UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO

FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA

Alumno: Cristian González
Nº Legajo: 3149

Trabajo Práctico N° 21
Plantas de Reformado Catalítico e
Isomerización

REFORMADO CATALÍTICO
Introducción

El reformado de nafta sobre catalizadores de platino fue inventado por UOP,

cuando introdujo en proceso Platforming en el año 1947. En la actualidad existen en
operación varios procesos de reformado licenciados que emplean catalizadores basados en
platino para producir compuestos aromáticos y también nafta de alto octanaje. A
diferencia del cracking catalítico, la finalidad del reformado no es craquear la alimentación,
sino reacomodar sus moléculas para formar un producto con mayor octanaje.
El reformado de nafta es algo único en la refinación del petróleo ya que el número
de octano y el contenido de aromáticos del producto C5+ resultante pueden variar en un
amplio rango con sólo ajustar los parámetros operativos. El producto C5+ se llama
comúnmente “reformado” y su RON puede variar desde casi 90 hasta más de 100,
dependiendo de las propiedades de la alimentación y de las condiciones operativas de la
unidad.
El número de octano de las naftas producidas en las otras unidades de la refinería
es prácticamente inalterable, por lo tanto, el octanaje elegido en el reformador de nafta es
un parámetro importante para la economía de la refinería. El octanaje del reformado y el
uso de mejoradores de octanaje tales como el MTBE y el TAME debe ser balanceado
económicamente. El aumento de octanaje del reformado reduce la cantidad necesaria de
mejoradores de octanaje para lograr el octanaje de la nafta en el pool. Sin embargo, a
medida que el octanaje del reformado aumenta, el volumen del mismo disminuye y se
necesita mayor cantidad de mejoradores para evitar una reducción del volumen en el pool
de naftas.

Rol del reformado catalítico en la refinería

El reformador catalítico es una de las principales unidades de producción de nafta

en la refinería. Puede producir el 37% en peso del total del pool de naftas. Otras unidades
como el FCC, la unidad de producción de MTBE, alquilación e isomerización, también
contribuyen al pool.
El reformador catalítico se alimenta con nafta pesada proveniente de la unidad de
topping, la cual está formada principalmente por hidrocarburos C7-C10. Es muy importante
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la eliminación de C6 de la alimentación del reformador porque formará benceno que es

considera cancerígeno.
Por otro lado, el reformador catalítico es una importante fuente de materias primas
petroquímicas, ya que provee de una buena cantidad e aromáticos BTX (benceno, tolueno
y xilenos). Un ejemplo típico de una unidad de este tipo orientada a la producción de
aromáticos es la existente en la Refinería San Lorenzo.
De acuerdo con esto, el proceso de reformado catalítico puede ser operado en dos
modos: un modo de severidad elevada para producir principalmente aromáticos (80 – 90%
en volumen) y en un modo de severidad media para producir nafta de alto octanaje (70%
de aromáticos).

Información general

El proceso antiguo de reformado de vapor utiliza típicamente tres reactores de

lecho fijo en serie. En los dos primeros, predominan las reacciones de deshidrogenación
endotérmicas, haciendo necesario el uso de hornos intermedios para calentar el efluente
hasta la temperatura de entrada deseada para el siguiente reactor. A medida que el
catalizador se desactiva, las reacciones exotérmicas de hidrocraqueo aumentan y los
requerimientos de recalentamiento disminuyen. En el reactor final, las reacciones de
hidrocraqueo son significantes, y puede haber un pequeño incremento de la temperatura a
medida que el catalizador se desactiva.
En el proceso de lechos fijos se hace deseable en algún punto del ciclo, sacar los
reactores de funcionamiento y regenerar el catalizador. La regeneración consiste en
quemar los depósitos de coque y tratar el catalizador químicamente. En algún momento
del tiempo el catalizador debe ser completamente reemplazado.
En los años recientes, se han desarrollado e implementado los procesos de
reformado catalítico continuo (CCR, por sus siglas en inglés). En estos procesos, el catalizar
es circulado a través de reactores y regenerado en un ciclo continuo, similar a los procesos
FCC. Las ventajas del reformado catalítico continuo son evidentes. Primero, los reactores
nunca salen de funcionamiento para la regeneración del catalizador. Segundo, al
mantenerse siempre alta la actividad del catalizador, la distribución de los productos en el
reformador se mantiene constante. En los procesos no continuos, la actividad del
catalizador disminuye a lo largo del ciclo de regeneración y debe aumentarse la
temperatura para mantener las propiedades deseadas del reformado. A medida que la
temperatura aumenta, disminuye el rendimiento y la producción de hidrocarburos livianos
y coque aumenta.
Los catalizadores del reformado están sujetos a envenenamiento por sulfuro de
hidrógeno y otros compuestos de azufre, nitrógeno y oxígeno. Por lo tanto, la alimentación
de nafta debe ser pretratada en una operación intermedia de hidrotratamiento para
removerle esas impurezas antes del reformado. La mayoría de la carga del reformador es
nafta virgen (sin craqueo) de la unidad de destilación atmosférica, sin embargo, otras
naftas con puntos de ebullición adecuados pueden aceptarse luego de ser hidrotratadas
para eliminarles los venenos del catalizador y para saturar los materiales olefínicos no
deseados.
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El proceso de reformado de nafta es un contribuyente muy importante en la

rentabilidad de una refinería de petróleo. Este proceso continuará siendo foco de mejoras
y modificaciones para alcanzar las características cambiantes de los productos refinados en
el futuro.

Descripción del proceso

Proceso semi-regenerativo de lecho fijo

En la Fig. siguiente se muestra un flow sheet típico de un reformador de tres lechos,

también conocido como proceso semi-regenerativo de lecho fijo.

En este proceso, la unidad debe ser sacada de servicio cuando el catalizador de los
reactores necesita regeneración para recuperar su nivel de actividad. La versión cíclica del
proceso de reformado incluye un reactor “oscilante o swing” adicional. El reactor swing
tiene conexiones que permiten conectar lo línea con cualquiera de los otros reactores
mientras ese reactor está siendo regenerado. Eso significa que la unidad no necesita ser
sacada de funcionamiento durante la regeneración del catalizador. Esto provee de
flexibilidad para la regeneración selectiva del reactor que está experimentando la mayor
reducción en su actividad.
La nafta pretratada se combina con gas de reciclo (típicamente 75-85 % molar H2) y
se precalienta mediante intercambio con el efluente del reactor 3. La alimentación
combinada se lleva hasta la temperatura deseada de ingreso al reactor 1 en el horno
primario. Existe una gran caída de temperatura en el reactor 1 debido a la predominancia
de reacciones de deshidrogenación y el efluente sale generalmente entre 50 y 75 ºC más
frío que la alimentación del reactor.
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El efluente del reactor 1 se recalienta hasta la temperatura deseada en un horno

intermedio y se alimenta al reactor 2. Aquí la caída de temperatura a través del reactor
está entre 20 y 30 ºC, y es necesario recalentar el efluente en un segundo horno
intermedio antes del reactor 3.
En el reactor 3, las reacciones exotérmicas comienzan a predominar, y la caída de
temperatura está en el orden de 5 y 10 ºC. A medida que el catalizador se desactiva, la
caída de temperatura en todos los reactores disminuye, por ende, las reacciones
exotérmicas de hidrocraqueo se vuelven más importantes. Históricamente, las refinerías
han monitoreado la caída de temperatura de los reactores para seguir la actividad del
catalizador.
El efluente del reactor final se enfría mediante intercambio con la alimentación
combinada del reactor 1 y luego aún más mediante un aeroenfriador. El enfriamiento final
se lleva a cabo en un enfriador con agua, cuya temperatura de salida típica está entre 33 y
38 ºC. El efluente frio es separado y sus líquidos son enviados a la columna estabilizadora.
El vapor del separador se divide, con una corriente de purga rica en hidrógeno que
se elimina del sistema. La corriente de hidrógeno crudo se utiliza en el precalentador de la
alimentación del reformador y en otras operaciones de hidrotratamiento de la refinería. El
gas remanente del separador se comprime y se recicla al proceso donde se combina con la
alimentación de nafta antes del intercambiador de calor alimentación/efluente.
La columna estabilizadora elimina el normal butano y los materiales más livianos del
separador de líquido. Una corriente rica en propano y butanos se recupera en el
acumulador de cabeza de la columna. El gas de este acumulador es una mezcla de
componentes que van desde el hidrógeno hasta los butanos. Usualmente, ambos
productos del condensador se envían a una planta de recuperación de gas para posterior
procesamiento. El producto de fondo de la columna es el reformado estabilizado. Esta
corriente es esencialmente material C5+ y es óptima para utilizarse en el blending de naftas.

Proceso de reformado catalítico continuo (CCR)

En la figura de la página siguiente se muestra el arreglo del proceso continuo de

reformado catalítico (CCR). Nótese que en este arreglo, el catalizador circula a través de
los reactores y se envía a una etapa de regeneración en forma cíclica. De manera similar al
procesos de reactores de lecho fijo, la mayoría de las reacciones endotérmicas ocurren en
los primeros reactores, sin embargo, debido a la mejor actividad global del catalizador, las
reacciones de hidrocraqueo están disminuidas en todos los reactores comparas con las del
proceso de lecho fijo.
Existen dos diseños de reactores continuos en uso. El diseño de UOP “apila” los
reactores y el catalizor circula a través de ellos por gravedad. El arreglo del proceso IFP
dispone a los reactores lado a lado, y el catalizador circula de un reactor a otro gracias a
corrientes de gas lift hidrógeno.
UOP ha licenciado su proceso bajo el nombre CCR Platforming.

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Condiciones operativas típicas y control

La nafta virgen proveniente de la destilación del crudo es la alimentación primaria

de los reformadores de nafta. El rango de ebullición de la nafta de alimentación se controla
de acuerdo al producto reformado deseado. Es preferible minimizar los hidrocarburos con
menos de 6 átomos de carbono en la alimentación, ya que estos tienen a hidrocraquear en
hidrocarburos livianos gaseosos y reducen la capacidad de procesamiento de materias
primas mejores para el reformado. Por lo tanto, la nafta liviana de la destilación
atmosférica generalmente se divide, y se envía solamente la porción pesada al reformador.
Dependiendo de la severidad de la operación de reformado, existe un aumento en
el end point ASTM D86 de entre 8 y 17 ºC versus la nafta alimentada. Por lo tanto, es
necesario permitir el aumento del punto final cuando se destila el reformado formado a
partir de crudo. En general, cuanto mayor sea el punto final de la nafta reformada, mayor
será el aumento del punto final del reformado, y mayor serán los depósitos de coque sobre
el catalizador. Los materiales con puntos de ebullición superiores a 205 ºC hidrocraquean
excesivamente en el reformador y no son buenos como materias primas.
Cuando se opera el reformador en modo nafta, el rango de temperatura ASTM D86
generalmente se mantiene entre 85 y 196 ºC. Algunas refinerías pueden disminuir aún más
el punto final para extender la vida del catalizador en los reactores.
Cuando el reformador se utiliza para producir químicos aromáticos para
operaciones petroquímicas, el punto final de la nafta se reduce entre 28 y 42 ºC con
respecto a la producción de nafta. Es común en las refinerías tener reformadores
separados para las distintas operaciones.

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Las temperaturas de entrada de todos los reactores son generalmente las mismas, y
pueden variar desde 490 a 530 ºC. La temperatura de entrada se basa en el octanaje del
reformado y/o su contenido de aromáticos. Si la temperatura aumenta, el octanaje del
reformado mejora y el volumen de éste disminuye. A medida que la temperatura aumenta,
el rendimiento de hidrocarburos líquidos liviano y gases aumenta, como también lo hacen
los depósitos de coque en el catalizador. La relación entre el rendimiento de los productos
y el octanaje del reformado se muestra en la Fig. 12.3. Opcionalmente, se puede graficar la
temperatura de entrada del reactor en lugar del octanaje del reformado.

Nótese también, que a medida que la alimentación se hace menos parafínica (por
ende más aromática y nafténica) el rendimiento del reformado aumenta para un número
de octano fijo. En el reformador de nafta, más del 98% de los naftenos de la alimentación
se convierten en sus correspondientes compuestos aromáticos mediante reacciones de
deshidrogenación. Los compuestos aromáticos generalmente pasan a través del reactor sin
cambios. Por otro lado, los hidrocarburos parafínicos deben primero ciclarse antes de
convertirse en compuestos aromáticos estables. Las reacciones de ciclación son mucho
más lentas que las de deshidrogenación, y por lo tanto las parafinas son también
hidrocraquedas a medida que se ciclan. El hidrocraqueo de parafinas produce
hidrocarburos líquidos livianos y gases y reduce el rendimiento de reformado.
La presión también es un parámetro a controlar. Las presiones de los reformadores
varían entre 100 y 500 psig (8 y 35 bar), dependiendo de los productos deseados de la
unidad. Las bajas presiones aumentan la producción de aromáticos ya que se aceleran las
reacciones de deshidrogenación.
La relación molar hidrógeno/HC que entra al reactor es otra variable de control.
Para el modo nafta, las relaciones típicas están entre 3 y 5 moles de hidrógeno por mol de
hidrocarburo. Este parámetro afecta tanto la distribución de productos como la
disminución de la actividad del catalizador en procesos de reformado semi-regenerativos.
En general, el aumento de esta relación disminuye el depósito de coque sobre el
catalizador.

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Operaciones de separación del reformador

En general, la estrategia es enfriar el efluente del reactor lo más posible con un

enfriador de agua para minimizar la recirculación de isopentano e hidrocarburos pesados
hacia el reactor. Esto tiene las ventanas adicionales de aumentar la concentración de
hidrógeno en el reciclo y reduce la energía requerida para la compresión.
En el caso de los reformadores que operan a bajas presiones, se prefiere tener un
separador de dos etapas. El efluente que sale del último reactor se enfría y se separa en
líquido y vapor en un separador de baja presión. El vapor es comprimido, enfriado y
enviado a un separador de alta presión donde se combina con el líquido bombeado desde
el separador de baja presión. El gas de reciclo y el hidrógeno son eliminados en el
separador de alta presión, y el primero se retorna al proceso. El líquido de alta presión se
bombea hacia la torre estabilizadora para la remoción de los gases livianos e hidrocarburos
líquidos livianos del producto reformado.

Operación de la torre estabilizadora

La torre estabilizadora del reformador se utiliza para eliminar butanos y materiales

más livianos del producto reformado. Estas torres operan típicamente a presiones entre
150 y 225 psig (11,4 y 16,5 bar). El condensador es por lo general un aeroenfriador con
temperaturas operativas de verano de 33 a 44 ºC, dependiendo de la localización de la
unidad.
El propósito principal de esta torre es despojar los butanos y más livianos del
reformado. En la mayoría de los casos, el líquido y el vapor del condensador se reprocesan
en una planta de recuperación de gas. Por lo tanto, es común que estas torres operen con
bajas relaciones de reflujo con la subsecuente pérdida de pentanos por la cabeza. El diseño
típico de estas torres tiene un diámetro pequeño en la zona de rectificación por encima del
plato de alimentación y un diámetro mayor en la sección de despojamiento por debajo del
plato de alimentación.

Patentes

Hay varios procesos comerciales disponibles para el reformado catalítico. Estos

incluyen Platforming (UOP), Powerforming (Exxon), Magna forming (Engelhard), Catalytic
reforming (IFP), Rheniforming (Chevron) y Ultra forming (Amoco). Las tecnologías antiguas
tienen configuración de lecho fijo. La tecnología de lecho móvil ha sido introducida
recientemente.

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Planta de reformado catalítico para obtención de aromáticos

El producto de carga para una reformadora catalítica es la denominada “nafta

virgen”, “nafta de carga” o gasolina, fracción del crudo que destila entre 80 y 200ºC. La
planta de reformado está integrada por tres áreas principales, que son:

(1) AREA DE REFORMADO CATALÍTICO

o Prefraccionamiento de la nafta de carga.

o Hidrotratamiento.
o Reformación.
o Estabilización del reformado.

Dentro de esta área, la nafta cruda es fraccionada en una torre para separarle los
livianos: LPG (gases licuados del petróleo) y nafta liviana. Tanto el LPG como la nafta
liviana, van a una sección de recuperación de livianos. No tiene objeto alimentar estas dos
corrientes al proceso de reformación, puesto que al ser materia que solo es susceptible de
craquearse estaría ocupando un lugar ocioso en los reactores. Esto provoca un aumento
de la velocidad espacial a través del lecho catalítico, reduciendo en la misma proporción la
capacidad de la unidad. Además aparecen problemas operativos por la elevada producción
de gases. El fondo de la torre prefraccionadora es tratado conjuntamente con una
corriente de H2 proveniente de la reformación, en un reactor de Ni-Mo o Co-Mo, en donde
por efecto catalítico y elevadas presiones y temperaturas el producto contaminante para
los catalizadores, con metales nobles (Pt) es pasado al estado de hidruro (HCl, H2S, NH3) o
adsorbido sobre la superficie del material catalítico (Pb, As, S) según sean los elementos
contaminantes en la nafta de carga.
Los efluentes de este reactor, luego de precalentar la carga, son despojados en una
torre apropiada y con arrastre de H2 de los contaminantes gaseosos mencionados
anteriormente.
Algunas patentes de plantas de reforming, antes de hidrotratar la nafta de carga,
proceden a separar en dos cortes el fondo de la torre prefraccionadora, para luego
procesarlo independientemente con las mismas secuencias vistas. Esta operación se
conoce como “operación bloqueada”.
De cualquier manera, lo importante es que los contaminantes se mantengan en los
niveles permisibles para no envenenar el catalizador con metal noble.
Como las reacciones que aquí se producen dan un balance energético global
endotérmico y además las distintas reacciones se producen con distintas velocidades. Los
valores óptimos de temperatura para obtener los mayores rendimientos y selectividades se
alcanzan con una secuencia horno-reactores-horno, cuyo número de 3 y 3 ó 4 y 4,
dependiendo del diseño o proceso. El efluente de los reactores, que también como el
efluente del hidrotratamiento precalienta la carga a través de un tren de intercambio
calórico, y llega hasta un equipo llamada tambor separador (flash). De aquí la parte gases,
principalmente H2, y algo de metano, etano y propano, y eventualmente butano, que
constituye el llamado gas de reciclo para los reactores de reforming y el de desulfuración, y

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también se utiliza como gas de despojamiento de los contaminantes para el material a

reformar.
La fracción líquida del tambor separador se estabiliza regulando la TVR.
El material reformado y estabilizado es luego separado (sino se está trabajando en
operación bloqueada) para obtener lo que se denomina reformado aromático y reformado
motor. El reformado motor pasa a ser un componente del “pool” de naftas terminadas de
distintas calidades (por ej, nafta de cracking térmico y catalítico, naftas de alquilación, de
isomerización, etc.)
El producto más liviano que es el reformado aromático, es introducido como
alimentación a la unidad de extracción de aromáticos.

(2) AREA DE EXTRACCIÓN DE AROMÁTICOS

Este proceso está referido principalmente a la separación por extracción líquido-

líquido con solventes de las parafinas de los aromáticos (los solventes utilizados son
sulfolanos, fenol, furfural y soluciones acuosas de dietilenglicol. El equipo utilizado se
conoce como Rotating Disc Contactor, que consiste una columna provista de un eje central
con discos giratorios que mejoran el contacto entre solvente y carga. Esta operación se
realiza en contracorriente.
En esta área se puede observar, que la alimentación es puesta en contacto con un
solvente que selectivamente permite extraer benceno con una pureza del 99,5%, tolueno
98% y xileno con 90%. Las parafinas e isoparafinas, no solubles en el solvente, constituyen
el refinado, que es otro de los componentes del “pool” de naftas, si no se dispone de una
unidad de isomerización.
El solvente, el cual es enriquecido con aromáticos, este se llama “extracto”, el cual
se envía a una torre despojadora donde sufre un proceso de “flasheo”. De esta torre se
obtiene:

o Por cabeza: una corriente de reciclo a la torre extractora que mejora la

selectividad del solvente.
o Lateralmente: una corriente de aromáticos mezclados que luego son
purificados.
o Por fondo: el solvente libre de hidrocarburos que es reciclado a la torre
extractora líquido-líquido.

(3) AREA DE PURIFICACIÓN DE AROMÁTICOS

Esta comprende al proceso de tratamiento y destilación que permitirá la obtención

de los aromáticos puros. Dentro de ésta área generalmente se incluye una unidad de
hidrodesalquilación de tolueno a benceno.
En esta área se realiza el tratamiento final al cual se somete el “extracto”, (corte
lateral del área anterior). La corriente de extracto, luego de ser lavada con agua para
despojarla del poco solvente que pueda haber arrastrado, es alimentada a las torres de

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arcillas, en las cuales, por efecto de percolación se le eliminan trazas de olefinas y parafinas
que interfieren en la calidad y pureza de los aromáticos (B, T, X).
Ahora si la mezcla de aromáticos está en condiciones de ser alimentada a un tren de
destilación donde se obtienen secuencialmente benceno, tolueno (que puede ser
hidrodesalquilado a benceno) y mezclas de xilenos, de esto pueden obtenerse, por
superfraccionamiento o-xileno, y por cristalización fraccionada p-xilenos.

SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AROMÁTICOS

Refinado a YPF Extracto a fraccionamiento de aromáticos
Agitador

Sistema de recuperación de
refinado

Agitador

Recuperación de
aromáticos
Sulfolane

Recuperación de
refinado

50 ºC 50 ºC 190 ºC

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CONTAMINANTES RECUPERACION LIVIANOS

RECUPERACIÓN DE LIVIANOS
LPG, NfL GAS DE RECICLO REFINADO AROMATICO
(B), (C), (D) H2 H2, (C1,C2,C3) (1)

H2

P H2 D S
E
S
R S
E E E T E
F A
R S P P
CARGA NAFTA A B
P A I A
(A) C
C O REACTOR DE R L R
I I
O
J REFORMADO A A
DESULFURIZACION Z
N
Ni-Mo Co-Mo A D A D
A
D D O D O
O O R O
R
R
R
A R A

REFINADO
MOTOR
(E) POOL
NAFTAS
HORNO (A) NAFTA = 100%
(B) GAS COMBUSTIBLE = 10%
(C) Nf Liviana = 17%
REFINADO (PARAFINAS E ISOPARAFINAS) (D) LPG = 6%
A POOL DE NAFTAS O A ISOMERIZACIÓN (E) REFINADO MOTOR = 27%
(F) REFINADO = 30% BENCENO (G), 7%
(G) BENCENO = 7%
(H) TOLUENO = 1.5%
(I) XILENO = 1. 5%

RECICLO TOLUENO, 1.5%

REFINADO H 2O
AROMÁTICO
E T T
(1) X
D
O R
T
E
L R E H2
S EXTRACTO N
R R
P A D (H)
SOLVENTE POBRE

A E
SOLVENTE RICO

C O V E
TOLUENO
T A S
J T
O A
R
A D R I
A
D O C L
O R I A
Liq-Liq R L C BENCENO
A L I
A
A Ó
N
HIDRODESALQUILACIÓN
EXTRACTO SOLVENTE
POBRE
XILENO (I), 1.5%

RECICLO H2O + SOLVENTE

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ISOMERIZACIÓN

Información general

La isomerización es un proceso por el cual se eleva la calidad de la nafta liviana

compuesta esencialmente por pentano y hexano. Este proceso se utiliza para reacomodar
moléculas de cadena lineal en moléculas ramificadas. El uso primario de este proceso en
una refinería es el de convertir el n-butano en isobutano, y convertir los hidrocarburos
parafínicos normales C5/C6 de la nafta liviana en sus correspondientes hidrocarburos
isoparafínicos. Hay muchas variaciones de este proceso, pero los diagramas de flujos son
similares.

La Fig. 10.5 muestra un proceso típico de conversión de parafinas C5/C6 en sus

correspondientes isómeros isoparafínicos. La unidad puede ser de “paso único” o puede
separar y recircular las parafinas normales hacia el reactor para aumentar la conversión
global. La opción del proceso con reciclo se muestra en línea de trazos.
Se utilizan varios esquemas para separar las parafinas normales que se reciclan. El
“isomerato” (Isomerate) puede ser procesado en un tamiz molecular que elimina
selectivamente parafinas normales, o a una serie de columnas de destilación. Un arreglo de
destilación es enviar el isomerato estabilizado a un splitter de C5/C6 y luego el C5 de
cabeza se envía a un splitter de C5 donde se remueve el isopentano. La carga fresca de la
unidad también puede ser cargada al splitter de C5, y los fondos de este se alimentan al

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reactor de isomerización. A medida que el reciclo aumenta la conversión del reciclo,

aumentan los costos de los equipamientos y puede no justificarse económicamente su uso.
El RON (Research Octane Number) de la nafta liviana aumenta típicamente entre 10
y 12 números en el proceso de paso único y cerca de 20 números en el proceso con reciclo.

Condiciones operativas típicas

La isomerización se favorece a bajas temperaturas y es algo independiente de la

presión. Las temperaturas típicas de los reactores de isomerización están en el rango de
150 y 230 ºC. Las presiones comunes se encuentran entre 300 y 500 psig (22 a 36 bar), pero
pueden ser un poco mayores en algunos procesos.
Se utiliza una corriente de hidrógeno para minimizar la formación de coque sobre el
catalizador. La relación molar H2/HC en el reactor está en el rango de 1 a 3. El consumo de
hidrógeno es pequeño, a pesar de la existencia de una pequeña cantidad de hidrocraqueo
y benceno en la alimentación que será convertido en ciclohexano. El rendimiento líquido
del isomerato es más del 98% en volumen.
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La alimentación de nafta liviana a la unidad de isomerización C5/C6 está compuesta

de 15 o menos componentes. Todos esos componentes pueden ser fácilmente
identificados mediante una cromatografía gas/líquido.

BIBLIOGRAFÍA

• KAES, G. L. Refinery Process Modeling. 1st Ed. Colbert, Georgia (USA), Kaes
Enterprises, Inc, 2000. 397 p.
• FAHIM, M.A, AL-SAHHAF, T.A., ELKILANI, A. Fundamentals of Petroleum Refining. 1st
Ed. Amsterdam (The Netherlands), Elsevier B.V., 2010. 496 p.
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• DUBOIS, R. A. La Refinación del Petróleo. Buenos Aires (Argentina), Material de
Cátedra, Industrias de Proceso, FIUBA, 2002.

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