Aleaciones capaces de soportar extremas temperaturas
Kevin Yamunaque Tapia
Asignatura: Mineralogía Descriptiva
Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica
Universidad Nacional de Ingeniería
RESUMEN
Los metales resistentes a la temperatura, llamados
superaleaciones, son aleaciones de baja
maquinabilidad normalmente de base níquel o cobalto
muy utilizados en la fabricación de motores de barco,
avión o de turbinas industriales. Las aleaciones suelen
considerarse por lo general como mezclas, dado que
no se producen reacciones químicas entre los
elementos juntados, es decir, sus átomos no se
entrelazan ni cambia la constitución de sus moléculas.
Por lo general, se combina en las aleaciones distintos
materiales metálicos, aunque también pueden
combinarse uno metálico con otro no metálico, para
alterar así sus propiedades.
Pero el material resultante siempre tendrá
características metálicas: brillo, buena conducción
térmica y eléctrica, mayor o menor dureza,
maleabilidad y ductilidad, etc. Este es un
procedimiento usual en la industria siderúrgica y de los
materiales, y es la única forma de obtener sustancias
como el bronce o el latón.
INTRODUCCIÓN
Muchas industrias requieren materiales que puedan
soportar temperaturas extremadamente altas o bajas.
Equipos e instalaciones en sectores como el
petroquímico, aeroespacial, refrigeración o la industria
electrónica de alta precisión necesitan de materiales
que puedan desempeñarse con gran eficiencia y
rendimiento a condiciones extremas ya que una
pequeña falla o malfuncionamiento, a estas
circunstancias, de algunos de estos puede generar
situaciones de alto riesgo.
Las aleaciones, productos homogéneos compuestos
por al menos un elemento metálico, están contenidas
en la mayoría de los materiales que usamos en
nuestra vida cotidiana, debido a sus amplias
características para trabajar con eficacia en diversas
condiciones a las que son sometidas.
Elementos metálicos como el hierro y cobalto están
presentes en la mayoría de las aleaciones capaces de
trabajar a altas temperaturas, no solo a 500°C, sino
que demuestran su calidad en temperaturas mayores
a los 1000°C por lo que son altamente requeridos en
la industria de los materiales.
Metales como el cobre, la plata, el oro y el aluminio;
por otra parte, mantienen sus propiedades dúctiles y
presentan una alta resistencia a las fracturas y grietas
a temperaturas muy bajas como, por ejemplo, al
ponerse en contacto con hidrogeno líquido (-253°C) o
helio líquido (-270°C).
Uno de los elementos que más analizaremos será el
níquel ya que lo encontraremos presente en algunas
aleaciones que soportan altas temperaturas y otras
que trabajan a muy bajas temperaturas.
PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA
El comportamiento, rendimiento y eficiencia de un
material depende de una variedad de factores que
afectan su trabajo, siendo entre estos factores el más
importante la temperatura. Sean estas temperaturas
extremadamente altas, como las que deben soportar
las turbinas de un avión; o extremadamente bajas
como en el caso de la industria de la refrigeración o
algunos procesos químicos.
Algunos materiales ofrecen gran ductilidad y tenacidad
a temperatura ambiente, sin embargo, al llevar a
temperaturas límite estas propiedades cambian o se
pierden bruscamente; por ello se debe tener en cuenta
diversos factores como su estructura cristalina, el
tamaño y disposición de los granos y su reacción a las
condiciones del ambiente en el que trabajará.
Por esta razón es que la ingeniería busca
permanentemente elementos o aleaciones que
cumplan la siguiente característica: funcionan con total
eficacia, resistencia y durabilidad a temperaturas
extremas. Estas aleaciones deben ser producidas con
los mejores materiales disponibles y el uso de las
últimas técnicas de ingeniería por lo que su costo de
fabricación es muy alto.
Muchas de sus aplicaciones están relacionadas
directamente con la seguridad, el bienestar de las
personas, en el caso de las aleaciones destinadas al
uso en aviones, y la protección de la propiedad por lo
que deben desempeñarse al máximo nivel.
 OBJETIVOS
El objetivo general de este trabajo es conocer cuáles
son las propiedades que presentan las aleaciones que
trabajan a estas temperaturas limite además de:
• Detallar por que se presentan estas
propiedades.
• Conocer estas aleaciones y sus aplicaciones
en las diversas industrias.
• Conocer su proceso de fabricación, así como
el costo de este.
• Saber como afectan los otros elementos
presentes en la aleación a los metales citados
previamente.
METODOLOGIA
Los aspectos más importantes en el comportamiento
mecánico de los metales son:
1. La ductilidad, que es la propiedad de soportar
grandes deformaciones plásticas para producir piezas
útiles,
2. La resistencia mecánica, que es responsable de
que los metales soporten grandes esfuerzos sin
romperse.
Ambas propiedades son fuertemente dependientes de
la temperatura a la cual se realiza la prueba.
En general la resistencia disminuye y la ductilidad se
incrementa al aumentar la temperatura de prueba,
Fig. 1.
Fig. 1: Influencia de la temperatura en el comportamiento del acero
carbón. (Strain = presión, Stress = esfuerzo)
La Fig. 2 muestra la variación de la resistencia a la
tracción de varios metales y aleaciones en función de
la temperatura.
Fig. 2. Influencia de la temperatura en la resistencia a la tracción de
diferentes metales y aleaciones.
Al incrementarse la temperatura se produce
generación de nuevos sistemas de deslizamiento y la
operación de otros mecanismos de deformación como
el deslizamiento de bordes de grano a altas
temperaturas, que disminuyen el endurecimiento por
deformación. El esfuerzo de fluencia del Al-3.2% Mg
(estructura cúbica centrada en las caras) disminuye
ligeramente de -200 a -100°C, posteriormente muestra
un rango de estabilidad hasta aproximadamente
150°C y después disminuye continuamente hasta la
temperatura de fusión. La ductilidad disminuye hasta
un mínimo, después se incrementa, justo antes del
punto de fusión presenta una pérdida abrupta de
ductilidad por la fusión local de regiones con
impurezas, generalmente límites de grano, esto se
conoce como “Hot shortness” o “Fragilidad en
caliente”.
Fig. 3. Ductilidad y resistencia a la tracción en
función de la temperatura de un acero al carbón.
La ductilidad de un acero de bajo carbón en función de
la temperatura se muestra en la Fig. 3. Por debajo de
la temperatura ambiente, se observa una región de
muy baja ductilidad, debido a la transición dúctil-frágil
que se presenta de -250 a -150°C dependiendo de la
composición, tamaño de grano y método de prueba.
De 150 a 300°C la ductilidad cae por la “fragilidad en
azul” o anclamiento de las dislocaciones por ·tomos de
carbón, nitrógeno, etc.; se observa una estructura
celular diferente que generalmente tiene muy alta
densidad de dislocaciones enmarañadas. Después se
incrementa la ductilidad con la temperatura, pero,
cuando el hierro BCC se transforma a FCC, disminuye
la ductilidad y se incrementa la resistencia, debido a la
falta de movilidad de los ·tomos de hierro al formar la
estructura FCC y a la disminución del número de
sistemas de deslizamiento, de 48 (BCC) a 12 (FCC).
Cuando el hierro FCC se transforma a hierro delta, se
invierte la situación y la ductilidad aumenta.
TEMPERATURA HOMÓLOGA
Para comparar las propiedades mecánicas de
diferentes materiales a varias temperaturas se utiliza
la temperatura homóloga, que relaciona la temperatura
de prueba con la de fusión, ambas expresadas en
grados Kelvin.
𝑇𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 °𝐾
𝑇𝐻 = ;[ ]
𝑇 𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 °𝐾

Cuando se comparen los esfuerzos de fluencia de dos

materiales a una temperatura homóloga equivalente,
es recomendable corregir el efecto de la temperatura
en el módulo de Young comparando relaciones de σ/E
en vez de relaciones simples de esfuerzos de fluencia.

No existe una ecuación del tipo: ep = f (σo, T, t

estructura). Sin embargo, es posible describir
cualitativamente el comportamiento de los metales de
Fig. 4: Aleación de titanio afectada por las altas temperaturas.
acuerdo con los mecanismos de endurecimiento o
ablandamiento que puedan actuar a diferentes
Entre todas las aleaciones del mercado, algunas son
temperaturas. Se pueden definir los rangos de extremadamente populares, como por ejemplo la
temperaturas en el comportamiento mecánico como: Inconel 601, la Hastelloy X y la IN-100. Todos estos
modelos tienen una base de níquel.
T. HOMÓLOGA – CARACTERÍSTICAS
Inconel 601 es una aleación de níquel-cromo usada
0-0.1 Fragilidad a baja temperatura para aplicaciones que requieren resistencia a la
0.1-0.2 Temperatura de transición corrosión y al calor. Esta aleación de acero de níquel
0.2-0.4 Deformación en frío es reconocida por su resistencia a la oxidación en
0.4 Temperatura de recristalización altas temperaturas, siendo muy resistente a la
0.4-0.7 Deformación en tibio oxidación hasta temperaturas de 2200° F. La aleación
0.7-0.9 Deformación en caliente 601 desarrolla una cubierta, que se adhiere
1 Fusión del metal firmemente, de óxido la cuál resiste rejón aún en
condiciones de ciclo térmico severo. Esta aleación de
DESARROLLO DEL TRABAJO níquel tiene una gran fuerza en alta temperaturas, y
retiene su ductibilidad después de estar expuesto por
ALEACIONES PARA ALTAS TEMPERATURA
largos periodos o uso. Tiene buena resistencia a la
Este tipo de aleaciones tienen una característica muy corrosión acuosa, alta fuerza mecánica, y también se
importante: funcionan con eficacia a temperaturas maneja, se maquina y se puede soldar fácilmente. Las
iguales o superiores a los 500 grados centígrados. Las propiedades de Inconel 601 la hacen ser material de
aleaciones resistentes a altas temperaturas, que amplia utilidad en campos como procesos térmicos,
normalmente consisten en un metal y otro elemento, procesos químicos, control de polución, industria
son conocidas por su increíble durabilidad y capacidad aeroespacial, y de generación eléctrica. Sin embargo,
de desempeñarse a la perfección en condiciones la aleación 601 no se sugiere para ambientes de alta
ambientales muy adversas. Las aleaciones resistentes reducción, y de ambiente azufrosos.
a altas temperaturas pueden utilizarse para cualquier
tipo de operación que requiera materiales de gran
durabilidad y resistencia.
Las aleaciones capaces de desempeñarse
correctamente a temperaturas muy elevadas deben
demostrar su calidad incluso a 1000 grados, no sólo
en torno a los 500. Por ejemplo, aunque se las
considera muy duraderas y eficientes, las aleaciones
de titanio no se desempeñan correctamente a
temperaturas superiores a los 450 grados. Esa
deficiencia hace que no sean aptas para su uso en
sistemas de propulsión de reactores y cohetes. Otros
metales ofrecen mejores resultados en aleaciones
Fig. 5: Bridas de Inconel 601 usadas para unir tuberías
resistentes a altas temperaturas. El hierro, el níquel y
el cobalto son los metales básicos para aleaciones Hastelloy X es una aleación de níquel-cromo-hierro-
capaces de operar a temperaturas muy altas. Además
molibdeno con una excepcional combinación de
de esos metales, las aleaciones contienen otros
resistencia a la oxidación, facilidad de fabricación y
elementos, tales como aluminio, circonio, manganeso
o carbono. Otros metales muy efectivos a altas resistencia a altas temperaturas. También se ha
temperaturas son el renio y el niobio. descubierto que es excepcionalmente resistente a las
fisuras por corrosión bajo tensión en aplicaciones
petroquímicas.

Fig. 6: Componente de una turbina de combustión a gas hecha de
Hastelloy X.
ALEACIONES PARA BAJAS TEMPERATURAS
• Materiales para el uso hasta -45°C
Este primer umbral es importante porque, además de
ser típicamente el límite inferior de las temperaturas
naturalmente alcanzadas en el planeta, es también la
temperatura a la que se producen algunos procesos
industriales y algunos procesos químicos.
Desafortunadamente, los aceros de construcción
comunes ya no son utilizables a este nivel, ya sea por
sus características intrínsecas o porque no suelen ser
sometidos a pruebas de dureza y resistencia a bajas
temperaturas. Algunas acerías, sin embargo, tienen
aceros al carbono especiales para estas aplicaciones.
Se trata principalmente de aceros de baja aleación
templados y revenidos.
Fig. 7: Aplicaciones de materiales a bajas temperaturas (Estaciones
de esquí)
Casi todas las aleaciones de aluminio pueden
utilizarse a temperaturas de hasta -45 °C, excepto las
series 7075-T6 y 7178-T6, y las aleaciones de titanio
13V-11Cr-3Al o 8Mn. El cobre y las aleaciones de
níquel pueden utilizarse generalmente a estas
temperaturas. Los aceros inoxidables PH, es decir, los
aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación
no son adecuados para temperaturas inferiores a -20
°C debido a su fragilidad y fisuras.
Fig. 8: Tuberías que transportan oxigeno liquido
• Materiales para el uso hasta -75°C
Algunos aceros pueden utilizarse a estas
temperaturas, como los aceros de baja aleación, los
aceros templados y revenidos o los aceros ferríticos al
níquel. La mayoría de los aceros martensíticos de bajo
contenido en carbono (0,20-0,35%) pueden utilizarse
con la suficiente fiabilidad. Muchas de estas
aleaciones contienen manganeso, níquel, cromo,
molibdeno y vanadio, y algo de circonio y boro.
• Materiales para el uso hasta -100°C
Los aceros de bajo contenido en carbono y níquel al
3,5% se utilizan a menudo en tanques de
almacenamiento de gas líquido a temperaturas de
hasta -100°C. Muchas aleaciones de aluminio, níquel y
titanio también son adecuadas para estas
temperaturas. El aluminio 7076-T6 también se puede
utilizar hasta -128 °C, pero no para aplicaciones
críticas.
Fig. 9: Aleación de aluminio 7076 T6 Colorido Anodizado 520 para
Motor Piñón
• Materiales para el uso hasta -196°C
Los aceros inoxidables austeníticos de la serie 300
son todos adecuados para trabajar hasta este rango
de temperatura. Los aceros martensíticos con un
contenido de níquel entre el 20% y el 25% y la adición
de cobalto, molibdeno, titanio, aluminio y niobio
también son adecuados. Los aceros martensíticos
tienen excelentes características de maleabilidad,
tenacidad y dureza, y deben endurecerse a una
temperatura de sólo 400 °C.
Muchas aleaciones de aluminio, como las 2024-T6,
7039-T6 y 5456-H343 tienen una excelente resistencia
a la fractura a -196 °C; también 2014-T6 pero con la
excepción de las soldaduras. Otras aleaciones
resistentes a temperaturas aún más bajas son las
aleaciones de aluminio y magnesio de la serie 5000, la
2219-T87 y la 6061-T6.
Los materiales a base de níquel son casi todos
resistentes a -196 °C. Las aleaciones de titanio como
la 5Al-2.5Sn-Ti, 6A1-4V-Ti y 8Al-2Cb-1Ta-TiY también
son adecuadas, pero deben mantenerse libres de
impurezas como oxígeno, nitrógeno, carbono y hierro,
ya que causan fragilidad.
Fig. 10: Contenedor de acero resistente al nitrógeno líquido (-196°C)
• Materiales para el uso hasta por debajo de -
196°C
Estas muy bajas temperaturas son de gran interés
para la industria, ya que corresponden a la
temperatura a la que se licua el helio (-270 °C) y
especialmente el hidrógeno (-253 °C), un elemento
prometedor para el almacenamiento de energía y los
proyectos de fusión nuclear.
De los aceros, sólo los aceros inoxidables austeníticos
de alta aleación son adecuados para estas
temperaturas, como el 304 y el 310. Si se planifican
soldaduras, se recomienda el uso de variantes bajas
en carbono. Estas aleaciones contienen generalmente
entre 18% y 21% de cromo y entre 9% y 14% de
níquel.
Las aleaciones de aluminio que pueden utilizarse a las
temperaturas de aplicación se encuentran
normalmente en las series 2000 y 5000, o en la
aleación 6061-T6. En particular, las soldaduras del
2219-T87 han demostrado una excelente resistencia a
las fracturas, mientras que el 5052-H38 y el 5083-1138
tienen una alta resistencia a las grietas. Lo mismo se
aplica a Monel, K-Monel, níquel electro formado,
níquel endurecido para dispersión de torio y
aleaciones de níquel como Inconel X, Inconel 718,
René 41 y Hastelloy B. A estas temperaturas, sólo se
pueden utilizar aleaciones de titanio Ti45A y 5Al-
2.5Sn-Ti, tanto como metal base como soldadas.
Las aleaciones de cobre también se utilizan
generalmente en contacto con hidrógeno líquido y
helio, como el latón 70-30, el cobre-berilio, el
ferrosilicio y los bronces de aluminio. Las aleaciones
de magnesio, por otro lado, tienden a volverse
quebradizas, pero pueden utilizarse en aplicaciones de
baja tensión con un diseño cuidadoso.
Fig. 11: Cables a base de aleación René 41
RESULTADOS
La industria aeronáutica es muy dinámica en
investigación, y el desarrollo de nuevos materiales
metálicos para este sector no constituye una
excepción, especialmente en lo que se refiere al
aluminio. En un plazo no superior a ocho años es
preciso desarrollar un avión civil supersónico
completamente nuevo que pueda reemplazar al ya
muy veterano Concorde. Para ello, entre otras muchas
cosas, es preciso desarrollar materiales metálicos
ligeros y resistentes a temperaturas relativamente
altas. Para aplicaciones a temperatura ambiente, TA, y
hasta 100 °C, se dispone de excelentes aleaciones de
aluminio (densidad 2.700-2.900 kg nr3) preparadas
por metalurgia clásica. A partir de 100-150 °C, estas
aleaciones se degradan rápidamente. Las propiedades
mecánicas, y entre ellas el límite elástico (YS) de las
principales aleaciones de aluminio para aeronáutica
disminuyen muy rápidamente a partir de 100-150 °C,
incluida la aleación 7075 (Al-ZnMg-Cu) en estado T6,
que es una de las de mayor resistencia a TA y la más
utilizada en construcción aeronáutica. Por encima de
estas temperaturas y hasta 450 °C hay que recurrir a
las aleaciones de titanio (densidad 4.400-4.600 kg nr3)
y a temperaturas aún más altas a los aceros, a las
superaleaciones y a los compuestos intermetálicos, de
densidad muy superior. Dado el alto precio y la
escasez del titanio es muy importante el desarrollo de
aleaciones de aluminio que puedan utilizarse con
garantías por encima de 100 °C.
La puesta a punto de aleaciones de aluminio que resistentes a altas temperaturas es un proceso
puedan utilizarse en el intervalo de temperaturas de costoso, tanto por los materiales como por el
100 a 350 °C (0,4-0,67 Tf, donde Tf = 933 K es la proceso de fabricación.
temperatura de fusión del aluminio puro) presenta • Antes de que se pueda pasar a la producción
varias ventajas respecto a las de titanio: a) reducción industrial de este tipo de aleaciones y a su
del precio del material y del coste de fabricación; b) aplicación en la industria aeronáutica es
reducción de la masa de las piezas y, en
necesario estudiar otras propiedades
consecuencia, cuando son piezas giratorias, reducción
importantes, tales como fluencia, ductilidad,
del momento de inercia, y c) reducción del consumo
tenacidad, fatiga, velocidad de propagación de
de titanio considerado material estratégico.
Las aplicaciones industriales para altas temperaturas grietas, resistencia a la corrosión, etc.,
de los materiales de base aluminio se encuentran después de tratar el material a temperaturas y
principalmente en la industria aeronáutica: rotores de durante tiempos equivalentes a los que se
compresión de turbinas de gas, válvulas, cárteres, supone han de soportar en servicio.
alerones, piezas de misiles o fuselajes de aviones que
han de volar a altas velocidades (Mach 2 ó 3) (2, 5 y REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
6), así como tubos de conducción de aire caliente en
sistemas para eliminar el hielo de las alas y de las [1] Iurman L., Saenz LÛpez A. y MartÌnez
barquillas de aviones subsónicos, etc. En la industria Vidal C., Apuntes del Curso Panamericano de
del automóvil su aplicación permitiría aumentar la vida
Metalurgia, 1975.
en servicio de pistones y, tal vez, de bielas, así como
[2] Ductility, Papers presented at a
su utilización a temperatura más elevada. También
seminal of the American Society for Metals.
servirían para la fabricación de rotores de compresión
de motores auxiliares. October 14 and 15, 1967. CapÌtulo 1, Dieter,
G., p 24-27
[3] Aluminium and Aluminium Alloys. ASM
Specialty Handbook. 2ª ed. ASM International.
Materials Park, OH (EE.UU.), 1994:5.
CONCLUSIONES
[4] Verhoeven, J. D. Fundamentos de
• Las aleaciones Al-Cr-Zr obtenidas por Físico Metalurgia, 1975. John Wiley & Sons
métodos de solidificación rápida presentan las ISBN-13: 978- 0-471-90616-2
propiedades mecánicas y la estabilidad [5] Metals Handbook [9], Vol. 7.
térmica necesaria para su utilización en [6] Dieter, G. E: Mecánica Metalúrgica
aplicaciones industriales a temperaturas entre McGraw-Hill Book Company, London, 1986.
100 y 300 °C, lo que las convierte en buenas
candidatas para sustituir en este rango de
temperaturas a aleaciones de titanio en un
futuro próximo.
• Es extremadamente importante seleccionar
correctamente las aleaciones resistentes a
altas temperaturas, sobre todo en el caso de
aleaciones destinadas al uso en aviones. Si la
aplicación de cierta aleación se relaciona de
forma directa con la seguridad y el bienestar
de las personas y con la protección de la
propiedad, debe desempeñarse al más alto
nivel. Las aleaciones resistentes a altas
temperaturas deben producirse, sin excepción,
con los mejores materiales disponibles, y
mediante el uso de las últimas técnicas de
ingeniería. La fabricación de aleaciones
resistentes a altas temperaturas es un proceso
complicado que requiere del uso de
tecnologías avanzadas, tales como el
mecanizado por ultrasonido y el mecanizado
electroquímico. Producir aleaciones