Obra Gruesa.

TABIQUES
Son a todos aquellos muros soportantes o no soportantes estructurados en base a sistemas de
entramados de diferentes materiales, como:
- Metal.
- Madera.
- Yeso.
- Hormigón celular.
- Entre otros.

Los tabiques son muros delgados sin cargas que se utilizan como paredes o divisiones internas.
Se debe procurar que tengan poco peso para conseguir un aligeramiento de las cargas a los pilares
y, por tanto, al terreno. Deben ser estables y resistentes a las flexiones y los impactos de pequeña
magnitud.
El muro en la construcción actual ha perdido protagonismo estructural, asumiendo el tabique un
papel importante como encargado de definir los espacios internos de la edificación. El tabique no
tiene un papel estructural, pero se adapta a los cambios de uso que se puedan presentar en los
edificios, aprovechando más el área útil de la planta, conseguida con la distribución.

El tabique se puede construir apoyado, empotrado o colgado de los elementos estructurales,

directamente o indirectamente, de otros elementos.
La función genérica de los tabiques o de las divisiones verticales es la compartimentación del
espacio, pero también puede cumplir otras:
- Separación visual.
- Inaccesibilidad.
- Resistencia al fuego.
- Protección acústica (aislamiento o absorción).
- Aislamiento térmico.

Criterios de la Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones para Estructuración de

Tabiques
La Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones (OGUC) establece lo siguiente para el diseño
mínimo de diafragmas o tabiques (entramados verticales), en estructuras de madera no sometidas
a cálculo estructural:
 El espaciamiento máximo del pie derecho será de 0,50 m entre ejes.
 La altura de los diafragmas de fachadas no deberá ser mayor a 3 m para cada piso. Para
estos efectos, la altura del diafragma es la distancia vertical medida entre los ejes de las
soleras superior e inferior.
 La escuadría de las soleras, diagonales y travesaños, será igual a la escuadría de los pie
derechos. Las diagonales podrán cortar a los pies derechos cuidando de mantener la
continuidad estructural de estos a las soleras.
 Los diafragmas deberán estar dispuestos en dos direcciones ortogonales, con
espaciamientos máximos entre ejes de 3,60 m en cada dirección. Sin embargo, cuando por
necesidades de diseño el distanciamiento de un diafragma tuviere que ser mayor, se deberá
disponer de arriostramientos que eviten la existencia de luces mayores a 3,6 m en las soleras
superiores.
 La distribución de estos elementos será preferentemente simétrica y uniforme en cuanto a
materiales y dimensiones, con el objeto de evitar solicitaciones de torsión en la estructura
durante los sismos o bajo los efectos de ráfagas de viento.
 La longitud equivalente o longitud de los entramados verticales medidos en planta y
necesarios para resistir las solicitaciones sísmicas o de viento, quedará determinada en
metros lineales para cada una de las direcciones principales, por la mayor longitud que se
determine aplicando los procedimientos de cálculo.
 En la longitud total de los diafragmas, no se incluirán los tabiques cuya razón altura/longitud
sea mayor de 2,0 o de 3,5 m en el caso que posean revestimientos contrachapados o
entablados en diagonal.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

AISLACIÓN ACÚSTICA

 Barrera que se coloca por medio de un material o un sistema adecuado, para impedir el
paso de la energía sonora de un lugar a otro. Esta protección contra los ruidos molestos, o
demasiado fuertes, se llama también insonorización.
 Como los ruidos son fenómenos vibratorios, un método eficaz de insonorización consiste en
hacer que las paredes, techos, etc., no sean homogéneos, sino más bien compuestos de
materiales superpuestos que tengan propiedades vibratorias diferentes. Así sobre la fábrica
de un muro, entre la doble pared de palastro de una construcción metálica, y entre placas
de yeso o de fibrocemento, se puede disponer de una capa de material aislante.
 A menudo los muros transmiten los sonidos actuando como diafragmas vibrantes y sólo por
el aumento de su espesor puede lograrse que sean capaces de contenerlo. Un sistema eficaz
lo constituyen particiones livianas, con un espacio de aire de unos 10 cm o más entre ellas,
actuando como un filtro acústico. Las puertas y ventanas vidriadas deben cuidarse
particularmente, teniéndose también que duplicar, si se quiere que contribuyan a resolver
el problema.

ABSORCIÓN ACÚSTICA

Cuando una fuente sonora irradia en un local una determinada potencia, se establece al cabo
de breve tiempo un nivel acústico. Se llega a un estado de equilibrio cuando las superficies que
delimitan o cierran el local consumen en la unidad de tiempo una cantidad de energía igual que
la que es irradiada, transformándola en calor o propagándola. Este consumo de energía es lo
que se denomina absorción y depende principalmente de la naturaleza de la superficie de las
paredes, de los techos y de los pisos.
MATERIALES ABSORBENTES POROSOS

 Al llegar una onda sonora a una pared cubierta de un material poroso (V. Porosidad),
penetra en sus pequeñas cavidades. El aire que llena estos poros se traslada en distintos
sentidos, originándose una fricción con sus paredes, que produce calor, a expensas de la
energía cinética. Como consecuencia de ello, la onda reflejada posee una intensidad muy
inferior a la onda incidente.
 El porcentaje de absorción de los cuerpos porosos depende de su estructura. Los más
efectivos son aquellos semejantes a la piedra pómez*, en que puede soplarse aplicando
directamente la boca sobre ella. Es decir, tienen sus poros conectados entre sí, por lo que
permiten la penetración de la onda sonora. Los cuerpos porosos absorben mejor los sonidos
de alta frecuencia que los de baja frecuencia. Para amortiguar estos últimos, con materiales
porosos de poco espesor, se suelen emplear placas porosas separadas de la pared mediante
tacos de madera. Este sistema presenta el inconveniente de que no absorbe por igual todas
las frecuencias. Si se aplican planchas porosas directamente sobre la pared, aumenta la
absorción de las frecuencias altas.

MATERIALES ABSORBENTES ELASTICOS

 El principio en que se fundamenta la absorción acústica mediante absorbentes elásticos es

muy diferente al anterior. En el material elástico las ondas, al alcanzar el cuerpo absorbente,
producen en él, por resonancia, una vibración. El choque de ondas origina la respuesta
vibratoria del cuerpo, especialmente si la frecuencia de la onda incidente coincide con la
frecuencia propia del cuerpo (o frecuencia de resonancia). La placa vibrante sustrae a la
onda incidente la energía necesaria para su movimiento, convirtiéndose de este modo en
un buen absorbente del sonido.
 La frecuencia de vibración de una placa puede determinarse estableciendo el peso por
metro cuadrado de la misma y el espesor de la capa de aire existente entre su cara posterior
y la pared del local. El peso de la placa nos da la masa que debe ponerse en movimiento y
la capa de aire nos da la fuerza de reacción que hace que la placa tienda a recuperar su
posición de reposo. Una masa pequeña, con capas de aire muy delgadas tiene una
frecuencia propia mucho mayor que una masa grande con una capa de aire de mayor
espesor.

La absorción del sonido por los cuerpos elásticos presenta un máximo para su frecuencia propia,
disminuyendo al crecer o disminuir la frecuencia. Si se rellena la cámara la cámara de aire con
sustancias porosas, como lana de vidrio*, aumenta el coeficiente de absorción. Si la gama de
frecuencia de los sonidos es muy grande, suelen emplearse, para conseguir una absorción
satisfactoria, absorbente elásticos compuestos.
AISLACIÓN TÉRMICA

1. Material o sistema que retrasa de manera significativa el paso del calor o del frío entre sus
superficies opuestas.

La cantidad de calor que atraviesa un cuerpo de un material determinado, depende de su

conductibilidad térmica. Una lista con valores de conductibilidad térmica de los diversos
materiales de edificación aparecen en el art. recién mencionado.

2. Los aislantes térmicos, también llamados calorífugos, son materias poco conductoras del
calor que, utilizadas en la pared de un recipiente o reciento cualquiera, impiden-hasta cierto
tiempo- que éste ceda sus calorías al medio exterior (caso de una habitación caldeada en
invierno) o que los reciba del mismo (caso de una nevera).

3. Las pérdidas de calor en una vivienda se producen en su mayor parte a través de ventanas
y puertas (puede ello estimarse a modo de referencia en un promedio del orden de 45%);
luego a través de los muros (puede ser un 32%), y el resto (23%) a través de la techumbre).

4. El mejor aislante térmico que se conoce en la actualidad es la espuma rígida de poliuretano,

que tiene coeficiente de conductibilidad térmica de 0,0021 Kcal/mhºC.
TABIQUES METALCON.
Esta estructura es construida en base a perfiles Metalcon Tabique.
La estructura de Tabiques es la encargada de realizar las divisiones interiores no estructurales en
una vivienda u oficina, además de aislar, térmica y acústicamente un sector de otro.

Elemento:
Los Tabiques Metalcon se componen de soleras, superior e inferior, montantes, aislación térmica y
acústica, además de los revestimientos que comúnmente están compuestos por planchas de yeso-
cartón o fibrocemento.

Ensamble:
 Primero se instalan las canales o soleras superior e inferior, fijándolas al piso y cielo.
 Luego se instalan los montantes dispuestos a 40 ó 60 cm según revestimiento, que se
instalará, en estos tabiques.
 Los montantes deben ir fijados por dos tornillos (lenteja) en la parte inferior por cada lado.
 Los tabiques se deben dilatar (+/- 5 mm) en la parte superior, esto se debe a que estos
elementos no funcionan como estructurales, es decir, no están diseñados para soportar
cargas superiores, al dilatarlo las cargas producidas por la losa superior producto de la flecha
u otro tipo de movimiento que provoque que ésta losa baje, no deformará el tabique
(pandeo).
 En los vanos y en extremos de muros se deben fijar todos los montantes a la canal o solera
superior e inferior.
 Luego de instalar la estructura de tabiques, se procede a instalar la aislación y los
revestimientos.
 Con estos perfiles se hacen tabiques hasta 3,00 m de altura, no se recomienda hacer
empalmes de pie derecho.
SISTEMAS PREFABRICADOS.

La construcción de estructuras mediante sistemas prefabricados es tan antigua como la

construcción misma, y se desarrolló antes para las construcciones en madera, en piedra, en acero y
ahora en hormigón armado.

El desarrollo de los prefabricados se origina en forma masiva después de la segunda guerra mundial,
con el objeto de reconstruir las ciudades de Europa. Este fue el continente líder en el desarrollo de
la prefabricación en el mundo. Para construir viviendas, en primer lugar, y también industrias. En el
área industrial se dio preferencia al hormigón, ya que el acero era un bien escaso en ese momento.
En el área habitacional se buscó un sistema que combinara la economía y la rapidez para reconstruir
en poco tiempo una gran cantidad de viviendas destruidas.

En Chile, la prefabricación en hormigón se inició en la década del 50, con sistemas para viviendas de
uno y dos pisos.

En la construcción de puentes, se comienza a utilizar durante esta época las vigas postensadas, como
alternativa a las vigas tradicionales de acero.

En la actualidad en muchos países el uso de los elementos prefabricados es altamente utilizado no

sólo en Obras Civiles, sino también en Obras de edificación en altura, como es el caso de China en
el que se pretende construir un edificio en 15 días.

El hormigón premoldeado comienza a sustituir al hormigón tradicional colocado en obra debido a

tres consideraciones generales, que son:
 Cuando las luces libres se agrandan: en efecto, para luces grandes las soluciones con
hormigón premoldeado son mucho más livianas, en general, que las obtenidas con sistemas
tradicionales, en consecuencia, utilizan menos materiales, lo que se traduce en costos
inferiores.
 Adoptando una modulación regular: esto quiere decir, que se debe hacer repetir la mayor
cantidad de veces el mismo elemento. Es la repetitividad de un elemento lo que justifica su
producción a escala industrial. De ahí que los proyectos simples, regulares y racionales se
adapten mejor a la prefabricación.
 Tiempo de ejecución: por ser elementos hechos con anterioridad, su tiempo ejecución en
obra se limita sólo a su montaje, reduciendo así de forma considerable los plazos de
ejecución de la obra en general.

CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN PREFABRICADO VS EL TRADICIONAL.

 La consecuencia que se obtiene al producir materiales en forma de elementos acabados es

elevar considerablemente las magnitudes de todas sus características físicas (resistencia
mecánica, acabado de la superficie, adherencia, resistencia a la corrosión, etc.) y terminar
con el “nivel de incertidumbre” asociado al hormigón armado tradicional, al incorporar el
control de calidad y la precisión, propios, de la fabricación industrial.
  La “discontinuidad” es un rasgo fundamental del hormigón prefabricado, ya que una
construcción prefabricada nunca será pieza única y la resolución de sus uniones será
determinante para el comportamiento de sistema, lo que contrasta con el hormigón
armado.
 Por ser un material fabricado por moldeo es capaz, en principio, de adoptar cualquier forma.
La principal limitación, en cualquier material moldeado, se establece al considerar
inevitablemente toda forma en hormigón prefabricado como un sistema de piezas repetidas
y/o variables a partir de un patrón.

Ventajas del Prefabricado.

- Uso múltiple y repetitivo de encofrados o moldajes (gran economía en moldajes).
- Menor uso de hormigón y acero.
- Reducción de plazos de construcción.
- Organización similar a una fábrica, con mayor grado de mecanización, mano de obra estable
y especializada, aprovechamiento de las ventajas de la normalización y producción en serie.
- Producción continua en cualquier época del año y almacenamiento para los momentos en
que el producto se requiera.
- Mayor facilidad para un adecuado y mejor control de calidad.
- Reducción de las necesidades de obras falsas como andamios, alzaprimas, etc.
- Menor formación de juntas de hormigonado.
- Reducción del carácter estacional de las obras de construcción.
- Posibilidad de emplear secciones transversales más delgadas, estructuras más ligeras y
mejor acabado superficial, reduciendo o eliminando los estucos o recubrimientos.
- Posibilidad de aplicar técnicas de pretensado, curado acelerado, etc.
- Se logra un rendimiento creciente con las repeticiones, que no es común en la construcción
en sitio.
- Paralelismo de las actividades.
- Montaje y entrega simultánea.
- Uso del “pretensado”.
- Gastos Generales menores.
- Eliminación de terminaciones, que a su vez disminuye el costo y el peso de la estructura.
- Ciclos productivos más cortos

Desventajas del Pretensado.

 Los proyectos son más complicados, lo que se traduce en mayores costos en la generación
del proyecto por requerir más horas de ingeniería.
 Se requiere transportar los elementos, por lo que se debe poner especial cuidado en los
costos que esto pueda implicar.
 La continuidad entre los elementos de una estructura.

La prefabricación puede ser aplicada a elementos de hormigón simple, como soleras, tubos,
bloques, pastelones; a elementos sencillos de hormigón armado como postes y cierros, y a sistemas
constructivos más sofisticados, como columnas, vigas, losas, placas para muros, pueden llegar a ser
de hormigón pretensado y curados en cámaras especiales.
Es posible abordar la prefabricación a un nivel simple, a partir de pequeñas instalaciones y algunos
implementos básicos; o en plantas instaladas con un alto nivel de industrialización y/o
automatización. Entre ambos extremos existe una amplia variedad de alternativas con la posibilidad
de ir avanzando progresivamente.

MOLDAJES
Durante la Prefabricación, los encofrados o moldes tienen un papel importante en la calidad y
productividad del sistema.
Estos deben ser:
 Rígidos: para fabricar piezas con las medidas correctas y dentro de las tolerancias exigidas.
 Durables: para ser utilizados reiteradas veces, sin costos adicionales.
 Fáciles de manejar: para un montaje y desencofrado rápido, sin golpes que puedan dañar
el hormigón.
 Estancos: con sistemas de cierre y ajuste adecuados, para evitar pérdida de lechada o
mortero. En algunos casos se utilizan sellos o empaquetaduras que aseguren su
hermeticidad.
 Lisos y de formas adecuadas: para evitar la adherencia del hormigón y permitir una fácil
limpieza.
 Transportables.
 Versátiles: de preferencia adaptables a diversos perfiles.

Los encofrados pueden ser de acero, madera, hormigón o plástico.

COMPACTACIÓN
La compactación tiene por objeto lograr la acomodación del hormigón dentro de los moldes, para
obtener las formas deseadas y eliminar el aire atrapado de modo de obtener la máxima compacidad
y por consiguiente, resistencia e impermeabilidad.
La compactación del hormigón se puede realizar por métodos manuales o mecánicos.
o Métodos manuales: el hormigón se acomoda por gravedad, ayudado por varillas o pisones.
Debido a la energía relativamente baja que se aplica, se requiere de hormigones con mayor
contenido de agua. El resultado general es inferior al que otorgan los medios mecánicos.
o Métodos mecánicos: pueden ser accionados con diferentes fuentes de energía como
motores a explosión, eléctricos o de aire comprimido.

La elección de los equipos dependerá de la energía disponible, de su costo y facilidades de

operación. Los más empleados en prefabricación son los de accionamiento eléctrico y,
excepcionalmente, los de aire comprimido.

Entre los mecanismos de compactación se pueden distinguir los siguientes:

- Compactación por vibración (vibradores): es el método más utilizado en la actualidad,
- Barras apisonadoras: operadas mecánicamente, que se utilizan en algunos elementos
prefabricados, como tubos, bloques, etc. en general, con mezclas duras o semi-secas.
- Compactadores de potencia: que actúan ejerciendo altas presiones estáticas sobre la superficie
de los elementos.
La compactación por vibración puede ser aplicada de dos formas.
 Interna: en que el vibrador actúa sumergido en el hormigón mismo (vibradores de
inmersión). Los vibradores de inmersión se usan preferentemente para la fabricación de
piezas mayores, solas o combinadas con vibradores de moldaje como en vigas pre y post-
tensadas.
 Externa: en que el vibrador está adosado a una superficie en contacto con el hormigón, ya
sea una mesa donde esté apoyado el molde (mesa o vibradora) o una placa superficial
solidaria a las paredes del molde mismo (vibrador de encofrado).

Losas Tralix.
Las losas son elementos estructurales planos que trabajan principalmente a la flexión.
Las losas de hormigón armado tradicional, como todo elemento sometido a flexión simple, se
pueden sectorizar en dos zonas definidas a partir de un eje neutro, una zona superior sometida a la
compresión y otra inferior sometida a la tracción.
Este comportamiento es el que aprovechan las losas nervadas, que eliminan parte del hormigón en
la zona de tracción donde su resistencia es despreciable.
Los avances tecnológicos hicieron posible materializar la zona de tracción con elementos de
hormigón armado, colocar elementos huecos en la zona de tracción los cuales reducen el peso de
las losas, eliminan gran parte del hormigón utilizado con el sistema tradicional y además sirven de
moldaje al hormigón complementario, que cumple con absorber los esfuerzos de compresión y
materializar el vínculo entre la zona de compresión y de tracción.
La losa TRALIX es una losa de hormigón armada nervada constituida por viguetas estructura flexo
rígida auto soportante prefabricada y bovedillas que es un elemento hueco de hormigón
microvibrado o cerámico, más una sobrelosa de hormigón armado vaciada in situ.
Las viguetas son elementos estructurales que se montan en obra sobre un alzaprimado mínimo y
apoyado sobre los moldajes de vigas y cadenas, estas viguetas quedan distribuidas de forma
equidistantes entre si ya que entre ellas se dispondrá la instalación de las bovedillas.

La superficie que resulta de la interposición de las viguetas y bovedillas se cubre con una sobrelosa
de hormigón armado la que está compuesta de una malla de acero electrosoldada, que evita la
retracción, en conjunto con las viguetas forma una sección resistente absolutamente monolítica,
permitiendo que la losa se comporte como un elemento o diafragma rígido.

Vigueta Tridimensional
Es una estructura flexo rígida, autosoportante que está compuesta por una armadura tridimensional
de acero tipo AT 56-50H llamada “Terliz”.
Según los requerimientos de diseño de cada proyecto las viguetas TRALIX se fabrican en dos alturas,
de 12,5cm (tipo T) y 21,5cm (tipo A), dando origen a losas de 16cm y 24cm de espesor total. Su peso
por metro lineal es de 16Kg.
La placa base de la vigueta puede ser fabricada de cerámica u hormigón, según los requisito de cada
proyecto.
La armadura tridimensional se compone básicamente de tres barras dispuestos longitudinalmente
(uno superior y dos inferiores), enfierradura adicional si el cálculo así lo requiere y estribos
diagonales con un paso de 20cm y sección de Ø 4,2mm, los cuales van soldados a los fierros
longitudinales realizando un eficaz amarre y ofreciendo gran resistencia a los esfuerzos de corte.
Debido a la inclinación de los estribos, y al hecho de estar soldados a la enfierradura longitudinal de
la vigueta, se asegura el confinamiento del hormigón de la vigueta. La sección de la enfierradura
longitudinal, como también la de la enfierradura adicional, se determinaran de acuerdo al cálculo
especifico de cada proyecto.
La placa base en la vigueta es un elemento estructural, que puede ser fabricado de cerámica u
hormigón, el cual debido a la geometría que posee permite la ubicación y correcto posicionamiento
del Terliz y enfierradura adicional sobre él, así como también asegura un correcto confinamiento
del hormigón vertido y recubrimiento de la enfierradura.

Bobedilla.
La bovedilla Tralix es un elemento hueco de hormigón micro vibrado se fabrican en dos alturas, para
losas de 16cm y 24cm de espesor total.
Las funciones básicas de las bovedillas son:
- Constituir un moldaje incorporado para permitir el vaciado del hormigón de sobrelosa.
- Aportar a las losas una extraordinaria propiedad de aislamiento termo acústica e inercia térmica,
gracias a sus espacios de aire no ventilados.
- Reducir los tiempos empleados en la faena de hormigonado de losas.

Sobrelosa
Este elemento se considera como un complemento para la losa nervada TRALIX, la finalidad de esta
sobrelosa es la de absorber los esfuerzos de diafragma en el plano de la losa y además evitar los
esfuerzos de retracción durante el fraguado. Es vaciada en obra y armada con una malla
electrosoldada, la cual en conjunto con las viguetas forma una sección resistente absolutamente
monolítica, permitiendo que la losa se comporte como un diafragma rígido.
El hormigón de sobrelosa actúa como un elemento en compresión, rellenando los espacios entre las
viguetas y bovedillas y otorgando un acabado superficial plano. El tipo de hormigón que se utiliza es
el según la norma NCh 170 of.86, el tipo de hormigón debe ser H-25 con un 90 % del nivel de
confianza (R28 ≥250 Kg/cm2) vaciado en obra.
Sistema TIL UP.
El sistema constructivo TILT-UP, llamado también TILT-WALL, se define como una técnica de
construcción rápida y económica, compuesta por muros de hormigón armado, los cuales son
vaciados horizontalmente en obra, cerca de su posición final, para luego ser levantados por una
grúa, llevarlos a su posición vertical y conectarlos con el sistema de techo creando una estructura
sumamente rígida y segura.
El método es básicamente de prefabricación en obra, los muros son vaciados utilizando el piso como
encofrado.
Una vez el concreto de los paneles adquiere la resistencia mínima especificada son izados, utilizando
grúas móviles y colocados en su posición final.
En los Estados Unidos este sistema se empezó a utilizar hace más de 40 años como una técnica
novedosa para la construcción de muros de cerramiento de almacenes.
Hoy en día, estos muros son diseñados como muros de cargas que pueden proveer también la
resistencia contra cargas horizontales (viento, sismo, etc.) por lo tanto, en la mayoría de los casos,
se eliminan los pórticos perimetrales alrededor de la edificación, con la consiguiente economía.
Más de 100.000 edificaciones han sido construidas en USA hasta la fecha, totalizando un área
aproximada de 270 millones de metros cuadrados y un estimado de 22 millones de metros cúbicos
de concreto usados en la construcción de los muros.
Actualmente, en áreas como California, cerca del 100% de todas las construcciones industriales, son
realizadas utilizando este sistema.

Proceso Constructivo.
El proceso se inicia con la construcción de la losa de piso, la cual servirá como superficie para el
encofrado y posterior vaciado de los paneles.
Paralelamente, son construidas las cimentaciones perimetrales donde se soportaran los paneles.
La construcción de los paneles comienza con el trazado de los mismos sobre el piso y la instalación
del encofrado perimetral.
Con el encofrado perimetral en su sitio, se procede con la aplicación a la superficie del piso de un
compuesto anti-adherente, el cual evita la unión del concreto fresco del panel con el concreto del
piso.
Posteriormente, se encofran las puertas y ventanas, se colocan el refuerzo y todos los aditamentos
que van embebidos en el panel, tales como los anclajes para el izaje.
Se vacía el concreto de los paneles, se le da terminación y se cura.
Sigue un período de espera de una semana, mientras el concreto alcanza la resistencia mínima
requerida para el izaje.
El día del izaje, se conectan los cables a los aditamentos dejados embebidos en cada panel y la grúa
levanta cada panel en secuencia y lo coloca sobre las cimentaciones, procediendo en una forma
continua alrededor del perímetro de la edificación.

Antes de liberar cada panel de la grúa, se instalan los puntales temporales para arriostrar el panel
al piso hasta que la estructura del techo le sea conectada.
Por último Se efectúan las conexiones entre paneles, se llenan las juntas y se retiran los puntales de
los paneles, después de que hayan sido permanentemente conectados a la estructura de cubierta.

Ventajas del Sistema Til Up.

- ECONOMICAS
En la mayoría de los casos, las construcciones TILT-UP resultan con los más bajos costos, pues el
sistema generalmente no requiere de la construcción de pórticos de concreto reforzado, ya que los
paneles o muros, proporcionan la resistencia contra cargas verticales y contra cargas horizontales.
Las superficies de los paneles son lisas y no requieren de terminaciones, en adición a que la
velocidad de construcción puede llegar a ser hasta un50 % del tiempo de construcción con el sistema
tradicional.

- VELOCIDAD DE CONSTRUCCION
Los paneles son encofrados y vaciados en la obra. Con la ayuda de grúas móviles de gran capacidad,
estos pueden ser rápidamente levantados, colocados en su sitio y apuntalados. Paneles de 35 a 45
metros cuadrados son izados en forma consecutiva en períodos de 10 a 15 minutos. En un trabajo
bien planteado y con una buena distribución, no es difícil de erigir todos los paneles de una
construcción de 6000 metros cuadrados en dos días.

- MANTENIMIENTO MINIMO
Las superficies de concreto pueden incluso dejarse sin pintar y no son afectadas por la humedad o
el clima. Los paneles resisten el contacto diario, son impenetrables para los roedores (especialmente
importante en plantas de procesamiento de alimentos) y fáciles de limpiar.

- APARIENCIA ARQUITECTONICA
Ilimitadas posibilidades son proporcionadas por el uso de texturas, relieves y colores. Pequeños
cambios en la forma de los paneles o en los vacíos de ventanas (los cuales pueden fácilmente
construirse de cualquier forma, circular, triangular, etc.) pueden mejorar la apariencia de toda la
edificación.
- SEGURIDAD
La alta resistencia de los muros de concreto, elimina o desestimula el vandalismo y robo por
perforaciones en los muros. Adicionalmente, los muros de concreto proporcionan una alta
resistencia contra atentados terroristas y son resistentes al fuego.
Instalaciones Domiciliarias.

ANTECEDENTES GENERALES.
Polietileno reticulado (PEX)
El polietileno reticulado, comúnmente abreviado PEX o XLPE, es una forma de polietileno con
enlaces cruzados.
Este es formado en tubos, y se utiliza principalmente en sistemas de tuberías para suministros de
servicios, sistemas de calefacción radiante con agua caliente, tuberías de agua para uso doméstico
y aislamiento de alta tensión para los cables eléctricos.
También se utiliza para tuberías de gas natural y de petróleo en plataformas petrolíferas de altamar,
transporte químico, y el transporte de aguas y lodos residuales. Recientemente, se ha convertido
en una alternativa viable para tubos de cloruro de polivinilo (PVC), cloruro de polivinilo clorado
(CPVC) o cobre para uso residencial para las cañerías de agua. Los tamaños de los tubos de PEX van
desde 1/4-pulgada a 4 pulgadas de diámetro, pero los de 1/2-pulgada, 3/4-pulgada y 1 pulgada son
por mucho los más utilizados.
En sistema métrico están normalmente disponibles en 16 mm, 20 mm, 25 mm, 32 mm, 40 mm, 50
mm y 63 mm.

Propiedades: Casi todos los PEX están hechos de polietileno de alta densidad (HDPE). El PEX
contiene enlaces entrecruzados en la estructura del polímero, transformando el
termoplástico en un termoestable. La reticulación se lleva a cabo durante o después de la
extrusión de los tubos. El grado de reticulación, de acuerdo con la norma ASTM F 876-93,
es de entre el 65 y el 89%. Un mayor grado de entrecruzamiento puede resultar en la fragilidad
y agrietamiento del material. Las propiedades a la alta temperatura del polímero se mejoran. Una
resistencia adecuada a 120-150°C se mantiene gracias a la reducción de la tendencia a fluir. La
resistencia química se ve reforzada por la resistencia a la disolución. Las propiedades a bajas
temperaturas se incrementan. La resistencia al impacto y a la tracción, la resistencia al rayado y la
resistencia a la rotura frágil también se ven mejoradas. Los aislamientos de PEX-o XLPE de los cables
eléctricos tienen una temperatura máxima nominal del conductor de 90°C y una calificación de
emergencia de hasta 140°C, dependiendo del estándar que se utiliza. Tienen un grado de
cortocircuito de conductor de 250°C. El XLPE tiene excelentes propiedades dieléctricas, por lo que
es útil para media tensión (de 10 a 50 kV AC) y cables de alta tensión (de hasta 380 kV de tensión),
y varios cientos de kV DC (corriente continua). Numerosas modificaciones en la estructura básica de
polímero se puede hacer para maximizar la productividad durante el proceso de fabricación. Para
aplicaciones de media tensión, la reactividad se puede aumentar de manera significativa. Esto se
traduce en velocidades de línea superiores, en cualquiera de los procesos de curado o de
refrigeración (dentro del proceso de vulcanización continua) usados para reticular el aislamiento. El
aislamiento de PEX puede ser modificado para limitar la cantidad de gases como subproducto
generado durante el proceso de reticulación. Esto es particularmente útil para los cables de alto y
extra alto tensión, donde las necesidades de desgasificación pueden prolongar el tiempo de
fabricación de cables.
Historia El primer material de PEX se elaboró en la década de 1930, por irradiación del tubo extruido
con un haz de electrones. El método de procesamiento mediante un haz de electrones se hizo
posible en 1970, pero era en ese entonces caro.
En la década de 1960, fue desarrollado el reticulado Engel.
En este método, un peróxido se mezcla con el HDPE antes de la extrusión, el entrecruzamiento tiene
lugar durante el paso del polímero fundido a través de un largo dado calefaccionado.

Tuberías de Polietileno Reticulado (Pex).

Es un sistema de hidrocableado especialmente diseñado para conducción de agua fría y caliente,
compuesto por tuberías plásticas de PEX (Polietileno reticulado) accesorios metálicos son uniones
intermedia (sistema hidrocableado). El producto es utilizado en sistemas domiciliarios y matrices
(verticales).

Características.
a) Amplia gama de diámetros.

b) No se corroe.
c) La superficie interna es lisa sin porosidad, lo que reduce las incrustaciones.
d) Fácil de instalar: unión de tuberías y accesorios (50 años de garantía).
e) Total hermeticidad.
f) Máxima vida útil.
g) Transportes de fluidos industriales.
h) Conducción de productos químicos y alimenticios.
i) No produce ruido.
j) No requiere maquinarias ni accesorios especiales para su instalación.
k) Alta velocidad de flujo sin ruidos ni erosión.
l) Sin uniones ni soldaduras.
m) Liviano y fácil de manejar.
n) Mejor rendimiento de la mano de obra respecto de otras soluciones.
o) Uniones registrables (a la vista).
p) Alta resistencia a presión y temperatura
q) No envejece.
r) Mayor rapidez en su instalación que otros sistemas, ya que no utiliza soldaduras.
s) Bajo costo de instalación.
t) Excelente relación precio-calidad.

Aplicaciones.
- Agua potable.
- Calefacción central piso radiante y radiadores.
- Estaciones termales.
 Diámetros comerciales de las tuberías clase 15.

MODO DE INSTALACIÓN.
Caja de distribución (central).
La caja de distribución debe estar situada a la menor distancia posible de los Puntos de consumo de
agua. En la caja de registro se instalarán dos distribuidores, uno para agua Fría y el otro para agua
caliente. Se debe dejar espacio para acceder fácilmente a los distribuidores y a las llaves de corte de
las tuberías de suministro de agua.

Tubo Guía.
La fijación del tubo guía dentro de las paredes y debajo del suelo se debe hacer por el camino más
corto posible y de forma continua desde el distribuidor a los puntos de consumo.
El tubo guía debe instalarse antes de introducir la tubería en su interior. El radio de curvatura del
tubo guía debe ser por lo menos ocho veces su diámetro.
El diámetro del tubo guía debe ser mayor que el del tubo en dos medidas (por ejemplo, para un
tubo de 16 mm el tubo guía debe ser de 25 mm; para un tubo de 20 mm el tubo guía debe ser de 32
mm y para un tubo de 25 mm el tubo guía debe de ser de 40 mm).
Codo de Plástico
El codo de plástico recibe un codo de 105° para la instalación de un flexible o de una llave.
Fijar con mortero el codo en la pared para llaves simples o dobles, según las necesidades.

El codo debe sobresalir 15 mm de la pared, para llegar al nivel de muro terminado con el estuco y
enyesado (cada codo tiene una tapa para evitar la entrada de cuerpos extraños).

Introducción del Tubo La introducción del tubo se realiza desde la caja de registro hasta el punto
de consumo.
Deben calcularse unos 40 cm adicionales de tubería para conectar más fácilmente los accesorios.
¡No se debe cortar el tubo en esta etapa.
Para extraer el tubo del codo plástico en el punto de consumo, se utiliza un destornillador y luego
se extrae fácilmente hacia afuera.
La instalación del codo de 105 a. Colocar la tuerca y el anillo sobre el tubo. b. Introducir el codo en
el extremo del tubo. c. Apretar la tuerca con una llave de punta.

Fijación del codo de 105 en el codo de plástico Una vez instalado el codo de 105: en el tubo, debe
introducirse el tubo sobrante en el tubo guía y fijar el codo de 105, en el codo de plástico con dos
tornillos de 3,5 x 35 mm.
Se recomienda el uso de tornillos de latón. En esta etapa se puede instalar una llave simple o una
doble.

Conexión de la tubería al Distribuidor. Se conecta el otro extremo del tubo a una de las salidas del
distribuidor. Es necesario comprobar que las tuberías de agua caliente y de agua fría estén
conectadas a los distribuidores correspondientes.

Acoplamiento de las Uniones.

1. Colocar la tuerca y el anillo sobre el tubo.
2. Introducir la unión en el extremo del tubo.
3. Acoplar el anillo al cuerpo de la unión y ajustar la tuerca con la llave que corresponda.
ACCESORIOS
- Codo HI GF

- Caja Plástica.

- Distribuidor HE HI con dos, tres salidas o más.

- Unión Pex HI

- Unión Pex HE.

- Válvula de Bola.
- Codo para distribuidor.

- Codo 90° Pex HI.

- Tubería Pex de diferentes diámetros.

- Tubería corrugada para Pex.

Esquema Simplificado Instalación de agua Potable Domiciliaria en Pex.
Instalaciones Domiciliarias.

Procedimiento para la ejecución de las Instalaciones Domiciliarias de Agua Potable y

Alcantarillado.
La tramitación administrativa correspondiente al proyecto y construcción de las
Instalaciones Domiciliarias de Agua Potable y Alcantarillado (IDAA), contempla las siguientes etapas:
- Otorgamiento de la Factibilidad de servicios.
- Presentación del proyecto.
- De la iniciación de obras.
- Autorización de Conexión y Empalme de las
- Instalaciones de Agua Potable y de alcantarillado de aguas servidas.
- Recepción de las instalaciones.

Otorgamiento de la Factibilidad de servicios sanitarios.

Previo a la elaboración de un proyecto de instalación domiciliaria y/o de red pública, el peticionario
deberá solicitar el Certificado de Factibilidad de dación de servicio de agua potable o de
alcantarillado, según corresponda.
El otorgamiento de las factibilidades y los respectivos certificados, deberá atenerse a lo establecido
en el Párrafo 4° del Título IV del DS MOP 1199/2004.
Los certificados a que se refiere el primer inciso, deberán expresar la factibilidad y en caso
necesario, las condiciones exigidas. El interesado, podrá solicitar por escrito el cambio del
punto de conexión a la red pública indicado en el certificado de factibilidad; caso en el cual, la
empresa sanitaria informará por escrito la aceptación o rechazo de esta solicitud.
El prestador sólo podrá denegar la factibilidad, en caso que la propiedad de que se trata, se
encuentre fuera del territorio operacional de la concesión.
Si el prestador no pudiere otorgar el servicio de manera inmediata por no disponer de la
infraestructura necesaria, en la factibilidad deberá identificar las obras que requiere y mínimo plazo
técnicamente necesario para su construcción y puesta en servicio y los demás antecedentes
pertinentes, según el artículo 33 de la ley General de Servicios Sanitarios.
Para el otorgamiento de la factibilidad de dación de servicios sanitarios, el peticionario deberá
entregar la siguiente información:
a) Antecedentes del propietario:
 Nombre
 Domicilio
 Teléfono o fax
 Correo electrónico
 RUT
 Firma
b) Antecedentes del proyectista:
 Nombre
 Domicilio
 Teléfono o fax
 Correo electrónico
 RUT
 Firma
c) Antecedentes del inmueble:
o Calle y número.
o Población, comuna y ciudad.
o Croquis de ubicación.
o Datos del arranque y de la unión domiciliaria, en caso de existir.
o Datos de la fuente propia, en caso de existir.
o Terreno bajo cota de rasante o de solera, en caso de existir.

d) Datos del proyecto:

 Tipo y destino de la obra.
 Nº de edificaciones.
 Nº de pisos.
 Consumos estimados de agua potable en m3/día.
 Caudal de aguas servidas (UEH) y volumen máximo de descarga (m3/mes).
 Consumo estimado en m3/día para conexión provisional en caso de ser necesario.

En caso de proyectos que cuenten con un sistema particular de abastecimiento de agua potable o
disposición de aguas servidas, deberá adjuntarse una descripción general con indicación de la
capacidad de esos sistemas en m3/día.

De los Instaladores.
Las instalaciones domiciliarias de agua potable y de alcantarillado serán proyectadas y ejecutadas
por los profesionales de la construcción a que se refiere el artículo 9º de este reglamento.
También podrán intervenir en el ámbito de la construcción, los profesionales y técnicos especialistas
dentro de su área específica de conocimientos, en las materias que legalmente no correspondan en
forma exclusiva a determinados profesionales. Esta calidad de profesional o técnico especialista se
acreditará mediante certificados expedidos por las entidades o Institutos profesionales reconocidos
por el Estado.
Aquellos especialistas que a la fecha de entrada en vigencia de este Reglamento, estén en posesión
de un carné otorgado por la Superintendencia, mantendrán las habilitaciones reconocidas en dicho
carné.
El especialista que durante el desempeño de sus actividades infrinja las disposiciones de este
Reglamento, incurrirá en las responsabilidades civiles y penales que correspondan.
Para que, en conformidad al artículo 39º del DFL MOP Nº 382/88, el propietario del inmueble
proceda a ejecutar la conexión o empalme a las redes públicas en uso, se requerirá la aprobación y
verificación del prestador.
Tales obras se ejecutarán por los profesionales a que alude el artículo 9º de este Reglamento.
Otras Disposiciones
En las instalaciones domiciliarias de alcantarillado se debe privilegiar aquellas soluciones técnicas
que permitan el desagüe gravitacional de las aguas servidas domiciliarias.

De la Recepción de las Instalaciones

Entregada conforme la información por el peticionario, de acuerdo al artículo anterior, el prestador
señalará día y hora para la conexión o empalme y determinará los demás requisitos y exigencias que
fueren necesarias.
Cumplido el trámite del artículo anterior, el prestador concurrirá a recibir el arranque y la unión
domiciliaria y, en su caso, emitirá el certificado de Instalaciones de Agua Potable y de Alcantarillado
señalado en el artículo 2º número 18 de este Reglamento, en el cual dejará constancia de la
recepción conforme de dichas obras, con indicación del inmueble objeto del servicio, el número de
cliente correspondiente al enrolamiento comercial, el número de medidor y su lectura inicial y el
caudal comprometido.
El prestador dispondrá de un plazo máximo de 10 días para practicar la recepción final, recibir el
arranque y la unión domiciliaria y emitir el certificado de instalaciones de agua potable y de
alcantarillado, plazo que se contará a partir de la fecha en que el interesado solicite por escrito dicha
recepción. Dicho plazo podrá prorrogarse por 3 días más, en caso debidamente justificados.
Los interesados podrán contratar un revisor independiente de los referidos para que certifique que
los proyectos y las obras de instalaciones domiciliarias han sido ejecutados cumpliendo con las
disposiciones legales y reglamentarias, debiendo emitir un informe al efecto. Estos informes a
voluntad de los interesados, podrán incorporarse al certificado a que alude el artículo 24° de este

Reglamento.
Las empresas de servicios sanitarios a petición de los interesados, podrán dar la certificación a que
se refiere este artículo. Los precios por otorgar sus informes deberán haber sido informados
previamente a la Superintendencia, en conformidad a lo previsto en el inciso 2° del artículo 21 del
DFL MOP 70/88.

Colocación de Artefactos Sanitarios.

Los artefactos sanitarios se instalarán de acuerdo con las especificaciones del fabricante e
indicaciones de proyecto. De la misma manera se ejecutará la unión de los artefactos a las tuberías
de alimentación y de desagüe. La distribución de los artefactos sanitarios se ajustará a las
indicaciones del plano del proyecto y deberá comprobarse su correcta fijación y nivelación.

Colocación de Grifería.
El montaje de la grifería debe ejecutarse de acuerdo con las indicaciones del fabricante, de tal
manera que técnicamente asegure una correcta operación y garantice la estanqueidad del sistema.
Antes de la instalación de la grifería se comprobará que el diámetro nominal de las llaves coincida
con el de la tubería en la que van a ser instaladas. Los accesorios de unión, soldaduras, abrazaderas
u otros elementos que sea preciso utilizar deberán garantizar el cumplimiento de las cualidades
generales de una instalación domiciliaria de agua potable, tales como preservación de la potabilidad
del agua, estanqueidad, etc.

Instalación de Artefactos Sanitarios.

Un sistema hidrosanitario se complementa y puede entrar en uso con la instalación de las llaves de
salida de agua o piezas sanitarias, tales como:
- Lavaplatos.
Es un artefacto sanitario de uso doméstico e industrial, que puede estar construido de acero
inoxidable, acero enlozado, fibras o plástico. - Lavatorios: Son de porcelana vitrificada o esmaltada
que varían en sus diseños y colores. - Inodoros: es un tipo corriente que se basa en la descarga de
agua para eliminar el contenido de la taza, que dispone de un sifón para evitar el retorno de los
gases. Disponibles en diferentes diseños y colores. - Bañeras: existen una amplia variedad de
tamaños, diseños, colores y materiales, entre los que se encuentran la fundición, la chapa de acero
y los plásticos acrílicos.
- Bases de Ducha: pueden disponerse en un cubículo independiente cerrado con una cortina u otro
tipo de cierre para evitar salpicaduras en el suelo, o combinarse con la tina. Generalmente, los platos
de ducha prefabricados son de porcelana esmaltada o plástico acrílico y ocupan menos espacio que
una bañera.

Artefactos Sanitarios.
Los artefactos sanitarios serán los que figuren en el pliego de especificaciones, exigiéndose la marca,
color y calidad, definidas.
Al momento de llegada a la obra se verificará el perfecto estado de cada uno de los artefactos, no
permitiéndose los aparatos defectuosos de fabricación, cambios de color, defectos del baño de
porcelana, burbujas, poros o grietas.
Cualquier artefacto que presente uno o más de los desperfectos antes señalados, u otros, será
rechazado y se exigirá la reposición inmediata por parte del proveedor.
Serán colocados perfectamente nivelados.
Toda la grifería será la especificada, presentándose perfectamente unida a los aparatos y
comprobándose su puesta a punto.
Para proceder a la instalación de los artefactos sanitarios en los ambientes indicados, estos sitios
deben considerarse listos, es decir con pisos terminados, cerámicas colocadas y ambientes pintados.

Lavaplatos.
Para iniciar con la instalación del lavaplatos, se realizará un replanteo a lápiz en el lugar donde éste
va a ser colocado.
Al lavaplatos se ajusta los accesorios y el desagüe con los respectivos empaques, luego se asegura
el artefacto con un sello de silicona perfectamente nivelado sobre la base diseñada.
Una vez fijo todo, el lavaplatos con su grifería, se somete a una prueba de funcionamiento
procediendo a una inspección muy detenida para detectar fugas o defectos de funcionamiento.
Lavatorios:
Para proceder con la instalación, se realizará un replanteo a lápiz en la pared para centrar
perfectamente el lavatorio en su sitio; dependiendo del modelo, se marcan las perforaciones para
los pernos de fijación, se taladran y colocan los tacos.
Al lavatorio se le colocan los accesorios y el desagüe con los respectivos empaques, luego se ajusta
el lavatorio con el pedestal cuidando la altura y nivelación correcta.

Inodoro Silencioso.
- Verifica que la obra gruesa esté terminada.
- Traza los ejes del desagüe en el piso.
- Traza los ejes de descarga en el inodoro.
- Coloca el inodoro y marca los puntos de perforación.
- Retira el inodoro y perfora con una broca para concreto los puntos marcados.
- Coloca el sello anti fugas y coloca el inodoro, haciendo coincidir las líneas trazadas.
- Coloca los dos tornillos y asegura firmemente el inodoro.
- Realiza la prueba de descarga.
- Sella y fragua los bordes del inodoro en contacto con el piso.
Cambios de Válvulas de WC.
- Corta la llave de paso del WC.
- Drena el estanque.
- Saca la válvula antigua desenroscando la contratuerca.
- Desarma todas las piezas pequeñas.
- Inserta la arandela del vástago.
- Ubica la nueva válvula.
- Empuja el vástago y aprieta la contratuerca.
- Reconecta el flexible desde la llave de paso.
- Conecta el tubo de relleno.
- Ajusta el nivel de agua.

Protocolos de Revisión Instalaciones Domiciliarias.

Terminaciones.
Se conoce como terminaciones de una construcción a todas aquellas obras definitivas que, a
diferencia de la obra gruesa, no poseen un carácter estructural pero son necesarias para el buen
funcionamiento de ella, así como también para darle a la misma un aspecto agradable ante los ojos
de los usuarios.
Las terminaciones contribuyen a separar los diversos espacios dentro de un edificio por medio de
tabiques divisores, puertas o ventanas y también a proteger a la obra gruesa de los ataques del
medio, usando para tal efecto revestimientos u otros.

REVESTIMIENTOS.
Los objetivos de los revestimientos son:
Proteger a la obra gruesa y otros elementos de la edificación, previniendo el deterioro debido a la
exposición continuada a la intemperie, a la acción de los rayos solares, a variaciones de humedad y
de temperatura, a heladas, a productos químicos y gases agresivos, a corrosión, etc.
Proporcionar un aspecto agradable a los muros, cielos y pisos del edificio

PUERTAS.
Se da el nombre de puerta tanto a la abertura o vano de una pared, cerda o verja, que sirve para
entrar o salir, como al elemento que se ajusta en esa abertura, para impedir la entrada y salida.
A un índice de materiales como éste interesa más el elemento de cierre, u hoja de puerta; en
particular, la que puede adquirirse ya hecha en el comercio.

Clasificación:
La NCh 446.n.77 clasifica a las puertas como sigue:
Según el material:
a. De Madera: Distingue puertas de tablero, de placa, de celosía, vidriada y de reja.
b. De Metal: Puerta de panel metálico, de placa de celosía, vidriada y de reja.
c. De plástico: Puertas de panel plástico, de placa, de celosía, vidriada, de reja y de hoja homogénea
(la constituida por una lámina soportante de material sintético, sin bastidor).
d. De cristal.
e. De materiales heterogéneos.
f. Puertas especiales: (aislantes, ignífugas, termo acústicas, de seguridad)

VENTANAS.
Como se sabe, se llama así a la abertura o vano que se deja en un muro, más o menos elevado con
respecto al suelo, para dar luz y ventilación a las habitaciones, como también armazón provisto de
hojas de madera o de metal, por lo general vidriadas, con que se cierra dicho vano.
El término luz, en un sentido restringido, es sinónimo de ventana y, en otro más general, designa la
dimensión horizontal interior de un vano tal que la distancia entre los apoyos de una viga.
La superficie de una ventana, puerta u otro vano deja libre a la entrada de la luz exterior, se llama
lumbre.
Corresponde referirnos al artefacto o armazón que constituye la ventana, con sus partes móviles o
fijas, en cuanto pueda estar fabricado para adosarlo a un vano.
En países de tecnología avanzada, en que es más importante el ahorro de tiempo a la vez que la
disminución del trabajo artesanal, es frecuente que la ventana completa, con todos sus accesorios,
como marco, bisagras, cremonas, vidrio, postigos, persianas, pintura, etc., estén listos antes de
levantar los muros, de manera de poder ejecutar la albañilería alrededor de ella.
Es posible utilizar así en viviendas construidas en serie, ventanas de corredera o de guillotina, con
mecanismos y contrapesos a veces bastante complejos, elaborados en fábrica, con toda la
perfección y economía que puede lograrse con sistemas masivos. Llegan a las obras totalmente
terminadas, con sus juntas selladas, sus pinturas o revestimientos protectores, en un paquete de
papel corrugado, que se ubica directamente en su lugar definitivo.

Clasificación:
La NCh 466. Of77 clasifica las ventanas según el material empleado, la forma de abrir y su
“estanqueidad” al aire y al agua.
Según el material:
a. De madera;
b. De metal;
c. De plástico; od. De materiales heterogéneos.

Según su forma de abrir:

a. De movimiento giratorio. A efectuarse en torno a un eje vertical (abisagradas, pivotantes), o de
un eje horizontal (abisagradas, pivotantes).
b. De movimiento deslizante. Pueden ser deslizantes de guía vertical (de guillotina) o de guía
horizontal (de corredera).
c. De movimiento compuesto. Son aquellas ventanas practicables de una o más hojas por rotación
en torno a un eje que, a su vez, se desliza paralelamente a sí mismo, en el plano del marco o centro.
Pueden ser de eje vertical y guía horizontal (de acordeón) o de eje horizontal y guía vertica.
El término practicable para referirse a la parte de la ventana o puerta que se abre, tiene su origen
en escenografía, para diferenciar uno de estos elementos simulados en un bastidor, con los que se
pueden utilizar.

Según su estanquidad al aire. Las clasifica en dos grupos:

a. Estanquidad normal (60e), que corresponde a 60 o menos m3 de aire por hora y por m2 de
superficie de hoja, para una diferencia de presión entre interior y exterior de 98 Pa.
(1Pa=1N/m²=0,1Kgf/m²).
b. Estanquidad mejorada (12e), que es la que deja pasar 12 o menos m3 de aire en iguales
condiciones.

Según estanquidad al agua. Establece cuatro grupos, al someter las ventanas a diferentes presiones
estáticas de aire, producir una lluvia artificial y medir la infiltración de agua.
a. Estanquidad mínima (0a). Corresponde a un caudal de agua de 750 cm³ por min y por m² de
superficie de hoja, sin presión estática.
b. Estanquidad normal (4ª). Entre 200 y 750 cm³ de agua/min. m², bajo una presión de 40 Pa.
c. Estanquidad mejorada (16ª). De 200 a 750 cm³ de agua/min.m², bajo presión de 150 Pa.
d. Estanquidad reforzada (30ª). Caudal de agua igual a los anteriores, con una presión estática de
294 Pa.
PINTURAS.
Corresponden a uno de los revestimientos protectores y decorativos más usados en las diversas
partes de un edificio. Las pinturas deben ser resistentes, tener cierta dureza, flexibilidad,
adherencia, durabilidad, poder cubiertos, e inclusive, ser impermeables, anticorrosivas o tener
alguna otra propiedad específica.
Las pinturas están formadas por dos elementos principales: un vehículo fluido con sólidos finamente
molidos más colorantes o pigmentos. Se deben aplicar sobre superficies limpias, sin polvo, grasa ni
defectos evidentes. Para hacerlo se utilizan brochas, pinceles, rodillos o pistolas de aire a presión
(aerógrafos). Por lo general, la aplicación se hace en dos o más capas, de modo que cubran la
superficie por completo. La mayoría de las pinturas actuales pueden aplicarse con cualquier ritmo,
interrumpir la faena o completar trozos no cubiertos sin mayores problemas. Además, secan con
gran rapidez.

CUBICACIÓN DE TERMINACIONES
En nuestro país la norma que regula las cubicaciones es la NCh 353:(Cubicación de obras de
edificación – requisitos); esta norma tiene por alcance los siguientes puntos.
- Establece procedimientos uniformes para determinar cantidades de las partes que constituyen las
obras de edificación y todas sus componentes.
- Los requisitos de la norma se aplican a la forma de cubicar cuyo presupuesto se formula por
partidas, y las liquidaciones correspondientes.
- El aprovechamiento incompleto de ciertos materiales, por ejemplo las pérdidas de cemento por
roturas de envase, el mortero que cae al suelo al estucar, la preparación de excesos que no puedan
aprovecharse, el despunte de la enfierradura, entre otros, no son considerados en la cubicación de
las obras, si no el rendimiento normal con el que se calculan los precios unitarios de las partidas
correspondientes.
La norma NCh 353 no establece cuales son las partidas correspondientes a terminaciones, ya que
estas dependerán de cada proyecto en particular, ahora bien, si establece partidas sin dividirlas en
obras previas, obra gruesa, terminaciones, etc. Respecto a lo anterior se hace necesario indagar en
la norma para llevar a cabo una correcta cubicación de materiales.
Dentro de las partidas que comúnmente encontramos en la etapa de terminaciones de una obra de
edificación se pueden distinguir a las cuales la norma hace referencia y que a continuación se
muestran.
Partidas de Terminaciones.
1- Pavimentos (revestimientos de pisos).
Se miden por la superficie efectiva abarcada por ellos, incluyéndose los umbrales de puertas. Las
medidas se consideran entre los paramentos terminados de los muros y/o pilares.
Generalmente su unidad de medida son los metros cuadrados.
En caso de parquets de madera y embaldosados, la partida correspondiente comprende los
materiales y obras accesorias que son necesarios para aplicar el revestimiento, como capas de
mortero, armaduras de fijación, entre otros y se considera, además, en el precio el raspado y
encerado de los parquets y el apomazado y encerado de las baldosas.
Los materiales y la obra de mano necesaria para la fijación de los pavimentos a los suelos se incluyen
en la partida pavimentos.

2- Cielos y cielos falsos

Se miden según la superficie efectiva abarcada por ellos, incluyendo las superficies de cielo raso
sobre los vanos, en caso de no existir dintel. Las medidas se consideran entre los paramentos
terminados de los muros y/o pilares y/o vigas. Generalmente se utiliza el metro cuadrado.
La partida cielos falsos deben incluir en el precio el revoque y afinado y los elementos de soporte,
como metal desplegado, barras de fierro que formen la malla, barras de las que cuelga el cielo,
listones, entre otros.
En cielos falsos formados por planchas prefabricadas, la partida incluye en el precio los elementos
intermedios de suple necesarios para producir la horizontalidad del cielo.
Los cielos artesonados se miden por su superficie proyectada sobre el plano inferior de las vigas del
artesonado.
Los corta goteras se miden según su longitud expresada en metros lineales.
3-Guardapolvos, junquillos, guardasillas, cornisas, molduras y soleras
Se miden por su longitud, sin descontar los vanos de ancho igual o inferior a 1 m, en compensación
de los retornos, en caso de existir; en el precio unitario se debe incluir el costo correspondiente a
tacos.
En los vanos con retornos, cuyo ancho sea superior a 1 m, se descuenta el excedente sobre esta
magnitud.
La partida debe incluir los materiales y obras accesorias, como capas de mortero, suples, zoquetes,
armaduras de soporte, y todo aquello que sea necesario para fijarlos a la obra gruesa, salvo casos
excepcionales en que, por su especial naturaleza, estos materiales y obras se formulen en partidas
independientes.
En el caso de que los elementos enumerados no retornen en los vanos, se descuentan las longitudes
correspondientes a los vanos.

4- Revestimientos
- Mármoles y enchapados de piedra.
Se consideran solamente los revestimientos de mármol o de piedra, de espesor igual o inferior a 11
cm, sin considerar en el espesor el mortero de unión con el paramento revestido.

La cubicación se realiza por superficie a la vista y los entrantes o salientes inferiores a 5 cm no se

desarrollan, pero debe ser considerada su influencia en el precio unitario.
No se descuentan los vanos de superficie inferior a 0,1 m2.
- Escaleras
Los revestimientos de mármol o piedra, en gradas de escaleras se miden por la longitud de cada
grada, incluyendo los retornos en caso de ser pulidos al igual que las gradas y las gradas de escaleras.
Los revestimientos de los descansos se miden según su superficie.
Los alféizares revestidos con mármol o piedra se miden en forma análoga a las gradas.
En pilares y columnas se miden los revestimientos por su superficie a la vista.
Los pulimentos se incluyen en el precio de las partidas correspondientes a los revestimientos.

- Cerámicos
La cubicación de cerámicos (por ejemplo: azulejos, baldosas de cemento, entre otros) se efectúa
por la superficie a la vista, sin descontar superficies no revestidas inferiores a 0,5 m2; el biselado
debe ser incluido en el análisis del precio unitario, considerando una proporción de 0,5 ml por cada
m2 de revestimiento.
EI precio unitario debe incluir el material adhesivo, el material de fraguado y la mano de obras
correspondientes.
Los accesorios, como son las jaboneras, pañeras, porta vasos, ganchos para colgar, entre otros, se
miden por unidad y forman partidas separadas.
Los guardapolvos que corresponden a igual especificación que el resto del recubrimiento, quedan
incluidos en la partida a que se refiere esta sub cláusula.

- Tablas y planchas de madera, metal, plástico, entre otros

Los revestimientos realizados con estos materiales se miden, en general, por las superficies
revestidas sin desarrollo de cornisas ni entrantes inferiores a 5 cm.
Los elementos cuya longitud predomina sobre su desarrollo, se miden por su longitud (cornisas,
molduras, entre otros).
Los revestimientos de pilares y columnas aislados se miden por la superficie a la vista y se formula
para ellos partida aparte.
Se deben descontar todos los vanos de superficie superior a 0,05 m2, formulan partidas separadas
para los remates y retornos del revestimiento.

- Enchape cerámico
Se cubican por superficie a instalar, todo el enchape en general, sin descontar las llagas, ni los
tendeles.
Los elementos cuyo desarrollo sea menor o igual a 0,50 m, se cubican según su longitud.
Los enchapes decorativos, tales como arcos y sardineles, se cubican según su longitud por metro
lineal (ml).
Los esquineros se cubican según su longitud.
Las esquinas que requieran biselados se cubicarán según su longitud por metro lineal (ml).
En los pilares, columnas y pórticos aislados, el enchape se cubica según la superficie desarrollada
efectiva, incluyendo, en partida independiente el precio unitario correspondiente.

- Recubrimiento con papeles murales

Se cubican considerando la superficie total recubierta, incluido contornos y el precio unitario
correspondiente debe incluir la colocación de refuerzos y los encamisados que se especifiquen.

5- Puertas, ventanas, mamparas, celosías, cortinas, rejas plegables y persianas, entre otros.

- De madera
Puertas, ventanas y mamparas: Se cubican por unidad indicando la superficie e incluyen en el precio
los tragaluces, centros o marcos, pilastras y los elementos de sujeción. El precio aplicado a la unidad
puede incluir la colocación y las cerrajerías (chapas, españoletas, picaportes, bisagras, entre otros).

- Celosías, cortinas, rejas plegables telescópicas y persianas

Se cubican por la superficie del vano correspondiente. El precio unitario debe incluir la colocación.
La partida debe incluir el tambor, mecanismo de enrollamiento, los herrajes, los taparrollos y demás
los accesorios necesarios para su funcionamiento, los rieles, entre otros.
En las rejas plegables telescópicas, la superficie se registra como la extendida que cubra el vano.
6- Pinturas
Se cubican por la superficie que recubran, con las modalidades de mensura indicadas en particular
para los casos que se indican en esta cláusula. Generalmente en metros cuadrados. Se establecen
partidas independientes para cada clase de pintura de diferente precio unitario. En muros y cielos
que tengan entrantes y/o salientes, se considera como superficie recubierta la proyectada sobre el
paramento principal respectivo. La proyección de cornisas de perfil curvo o inclinado, en la
intersección de muros y cielos, se considera efectuada sobre el paramento en que produzca mayor
superficie proyectada, y si éstas son iguales, se debe considerar indistintamente una u otra,
considerándolas una sola vez.

- Barnizados, encerados y recubrimientos análogos.

Se cubican con el mismo criterio que el establecido para las pinturas, y para ellos se formulan
partidas independientes para cada recubrimiento de naturaleza diferente, con indicación de su
especificación particular.

Pinturas.
Con el nombre genérico de pintura se engloban una serie de productos de distinta naturaleza, y
cada uno de ellos con objetivos muy particulares, cuya misión principal es la de proteger un
substrato de los agentes agresivos que la rodean y al mismo tiempo decorar.
Estas dos funciones ya eran pretendidas por nuestros antepasados desde hace miles de años, aún
en su forma más primitiva y rudimentaria.
Como muestra tenemos el ejemplo de las pinturas rupestres, donde ya se pone de manifiesto que
la pintura es fundamentalmente un arte, pero requiere también ciencia y técnica.
Con los primeros intentos de calafatear barcos y, posteriormente, con las pinturas al fresco (colores
diluidos en agua y aplicados sobre estuco de cal que, al fraguar, adquieren dureza cristalina) es
cuando empieza a tenerse un concepto de pintura como protección.
La pintura contribuye muy decisivamente a prolongar la vida del elemento pintado, al mismo tiempo
que lo embellece.

Componentes de las Pinturas.

Básicamente se pueden definir como componentes los siguientes grupos:
A.- Vehículos
B.- Pigmentos
C.- Cargas
D.- Diluyentes; y
E.- Aditivos.

- VEHICULO:
Normalmente es un polímero o conjunto de polímeros, producto de síntesis o naturales, que pueden
ser utilizados puros, en solución o dispersos.
El vehículo es el encargado de formar la película protectora durante los procesos de aplicación y
curado. Al mismo tiempo, es el soporte del pigmento y de las cargas, así como de los aditivos que
se mantienen inmersos en él, mientras la pintura se encuentra en estado líquido.
El vehículo es el que nos da, en película seca, las siguientes propiedades: resistencia, elasticidad,
dureza e impermeabilidad.
En la pintura en estado líquido nos dará estas y otras características: viscosidad, concentración,
tixotropía y fluidez.
Considerando estas características nos damos cuenta que el vehículo es el componente principal,
por lo que la formulación de la pintura deberá ser estudiada según los siguientes tipos de vehículos:
1) De condensación. A este tipo pertenecen los siguientes polímeros:
- Resinas alquídicas o gliceroflácticas, de celulosa o sus derivados, epoxídicas y sus ésteres, de
isocianato y derivados, de urea o melamina y amidas, fenólicas, de silicona y derivados, de caucho
clorado o ciclado.
2) De adición. Actúan mediante radicales libres, activados por catalizadores, con etapas de
iniciación, propagación y terminación, propias de este tipo de polímeros.
La polimerización se puede realizar en bloque, suspensión y emulsión, dependiendo del tipo de
polímero que se pretende conseguir.
- En este grupo tenemos las resinas acrílicas, vinílicas, poliésteres no saturados, policloruro de vinilo,
emulsión de acetato de polivinilo, emulsión de estireno butadieno, etc.
3) Naturales:
- Aceites, bitúmenes, látex, hidrocarburos y algunos polialcoholes pesados.

PIGMENTOS: su principal misión es la de dar color y opacidad a la pintura.

Suelen ser substancias de naturaleza inorgánica, insolubles en cualquier medio, orgánico o no, y
algunas de naturaleza orgánica, pero insolubles en medios orgánicos, que quedan repartidos a
modo de gránulos ocupando intersticios reticulares y ligados a las macromoléculas por enlaces de
naturaleza física y electromecánica.

Como es sabido, el poder cubriente de un pigmento se determina por su índice de refracción. Cuanto
mayor sea la diferencia entre el índice de refracción del pigmento y la del ligante, tanto más intenso
será el poder cubriente de un pigmento, en húmedo y en seco.
Conocido el CPV (concentración de pigmento en volumen) de una pintura, y sabiendo el índice de
refracción de los pigmentos, conseguiremos una pintura con la cubrición y tonalidad deseadas.
Como ejemplo indicaremos que el índice de refracción del bióxido de titanio, rutilo, es de
2,7; y el de un carbonato cálcico es de 1,55-1,65.
En un pigmento tenemos que valorar las siguientes características: estabilidad a la luz y a la
intemperie, cubrición, tonalidad, peso específico, tamaño de la partícula, resistencia al agua, a los
disolventes, ácidos y álcalis, absorción al aceite, estabilidad al calor, punto de fluidez, etc.
Nombrar cada uno de los pigmentos de que dispone un fabricante sería una tarea ardua, pero se
puede resumir de la siguiente manera:
- BLANCOS: bióxidos de titanio, sulfuro y óxido de cinc, blanco de plomo, etc.
- AMARILLOS: cromatos de cinc, plomo y bario.
- ROJOS: molibdeno, toluidina, óxido de hierro.
- NARANJAS: minio de plomo, cromo, molibdeno.
- AZULES: ftalocianina, ultramar, prusia.
- VERDES: ftalocianina, óxidos de cromo.
- NEGROS: óxidos de hierro, negro de humo, de carbón.

Estos son los pigmentos más conocidos y utilizados, pero la gama completa es muy amplia, siendo
muchos antioxidantes y pasivantes a su vez.
CARGAS: las cargas o extendedores son productos inorgánicos insolubles, generalmente cristalinos
que, convenientemente dispersos junto con los pigmentos, no alteran el peso específico resultante,
matizan por lo general la película, no comunican color alguno, o lo hacen muy débilmente, y en la
mayoría de los casos por un efecto de opalescencia. Actúan como agentes de relleno o
extendedores.
Generalmente son compuestos de bario, calcio o magnesio, en forma de carbonatos, sulfatos,
silicatos, óxidos, etc.

DISOLVENTES. El agua es, sin duda, el primer disolvente utilizado, y la tendencia es fabricar cada día
más pinturas con este medio, entre otras razones por su menor toxicidad y menor contaminación.
En la práctica, con el nombre de disolventes designamos a unos líquidos, orgánicos o no, obtenidos
por procedimientos de destilación fraccionada o de síntesis, definidos por su curva de dilatación,
densidad, índice de refracción, temperatura de inflamación, tensión superficial, calor latente de
vaporización y constante dieléctrica.

La misión de un disolvente en una pintura es hacerla manejable. Por otra parte, la rapidez o lentitud
en el secado de las pinturas aplicadas depende, en buena medida, de los disolventes, en relación
directa a su velocidad de evaporación.
Algunos de los más utilizados son:
Alcoholes (propanol, butanol), cetonas (acetona, metiletilcetona, metilisobutilcetona,
ciclohexanona, etc), ésteres (acetato de metilo, acetato de etilo, acetato de butilo e isómeros),
glicoéteres (etilenglicol monometileter), hidrocarburos (naftas alifáticas, naftas aromáticas,
tolueno, xileno, etc).

ADITIVOS: abarcan un numeroso grupo de productos que normalmente se añaden a las pinturas
con fines específicos.
Son productos que se adicionan en cantidades mínimas para provocar o conseguir determinados
efectos, que no se lograrían sólo con el vehículo, los pigmentos y los disolventes.
Entre estos aditivos tenemos:
- Dispersantes y humectantes
- Antifloculantes de pigmentos
- Modificadores de la velocidad
- Niveladores
- Aceleradores del curado
- Antipieles
- Conservantes
- Mateantes, etc.

Características de las Pinturas.

Una forma de definir las pinturas es por su presentación.
Así se podrían distinguir:
LIQUIDAS: es la presentación más normal y que actualmente se encuentra más desarrollada.
EN POLVO: pintura que aún está en pleno desarrollo y su técnica se está enfocando principalmente
en las resinas epoxi.
SIN DISOLVENTE: acabados dirigidos a los recubrimientos que están en contacto con productos
alimentarios. Se está desarrollando en este campo las resinas epoxi poliamida.
Dado que la mayoría de las pinturas que se encuentran en el mercado son las de presentación
LIQUIDA, Las principales características de estas pinturas en estado líquido son las siguientes,
teniendo en cuenta su destino y aplicación:
VISCOSIDAD, DENSIDAD, ESTABILIDAD, ESTABILIDAD ACELERADA, ASPECTO, TIXOTROPIA,
APLICABILIDAD, VELOCIDAD DE SECADO, FLUIDEZ, CONTENIDO DE SOLIDOS, RENDIMIENTO,
ETC.
En película seca, las características que controlaremos serán las que necesita cada pintura en
concreto, como: TRATAMIENTOS ANTICORROSIVOS, SELLADO, CAPA INTERMEDIA, ACABADOS,
MATES O BRILLANTES.
Y en general: IMPERMEABILIDAD, RESISTENCIA AL AGUA, FROTE HUMEDO, FROTE SECO,
ALCALIS, ACIDOS, LAVABILIDAD, DUREZA, ELASTICIDAD, ENVEJECIMIENTO, RESISTENCIA AL
CUARTEO, PODER DE CUBRICION, BLANCURA, COLOR, ETC.

Aplicación de Pinturas.
Los defectos en la preparación de la superficie, cualquiera que sea el sistema de ligantes utilizado,
pone en duda la obtención de unos buenos resultados. Para que un recubrimiento pueda cumplir
totalmente su misión, o sea, proteger el soporte, es necesario que aquél y la capa protectora se
adhieran lo más firmemente posible. La condición principal para una buena adherencia de la pintura
es la correcta preparación del soporte.
En las superficies metálicas se debe limpiar con un tratamiento mecánico adecuado. Las superficies
de acero se limpian de óxido y cascarilla mediante un chorreado con arena y granallado ; donde no
es posible el chorreado debe procederse, por lo menos, a una enérgica desoxidación manual. Para
conseguir una perfecta humectación del soporte de la pintura debe eliminarse la grasa, aceite y
otras sustancias perjudiciales.
El hormigón debe someterse también a una preparación previa, ya que presenta a menudo, en la
zona superficial, una capa lechada, o está recubierto de cemento. En la superficie cerrada penetra
difícilmente una imprimación. Por este motivo, estas capas poseen una resistencia menor que el
núcleo de hormigón y no se adhieren bien. Por lo tanto, estas capas deben eliminarse antes de
aplicar la imprimación, la cual es recomendable en todos los recubrimientos del hormigón.
Como podemos ver, la preparación de la superficie del soporte es la primera y más esencial
operación para la aplicación de cualquier pintura, aunque los soportes que van a recibir el
recubrimiento sean menos problemáticos que los definidos anteriormente.
Los procedimientos de aplicación de una pintura varían según el tamaño y situación del objeto a
pintar.
Los más usuales son: BROCHA, RODILLO, PROYECCION CON AIRE, SIN AIRE, ELECTROESTATICA,
INMERSION, LLANA, ETC.
Como es natural, cada tipo de aplicación necesita una viscosidad diferente, afectándole al mismo
tiempo unos factores: tiempo de secado, poder cubriente, grueso.

LOS SOPORTES (sustratos).

Entendemos por soporte toda superficie que vaya a ser posteriormente pintada o tratada. Y para
que dicha pintura tenga las mayores garantías a la hora de su aplicación, será necesario que los
soportes, cualquiera que sea su naturaleza (cemento y derivados, metálicos, madera, etc.), estén
suficientemente preparados, antes de ser aplicados.
Cuando los soportes no están debidamente preparados pueden surgir problemas de diversa índole,
como falta de adherencia, cuarteos, manchas de óxido, eflorescencias, manchas de humedad,
mohos, etc.
Dichos problemas pueden y deben ser siempre evitados, y para ello será preciso que los soportes,
en general, estén:
- perfectamente limpios
- exentos de humedad
- exentos de polvo
- sellados
- imprimados
Debe hacerse hincapié en que, solamente cuando se observen las reglas anteriores, se estará seguro
de que las pinturas aplicadas sobre los soportes demostrarán el buen comportamiento para el que
han sido formuladas.

Preparación de las Superficies.

1.- Superficies de cemento y sus derivados
Las superficies de cemento las podemos encontrar de las siguientes formas: revestimientos
(enfoscados con arena fina), morteros, hormigón, hormigón celular y fibroelementos, etc.
Sus ventajas principales respecto de otros soportes son de dureza e impermeabilidad. E
inconvenientes, su elevada alcalinidad y su difícil adherencia en fibrocemento y hormigón
encofrado.
En un correcto pintado influyen, por un lado, las características del soporte. Por ejemplo, en un
hormigón es importante que tenga la dosificación adecuada de cemento, por lo menos 250 kg por
metro cuadrado, una terminación de fratasado fino, etc. ; y por otro lado, la preparación de la
superficie, que es fundamental.
Todas las superficies deben estar perfectamente secas y fraguadas, con una adecuada porosidad y
una limpieza que elimine suciedades, manchas de óxido, productos desmoldantes, etc, mediante un
energético cepillado, con cepillos de púas de acero preferentemente, seguido de una aspiración de
polvo, pues el suelo no debe tener polvo al aplicar el producto. Es importante que la primera capa
de pintura penetre 2 o 3 mm en el poro del hormigón; posteriormente una segunda capa terminará
de sellar huecos y poros que no hubiesen quedado cerrados en la primera aplicación.
En general, el tiempo mínimo de fraguado debe ser por lo menos de un mes antes de pintar, y la
alcalinidad debe ser tratada con una disolución de ácido, seguido de un lavado con abundante agua,
dejándolo secar completamente.
En superficies de cemento, debido a su alcalinidad, no es aconsejable pintar con esmaltes grasos,
debiendo utilizar pinturas con ligantes apropiados.
Dependiendo de la porosidad del soporte, será conveniente el tratamiento de la superficie con una
selladora que permita el posterior acabado con pinturas especiales para exteriores.
Con una buena limpieza y preparación, estas superficies no darán los problemas que generalmente
se suelen presentar, como son la falta de adherencia, eflorescencias, formación de hongos, etc.
En resumen, las superficies deberán quedar de la siguiente manera:
- cepilladas y perfectamente limpias
- tratadas contra la alcalinidad y posteriormente lavadas y enjuagadas
- selladas
2.- Superficies metálicas
Como norma, todas las superficies nuevas a tratar con pintura, deben decaparse de una manera
enérgica.
La mejor forma es la utilización del chorro de arena o granalla; no obstante, donde no sea posible
esta técnica habrá que eliminar con cepillos o de otra forma, la costra de laminación, los óxidos y la
suciedad en general.
Queremos resaltar que es completamente necesaria la eliminación de la cascarilla o costra de
laminación adherida sobre las superficies metálicas o restos de pintura antigua.
Después de esta limpieza, serán eliminados de la superficie el polvo y restos de partículas. Si quedan
residuos de aceite, se eliminarán con disolvente.
Todas las superficies de acero, una vez limpias, deberán ser tratadas en primer lugar, con una
imprimación que proporcione una eficaz protección anticorrosiva que, unido a un rápido secado,
permita el posterior pintado con el mayor número posible de tipos de pintura.
Cuando las superficies metálicas a pintar sean de cinc, aluminio, aleaciones de metales ligeros y
metales no férricos, se imprescindible la aplicación de un buen wash-primer que, al mismo tiempo
de fosfatar la superficie, forme una fina capa de excelente adherencia.
La preparación y posterior imprimación de las superficies metálicas es, por tanto, la parte más
importante del proceso del pintado, debiendo tener las siguientes características:
- perfecta adherencia al soporte
- protección anticorrosiva
- buena resistencia
- buena cubrición
- rápido secado

3.- Superficies de madera

La madera es uno de los más nobles materiales utilizados en la construcción, siendo la base de la
industria del mueble.
Este material que, aparte de su belleza natural, nos ofrece sus ventajas acústicas y térmicas,
presenta, no obstante, una serie de inconvenientes que hay que tener en cuenta : es combustible,
presenta una gran absorción al agua, normalmente es blando y fácilmente deformable, y además,
puede ser atacado por multitud de hongos, bacterias e insectos.
Las características mínimas que deben cumplir las superficies de madera para un correcto pintado
son:
· En primer lugar, las superficies deben estar perfectamente secas.
· El grado de humedad debe encontrarse entre el 5-10% en interiores y el 10-20% en exteriores
· Es imprescindible un tratamiento previo contra aquellos hongos, bacterias e insectos que puedan
destruir y afear la madera.
· Una buena limpieza, eliminando elementos extraños como grasas, polvos, etc., junto a un buen
sellado de los nudos y vetas, dejarán la superficie lista para ser pintada, haciendo hincapié en que
las capas intermedias deben ser fácilmente lijables.
· Por último, tener en cuenta que si la madera va a ir ubicada en exteriores, los barnices o pinturas
utilizados deben ser flexibles, para que puedan secundar las dilataciones y contracciones que se
produzcan, y resistentes a los agentes atmosféricos ; si van en interiores, se utilizarán productos
más rígidos y resistentes a los roces.

4.- Superficies de yeso

Las superficies de yeso se suelen encontrar siempre en interiores, debido a su poca dureza y a su
gran absorción de agua.
Entre sus ventajas principales, respecto de otros soportes, están su porosidad, que permite una
buena adherencia, su incombustibilidad y su capacidad aislante.
Para un correcto pintado, las superficies deben estar perfectamente secas y exentas de humedad;
por tanto, hay que esperar a que el yeso fragüe totalmente, pues de lo contrario se podría provocar
una falta de adherencia.
Debe tener una porosidad adecuada, de forma que permitan una suficiente penetración de la
pintura y, por último, deben ser sometidas a una limpieza a fondo que elimine suciedades, manchas
de otros productos y salitres.
En general, el tiempo mínimo de secado debe ser, por lo menos, de un mes, antes de pintar. La
superficie debe ser lijada perfectamente para eliminar los salitres provocados por las sales disueltas
en el agua del amasado.
No es aconsejable pintar las superficies de yeso o escayola con esmaltes grasos o alquídicos si
prepara la superficie anteriormente, aunque lo más adecuado para estos soportes es utilizar
pinturas plásticas, debiendo sellar convenientemente todas aquellas superficies que tengan
demasiada porosidad.
Con una buena preparación y limpieza, podremos eliminar de estas superficies una serie de
problemas típicos como son la falta de adherencia, eflorescencias, formación de hongos, etc.
Inspección Técnica.
El objetivo de la inspección durante y después de la preparación de la superficie y aplicación de
pinturas es el de asegurar el cumplimiento de las especificaciones de trabajo y los requerimientos
de aplicación de las pinturas.
Cualquier pintura o esquema de pinturas puede tener un mal resultado, si es aplicado en
condiciones adversas, en forma incorrecta o sobre una deficiente preparación de superficie.
Sustrato.
Antes autorizar el inicio de preparación de la superficie debe verificarse que este cumple con las
condiciones requeridas, por ejemplo humedad.
Preparación de la superficie
Antes de autorizar el inicio de la aplicación de la pintura se debe recepcionar la superficie sobre la
que se aplicará, debiendo cumplir con exigido para el tipo de sustrato y para la terminación
especificada.
Pintura especificada y herramientas
Antes de la aplicación se debe verificar el cumplimiento de las especificaciones de las pinturas,
marca si ha sido especificada, que los envases sean originales y, se encuentren sellados y se
encuentren almacenados de acuerdo a las indicaciones del fabricante.
Además, deben verificarse las herramientas a utilizar, si son las adecuadas a la aplicación y el estado
en que se encuentran.
Aplicación de la pintura
Se debe verificar la correcta aplicación de la pintura, en especial se debe verificar aplicación en zonas
complejas, como por ejemplo rincones, bordes.
Limpieza de elementos adyacentes a la superficie pintada
Antes de recepcionar el trabajo en su totalidad se debe verificar que el entorno de las superficies
pintadas se encuentre limpio y sin deterioros. Se debe verificar en forma especial la limpieza de
quincallerías y vidrios, elementos que para su limpieza se debe entregar procedimientos que
garanticen no ser rayados o dañados por elementos químicos.
Los Pisos de Madera Laminados son una excelente y nueva alternativa de recubrimiento para el
suelo. Sus ventajas son únicas y cada vez gozan de mayor popularidad debido a:
- Son prácticos y duraderos, ya que tienen una mejor resistencia al tráfico y las manchas que el piso
de Madera natural, son resistentes a golpes, garras de animales, tacos de zapatos y quemaduras de
cigarrillo entre otros.
- Son instalados de forma flotante. Así, se evitará costosas y tediosas instalaciones reparando y
levantando el piso existente.
- Los Pisos de Madera Laminados, pueden ser utilizados en todas las habitaciones de el hogar.
- Este tipo de pisos son los que más se acercan al concepto "libre de mantenimiento".
Un simple aspirado y un paño húmedo.
- Los Pisos Laminados vienen en una gran cantidad y variedad de diseños, desde pisos en tonalidades
de Madera a pisos de colores.
- Estos pisos vienen con garantías de fábrica que pocos otros materiales para recubrir el piso pueden
ofrecer
Los pisos laminados son actualmente los más solicitados para acabados en arquitectura interior,
bajo techo, no sólo porque exigen un menor porcentaje de materia prima (madera), sino por la
facilidad y rapidez con que pueden instalarse.
Su cuerpo principal está constituido bien por HDF, que son tableros de fibra de alta densidad,
mayores a 760 kg/cm2; MDF o tableros fibras de densidad media, mayores a 460 kg/ cm2, tableros
aglomerados o tableros contrachapados.
Según sea el caso, cada composición ofrece de acuerdo a su base, una resistencia al desgaste y al
tráfico distinto; en la que son los pisos de HDF los más resistentes, con mayor garantía y precio;
mientras que los pisos de aglomerado ofrecen una resistencia, precio y garantía menor.

A nivel general los laminados están compuestos por cuatro capas así:
1. Capa superior: Constituida por una película de melamina transparente y protectora llamada
overlay, muy resistente, que según su espesor define el tráfico o la abrasión a la cual podrá ser
expuesto el piso.
2. Película decorativa (imitación madera): Impregnada de resinas melamínicas que se prensa junto
con la primera, para formar una superficie a prueba de desgaste.
3. Cuerpo principal: Es un tablero de fibras ultra compactas de HDF,
MDF o de aglomerado, según el caso.
4. Película estabilizadora: Aplicada en la parte inferior del sustrato, garantiza la estabilidad del piso
ante deformaciones y brinda protección contra la humedad.
Las capas, sin importar el tipo de cuerpo, son tratadas con resinas y compactadas con presión y
calor, operación que les asegura un buen comportamiento en general, aunque según la resistencia
a la abrasión que soporten, se determina el tipo de tráfico adecuado. Este se puede clasificar en:
• AC3: Correspondiente a un tráfico 23, recomendado para uso residencial y un tráfico 31
recomendado para uso comercial bajo y moderado.
• AC4: Corresponde a un tráfico 32 recomendado para uso comercial alto. (Ver tabla tráficos)
Pisos Flotantes o Parquet.
Para la elección del tipo de piso es necesario conocer las características técnicas, mecánicas y
morfológicas de cada material, tener muy claro cuál va ser el uso que se va a destinar y por ultimo
donde se va a colocar.
Con todos estos datos podremos saber cómo va a interactuar el material en cuestión,
independientemente del aspecto decorativo, este será otro tema y no entraremos a valorarlo en
este artículo.
Materiales y Características.
Fundamentalmente la gran diferencia entre ellos es la propia naturaleza del material, el parquet es
madera natural, y el laminado es sintético, no obstante hay muchos tipos de parquet, con diferentes
espesores de madera y sistemas de colocación.
Pisos Laminados Sintéticos
Se compone de varias capas, la última de las cuales es la capa de desgaste, formada por un
compuesto sintético generalmente de resinas de melamina a alta presión, que lleva impreso un
dibujo imitando madera o incluso a otros materiales.
Hay gran cantidad de estilos, formatos, colores y texturas disponibles en suelos laminados; existen
imitaciones de las maderas naturales, así como de piedra o cerámicas. El grosor total de la pieza
suele ser de entre 7 y 12 mm. Es sencillo de instalar, de fácil mantenimiento y, sobre todo, su precio
es económico.
Alguna otra de las ventajas del piso laminado es que dependiendo de su calificación es más valido
para determinadas ubicaciones, el “overlay” o capa superior es la que confiere la resistencia, por
debajo de ella se sitúa el film con la imagen estampada y la base en MDF, la categoría AC 1 al 5 , así,
un AC2 sería de poca resistencia y para tránsito muy leve mientras que AC 5 podría ser para un baño
o para un local con alto tránsito, eso no significa que pueda estar mojado todo el día pero sí resistir
bastante humedad.
En cuanto a precio, evidentemente, va en función de varios factores, la resistencia de la capa
superficial del suelo a los arañazos y desgaste producido por el tránsito de personas, AC-1 (el menos
resistente) hasta AC-5 (el más resistente).
En cuanto a la Calidad, del suelo laminado debemos tener en cuenta otros factores, como el aspecto,
el acabado de superficie, el sistema de unión, características adicionales (textura, juntas biseladas,
capas extras de papel que aportan mayor resistencia a golpes y marcas, antiestático, tipo de tablero
central (hidrófugo, con pestañas protegidas contra humedad), etc. No obstante en “igualdad de
condiciones” el Suelo Laminado, va ser siempre más económico que el Parquet de
Madera.
Parquet de Madera
Se compone de madera maciza y dura. Suele tener un grosor de entre 10 y 16 mm, por lo que puede
lijarse y barnizarse varias veces.
Ante cualquier contratiempo, y me refiero a marcas, arañazos o envejecimiento, dado que es
madera noble, el parquet se puede cepillar aumentando, así, su durabilidad y pudiendo mantener
su aspecto como el primer día.
Ahora, es necesario tener en cuenta que el acuchillado del parquet desgasta alrededor de 1 a 2 mm,
con lo que al cabo de 4 tratamientos, prácticamente se ha “comido” la madera del parquet, pero
también es cierto que existen muchos materiales buenos y duraderos para los acabados.
Además es necesario decidir el uso al que lo vamos a destinar, resulta evidente pensar que no es lo
mismo colocarlo en el suelo de una tienda de un Centro comercial, o en nuestra vivienda, en el
primero será importante valorar la exposición a un mayor desgaste, dejando la calidez y sensación
de bienestar que proporciona la madera para la vivienda.
En cuanto a la colocación del piso laminado y el parquet, depende del tipo, marca, machihembrado,
etc, pero resulta muy semejante, y en ambos casos es necesario disponerlo sobre una superficie
plana.
En resumen los criterios a tener en cuenta son:
- Material Natural o Sintético (imitación)
- Uso al que lo destinemos.
- Partida económica que dispongamos para esta actuación.
INSTALACION FLOTANTE
Los pisos laminados en ningún momento se anclan a la superficie, son flotantes. Esto es para
permitir su propio acomodamiento al área durante las semanas siguientes a su instalación, evitar su
levantamiento o ruptura y conservar sus características en caso de expansión y/o contracción al ser
expuestos a cambios de temperatura o humedad ambiental. Es por esto que se instalan con una
dilatación de no menos de 8 mm de separación de la pared y puertas corredizas.
Nosotros utilizamos el sistema de CLICK para todas nuestras instalaciones de piso laminado. Este se
hace por ensamblaje sin utilizar cola. Entre las ventajas está el ahorro de tiempo de instalación y
además puede ser transitado inmediatamente después de instalar. Instalamos en áreas libres
aproximadamente 50 Mts.2 por día. En áreas con muebles de 30-40 m² por día.
Se utiliza un Foam PE de 2mm o 2.5 mm de grosor con capa plástica en todas las instalaciones. Este
Foam ayuda a absorber el impacto del tráfico, ayuda a la nivelación de las bases y al control de la
humedad.
Siempre se deja una dilatación mínima de 8 a 10 mm entre la primera tabla y la pared. El piso debe,
en lo posible, ir orientado en dirección a la entrada de luz del área, para lograr un efecto óptico de
profundidad.
Es sumamente importante que siempre se verifique con anticipación que la superficie este
totalmente nivelada y libre de todo tipo de humedad.
ACCESORIOS PARA PISOS LAMINADOS
- Zócalos del color de los pisos
- Transiciones / Perfiles de dilatación
- Reducciones / Perfiles de terminación
- Nariz de grada / Perfil para hacer gradas
- Perfil de borde / Perfil para ventaneria
- Cuarto de bocel / Moldura para separaciones, se utiliza cuando no se quita el zócalo.

Tipos de Pisos.

Instalación.
- Antes de su colocación, los suelos laminados se deben dejar reposar mínimo 48 horas, a
temperatura ambiente dentro del embalaje sin abrirlo, dentro del lugar donde vaya a ser instalado.
- La temperatura ambiente debe ser superior a 18°C antes y durante de la instalación.
- El suelo laminado debe colocarse en forma flotante. Es decir, sin pegar, ni clavar el laminado
directamente al piso o superficie base.
- Deje una apertura de dilatación de unos 10mm alrededor del perímetro de la habitación o lugar a
instalar.
- Antes de la instalación se debe retirar los rodapiés viejos.
- El suelo laminado puede ser instalado directamente sobre cualquier suelo liso. En la mayoría de
los casos se aconseja el uso de un aislante fino. Sobre suelo de hormigón se requiere de una barrera
antihumedad. Utilice una lámina de plástico de un espesor de 0,20mm como mínimo, con el fin de
evitar problemas de humedades, indispensables en todas las instalaciones de primera planta.
Asegurase de que el radier esté seco (máximo 75% humedad relativa ambiente)
- También necesitará material para la protección inferior de un espesor de 3mm como mínimo
(espuma)
- El piso sobre el cual se va instalar el laminado debe estar plano, con una diferencia máxima de
2mm por cada 2 metros lineales.
- Después de la instalación del piso debe instalar el rodapié el cual debe sujetarse a la pared y no
al piso.
- Revisar el material antes de empezar y compruebe que los paneles no tengan daños causados
durante el transporte o de fabricación.
- Debe respetar exactamente las instrucciones de instalación. En caso de una instalación indebida
caduca todo derecho de reclamación. Si surgen problemas debe suspenderse o interrumpirse
inmediatamente la colocación y consultar con un vendedor especializado.

Orden de Instalación.
1. Radier.
2. Barrera de humedad.
3. Espuma niveladora.
4. Piso Fotolaminado.

Proceso de Instalación.
- Retirar los guardapolvos antiguos (si los tuviese).
- Cortar las puertas, si fuese necesario.
- Colocar la espuma de aislación y nivelación.
- Instalación de las tablas, previa colocación de los separadores de muro.
- Verificar la dilatación de las tablas respecto de los muros.
- Colocación de los guardapolvos.