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Unidad N° 11 “Tratamientos térmicos de los aceros”
Introducción ..............................................................................................................3 Temple (Quenching) ...................................................................................................4 Definición ........................................................................................................................ 4 Objetivos del temple ....................................................................................................... 4 Fases del temple ............................................................................................................. 5 Calentamiento............................................................................................................. 5 Enfriamiento ............................................................................................................... 6 Estructura fundamental en el temple: la martensita ..................................................... 7 Métodos de estudio del temple...................................................................................... 9 Transformación isotérmica de la austenita. Diagrama TTT o curva de la “S” ............ 9 Diagramas de transformación por enfriamiento continuo ....................................... 14 Factores del temple ...................................................................................................... 15 Composición química y estado estructural del acero antes del temple ................... 15 Temperatura de temple ............................................................................................ 16 Tiempo de calentamiento ......................................................................................... 17 Velocidad de enfriamiento ....................................................................................... 18 Temperatura de temple ........................................................................................ 18 Composición química ............................................................................................ 18 Tamaño o grosor del grano ................................................................................... 19 Impurezas .............................................................................................................. 19 Inclusiones ............................................................................................................ 19 Masa, volumen o tamaño de la pieza ................................................................... 20 Medios de enfriamiento ....................................................................................... 20 Templabilidad ............................................................................................................... 24 Ensayo Jominy ........................................................................................................... 24 Revenido (Tempering) .............................................................................................. 26 Definición ...................................................................................................................... 26 Objetivos del revenido .................................................................................................. 26 Proceso de revenido ..................................................................................................... 27

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Temperatura ............................................................................................................. 27 Momento del revenido ............................................................................................. 28 Tiempo de calentamiento ......................................................................................... 28 Enfriamiento ............................................................................................................. 28 Diagrama de temple y revenido................................................................................ 28 Etapas de revenido ....................................................................................................... 29 Estructura fundamental en el revenido: la martensita revenida.................................. 31 Fragilidad de revenido .................................................................................................. 32 Recocido (Annealing) ............................................................................................... 33 Definición ...................................................................................................................... 33 Objetivos del recocido .................................................................................................. 33 Proceso de recocido ...................................................................................................... 33 Tipos de recocido .......................................................................................................... 34 Recocido total (Full annealing) ................................................................................. 34 Recocido de proceso o subcrítico (Process annealing) ............................................. 36 Esferoidización o globulización (Spheroidizing) ........................................................ 37 Normalizado (Normalizing) ....................................................................................... 38 Definición ...................................................................................................................... 38 Objetivos del normalizado ............................................................................................ 38 Proceso de normalizado ............................................................................................... 38 Comparación entre recocido, normalizado y temple.................................................. 39 Bibliografía .............................................................................................................. 40

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Introducción
Se define tratamiento térmico como una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempo determinados y aplicadas a un metal o aleación en el estado sólido en una forma tal que producirá propiedades deseadas. Un tratamiento térmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada y luego enfriarlo a la velocidad conveniente. Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien estudiados dependiendo del material, tamaño y forma de la pieza. Con el tratamiento conseguiremos modificar microscópicamente la estructura interna de los metales, produciéndose transformaciones de tipo físico, cambios de composición y propiedades.

Los principales tratamientos térmicos de los aceros son: o Temple: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior (entre 900 – 950º C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc. Al elevar la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y en perlita, pero si el enfriamiento es repentino, la austenita se convierte en martensita, de dureza similar a la ferrita, pero con carbono en disolución sólida. Revenido: sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentando la tenacidad. El revenido consigue en disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia Página 3

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. o Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización (800 – 925º C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. o Normalizado: tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Temple (Quenching)
Definición
El temple es un tratamiento térmico que consiste en calentar un producto siderúrgico, durante cierto tiempo, a una temperatura generalmente por encima del punto crítico superior y luego enfriarlo bruscamente en un medio líquido o gaseoso y a veces por contacto con un sólido.

Objetivos del temple
Con el temple se persiguen distintos objetivos entre los que se encuentra obtener la estructura martensítica que modifica las distintas propiedades del producto siderúrgico de las siguientes formas: a) Propiedades físicas 1. Densidad: los aceros e hierros fundidos templados, aumentan de volumen por acción de dicho tratamiento. 2. Resistividad: la resistencia eléctrica del acero aumenta. 3. Magnetismo: la intensidad magnética del acero disminuye. 4. Sonoridad: la sonoridad del acero disminuye. b) Propiedades mecánicas 1. Aumentan: la tensión de rotura por tracción, el límite elástico y la dureza. 2. Disminuyen: el alargamiento, la estricción y la resiliencia. En síntesis, el producto siderúrgico al templarlo, se hace más resistente y duro, pero más frágil. Este efecto es notable en el acero por el acusado descenso de la ductilidad. c) Propiedades químicas Aumenta la resistencia al ataque químico de ciertos ácidos con respecto al que poseen en estado recocido. d) Físico-químico

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 El temple constituye un tratamiento preparatorio o previo para la obtención de determinadas estructuras y en consecuencia, definidas características mecánicas. e) Tratamiento heterogéneo El temple puede tener entre otras por finalidad principal, producir la máxima dureza en el acero y hierro fundido, propiedad que suele obtenerse para afectar: 1. Solamente a la periferia, superficialmente o localizado a determinada zona. 2. Integralmente, a toda la masa metálica.

Fases del temple
El proceso de realización del temple comprende dos fases, a saber: a) Calentamiento del producto siderúrgico hasta determinada temperatura. b) Enfriamiento inmediato, generalmente en un medio enérgico. Calentamiento El calentamiento de los productos siderúrgicos para obtener el estado austenítico, necesario e imprescindible para practicar el temple, constituye, además del primer paso, un proceso de vital importancia. En la etapa de calentamiento la progresión de los constituyentes que van a formar la solución sólida es la siguiente: en el supuesto de un acero eutectoide, la disolución de perlita se realiza en dos etapas: inicialmente se produce la transformación de la ferrita (hierro α) en hierro gamma (Fe γ) (con lo cual se crea la condición que permita la disolución del carbono) y luego entra en solución el carburo de hierro (cementita). + La velocidad de calentamiento, como el tiempo de permanencia a temperatura, dependen de una serie de factores entre los cuales se citan: composición del acero, estado estructural, características dimensionales, tensiones residuales, etc. El calentamiento se lleva a cabo en hornos. A continuación pueden verse algunos de los más comunes:

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Enfriamiento En el temple, como en el recocido de regeneración de los aceros al carbono hipoeutectoides, la totalidad de la masa metálica debe encontrarse formando o constituyendo el estado austenítico homogéneo y uniforme, en el momento de comenzar el enfriamiento, al sumergir el metal en el medio de enfriamiento rápido. El metal, luego de un tiempo adquiere

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 gran dureza. La transformación de la austenita, ocurre generalmente por debajo de 300ºC o sea a temperaturas mucho más bajas que en el recocido. En el enfriamiento, las partes se sumergen rápidamente en un medio de enfriamiento hasta que se enfrían completamente. Se requiere agitación o vibración de las partes para lograr un enfriamiento de forma rápida. Hay varios medios de enfriamiento, algunos de ellos son: agua, salmuera, aceite, aire, sal fundida, y arena. Posteriormente se trataran los medios más importantes. En la siguiente figura puede verse una serie de cilindros que van a ser sumergidos en un tanque de enfriamiento.

Estructura fundamental en el temple: la martensita
Como se mencionó anteriormente, el objetivo principal del temple es la obtención de una microestructura llamada martensita, que es la responsable de la modificación de las propiedades de los aceros (considerable incremento de la dureza). El enfriamiento rápido (o temple), hasta temperatura próxima a la ambiente, del acero austenizado origina un microconstituyente denominado martensita, que resulta como una estructura de no equilibrio de la transformación sin difusión de la austenita. Las velocidades elevadas de temple dificultan la difusión del carbono. En caso de haber difusión, se formarían las fases ferrita y cementita (como muestra el diagrama de equilibrio).

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 La transformación martensítica no es bien conocida. Sin embargo, gran número de átomos se mueven de modo cooperativo, lo que representa pequeños desplazamientos de un átomo respecto a sus vecinos. Esta transformación significa que la austenita FCC experimenta una transformación polimórfica a la martensita tetragonal centrada en el cuerpo (BCT). La celdilla unitaria de esta estructura cristalina es un cubo, alargado en una de sus tres dimensiones, centrado en el cuerpo; esta estructura es diferente a la ferrita BCC. La razón axial c/a es aproximadamente 1,08.

Todos los átomos de carbono permanecen como solutos intersticiales en la martensita y constituyen una solución sólida sobresaturada capaz de transformarse rápidamente en otras estructuras si se calienta a temperaturas que implican una apreciable velocidad de difusión. Ya que la transformación martensítica no implica difusión, ocurre casi instantáneamente. Los granos martensíticos se nuclean y crecen a velocidad muy alta. De este modo, a efectos prácticos, la velocidad de transformación de la austenita es independiente del tiempo. Obsérvese en la siguiente microfotografía que la martensita aparece en forma acicular o de tipo aguja, descrita algunas veces como un haz de pajitas.

Los factores sobre los cuales se atribuye la alta dureza de la martensita son:

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 a) Precipitación de partículas submicroscópicas de cementita de la solución sólida gamma y retención de esas partículas en forma de solución sólida sobresaturada en el retículo del hierro alfa donde actúan como clavijas impidiendo el escurrimiento. b) Distorsión del retículo. c) Tensiones internas. d) Tamaño de grano fino.

Métodos de estudio del temple
El estudio del temple puede realizarse de dos formas: a) Realizando la descomposición de la austenita fuera de equilibrio, en función del tiempo, a distintas temperaturas por debajo de A1. Para tal fin se enfría una probeta pequeña (de reducida masa) desde el estado austenítico hasta una determinada temperatura T’ inferior a A1, donde se mantiene a temperatura constante hasta la transformación total de austenita, es decir, se realiza la transformación isotérmica. Se verifica la transformación por medios dilatométricos, magnéticos, observación microscópica, etc. Este proceso fue estudiado y desarrollado por Bain y Davenport (EE.UU.) b) Con enfriamiento continuo tomando como parámetros la temperatura de calentamiento (estado austenítico) y la velocidad de enfriamiento hasta la correspondiente a la ambiente (escuela francesa de Portevin y Chevenard).

Transformación isotérmica de la austenita. Diagrama TTT o curva de la “S” Del análisis anteriormente visto, es evidente que el diagrama de equilibrio hierrocarburo de hierro es de poco valor en el estudio de los aceros enfriados bajo condiciones fuera de equilibrio. Muchos metalurgistas se dieron cuenta de que el tiempo y la temperatura de la transformación de austenita tenían una profunda influencia en los productos y en sus propiedades. En 1930, Davenport y Bain publicaron su obra sobre el estudio de la transformación de austenita a temperatura constante subcrítica. Como la austenita es inestable por debajo de la temperatura crítica inferior A1, es necesario saber cuánto tiempo necesitará para empezar a transformarse a una temperatura subcrítica específica, cuánto tiempo precisará para estar completamente formada y cuál será la naturaleza del producto de transformación.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Para esto se utilizan los diagramas denominados de transformación isotérmica, o de transformación-tiempo-temperatura (TTT) o simplemente curvas de la “S”. A continuación se detalla uno:

Los ejes vertical y horizontal representan temperatura y el logaritmo del tiempo respectivamente. Se trazan dos gráficas continuas: la de la izquierda representa el tiempo requerido a una temperatura determinada para el inicio de la transformación y la de la derecha, el fin de la transformación. La línea discontinua corresponde al 50% de la transformación. Estas gráficas se dibujan a partir de una serie de puntos que indican el porcentaje de la transformación frente al logaritmo del tiempo a una temperatura determinada. En estos diagramas la temperatura eutectoide (727ºC) se representa mediante una línea horizontal; a temperaturas superiores a la eutectoide y para todos los tiempos, existe sólo austenita. La transformación austenita-perlita sólo ocurre si se enfría por debajo del eutectoide, donde las curvas indican el tiempo necesario para el inicio y final de transformación para cada temperatura. Las curvas inicio y final son casi paralelas y se aproximan asintóticamente a la línea eutéctica. A la izquierda de la curva de inicio de la transformación sólo existe austenita (inestable), mientras que a la derecha de la curva de final de transformación, sólo existe perlita. Entre ambas curvas coexisten ambos microconstituyentes. Lo anteriormente mencionado es parcialmente válido, porque bajo algunas condiciones, en vez de obtenerse perlita se obtiene bainita al finalizar la transformación. La Industrias mineras de base metálica - 2010 Página 10

Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 microestructura bainítica consta de las fases ferrita y cementita (al igual que la perlita) y en su formación intervienen procesos de difusión. La bainita forma agujas o placas, dependiendo de la temperatura de transformación. Véase la figura siguiente.

La transformación bainítica depende del tiempo y de la temperatura. Se presenta a temperaturas inferiores a las de formación de perlita. Las curvas inicio, final y semireacción son parecidas a las de la transformación perlítica.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Las tres curvas tienen forma de C con una “nariz” en el punto N, donde la velocidad de formación es máxima. Se aprecia que en los tratamientos isotérmicos realizados en la parte superior de la nariz, entre 540-727ºC, se forma perlita y en la parte inferior, entre 215-540ºC, el producto de transición es la bainita. Las transformaciones perlítica y bainítica compiten entre sí y sólo una parte de una aleación se puede transformar en perlita o en bainita. A continuación se muestran los distintos mecanismos de formación de estructuras perlíticas, bainíticas superior y bainíticas inferior.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Una curva de la “S” completa correspondiente a un acero eutectoide se presenta debajo:

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Las líneas horizontales que se presentan con los nombres Ms y Mf corresponden al inicio y a la finalización de la transformación de austenita en martensita. Éstas líneas están localizadas a temperaturas que dependen de la composición del acero, pero deben ser relativamente bajas para impedir la difusión de carbono. El carácter horizontal indica, como se mencionó anteriormente, que la transformación martensítica es independiente del tiempo. Una transformación de tal tipo se la conoce como transformación atérmica. Diagramas de transformación por enfriamiento continuo En la práctica los tratamientos isotérmicos son difíciles de llevar a cabo porque una aleación debe enfriarse rápidamente desde una temperatura superior a la eutectoide y mantenerse a elevada temperatura. La mayoría de los tratamientos térmicos de los aceros implican enfriamiento continuo de las muestras hasta temperatura ambiente. Por lo tanto, debería modificarse el diagrama de transformación isotérmica. En los enfriamientos continuos, los tiempos requeridos para que la reacción empiece y termine se retrasan. De este modo el diagrama isotérmico se desplaza en el sentido que necesita más tiempo y menos temperatura, como muestra la gráfica siguiente.

La representación gráfica de las curvas de inicio y fin de la transformación se denominan diagramas de transformación por enfriamiento continuo (TEC). El análisis es esencialmente el mismo.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Un aspecto importante a resaltar es el siguiente: en el enfriamiento continuo existe una velocidad crítica, que representa la velocidad de temple mínima para generar una estructura totalmente martensítica. Esta velocidad de enfriamiento crítica, incluida en el diagrama que se detallará posteriormente, roza la nariz donde empieza la transformación perlítica. La figura indica que a velocidades de temple mayores a la crítica, sólo se forma martensita, además, existe un tramo de velocidades de enfriamiento en el que se forma perlita y martensita. Finalmente, sólo se genera estructura perlítica a velocidades de enfriamiento lentas.

Factores del temple
Los factores que tienen relación directa con el temple son: a) Composición química y estado estructural del producto siderúrgico antes del temple. b) Temperatura del temple. c) Tiempo de calentamiento. d) Velocidad de enfriamiento. Composición química y estado estructural del acero antes del temple En igualdad de condiciones los productos siderúrgicos sufren, de acuerdo con su composición química, distintas modificaciones por temple, así por ejemplo mientras en unos la dureza aumenta en otros disminuye.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Los elementos que intervienen en la constitución del acero actúan de diferente manera sobre la velocidad de enfriamiento, así por ejemplo cuanto mayor es el contenido de carbono, tanto mayor será la duración del enfriamiento y mejor la velocidad crítica de temple. El principal requerimiento que debe presentar el producto siderúrgico, previo al temple, desde el punto de vista de su estructura, estriba en que la misma debe ser homogénea, uniforme y de grano fino. Si el grano de la estructura es grueso, cuando se lo templa, si bien puede mejorar la templabilidad, la dureza no resultará uniforme, el grado de distorsión, es factible que sea mayor y es más susceptible que se produzcan fisuras o microfisuras propias del temple. Temperatura de temple La temperatura de calentamiento para practicar el temple, varía con el tipo o clase de acero. En los al carbono es función del contenido de carbono y tal como se ha dicho al definir el temple, en general, se requiere alcanzar la austenización completa, para lograr la mayor dureza, homogeneidad estructural y una granulometría fina, todas estas características son compatibles con la obtención de las mejores propiedades mecánicas. Como expresión general, los valores de temperatura utilizados, son los mismos que para el recocido: o Aceros al carbono, con hasta 0,9% de carbono (hipoeutectoides y eutectoides) = + (20 − 40º )

Siendo la temperatura del punto crítico superior al calentamiento. o Aceros con más de 0,9% de carbono (hipereutectoides) = + (20 − 40º )

la temperatura del Siendo punto crítico inferior al calentamiento.

La razón por la cual el acero al carbono de tipo hipereutectoide tiene que calentarse sobre el punto Ac1 y no Ac3 para lograr la austenización completa estriba en: 1) Un calentamiento por encima de Acm, para llevar a solución sólida la cementita libre, produce un engrosamiento del tamaño de grano, que sumada a la acción

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 enérgica que tiene lugar por el temple de un acero de alto carbono desde mayor temperatura, conducirá a un acero con considerable fragilidad. 2) La dureza obtenible con una austenización completa no excede a la lograda con enfriamiento desde (20 a 40ºC) por encima de Ac1, porque el carburo libre (cementita), es más duro que el constituyente de temple. 3) Es factible que, además por un sobrecalentamiento, se aumente la cantidad de austenita residual, con lo cual el acero resultará con menor dureza. 4) El proceso más conveniente para el temple de estos aceros, consiste en practicar, previo al temple un normalizado, para destruir la red de cementita libre y obtener una fina dispersión de los carburos. 5) Desde el punto de vista económico, un calentamiento a mayor temperatura implica mayor consumo de energía. 6) Por otra parte, una elevación en la temperatura de calentamiento, significa someter al acero a un ciclo más prolongado, con el cual el metal puede oxidarse más y experimentar una mayor carburación. En la tabla siguiente se muestran los valores más convenientes de temperatura para temple de aceros al carbono.

Tiempo de calentamiento El tiempo total de calentamiento, para obtener la concentración requerida del carbono y de los elementos de aleación en la austenita se determina en forma experimental o por fórmulas empíricas. Es necesario que la permanencia a la temperatura no sea excesiva, para evitar el engrosamiento del grano y la descarburización superficial.

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Velocidad de enfriamiento Dada la importancia que tiene la velocidad de enfriamiento, sobre la obtención de la estructura martensítica, vale decir, lograr la máxima dureza compatible con el acero, se considerarán los factores que actúan o influyen sobre la velocidad crítica de temple. Temperatura de temple Un aumento de la temperatura de temple, se traduce o actúa, como aumentando la velocidad crítica del enfriamiento. Composición química El contenido de carbono tiene una doble acción, influye en la temperatura de temple y en la velocidad crítica de temple. A medida que el contenido va aumentando, tanto menor debe ser la temperatura de temple. Con respecto a la velocidad crítica de temple cabe destacar, como muestra la figura, que a medida que el contenido de carbono aumenta, disminuye la velocidad crítica de temple.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Tamaño o grosor del grano El grosor del grano tiene gran influencia sobre la velocidad crítica de temple. Si se trata de aceros de igual composición, las velocidades críticas de temple de los aceros de grano fino serán superiores a los de grano grueso. Si el grano es más pequeño, por presentar mayor superficie de granos, se requiere mayor velocidad para transformarlo. La figura próxima muestra el efecto del tamaño del grano sobre la reacción de transformación de la austenita. En ella, se observa que el grano menor presenta reacción completa, mientras que en el mayor, cuyo comienzo de reacción coincide con el del menor, la misma no se ha completado. Cuanto más grande el tamaño de grano, su total transformación llevará más tiempo que el grano fino.

El efecto del contenido de carbono y del tamaño del grano, sobre las velocidades críticas de temple de aceros al carbono y de un acero al níquel se presenta debajo.

Impurezas La presencia de fósforo en los aceros conduce a fenómenos muy específicos. La heterogeneidad de la distribución de fósforo, se trasunta en propiedades heterogéneas del metal. Su gran volumen atómico le impide difundir y por lo tanto dificulta la homogeneización de la austenita. Inclusiones Las inclusiones no metálicas, como sulfuros, óxidos, silicatos, etc., así como nitruros, carburos, etc, tienen dos acciones: cristalográfica y mecánica. Desde el punto de vista cristalográfico, favorecen la formación de cristales porque actuán como Industrias mineras de base metálica - 2010 Página 19

Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 núcleos, y por ende facilitan las transformaciones en estado sólido. Por lo tanto crecerán a mayor velocidad. La acción mecánica se refiere a actuar como puntos de concentración de tensiones, con riesgos para la resistencia y fatiga. Masa, volumen o tamaño de la pieza Es uno de los factores que más influye. Es conveniente tener en cuenta la relación entre el área superficial y el volumen del acero. Para un acero cilíndrico, si aumenta el diámetro, disminuye la relación entre el área y la masa, y lo mismo sucede con la velocidad de enfriamiento.

En efecto, el comportamiento de una pieza voluminosa, tanto al calentamiento como al enfriamiento, no es el mismo en la periferia que en el núcleo y por ende, así serán las estructuras y propiedades que presentarán en dichas zonas.

Medios de enfriamiento

Procesos y etapas de enfriamiento Pilling y Lynch trazaron curvas de enfriamiento de un cilindro templado en agua. Observaron 3 períodos o etapas de enfriamiento.

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Primera etapa: ebullición con película. Enfriamiento por capa de vapor. Cuando se sumerge el acero en estado austenítico en el medio de temple, las capas de líquido, en contacto directo con el metal, de inmediato se calientan hasta la temperatura de ebullición y se vaporizan y como la cubierta vaporosa que rodea el metal dificulta la acción, el acceso o el nuevo contacto con el líquido, el enfriamiento por consiguiente es lento, poco activo. Segunda etapa: ebullición con burbujas. Enfriamiento por transporte de vapor. Al descender la temperatura del acero, la envuelta de vapor llega un instante que desaparece, las burbujas se desplazan por corrientes convectivas y el líquido entra en contacto o moja el metal, no obstante, se sigue produciendo vapor, aunque en menor cantidad. En otras palabras, el espesor de vapor que rodea al acero, es continuamente quitado por el líquido circundante en movimiento, siendo más pronunciado este efecto cuanto más fluido es el líquido. Se produce el enfriamiento más rápido y es donde se produce el endurecimiento del acero. Tercera etapa: enfriamiento por líquido. Cuando el metal ha alcanzado una temperatura inferior a la de ebullición del líquido de temple, la vaporización ha concluido y el enfriamiento se produce por Página 21

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 intermedio del líquido a través de su conductividad térmica. El enfriamiento tiene lugar por conducción y convección, sin embargo es más lento debido a que el gradiente térmico es más bajo.

A modo de síntesis, el poder refrigerante de un líquido de temple, depende de: La temperatura inicial del baño. El punto de ebullición del líquido. El calor específico del líquido. El calor latente de vaporización. El calor específico del vapor. La conductividad térmica. La viscosidad. La masa o volumen de líquido. El grado de agitación del líquido o del acero. Medios refrigerantes usuales Agua: es el medio más usado. Es económico, conveniente, y provee un enfriamiento muy rápido. Se utiliza principalmente para aceros de bajo carbono, que requieren cambios muy rápidos en la temperatura para obtener buena dureza y resistencia. El agua genera un enfriamiento muy rápido, drástico. Esto puede causar tensiones internas, distorsión, o ruptura. Salmuera: se obtienen resultados muy similares a los del agua pura. La salmuera enfría ligeramente más rápido que el agua, entonces la acción es un poco menos drástica. La diferencia en ambos procesos es un pequeñaLas soluciones típicas son de 5 o 10% de cloruro de sodio en agua. Las partículas de sal reducen el tiempo en la segunda etapa de enfriamiento. Industrias mineras de base metálica - 2010 Página 22

Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Sales fundidas: las partes se sumergen en un baño de sales fundidas para producir una transferencia de calor muy rápida. Los distintos tipos de sales tienen zonas de temperaturas de uso recomendables. Las sales usadas son: NaCl, KCl, BaCl2, NaNO3, KNO3, CaCl2, NaCN, Na2CO3, KCN, etc. Aceite: produce un enfriamiento más suave que el agua o la salmuera. Por lo tanto se utiliza para piezas más críticas, que tengan secciones delgadas o filos. Por ejemplo, el metal utilizado en las hojas de afeitar, los resortes y los cuchillos es templado en aceite. Debido al enfriamiento menos violento, tiene menos probabilidad de producir tensiones internas, distorsiones o rupturas. Sin embargo, la dureza obtenida es mejor que la del tratamiento con agua. El enfriamiento con aceite es más efectivo si se lo calienta entre 40 y 65ºC. Esto puede parecer raro, porque como vimos anteriormente, es conveniente que el baño esté lo mas frio posible. Sin embargo, el aceite es muy viscoso, y el calentamiento mejora su viscosidad lo que incrementa su circulación. Aire: provoca un enfriamiento menos drástico que el aceite, el agua o la salmuera. La muestra calienta se localiza sobre una pantalla. El aire frio es forzado a pasar desde abajo a alta velocidad. Puede realizarse en una cámara luego de que el metal deje el horno. El enfriamiento en aire no es tan rápido. Esto tiene ventajas y desventajas. Debido a una menor tasa de enfriamiento, hay menos posibilidades de tensiones internas, distorsiones, o rupturas. Sin embargo, la fortaleza y dureza no es tan elevada, a menos que se usen elementos aleantes en el metal. Por lo tanto, se utiliza generalmente en aceros aleados con cromo y molibdeno.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Ap Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 La siguiente tabla resume las características de los distintos enfriamientos.

Templabilidad
La templabilidad es la aptitud de una aleación para endurecerse por formación de martensita como consecuencia de un tratamiento térmico. Templabilidad no es dureza, que significa resistencia a la penetración, aunque se utilizan medidas de dureza para determinar la extensión de la transformación martensítica en el interior de una probeta. Una acero de alta ón templabilidad es aquel que endurece, o forma martensita, no sólo en la superficie sino también en su interior; es decir, la templabilidad es una medida de la profundidad a la cual la aleación específica puede endurecerse. Ensayo Jominy Un procedimiento estándar utilizado ampliamente para determinar la templabilidad es el ensayo Jominy. En este ensayo se mantienen constantes todos los factores que influyen en . la profundidad del endurecimiento de la pieza, excepto la composición, como por ejemplo tamaño y forma de la pieza y tratamiento de temple. Una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud se austeniza a una temperatura y durante un tiempo determinado. Después de sacarla del horno, se instala inmediatamente del modo que indican las figuras. El extremo inferior se templa mediante un chorro de agua a una velocidad de flujo y a una temperatura específica.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 De este modo, la velocidad de enfriamiento es máxima en el extremo templado y disminuye a lo largo de la probeta. Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira de 0.4 mm de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50 primeros mm de la probeta; en los primeros 12.5 mm de lecturas de dureza se toman a intervalos de 1.6 mm y en los 37.5 mm siguientes cada 3.2 mm. Se traza una curva de templabilidad representando los valores de dureza en función de la distancia. A veces es más conveniente relacionar la dureza con la velocidad de enfriamiento que con la distancia al extremo templado de una probeta Jominy estándar. Se puede trazar una correlación entre la distancia al extremo templado y las transformaciones por enfriamiento continuo (Véase la figura siguiente).

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 La figura muestra un diagrama de transformación por enfriamiento continuo de un acero eutectoide, donde también se han dibujado las curvas de enfriamiento a cuatro diferentes posiciones Jominy y se han indicado las microestructuras resultantes. También se incluyen las curvas de templabilidad de estos aceros.

Revenido (Tempering)
Definición
El revenido es un tratamiento térmico que consiste en calentar durante cierto tiempo un producto siderúrgico, previamente templado, hasta una temperatura como máxima, próxima al punto crítico inferior, para luego enfriarlo generalmente en un horno.

Objetivos del revenido
En la condición martensítica sin tratamiento térmico posterior, el acero es demasiado frágil para la mayoría de las aplicaciones. La formación de martensita origina grandes tensiones residuales en el acero, por lo tanto, el temple casi siempre sigue de un tratamiento de revenido, el cual consiste en calentar al acero a alguna temperatura menor que la inferior crítica. El propósito es liberar los esfuerzos residuales y mejorar la ductilidad y tenacidad del acero. Este aumento de ductilidad generalmente se obtiene a costa de la dureza o de la resistencia. El revenido puede tener por objeto: a) Producir las transformaciones estructurales que el temple ha impedido u obstaculizado. b) Modificar las características obtenidas por el temple, sin llegar a anularlas. c) Mejorar los efectos del temple, produciendo un estado de fragilidad mínimo. d) Disminuir o eliminar la fragilidad global, producida por las tensiones internas originadas por el temple. Al reducir notablemente las tensiones internas, en los primeros estados del revenido, puede aumentar el límite elástico. e) Modificar las características mecánicas de las piezas templadas; su acción se traduce en lo siguiente: 1. Disminuir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza. 2. Aumentar el alargamiento, la estricción y la resiliencia. 3. En función de la temperatura y del tiempo de revenido, el acero se hace menos resistente, pero más tenaz. 4. Mejorar las características del producto siderúrgico, homogeneizando y afinando su estructura. f) Mejorar la maquinabilidad del acero templado. g) Conducir al metal a una condición deseada y de estabilidad, de acuerdo con los requerimientos del trabajo. h) Eliminar tensiones internas y producir una estabilización de la estructura de modo de evitar, prácticamente, sucesivas deformaciones perjudiciales. Industrias mineras de base metálica - 2010 Página 26

Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Ap Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 i) Reducir la fragilidad global y la rigidez inherente a la estructura de temple, de gran dureza. j) Modificar los constituyentes de temple y originar aumento de dureza por transformación de la austenita residual y en los aceros de dureza secundaria.

Proceso de revenido
El revenido está diseñado para impartiré ciertas características al acero que está siendo tratado térmicamente. Para producir los resultados deseados, el revenido debe ser llevado a cabo bajo condiciones determinadas que se detallan a continuación. Temperatura El metal se calienta generalmente entre 150ºC y 650ºC en horno, que puede ser como el que se ve en la figura. Si el metal se calienta por debajo de 150ºC, a. no ocurren cambios apreciables. En cambio, cuando el acero se calienta y alcanza temperaturas superiores a 650ºC, comienzan a producirse cambios estructurales. Este no es el objetivo del revenido. Además calentar el metal a una elevada temperatura ntar toma más tiempo y consume más energía. Cuanto mayor sea la temperatura mayores serán los efectos en las propiedades. Este efecto se muestra en el gráfico siguiente siguiente:

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de sales. construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C 350°C. Industrias mineras de base metálica - 2010 Página 27

Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Momento del revenido El revenido debe hacerse inmediatamente después del templado. Si pasa demasiado tiempo entre ambos procesos, las tensiones internas tienen tiempo para trabajar en el metal y pueden romperlo o distorsionarlo. Tiempo de calentamiento La figura que se presenta a continuación muestra el efecto de mantener al metal a una temperatura de revenido por un periodo largo de tiempo. Nótese que cuando el metal se calienta a 540ºC, la mayor parte de la reducción de dureza se realiza en los primeros 30 min. Para un periodo más largo de tiempo, como 5 horas, el revenido tiene menos efecto en la dureza del metal. Después de la media hora, los efectos de reducción de dureza son mínimos. Por ejemplo, un acero que se deja en un horno por un día entero sólo disminuye su dureza en 5 unidades de la escala Rockwell C. Existe una relación directa entre la duración del tratamiento y la temperatura adoptada. Si el tiempo aumenta se puede reducir la temperatura para lograr los mismos resultados de dureza y resiliencia. Un ejemplo se muestra en la siguiente tabla.

Enfriamiento Generalmente el material se deja enfriar dentro del horno. La velocidad de enfriamiento luego del revenido, tiene un efecto prácticamente despreciable o nulo sobre la dureza final. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al agua, o simplemente al aire libre. Diagrama de temple y revenido En la curva de la “S” siguiente puede verse el ciclo completo de temple y revenido. El primer paso es el enfriamiento rápido desde A hasta B, el temple propiamente dicho. Obsérvese que la línea de temperatura-tiempo que representa al acero no cruza la “nariz” de la curva C mientras es enfriado. La línea cruza la región de transformación martensítica y el acero se transforma 100% en martensita. En el punto B, se completa el enfriamiento y comienza el revenido. El material se recalienta rápidamente entre 260ºC y 540ºC. En el punto C, el acero alcanza la temperatura de revenido y se mantiene a la misma por algunas horas para luego ser enfriado hasta temperatura ambiente. La estructura resultante se conoce como martensita revenida. Es muy similar a la martensita, pero tiene menor dureza debido al proceso de revenido. La martensita revenida es ligeramente menos dura, fuerte y frágil que la martensita. Sin embargo, es más dúctil, tenaz y está libre de tensiones, distorsiones y rupturas.

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Etapas de revenido
El mecanismo del revenido establecido para los aceros al carbono consta de tres etapas: 1) Cuando el acero al carbono se caliente den el intervalo de 100 a 400ºF (40 (40-200ºC), la estructura se oscurece al ataque químico y se conoce algunas veces como martensita negra La martensita negra. original sin tratamiento térmico empieza a perder s estructura su tetragonal cristalina por la formación de un carburo de transición hexagonal compacto (carburo ε) y martensita de bajo ) carbono. La precipitación del carburo de transición puede causar un ligero aumento de la dureza, particularmente en aceros al alto carbono. El acero tiene alta resistencia, gran al dureza, baja ductilidad y poca tenacidad, y gran parte de las tensiones se eliminan. 2) Calentar el intervalo de 450 a 750ºF (230 400ºC) cambia el carburo ε a cementita (230-400ºC) ortorrómbica (Fe3C), la martensita de bajo carbono se hace ferrita BCC y cualquier de austenita retenida se transforma en bainita inferior. Los carburos son demasiado Industrias mineras de base metálica - 2010 Página 29

Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 pequeños para resolverlos mediante microscopio óptico y la estructura completa es atacada con rapidez, adquiriendo la apariencia de una masa negra, inicialmente llamada troostita. Aunque la resistencia tensil ha disminuido, aún es muy alta. La ductilidad ha aumentado ligeramente, pero la tenacidad aún es baja. Por su parte, la dureza ha disminuido hasta estar entre Rockwell C40 y 60, dependiendo de la temperatura de revenido. 3) El revenido en el intervalo de 750 a 1200ºF (400-650ºC) continúa el crecimiento de las partículas de cementita. Esta unión de las partículas de carburo permite que se vea una mayor parte de la matriz ferrítica, dando lugar a que la muestra se ataque con un color más claro que el producto que se forma a temperaturas inferiores. En esta estructura, inicialmente conocida como sorbita, el carburo es casi visible a 500x y se ve con toda claridad a través del microscopio de electrones. Lo más significativo de esta etapa es el aumento de la tenacidad. Durante muchos años, los metalurgistas dividieron el proceso de revenido en etapas definidas. A la microestructura que aparece en estas etapas se le asignaron nombres como troostita y sorbita, sin embargo, los cambios en microestructura son tan graduales que es más realístico llamar al producto del revenido a cualquier temperatura simplemente martensita revenida. En las siguientes figuras se resumen los productos de transformación de la austenita y de la martensita.

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Estructura fundamental en el revenido: la martensita revenida
Como mecionamos el revenido se lleva a cabo calentando el acero martensítico a una temperatura inferior a la eutectoide durante un período de tiempo específico. Normalmente el revenido se realiza calentando entre 250 y 650ºC, sin embargo, las tensiones internas se pueden eliminar a temperaturas de unos 200ºC. Durante el tratamiento térmico de revenido se puede conseguir, por un proceso de difusión, la formación de martensita revenida, según la reacción: →
á á

Donde la martensita monofásica BCT sobresaturada de carbono se transforma en martensita revenida, compuesta por las fases ferrita estable y cementita, según indica el diagrama de fases hierro-carburo de hierro.

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La microestructura de martensita revenida consiste en partículas extremadamente pequeñas de cementita embebidas en una matriz ferrítica continua y uniformemente dispersas.

La martensita revenida es casi tan dura y resistente como la martensita, pero mucho más dúctil y tenaz. La dureza y la resistencia se explican por la gran superficie de límite de fase por unidad de volumen que existe en las diminutas y numerosas partículas de cementita. De nuevo, la dura fase cementita refuerza la matriz ferrítica mediante los límites, que también actúan como barrera para el movimiento de las dislocaciones durante la deformación plástica. La fase ferrita continua también es muy dúctil y relativamente tenaz y aporte estas dos propiedades a la martensita revenida.

Fragilidad de revenido
En algunas clases de aceros se aprecia una considerable disminución de la tenacidad en la zona de temperaturas comprendida entre los 250-400ºC. Esta fragilidad se inicia en la tercera etapa del revenido, cuando la cementita forma una red o película que envuelve las agujas de martensita. A temperaturas superiores, esta red tiende a coalescer y aumenta la tenacidad. Esta fragilidad se minimiza agregando al acero elementos aleantes: el silicio aumenta la temperatura de esta zona de fragilidad. Existe otro tipo particular de fragilidad, que ocurre en el revenido de los aceros al Cr-Ni con prolongada permanencia a 450-550ºC, denominada fragilidad de Krupp. El remedio más

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 eficaz para prevenir esta fragilidad consiste en la adición de 0.15 a 0.50% de molibdeno al acero susceptible de sufrir fragilidad de Krupp.

Recocido (Annealing)
Definición
El recocido es un tratamiento térmico que consiste en calentar un producto siderúrgico, durante cierto tiempo, a una temperatura mayor que la del punto crítico superior, para luego dejarlo enfriar, según una ley de enfriamiento impuesta o seleccionada (casi siempre dentro del horno).

Objetivos del recocido
El recocido, en general, se caracteriza, entre otras cosas, por reducir la acumulación de energía interna (que puede haber producido, por ejemplo, un trabajo de deformación plástica en frío) gran parte de las dislocaciones, efectos reticulares y de las fuentes que originan y multiplican tales defectos, así como la energía acumulada por otros orígenes, como son tratamientos térmicos, precipitaciones, difusión, autodifusión, efectos de bordes de granos, etc. Es decir, que el acero recocido se caracteriza por presentar el nivel más bajo de energía interna acumulada. Corrientemente el recocido se lleva a cabo para: (1) Eliminar tensiones internas, producidas por algún tratamiento previo. (2) Ablandar el acero, para conseguir ciertas especificaciones mecánicas o facilitar el mecanizado. (3) Disminuir el tamaño de grano. (4) Producir una microestructura específica.

Proceso de recocido
El proceso de recocido consta de 3 etapas: 1. Calentamiento a la temperatura prevista 2. Mantenimiento o “impregnación térmica” a esta temperatura 3. Enfriamiento, generalmente hasta temperatura ambiente.

El recocido se lleva a cabo comúnmente en un horno, como el que se muestra en la figura. El metal se calienta por encima de la temperatura de transformación superior (donde se transforma en austenita). Se deja a esta temperatura por un período de tiempo. Luego, se coloca en un horno de recocido, donde la temperatura baja lentamente para enfriar el metal. El proceso se completa cuando el metal se enfría a temperatura ambiente. El horno puede ser el mismo donde se calienta el acero, o puede ser otro distinto. Cuando la temperatura del horno ha disminuido lo suficiente como para que el material

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 alcance la temperatura ambiente, se dice que el metal está recocido. El recocido puede tomar varios días para lograr que el material sea lo más suave posible.

Tipos de recocido
Se distingue varios tipos de recocido, que se basan en procesos de calentamiento y enfriamiento específicos. Estos son: • • • Recocido total o completo Recocido de proceso (o subcrítico) Recocido de esferoidización

Recocido total (Full annealing) Es el proceso de recocido más básico y frecuentemente se lo refiere solamente como “recocido”. En esta técnica, el acero se calienta hasta una temperatura elevada, entre 15-40ºC por encima de las líneas A3 o A1 (dependiendo del contenido de carbono del acero) provocando la austenización. De esta manera el cristal adopta una estructura FCC. El acero se mantiene a esta temperatura por un largo período de tiempo. Una regla práctica dice que debe dejarse el material a la temperatura de recocido, una hora por cada pulgada de grosor. El material, luego, se enfría lentamente en el horno. La tasa de enfriamiento que suele usarse es de 40ºC por hora. Generalmente, se apaga el horno y se deja que el horno y el acero lleguen a la temperatura ambiente a la misma velocidad, suele necesitar varias horas.

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Se recomienda no calentar mucho por encima de la temperatura de transformación superior para prevenir un tamaño de grano excesivamente grande. La microestructura resultante de este recocido es perlita gruesa (además de alguna fase proeutectoide) que es relativamente blanda y dúctil. Se suele aplicar a los aceros bajos y medios en carbono que se han mecanizado o han experimentado gran deformación plástica durante el trabajo en frío.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Ap Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 En la gráfica anterior puede ver una curva de enfriamiento de recocido total, que da origen a perlita gruesa, y otra de normaliza a normalización, que como se verá posteriorment da perlita , posteriormente fina. Recocido de proceso o subcrítico (Process annealing) Uno de los principales problemas del recocido completo es que lleva mucho tiempo. Para obtener un material completamente libre de tensiones, éste necesita ser enfriado lentamente por un día entero, o en ocasiones, por varios días. n El recocido de proceso, se utiliza cuando el tiempo es más importante que el ablandamiento completo. En este procedimiento, el material no se suaviza o se alivia totalmente como en el recocido total, pero el tiempo requerido es considerablemente menor. Algunas veces, por ejemplo luego de soldadura o trabajo en frio, no es necesario remover por completo todas las tensiones, lo que requiere un tiempo excesivo. La mayoría de las tensiones internas pueden eliminarse en un período corto de tiempo, entonces el recocido eliminarse de proceso es una solución práctica y económica. En este proceso, el acero se calienta sólo entre 5 550-700ºC y luego es enfriado. Allí se produce la liberación de tensiones. La mayoría se eliminaran pero no todas. No se producen pero cambios de la estructura metalográfica, si bien aumente el límite elástico. Suele usarse como un paso de tratamiento térmico intermedio durante la manufactura de una pieza. El recocido subcrítico se aplica para eliminar tensiones, producir recristalización tensiones, de los metales trabajados en frío, así como el revenido y el recocido a una dureza deseada.

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 Esferoidización o globulización (Spheroidizing) Los aceros medios y altos en carbono tienen una microestructura consistente en perlita gruesa que puede llegar a ser demasiado dura para la deformación plástica y para el mecanizado. Estos aceros, y también los otros, se pueden recocer para desarrollar microestructura de esferoiditas.

El acero esferoidizado o globulizado tiene la máxima blandura y ductilidad y es fácilmente mecanizable o deformable. El tratamiento térmico de esferoidización consiste en calentar la aleación a temperatura justo por debajo del eutectoide (línea A1 o 700ºC) en la región α+Fe3C del diagrama de fases (ver figura en recocido total). Si la fase madre es perlita, el tiempo de esferoidización suele durar de 15 a 25 h. Durante este recocido el carburo de hierro coaslece para formar partículas de esferoidita. En realidad, este tipo de recocido puede lograrse por diversos métodos: • • • Mantener durante un tiempo prolongado a una temperatura justamente por debajo de la línea crítica inferior (lo antes mencionado). Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que están justamente por encima o por debajo de la línea crítica inferior. Calentar a una temperatura por encima de la línea crítica inferior y luego enfriar muy lentamente en el horno o mantener a una temperatura justo por debajo de la línea crítica inferior.

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Normalizado (Normalizing)
Definición
El normalizado es un tratamiento térmico que consiste en calentar un producto siderúrgico durante un cierto tiempo, a una temperatura superior a la temperatura crítica superior (A3 o Acm), para luego enfriarlo al aire.

Objetivos del normalizado
El nombre normalizado viene del propósito original de este proceso, que era retornar al acero a la condición “normal” en la que estaba antes de ser alterado por trabajo en frío u otro proceso. El normalizado se realiza con el fin de obtener diversos objetivos, principalmente para refinar la estructura de las piezas de acero moldeadas y de los aceros sobrecalentados, y ajustar las propiedades mecánicas. El propósito es producir un acero más duro y más fuerte que el obtenido por recocido total, de manera que para algunas aplicaciones el normalizado puede ser un tratamiento térmico final. También puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendríticas de piezas de fundición, y refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de temple.

Proceso de normalizado
El tratamiento comprende un calentamiento al menos de unos 50º por encima del punto crítico superior, seguido de enfriamiento a velocidad más rápida que en el recocido, generalmente, en una columna de aire sin agitación. La temperatura del normalizado es más elevada que la del recocido dado que con el mismo se persigue lograr mayor homogeneidad de la austenita, para que, al final del tratamiento, la nueva granulometría sea más homogénea y uniforme. En la estructura de los aceros normalizados, la perlita es más fina que en las estructuras de los aceros recocidos de análogo contenido en carbono (ver imagen de recocido total).

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Universidad Nacional de Cuyo Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria Alumno: Cristian González Legajo N° 3149 El enfriamiento se realiza al aire hasta llegar a temperatura ambiente. En la imagen siguiente se observan barras de perforación siendo transferidas a una estación de enfriamiento con aire, luego de ser calentadas en un horno.

Comparación entre recocido, normalizado y temple
La tabla que se detalla compara los resultados obtenidos con recocido, normalizado y temple. A la derecha de la tabla está la región de dureza y resistencia. En la porción izquierda, la región blanda y dúctil. Nótese que el recocido total permitirá obtener una pieza de acero lo más blanda posible. El temple con enfriamiento en salmuera o agua transformará el material en la condición de mayor dureza posible. El recocido de proceso y la esferoidización no pueden compararse con los otros procesos porque ambos dependen de la condición del metal previa al proceso de recocido. El recocido total o el normalizado pueden reducir la dureza de cualquier acero a una condición muy blanda, aún si la pieza ha sido templada en agua, cuya dureza supera los 60 RC (escala Rockwell C).

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Bibliografía
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