OBJETIVOS

 Diseñar el riser requerido para una pieza (Aluminio). para prevenir el defecto
del rechupe en la misma.

 Diseñar un sistema de alimentación, área de ataque, bebedero, pozo de

bebedero y risers necesarios para obtener una pieza solidificada sin
imperfecciones como rechupes y burbujas internas.

 Aplicar los conocimientos adquiridos sobre los factores que afectan en la

colada del metal líquido y que acciones tomar para evitarlos.

 Comprobar que tan eficiente resulto el diseño del riser con la práctica de la
colada.

 Usar los criterios de fundición para diseñar la pieza de molde

 Utilizar todo lo aprendido en los laboratorios y clases anteriores para diseñar

nuestra caja de molde, así como seleccionar el tipo de arena correcto, entre el
porcentaje de agua que debe tener la mezcla.
FUNDAMENTO TEORICO

DISEÑO DE RISER

Para el diseño de riser es normal que los risers se colocan en la sección más pesada de la pieza
donde el tamaño y forma del riser debe satisfacer los siguientes requerimientos:

 El riser debe enfriarse muy lentamente con respecto a la pieza, para asegurar que el metal
liquido será suministrado a la pieza durante todo el tiempo que dure su solidificación
(tiempo de solidificación )

 Debe tener un volumen suficiente de metal para compensar la contracción total (volumen
del metal)

 Debe cubrir completamente el área de moldeo que requiere alimentación.

 Mantener la fluidez del metal y penetrar hasta la última cavidad de contracción.

 Establecer un gradiente de temperatura pronunciado dentro del molde, de modo que la

pieza solidifique en dirección al riser.

Otros factores que intervienen en el funcionamiento efectivo del riser son:

La diferencia de presión en el sistema

El correcto dimensionamiento de la unión del riser y la pieza (neck) (distancia de alimentación)

Formas de los riser:

La ecuación de Chvorinov:
2
V 
t  B 
 A

El tiempo de solidificación es directamente proporcional a la relación del (V/A) de la pieza. Esto

nos indica que la forma óptima del riser, de una masa dada que permanecerá líquido por un
período más largo, es el de una esfera; ya que ésta tiene una superficie de radiación mínima. Por
un razonamiento similar, un riser cilíndrico será más eficiente que un riser de sección cuadrada o
rectangular, de masa equivalente.
Las Tablas, presentan una comparación de la relación V/A, para un número de formas simples de
idéntico volumen (1,000 cm3), además nos muestra el tiempo de solidificación, calculado de la
relación de Chvorinov. La Tabla primera, se refiere a cuerpos de diversas formas; la segunda Tabla,
está referida a placas de diversas proporciones.

Ambas Tablas se han calculado, para el caso del acero fundido en moldes de arena.

Formas diversas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t

Esfera D = 12.41 2,068 4,28 9,0 100
Cilindro H=D D = 10,84 1,806 3,26 6,8 76
Cubo T = 10 1,667 2,78 5,8 65
Cilindro H = 10 D D = 5,03 1,198 1,44 3,0 38
Barra cuadrada L = 10 T T = 4,64 1,101 1,23 2,6 29
Placa o plancha L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19

Placas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t

L=T
T = 10 1,667 2,78 5,8 65
(cubo)
T = 6,30 1,575 2,48 5,2 58
L=2T
T = 3,42 1,221 1,49 3,1 35
L=5T
T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
L = 10 T
T = 1,35 0,617 0,38 0,8 9
L = 20 T
Dd = Dimensión determinativa. M = Módulo de solidificación = V/A

T = Tiempo de solidificación = 2.1 M2 %t = % del tiempo de solidificación de la esfera.

El uso de risers esféricos no se ha adoptado, debido a las dificultades que se presentan en el

moldeo y la dificultad de conectar este riser a la pieza, siendo el riser de forma cilíndrica el más
empleado generalmente; en este caso los modelos pueden retirarse a través de la superficie
superior del molde o a través de la línea de partición. Los risers de forma semi-esférica.
También son utilizados. En relación al tiempo de solidificación, es muy importante analizar el flujo
de calor producido desde el riser.

Al calor adicionado al riser como acero líquido sobrecalentado, calor de fusión del acero y calor
sensible del acero sólido; se puede agregar el calor producido al adicionar materiales exotérmicos
en la superficie libre del riser.

Este calor se pierde, principalmente, por radiación a través de la superficie libre superior (un poco
por convección), y por conducción a las paredes de arena y a la pieza. El calor también se pierde
por el flujo de metal del riser a la pieza, durante la solidificación.

Las pérdidas de calor de los riser

la perdida de se puede dar por una conducción hacia arriba o por una conducción lateral
Las pérdidas de calor de los riser se puede dar de dos formas dependiendo de como se coloca el
riser en el molde.

Tipos de riser:
Básicamente los risers pueden clasificarse en 2 grupos; dependiendo de que estos tengan una
superficie libre (en contacto con el aire), en la parte superior del molde (riser abierto), o que ésta
superficie sea cerrada en forma de cúpula (riser ciego o atmosférico).

Riser abierto.- Estos risers pueden ubicarse a un lado de la pieza (lateralmente), o en la parte
central superior sobre la pieza, tal como se ilustran en la figura.
 • Los abiertos pueden estar ubicados en la parte central superior

Riser ciego
Son usados frecuentemente para alimentar secciones pesadas de la pieza, ubicados en la parte
más baja de la cavidad del molde

Solamente después que la parte intermedia de la pieza haya solidificada, el riser ciego actúa
independientemente

Cerca del 66 a 75 % del peso del riser ciego debe sumarse al peso de la pieza, cuando se calcula el
tamaño del riser abierto.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 Se usó la arena que se encuentra en el laboratorio, retirando una cantidad

aproximada de acuerdo al tamaño del molde. Para usar la arena en el moldeo, se
prepara pasando primero por un tamiz grueso, Luego de tamizar toda la arena, se
le agrega agua para alcanzar un % humedad adecuada, al mismo tiempo que se
agrega arcilla para adquiera propiedades aglutinantes.

 Una vez tenido la arena preparada y tamizada se inicia en colocar el molde de la

pieza, se inicia apisonando los bordes del molde y el contorno de la caja para que
la arena tome la forma correcta de la pieza al sacar el molde de madera.

 Terminado con la caja inferior se continúa con la caja superior, donde se coloca el
molde complementario de madera, el canal de colada, el canal de bajada y el riser.
Se agrega polvo separador (grafito) sobre toda la superficie.
 En el retiro del molde de madera se debe tener cuidado, pues como se encuentra
adherida puede arrancar parte del molde en especial las esquinas que son más
débiles.

 Finalmente con una espátula se da forma a la copa de vaciado, que es por donde
ingresara el metal líquido (aluminio). Terminado la preparación del molde, se deja
en un lugar estable. Más adelante se instalara el horno para la fundición de
aluminio.

NOTA: Cabe mencionar

que los cálculos del
sistema de alimentación
fueron realizados antes
de la preparación de la
arena.
Fundición y colada de aluminio (Grupo 2)
El aluminio como sabemos en uno de los elementos más abundantes en la superficie dela
tierra, presente en muchos objetos que usamos en la vida diaria, se encuentra en los
automóviles, envases, estructuras de puertas y ventanas, en aparatos electrónicos, etc.
Cualquier producto de aluminio puede ser reciclado infinitas veces sin perder sus
propiedades. Gracias al reciclado del aluminio el material puede ser reutilizado tantas
veces como sea necesario y con óptimas cualidades.

 Mientras se calienta el horno se colocan algunas piezas de chatarra en la tapa del

horno con el fin de poder romperlos fácilmente.

 Por tanto una manera de obtener aluminio es mediante de la chatarra, en el

laboratorio se adquirió suficiente chatarra para fundirla y así el aluminio servirá
para colar en todos los moldes. Para este propósito se utilizó un horno de crisol
alimentado por un quemador, siendo el horno el recinto aislante y refractario
donde se almacena el calor.

 Luego se coloca las piezas chatarra en el crisol

del horno La temperatura del metal fundido
para que pueda estar en condiciones óptimas
de colada debe estar alrededor de los 800 °C.
 La combustión producida en el quemador (combustible -oxígeno del aire),
proporciona la energía necesaria para la fusión del aluminio en el interior del
crisol. Obtenida la fusión y posterior sobrecalentamiento, el crisol contenido con
el metal líquido se retira del horno para colocarlo en el soporte que servirá para el
traslado del crisol. Antes de realizar la colada en los moldes, se procede a retirar
las escorias en la superficie teniendo cuidado con romper la capa delgada del
aluminio fundido.

 En el trasvasado del metal líquido, el bebedero es el lugar por donde ingresa el

metal, dejando que por acción de la gravedad el metal líquido vaya ocupando el
interior del molde, observando el aumento de nivel por el orificio de los dos riser.
Enfriamiento y desmoldado de la pieza fundida

 Luego de esperar cierto tiempo hasta que el metal se enfrié lo suficiente, hasta
que alcance la temperatura ambiente se comienza con el desmoldeo de la pieza. El
desmoldeo se realiza cuidadosamente para evitar que la pieza se dañe.

COMENTARIO SOBRE LA PIEZA:

Los riser colocados a criterio funcionaron correctamente, pues no se formó rechupe en

esa sección de la pieza. El criterio de colocarle un pozo (rectangular) de bebedero
disminuyo la turbulencia del metal líquido, evitando defecto en la pieza. Aun así algunas
secciones se observó una superficie defectuosa debido a la arena adherida.
DISEÑO Y CALCULOS:
Pieza 1:
Hallando el volumen y área de la pieza 1 con las dimensiones tomadas en el
procedimiento experimental:

 Volumen de la pieza: 309,9843 cm3

 Área de la pieza: 355,68 cm2
La densidad será la del aluminio:


Por el método de los módulos de solidificación:

Hallamos las dimensiones del riser:

2r

Por teoría, la relación de diámetro y altura del riser:

De los datos experimentales se obtiene que es:

Se concluye que:

Ya que sabemos el valor de “r” podemos hallar el volumen y área superficial del riser:

Hallamos las dimensiones del neck:

Se debe cumplir la siguiente relación:

Donde:

 ⁄

Entonces de la relación anterior se obtiene:

Hallamos las dimensiones del bebedero, canal de colada, choque:

Hallando la altura eficiente:

B C

Figura . Vista horizontal de la pieza.

Donde:

 B = 4 cm
 C = 4 cm
 H = 13cm

Peso total:

Calcular el área de choque:

√ √

Dado el área de choque de forma cuadrada y siendo dos conductos:

De la relación:

De la relación se tiene:
Pieza 2:
Hallando el volumen y área de la pieza 2 con las dimensiones tomadas en el
procedimiento experimental:

 Volumen de la pieza: 314.5353 cm3

 Área de la pieza: 559.8316 cm2
La densidad será la del aluminio:


Por el método de los módulos de solidificación:

6.1.- Hallamos las dimensiones del riser:

2r

Por teoría, la relación de diámetro y altura del riser:

De los datos experimentales se obtiene que es:

Se concluye que:

Ya que sabemos el valor de “r” podemos hallar el volumen y área superficial del riser:

6.2.- Hallamos las dimensiones del neck:

Se debe cumplir la siguiente relación:

Donde:

 ⁄

Entonces de la relación anterior se obtiene:

6.3.- Hallamos las dimensiones del bebedero, canal de colada, choque:

Hallando la altura eficiente:

B H

Figura . Vista horizontal de la pieza.

Donde:

 B = 1.7 cm
 C = 3.4 cm
 H = 12.2037 cm

Peso total:

Calcular el área de choque:

√ √

Dado el área de choque de forma cuadrada y siendo dos conductos:

De la relación:

De la relación se tiene:
RESULTADOS:

 PIEZA 1 ( Temperatura = 780 °C )

En la pieza 1 podemos observar el

rechupe que contiene el riser, la pieza
presenta defectos como el grosor de
los lados de la, pero fue debido a que
no se realizó un correcto armado del
molde de arena y también se observa
que la pieza en ciertas partes se mezcla
con la arena generando el defecto de
metal – arena.

 PIEZA 2 ( Temperatura = 730 °C )

En la pieza 2 podemos observar que hubo

un error en la pieza en ciertas partes se
mezcla con la arena generando el defecto
de metal – arena. Además el gaseado
también ocasionó defectos en la
superficie de la pieza.
 PIEZA 3 ( Temperatura = 700 °C )

Esta pieza el error que tuvo es que el riser

estuvo mal colocado, lo debieron poner en los
costados y se pudo notar que la pieza salió
completa pero con la superficie un poco
heterogenea.

 PIEZA 4 ( Temperatura = 675 °C )

En la siguiente pieza podemos observar que el

acabado es muy bueno esto es debido a la
buena ubicación de los risers, además por un
buen homogenizado de la arena al realizar el
molde. Pero el error de esta pieza está en el
gaseado.
 PIEZA 5 ( Temperatura = 645 °C )

En la siguiente pieza se observa un

defecto notable que es el cambio de
forma en la superficie de la pieza ya que la
colada no fue continua y de manera
uniforme, sin embargo por otra parte se
puede ser también por una mala
homogenización de la mezcla al momento
de hacer el molde. Se evidencia también
el gaseado en la pieza.

 PIEZA 6 ( Temperatura = 600 °C )

En esta pieza el error que tuvo es que el riser

estuvo mal colocado, lo debieron poner en
los costados de las bolas, sin embargo por
otra parte la superficie no es homogénea
puede ser capaz por una mala
homogenización de la mezcla durante la
fabricación del moldeo.
CONCLUSIONES:

 El molde elaborado de arena verde, mantiene en general las propiedades físico-mecánicas

de la arena, mejorando la plasticidad y capacidad para reproducir los detalles del modelo y
mantener su estructura durante la colada.

 Cuando una pieza es de superficie irregular, la contracción por enfriamiento también es

variable y genera distorsiones en la pieza, estos efectos deberán ser tomados en
consideración en el diseño de los modelos.

 En el trasvasado práctico del metal líquido, el bebedero es el lugar por donde ingresa el
metal, dejando que por acción de la gravedad el metal líquido vaya ocupando el interior
del molde, observando el aumento de nivel por el orificio de control de colada.

 Durante el proceso de enfriamiento, el molde y el metal intercambian calor con el medio

ambiente, con la consecuente disminución de temperatura, y por efecto de la
solidificación se produce cambios en el volumen específico del aluminio, provocando su
contracción. En esta etapa en necesario controlar el enfriamiento isotérmico de la pieza y
la ocurrencia de rechupes o cavidades, procurando llenar el molde en el menor tiempo
posible.

 El polvo de grafito es muy importante en la fabricación del molde ya que evita que la
arena se adhiera a la pieza de madera y así salga con imperfecciones el molde de arena.

 El diseño del riser hace que el rechupe no afecte el modelo de la pieza, y siempre se le da
unas medidas algo adicionales para así evitar errores posibles, también se verá que estos
varían de acuerdo a su posición ya sea en el costado o encima de la pieza, estas
variaciones de lugar dependerá de la pieza que se haga.

 Se observa que los 2 risers colocados en el molde sirvió para las fuga de gases o vapores
en la pieza obtenida.

 Se realizó unos buenos cálculos del diámetro del canal de bebedero y de los canales
alimentadores por lo cual se obtuvo una buena pieza compactada.
BIBLIOGRAFIA:

 Avner, Sydney H., 1988, Introducción a la Metalurgia Física, Ed. Mc Graw Hill,
México, 2da edición

 Rosario M. (2006) .Sistemas de alimentación de las Piezas Fundidas. Perú.

 Chumbes, G. (2010). Simulación numérica de las experiencias de fundición

realizadas en el laboratorio de la sección de ingeniería mecánica. Pontifica
Universidad Católica del Perú: Lima.

 Esparza C.(2003) OPTIMIZACION DE UN SITEMA DE ALIMENTACION PARA EL

LLENADO DE MOLDES CON ALEACIONES DE ALUMINIO. Universidad Autónoma de
León. México.

 Clases de Teoría y Práctica del curso de Solidificación – Facultad de Ingeniería

Geológica, Minera y Metalúrgica. Universidad Nacional de Ingeniería. Lima, Perú.