¿QUÉ ES ELMODELO “LEAN” O DE PRODUCCIÓN

AJUSTADA?

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El término “Lean” fue acuñado en occidente en los años 80, pero para describir
el Sistema de Producción de Toyota establecido mucho tiempo atrás, en los 50.

El concepto de LEAN (esbelto), y todas sus variantes: Lean Thinking, Lean

manufacturing, Lean Management, ErgoLean, etc, va más allá de una metodología
o de un conjunto de herramientas que se apliquen de forma aislada. Se trata más
bien de una filosofía o forma de pensar para la mejora continua.

Según el Lean Enterprise Institute la idea central de este modelo es crear máximo
valor posible, desde el punto de vista del cliente, con el menor consumo posible de
recursos (es decir ajustados), usando el conocimiento y habilidades de la gente que
realiza el trabajo.

El principal beneficio de “Lean”, además de mejorar la valoración del cliente, está

en la reducción de desperdicios o despilfarros (para reducir los costes y el lead-
time), así como la reducción drástica de inventarios.

Pero la filosofía “Lean” no es una metodología tradicional de reducción de costes

mediante reducción de servicios o recortes de personal. Los principios
fundamentales de esta filosofía son el respeto a las personasque impide el
despido como resultado de la aplicación de “Lean”, y la satisfacción del
cliente que impide una reducción de servicios. Además de la eliminación de las
actividades que no ofrecen valor (despilfarro o “Muda”).

LEAN requiere de una cultura diferente:

 No esconder los problemas. Permiten la mejora continua.

 Sustituir la cultura de “ordeno y mando” por la de delegación para resolución
de problemas en cada nivel de jerarquía.
  Enfoque en el proceso y no solo en los resultados.
 Los problemas se ven y solucionan donde se generan.
 Trabajo en equipo.
 Gestión visual.

Los 5 pilares fundamentales de LEAN son:

 Definir el valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes
quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
 Identificar la cadena de valor: Solo actividades con valor añadido. Eliminar
desperdicios encontrando los pasos que no añaden valor.
 Crear flujo: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso
que añada valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor final.
Reducción del lead-time, idealmente sin interrupciones.
 Producir el “tirón” (pull) del cliente: Producción en base a pedidos de los
clientes en vez de producción basada en pronósticos de ventas a largo plazo.
 Perseguir la perfección: Mejora continua. Una vez que una empresa
consigue los primeros cuatro pasos, el mismo proceso evidencia que añadir
eficiencia siempre es posible.

Valor

Las actividades aportaran valor cuando:

 El cliente está dispuesto a pagar por ella

 La actividad transforma un producto o servicio
 Se debe realizar correctamente a la primera.

Cadena de Valor
Conjunto de actividades necesarias para llevar un producto o servicio desde su
diseño y desarrollo a fabricación, incluye procesos secundarios necesarios aunque
no aporten valor al cliente.

Flujo

Tiene como objetivo reducir el “lead-time” o tiempo total del proceso de una pieza ,
documento, servicio, y permite descubrir los problemas de calidad. El flujo ideal es
el de “una sola pieza” (no el lotes) que se procesa sin interrupciones, sin transportes,
ni colas ni esperas, y al ritmo (“takt time”) que marca la demanda (“pull”)

Pull

La idea es producir solo cuando el cliente lo demanda, eliminando o reduciendo al

máximo los inventarios, evitando recursos a la gestión de los mismos y el riesgo de
obsolescencias.

La herramienta que utiliza el concepto “Pull” para avisar del inicio de la producción
cuando el cliente lo demanda es el “Kanban” (o señal de control de stock).

Perfección

Busqueda de la perfección a través de la mejora continua mediante los “talleres de

mejora” en equipo o “Kaizen events”. Se observa el proceso, se crea el “Mapa de
flujo de valor” actual y se diseña el mapa futuro, se implementan los cambios y se
presenta resultados a dirección.

MUDA O DESPERDICIO

En el modelo Lean es importante detectar y eliminar “Mudas o desperdicios”, que

es toda actividad que consume recursos pero NO aporta valor al cliente. En nuestro
post anterior Los 7 mudas: ¿Sabes cuáles son los 7 desperdicios de las
empresas? ya exponemos que tipos y cuáles pueden ser estos “Muda”. Aunque
dependiendo de la actividad los 7 mudas inicialmente definidos en el Sistema de
producción de Toyota pueden verse ampliados.

HERRAMIENTAS LEAN

Existen un conjunto de herramientas que permiten la aplicación de la cultura “Lean”,

entre las que podemos destacar (alguna de ellas ya la hemos comentado en
Prevenblog, y de otras hablaremos en próximos posts)
 “5S”
 Mapa de flujo de valor (“Value Stream Map”)
 “Kanban”
 Trabajo estandarizado
 Gestión visual
 Auto-calidad (“Jidoka”)
 Sistemas de prueba-errores (“Poka-Yoke”)
 Cambio rápido de tareas (SMED)
 Nivelación de la demanda (“Heijunka”)
 Gestión de la capacidad
 “Spaguetti Diagram”
 “Service Transction Box”
 Gestión de colas
 Formato estandarizado de resolución de problemas “A3”