 50 50 50 50
inventario proyectado 120 - - - -
36.130 38.200 33.200 34.600 36.200
compra
orden de compra 36.130 38.200 33.200 34.600 36.200
Producto B Semana -4 Semana -3 Semana -2 Semana -1 Semana 0 Semana 1 Semana 2

54.245 57.300 49.800 51.900 54.300
compra
orden de compra 54.245 57.300 49.800 51.900 54.300
Nivel 2
Producto C Semana -6 Semana -5 Semana -4 Semana -3 Semana -2 Semana -1 Semana 0 Semana 1

Necesidades brutas 72.260 293.380 295.600 268.400 280.000 217.200
stock de seguridad 50 50 50 50 50 50
inventario proyectado 120 - - - - -
necesidades netas 72.190 293.380 295.600 268.400 280.000 217.200
72.190 293.380 295.600 268.400 280.000 217.200
compra
orden de compra 72.190 293.380 295.600 268.400 280.000 217.200
Producto D Semana -6 Semana -5 Semana -4 Semana -3 Semana -2 Semana -1 Semana 0

108.240 114.600 99.600 103.800 108.600
compra
orden de compra 108.240 114.600 99.600 103.800 108.600
19
EJERCICIO 4: ASIGNACIÓN DE CARGA A LOS CENTROS DE TRABAJO.
Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la
fabricación del producto T1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la
siguiente tabla:
Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas
Disponibles 560 520 580
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas
pueden procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro
unidades por hora en la M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual será el
tiempo requerido para cumplir con este nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.
Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.
Primero debemos tener en cuenta la información citada en la tabla anterior y con ello
establecer la asignación de índices, tomando cada tiempo y dividiendo fila a fila entre el
menor tiempo, con lo cual vamos a obtener los siguientes datos:
20
M1 M2 M3
Operación
Horas Índice Horas Índice Horas Índice
A 400 1(400/400) 600 1,5(600/400) 500 1,25(500/400)
B 800 4(800/200) 200 1(200/200) 880 4,4(880/200)
C 100 2(100/50) 100 2(100/50) 50 1(50/50)
D 160 1,3(160/120) 120 1(120/120) 180 1,5(180/120)
E 240 1,2(240/200) 200 1(200/200) 280 1,4(280/200)
Horas Disponibles 560 520 580
Horas asignadas
Pendiente
asignación
Ahora debemos asignar las operaciones a las máquinas con menor índice de trabajo,
en sentido horizontal, hasta que haya tiempo disponible, para la operación A la
máquina con el menor índice de trabajo es la máquina 1 (M1), por lo cual se asignan
estas horas de trabajo y se registran en la tabla:
M1 M2 M3
Operación
A (400) 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 200 1 880 4,4
C 100 2 100 2 50 1
D 160 1,3 120 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
Horas asignadas 400
Pendiente
asignación 160
Para el siguiente caso tomamos la operación B, donde el menor índice lo tiene la

máquina 2 (M2):
21
M1 M2 M3
Operación
A (400) 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 (200) 1 880 4,4
C 100 2 100 2 50 1
D 160 1,3 120 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
Horas asignadas 400 200
Pendiente
asignación 160 320
Luego en la operación C, el menor índice corresponde a la máquina 3 (M3):
M1 M2 M3
Operación
A (400) 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 (200) 1 880 4,4
C 100 2 100 2 (50) 1
D 160 1,3 120 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
Horas asignadas 400 200 50
Pendiente
asignación 160 320 530
Para la operación D, el menor índice corresponde a la máquina 2 (M2):
M1 M2 M3
Operación
A (400) 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 (200) 1 880 4,4
C 100 2 100 2 (50) 1
D 160 1,3 (120) 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
Pendiente
22
Por último, para la operación E, el menor índice corresponde a la máquina 2 (M2):
M1 M2 M3
Operación
A (400) 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 (200) 1 880 4,4
C 100 2 100 2 (50) 1
D 160 1,3 (120) 1 180 1,5
E 240 1,2 (200) 1 280 1,4
Pendiente
Por lo tanto, lo más adecuado es que las operaciones se asignen a las máquinas así:
 La operación A con un total de 400 horas, se asignaría a la máquina 1 (M1)

 Las operaciones B, D y E con un total de 520 horas se asignarían a la máquina 2
(M2)
 La operación C con un total de 50 horas se asignaría a la máquina 3 (M3)
Teniendo en cuenta esta asignación y el hecho de que las máquinas funcionan diez
horas diarias, la carga de trabajo actual expresado en días será:
 M1: 400 horas asignadas / 10 horas – día = 40 días

Ahora debemos considerar el nuevo pedido del cliente; calculando el tiempo necesario
para su elaboración, que varía según cada máquina así:
 M1: 500 unidades / 3 unidades – hora = 166,6 horas = 16,6 días

 M2: 500 unidades / 4 unidades – hora = 125 horas = 12,5 días
 M3: 500 unidades / 2 unidades – hora = 250 horas = 25 días
Por lo tanto, el plazo de entrega total que tendríamos asumiendo no sólo la carga inicial
de trabajo, sino también este nuevo pedido, sería:
 M1: 40 días para llevar a cabo las operaciones inicialmente asignadas + 16,6
días necesarios para llevar a cabo el nuevo producto = 56,6 días
 M2: 52 días para llevar a cabo las operaciones inicialmente asignadas + 12,5
días necesarios para llevar a cabo el nuevo producto = 64,5 días
23
 M3: 5 días para llevar a cabo las operaciones inicialmente asignadas + 25 días
necesarios para llevar a cabo el nuevo producto = 30 días
Por lo tanto, el nuevo pedido podría entregarse en menor plazo si se hace en a

máquina 3 (M3) con 30 días.
MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3

OPERACIÓN
HORAS INDICE HORAS INDICE HORAS INDICE
A 400 1,00 600 1,50 500 1,25
B 800 4,00 200 1,00 880 4,40
C 100 2,00 100 2,00 50 1,00
D 160 1,33 120 1,00 180 1,50
E 240 1,20 200 1,00 280 1,40
HORAS DISPONIBLES 560 520 580
HORA DE ASIGNACION 400 520 50
PENDIENTE
ASIGNACION 160 0 530
Asignación de carga de las maquinas:
 La operación A, con un total de 400 horas se le asignaran a la maquina 1.

 Las operaciones B D y E, con un total de 520 horas se le asignaran a la
maquina 2.
 Las operaciones C, con un total de 50 horas se le asignaran a la maquina 3.
Considerando que las máquinas funcionan diez horas diarias, la carga de trabajo actual
expresada en días será la siguiente:
 Maquina 1: 400 hrs asignadas / 10 hrs-día = 40 días

24
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas
pueden procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro
unidades por hora en la M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual será el
tiempo requerido para cumplir con este nuevo pedido
 Maquina 1: 500 unidades / 3 unidades – hora = 166 hrs= 13 días

 Maquina 2: 500 unidades / 4 unidades – hora = 125 hrs= 10 días
 Maquina 3: 500 unidades / 2 unidades – hora = 250 hrs = 20 días
maquina 1 maquina 2 maquina 3

Operación Horas indice Horas indice Horas indice
A 400 1,00 600 1,50 500 1,25
B 800 4,00 200 1,00 880 4,40
C 100 2,00 100 2,00 50 1,00
D 160 1,33 120 1,00 180 1,50
E 240 1,20 200 1,00 280 1,40
Horas
560 520 580
Disponibles
hora de
400 520 50
asignacion
pendiente
160 0 530
asignacion
la asignación más adecuada es la siguiente. días

La operación A se le asignara a la maquina 1 con un total en horas de 400 40
Las operaciones B, D,E se le asignaran a la maquina 2 con un total de 520
horas con la siguiente distribución 200 horas para la Operación B, 120 horas
para la Operación D y por ultimo 200 horas para la Operación E 52
la operación C se la asignara a la maquina 3 con un total en horas de 50 5
25
tiempo de procesamiento
horas de trabajo h/d

M1 (und/h) M2 (und/h) M3 (und/h)
10 3 4 2
Demanda (und) 500
horas por maquina para
satisfacer la demanda 167 125 250
dias por maquina para

la demanda 16,7 12,5 25
total dias 56,7 64,5 30
Por lo tanto el tiempo requerido, asumiendo la carga inicial de trabajo y el tiempo de la

nueva demanda será de 56,7 días para la maquina 1, en la maquina 2 un total en días
de 64,5 y por último la maquina 3 con un total en días de 30
26
CONCLUSIONES
El trabajo que acabamos de ver, se llevó a cabo para comprender y contextualizar los
términos, técnicas y métodos de los proyectos, así como la asociación y aplicación de
éstas; buscando el que mejor se ajuste a la necesidad de la empresa según su
demanda; se trabajaron diferentes ejercicios que nos ayudó a comprender de primera
mano el funcionamiento de dichos modelos, y cómo aprender a programar o estructurar
de mejor manera una producción, así como también se conoció los métodos de gestión
de inventarios y planificación de necesidades de materiales.
27
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 335–350). Barcelona, España: Editorial
UOC. Recuperado de:
https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=322245
8#
 Rajadell, C. M., & Sánchez, G. J. L. (2009). Lean manufacturing, la evidencia de
una necesidad. Madrid, España: Editorial Diaz de Santos. Recuperado de:
9#
UOC. Recuperado de:
8#
UOC. Recuperado de:
8#

Trabajo Colaborativo Tarea 2 212028 55 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Colaborativo Tarea 2 212028 55 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TAREA 2 - INFORME PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

YANFER LEONARDO ARENAS

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

Ejercicio 1: La Gestión de aprovisionamiento ................................................................. 5

Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ. ................................................. 8

Ejercicio 3: Planificación de necesidades de materiales. .............................................. 12

Ejercicio 4: Asignación de carga a los centros de trabajo. ............................................ 19

Referencias bibliográficas ............................................................................................. 27

Determinar los criterios básicos y conocimientos de técnicas de la programación de la

 Identificar las diferencias entre la gestión del aprovisionamiento de una demanda

El siguiente trabajo va encaminado al desarrollo de la tarea 2, en donde a través de un

EJERCICIO 1: LA GESTIÓN DE APROVISIONAMIENTO

ESTUDIANTE YANFER LEONARDO ARENAS

ESTUDIANTE LISETH ARISTIZABAL GIRALDO

ESTUDIANTE ANGIE CAROLINA MIELES

tambien controla y demanda

EJERCICIO 2: MODELO DE LOTE ECONÓMICO DE PEDIDO EOQ.

ESTUDIANTE YANFER LEONARDO ARENAS.

Sacamos la Cantidad Óptima de pedido

Q: Cantidad óptima de producto

E: Costo fijo para realizar un pedido

Como el número de pedidos que queremos realizar es:

El número de pedidos anual debería ser 1057

El periodo de reaprovisionamiento debería ser:

Esto afecta a los costos de la siguiente manera:

La política de la empresa establece un reaprovisionamiento dos veces al mes, lo que

Calculamos los costes asociados a ese tamaño de pedido:

𝐴 ∗ 𝑄 ∗ 𝐻 0,26 ∗ 134333,3 ∗ 312

𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = 10800 + 5448558,6 = $5459358,6

𝐶𝑒 = 𝐸 ∗ 𝑛 = $450 ∗ 1057 = $475785

𝐴 ∗ 𝑄 ∗ 𝐻 0,26 ∗ 3049 ∗ 312

𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = 4250 + 1195,6 = $123667

Para este caso, el punto de reorden se establece de la siguiente manera:

ESTUDIANTE LISETH ARISTIZABAL GIRALDO

Unidades semanales: 62000

Cada unidad de la Materia prima tiene un precio de: 1200 dólares

Precio de venta: 1900 dólares

Costo por pedido= 450 dólares

Costo de Inventario: 26% anual

Demanda anual= 62000*52=3´224.000

2𝐴𝐷 2(450)(3224000) 2901600000

ESTUDIANTE ANGIE CAROLINA MIELES.

248000 2930 8267 85 231467 $ 38.089 $ 297.600.000 $ 38.089 $ 297.676.179

Al desarrollar la actividad se determinó que la cantidad optima de pedido debe ser de

EJERCICIO 3: PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES.

La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de

Semana Semana Semana Semana Semana

En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa

ESTUDIANTE YANFER LEONARDO ARENAS.

Para el desarrollo del ejercicio tenemos el esquema del producto:

Técnica Lote a lote

Iniciamos con el producto terminado T:

Producto T: Disponibilidad 500- Tiempo de espera 3 semanas

Componente A: Disponibilidad 120 - Tiempo de espera 2 semana

Componente B: Disponibilidad 100 - Tiempo de espera 1 semanas

Componente C: Disponibilidad 100 - Tiempo de espera 1 semana

Lanzamiento de órdenes de producción

Componente D: Disponibilidad 130 - Tiempo de espera 2 semanas

ESTUDIANTE LISETH ARISTIZABAL GIRALDO

NIVEL 1 A(2) B (3)

NIVEL 2 C (2) D(3) C (4)

ESTUDIANTE ANGIE CAROLINA MIELES.

nivel 2 C(2) D(3) C(4)