Procesos Del Gas Natural Gonzalo Fiorilo 17 02 18

PROCESOS DEL GAS NATURAL
UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO
MODALIDAD EXAMEN DE GRADO

POSTULANTE: GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA
SANTA CRUZ DE LA SIERRA – BOLIVIA
2018
GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

CAPITULO I
1. INTRODUCCION
Se denomina gas natural a la mezcla formada por los miembros más volátiles de la
serie parafínica de hidrocarburos, está compuesto principalmente por metano, con
cantidades menores de etano, propano, butanos y pentanos. Contiene además,
componentes no hidrocarburos tales como nitrógeno, sulfuro de hidrógeno, dióxido
de carbono, helio, mercaptanos y vapor de agua. El gas natural no contiene
monóxido de carbono.
El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus características

combustibles se le ha dado una amplia gama de aplicaciones que van desde el uso
doméstico hasta las diversas ramas industriales. Para que este combustible pueda
ser utilizado es conveniente que pase por un proceso de purificación, que es
denominado endulzamiento ya que el gas tal como es extraído de los yacimientos,
contiene algunos compuestos indeseables como el ácido sulfhídrico, bióxido de
carbono y agua, los que ocasionan contaminación, corrosión y restan poder calorífico
al gas.
Después de extraer el gas, es necesario procesarlo de tal manera que cumpla con
los requerimientos necesarios para su uso final y los estándares regulatorios. Para
cada yacimiento, la composición del gas natural es única, por lo que el tratamiento
implementado en cada campo de producción puede ser diferente.
En general el procesamiento consiste en la remoción de agua, partículas sólidas,

hidrocarburos pesados, compuestos de azufre y de nitrógeno, dióxido de carbono,
entre otros.

1.1. OBJETIVOS
1.1.1. Objetivo general
Demostrar el conocimiento sobre el procesamiento y acondicionamiento del gas

natural, desde la separación inicial hasta la distribución final del gas natural.
1.2. Objetivos específicos
 Conocer las características del gas natural y la Separación primaria

de los hidrocarburos.
 Conocer los Procesos del gas natural
 Identificar las necesidades del procesamiento del gas,

endulzamiento, deshidratación y fraccionamiento
 Sistemas de almacenamiento y transporte

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2. DESCRICCION
FIG. 2.1. PRINCIPALES COMPONENTES DE UNA MUESTRA DE GAS NATURAL
Fuente: (Curso Gasotecnia Escuela de Ingeniería de Petróleo UDO-MONAGAS)
El Gas Natural (GN) es un gas combustible que se encuentra en la naturaleza en

reservas subterráneas en rocas porosas.
Consiste en una mezcla de hidrocarburos, principalmente metano, y otros más

pesados.

El gas natural una vez extraído de los reservorios se somete a un proceso de

separación.
2.1. COMPOSICION DEL GAS NATURAL
FIG. 2.2 COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL
Fórmula
Componente Estado Físico Composición %
Química
Metano (C1) CH4 Gaseoso 55,00-98,00
Etano (C2) C2H6 Gaseoso 0,10-20,00
Propano (C3) C3H8 Gaseoso 0,05-12,00
n-Butano (nC4) C4H10 Gaseoso 0,01-0,80
IsoButano (iC4) C4H10 Gaseoso 0,01-0,80
n-Pentano (nC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80
i-Pentano (iC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80
n-Hexano (nC6) C6H14 Líquido 0,01-0,50
n-Heptano (nC7) C7H14 Líquido 0,01-0,40
Nitrógeno N2 Gaseoso 0,10-5,00
Dióxido Carbónico C02 Gaseoso 0,20-30,00
Oxígeno 2 Gaseoso 0,09-30,00
Sulfuro de Hidrógeno H2S Gaseoso Trazas-28,00
Helio He Gaseoso Trazas-4,00

2.1.1. CLASIFICACION DEL GAS SEGÚN SU COMPOSICION
Siendo la composición del gas natural un parámetro de gran importancia, se utiliza

para la clasificación del mismo y quedan:
FIG. 2.3 CLASIFICACIÓN DE LA COMPOSICIÓN
Fuente: AIE (Manual de estadísticas energéticas)
 GAS ACIDO: H2S, CO2, COS, RHS, SO2. Forman ácidos en presencia de
agua. Gas de cola.
 GAS DULCE: Este es un gas que contiene cantidades de Sulfuro de

Hidrógeno (H2S), menores a cuatro (4) partes por millón en base a volumen (4 ppm)
y menos de 3% en base molar de Dióxido de Carbono (C0 2). Libre de derivados del
azufre, se obtiene generalmente al endulzar el gas amargo utilizando solventes
químicos o físicos, o adsorbentes.
 GAS POBRE O GAS SECO: Este es un gas natural del cual se han separado
el GLP (gases licuados del petróleo) y la gasolina natural. El gas seco, está
constituido fundamentalmente de metano y etano. Por lo general se inyecta a los

yacimientos, o se usa en la generación de hidrógeno (H2). La composición
fundamental alcanza valores de un 85-90% en metano, debido a su composición se
puede utilizar directamente como combustible, para lo cual es necesario mantener
una presión de yacimiento, parámetro que varíen de acuerdo a la localización del gas
en el subsuelo.
 GAS RICO O GAS HUMEDO: Este es un gas del cual se pueden obtener una
riqueza líquida de hasta 3 GPM (galones por mil pies cúbicos normales de gas) No
existe ninguna relación con el contenido de vapor de agua que pueda contener el
gas. En los yacimientos de gas húmedo existe mayor porcentaje de componentes
intermedios y pesados que en los yacimientos de gas seco.
 GAS AMARGO: Contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico,

mercaptanos, sulfuros y di sulfuros)
 GAS CONDENSADO: Este gas se puede definir como un gas con líquido
disuelto. El contenido de metano es (C1)> a 60% y el de heptanos y compuestos más
pesados (C7) alcanza valores mayores a 12,5%. La mezcla de hidrocarburos a las
condiciones iniciales de presión y temperatura se encuentra en fase gaseosa o en el
punto de rocío. El gas presenta condensación retrógrada durante el agotamiento
isotérmico de la presión, proceso que en la mayoría de los casos puede representar
algún problema en la comercialización de estos yacimientos.

2.1.2. ETAPAS DE PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

2.2. TRATAMIENTOS Y PROCESOS PARA EL GAS NATURAL
El objetivo del tratamiento y procesamiento del gas natural es eliminar los

contaminantes, incluyendo los componentes corrosivos (agua y gases ácidos, sobre
todo el Sulfuro de Hidrógeno su carácter contaminante), los que reducen el poder
calorífico, como Dióxido de Carbono y Nitrógeno) y los que forman depósitos sólidos
a bajas temperaturas, como el agua y Dióxido de Carbono, para después separar los
hidrocarburos más pesados que el metano, que constituyen materias primas básicas
para la industria petroquímica.
2.3. PROCESO DE SEPARACIÓN
Los fluidos ingresan a un separador por su sector medio, circulan por el interior del
equipo durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación
debido a la diferencia de peso entre el gas y el líquido. Durante este proceso las
burbujas de gas ascienden a la parte superior del separador por ser más livianas, y
los líquidos van descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte
inferior. Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del
gas en el interior del mismo será elevada y puede arrastrar hacia la parte superior a
las gotas más pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y
favorecer la separación, se diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de
condensación y filtros rejillas como elementos internos del equipo. Estos dispositivos,
como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un separador,
normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de los mismos pero
efectuando bruscos cambios de dirección.
Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra una superficie de choque,
produciéndose la coalescencia (agrupación) de las partículas, las que al aumentar de
tamaño caen por gravedad a la parte inferior del equipo.

2.3.1. El proceso será entonces:
 Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.
 Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;
 Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos

ciclónicos y mallas de retención de niebla;
 Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo

de retención de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si no existe la formación de
espuma, en caso contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo
de la estabilidad de la espuma y de la configuración del equipo.
2.4. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
FIG. 2.4 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

El gas natural que se obtiene principalmente en baterías de separación está

constituido por metano con proporciones variables de otros hidrocarburos (etano,
propano, butanos, pentanos y gasolina natural) y de contaminantes diversos.
Representa aproximadamente 47% de los combustibles utilizados en el país y el
72% de nuestra petroquímica se deriva del metano y etano contenido en el gas, de
ahí la importancia de este recurso como energético y como petroquímico.
2.4.1. Remoción de condensado y agua
Remoción de condensados y agua líquida:
Los condensados son llamados también gasolina natural, porque se compone de

hidrocarburos cuyo punto de ebullición está en el rango de la gasolina su
composición puede ser:
• H2S
• Mercaptanos
• CO2
• Alcanos (de entre 2 y 12 átomos de carbono)
• Ciclo hexano (C6H12)
• Aromáticos (benceno, tolueno, xileno, etilbenceno)
Los condensados se envían usualmente a una refinería de petróleo y el agua

desecha.

2.4.1.1. Su procesamiento consiste principalmente en:
 La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) mediante el uso de

tecnologías que se basan en sistemas de absorción - agotamiento utilizando un
solvente selectivo. El gas alimentado se denomina “amargo”, el producto “gas dulce”
y el proceso se conoce como Endulzamiento.
 La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante procesos

criogénicos (uso de bajas temperaturas para la generación de un líquido separable
por destilación fraccionada) previo proceso de deshidratación para evitar la
formación de sólidos.
 Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante el

proceso de endulzamiento.
 Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados, obteniendo

corrientes ricas en etano, propano, butanos y gasolina; en ocasiones también resulta
conveniente separar el isobutano del n-butano para usos muy específicos.

2.4. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO
FIG. 2.5 PROCESO DE ENDULZAMIENTO
Fuente: Modulo 5 Procesos del Gas Natural – Producción de Hidrocarburos
Las especificaciones máximas de CO2y H2S a nivel internacional son 2 % vol. y 4

ppmv, respectivamente. Cuando un gas natural excede las especificaciones por H 2S
y/o CO2 se denomina un gas ácido; por el contrario, cuando el contenido de estos
compuestos en el gas natural está por debajo de los límites especificados para gas
de venta, se dice que es un gas dulce.
Se llaman gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos.El gas natural
que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los límites permisibles, tiene
que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H2S reacciona con muchos
compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo químicamente.

2.4.2. Los procesos de endulzamiento los podemos clasificar de acuerdo al

tipo de reacción que presente:
 Absorción Química (proceso de Amina) Absorción Física (solventes físicos)
 Combinación de ambas técnicas (solución Mixtas)
 La selectividad de un agente endulzamiento es una medida del grado en la

que el contaminante se elimina en relación a otros.
2.4.3. Criterios de Selección de Procesos
De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a utilizar

para el endulzamiento del gas natural, además se debe establecer que amina sería
la más adecuada en relación a los contaminantes presentes en nuestro gas.
Fig. 2.6 Guía para la selección de procesos
Aminas Solv. Físicos Solv. Hibridos Carb. Potasio

Contaminante Tamices moleculares
(Selexol) (Sulfinol) (Benfield)
(DEA)
H2S Muy bueno Bueno Muy bueno Pobre-Reg Muy bueno
CO2 Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno
COS Pobre/nada Bueno Bueno Posible Cuidado
RSH(*) No/limitado Bueno Bueno Posible Muy bueno
CS2 No Bueno Bueno Posible ---
EMS, DMDS No --- --- --- ---
Fuente: Ingeniería del Gas Natural Tomo II Cap. 2

2.4.4. Procesos con amina
Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de gas natural es la

eliminación de gases ácidos por absorción química con soluciones acuosas con
alcanolaminas. De los solventes disponibles para remover H2s y CO2 de una
corriente de gas natural, las alcanolaminas son generalmente las más aceptadas y
mayormente usadas que los otros solventes existentes en el mercado.
2.4.5. Descripción del proceso
Este proceso consta de dos etapas:
 Absorción de gases ácidos: Es la parte del proceso donde se lleva a cabo la

retención del ácido sulfhídrico y el bióxido de carbono de una corriente de gas
natural amargo utilizando una solución acuosa de Dietanolamina a baja temperatura
y alta presión.
 Regeneración de la solución absorbente: Es el complemento del proceso

donde se lleva a cabo la desorción de los compuestos ácidos, diluidos en la solución
mediante la adición de calor a baja presión, reutilizando la solución en el mismo
proceso.
2.4.6. Absorción de gases ácidos.
La sección de absorción cuenta con los siguientes equipos:
 Torre Absorbedora de gases ácidos
 Separador de gas combustible

A esta sección se le alimenta dos corrientes, una de gas amargo proveniente de los
módulos de compresión y otra de solución acuosa de Dietanolamina.
El gas amargo es alimentado por el fondo de la torre Absorbedora a una presión de

84.1 Kg/cm2 y 35°c, para ponerse en contacto a contracorriente con la solución de
Dietanolamina regenerada (DEA POBRE), misma que es alimentada por el primer
plato de la torre. Antes de entrar a la torre Absorbedora la DEA POBRE pasa por un
enfriador tipo solo aire donde se abate la temperatura hasta unos 40°c
aproximadamente.
La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solución
de DEA POBRE se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi la
totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de gas amargo alimentada a
la planta endulzadora.
El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al separador del gas
combustible, el cual cuenta con una malla separadora para asegurar la recuperación
de la DEA que el gas haya podido arrastrar. El gas dulce después de pasar por la
válvula de control que regula la presión a esta sección es enviado a la red de gas
combustible.
La DEA recuperara sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de

DEA proveniente del fondo de la torre Absorbedora (DEA RICA), que se envía de
nivel a la sección de regeneración de la Dietanolamina.
2.4.7. Regeneración de Dietanolamina (solución absorbente)
Esta sección cuenta con los siguientes equipos:

 Torre Regeneradora de DEA
 Intercambiador DEA RICA/DEA POBRE
 Rehervidor de la Torre Regeneradora
 Enfriador de DEA y Gas Acido
 Tanque de Balance de DEA
 Tanque de Desorción de Hidrocarburos
 Acumulador de Reflujo de la Torre Regeneradora
 Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora
 Filtros de DEA POBRE Y DEA RICA
 Bombas de DEA POBRE

2.4.8. Consideraciones de diseño y operación de equipos en proceso de

remoción de gas ácido
FIGURA 2.7. DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE

AMINAS
Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica.
El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste esencialmente de

los pasos cíclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una
solución pobre a alta presión y baja temperatura en una absorbedora o
contactora.

b. Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura para obtener

solución pobre que luego se enfría y se re circula.
Aunque esto parece sencillo, la operación del proceso requiere un funcionamiento

armónico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en el tren no hace su parte
apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se requiere apagar la planta,
quemar el gas en la tea de “flare” y proceder a remediar la situación.
Una parada de planta que no esté programada, normalmente es muy costosa en

este tipo de actividad.
Por lo tanto es necesario tener claro el propósito y las condiciones de operación de

los equipos que conforman el tren de endulzamiento.
 Separador De Entrada
La principal función de este separador es eliminar los contaminantes que llegan junto
al gas de alimentación, entre los cuales se encuentran hidrocarburos líquidos,
partículas sólidas, agua y químicos utilizados en el tratamiento del gas. Si estos
contaminantes no fuesen separados, podrían causar graves problemas de
contaminación al proceso de endulzamiento.
Si el separador es más grande de lo necesario no es problema, pero si es pequeño,

será la causa de muchos problemas en la operación de la unidad. La temperatura de
los fluidos que entran no debe estar a más de 5 a10 °F por encima de la temperatura
de formación de hidratos a la presión de operación (≈ 500 psia), para facilitar la
condensación de la mayor cantidad posible de hidrocarburos pesados.

 Compresión
En muchos yacimientos viejos, la presión ha declinado de forma tal que para

mantener la producción de los pozos, la presión en cabeza debe ser disminuida para
mantener una rata de producción en un nivel aceptable.
Esto significa que la presión en las líneas de recolección ha disminuido y por lo tanto,
el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presión de diseño. Por lo
tanto el gas tiene que ser comprimido a la presión requerida, tanto para tratamiento
como para entrega a las líneas de gas de venta.
Los compresores pueden ser diseñados para manejar gas bastante agrio, mediante
una apropiada especificación de materiales. En este proceso, la temperatura se
incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 °F si la
presión está en el orden de 1000 psia (70,31 kg/cm 2), para condensar agua,
hidrocarburos y aceite del compresor. Esta corriente enfriada debe pasar por un
separador antes de entrar a la absorbedora.
 Absorbedora o Torre Contactora
Este aparato está formado por una torre donde entran en contacto el gas ácido que
llega por la parte inferior de la columna y la solución de amina pobre o regenerada,
que llega por la parte superior. Esta torre trabaja a alta presión y baja
temperatura. En este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y
transferido a la solución. El gas que sale por el tope de la torre es gas tratado, el cual
debe de salir con muy poca cantidad de gas ácido, lógicamente esto dependerá de
la eficiencia del proceso de endulzamiento, y por ende la eficiencia de los procesos,
que dependen del endulzamiento, yaque otros procesos, serán severamente
afectados, por la ineficiencia del proceso de endulzamiento.

La presión de operación de la contactora puede variar considerablemente de planta

a planta, pero en operaciones de alta presión, la mayoría de ellas opera en el rango
de 950 a 1,000 psia (66,8 a 70,31 kg/cm2), de esta forma el gas dulce puede entrar a
la línea de gas de venta a un nivel de presión de 900 psig o más.
Un problema que debe evitarse en la contactora es la formación de espuma, la cual

puede detectarse mediante medición continua de la presión diferencial a través de la
contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida.
En los platos en los cuales se presenta espuma, la solución tiende a mantenerse

sobre ellos incrementándose la cabeza hidrostática. El gas va acumulando dicha
cabeza hidrostática entre los platos de fondo y de cima, a medida que burbujea a
través del líquido en cada plato.
 Tanque de Venteo
Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución.

Este aparato se instala cuando la presión del absorbedor es mayor a 500 lpcm, y se
opera a una presión de 75 lpcm. El propósito principal de este tanque es recuperar
los hidrocarburos disueltos en la solución.
 Intercambiador De Calor Amina - Amina
El principal objetivo de este aparato es aprovechar el calor que viene de la amina

pobre que sale del regenerador. La solución pobre que sale del rehervidor se enfría
al pasar por el intercambiador de calor, mientras que la amina rica que viene del
absorbedor se calienta hasta aproximadamente 190F. Se recomienda no separar el
gas en la tubería, antes de entrar a la columna de regeneración, si esto ocurre el
proceso de corrosión se incrementa en grandes proporciones.

Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este intercambiador

puesto que la solución contacta al gas en la absorbedora a alta temperatura. Esto
representa un significativo ahorro de energía para este proceso comparado con el
proceso de amina.
 Regeneradora o Despojadora
Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el
solvente en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión
de la solución a alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm 2) y calentando a la
temperatura de ebullición a esta presión. Lo anterior ocurre en una vasija de baja
presión llamada regeneradora o despojadora.
Este aparato es la columna en la cual se separa el gas ácido de la solución consta

de un acumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua que regresa al
regenerador por la parte superior, y de un rehervidos, que sirve para suministrarle el
calor a la torre. El principal objetivo del regenerador es remover el gas ácido
contenido en la solución rica.
 Tanque de Abastecimiento
Este aparato se utiliza para almacenar la solución pobre. Se recomienda tener una
constante observación para mantener el nivel de concentración de amina, en vista
que si la solución trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona en
forma ineficiente. También se debe de tener en cuenta, que si la solución de amina
entra en contacto con el aire, esta reaccionará con el oxígeno, perdiendo con ello la
habilidad para la remoción de los componentes ácidos del gas, luego se debe tener
cuidado, para que no entre aire el aire o entre al tanque de abastecimiento.

 Bomba de la solución pobre
Aquí ocurre el abastecimiento a la bomba, por lo cual se incrementa la presión de la

solución pobre de tal manera que la solución de amina pueda entrar al absorbedor,
de tal forma que el proceso pueda realizarse sin mayores problemas operacionales.
 Recuperador o reconcentrador
Este aparato es como un rehervidor adicional, que se utiliza para regenerar la

solución. En este recipiente la aminase evapora y regresa a la torre de regeneración,
dejando en el recuperador, los sólidos y demás elementos indeseables que dañan la
solución. La alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre. Una
concentración de 0,5 al 5% p/p de la solución pobre fluye por el recuperador. El
caudal es controlado por un controlador de nivel.
 Regenerador
El principal objetivo de este aparato es remover el gas ácido contenido en la solución

rica.
 Filtración
El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una
operación exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a
ser filtrada debe ser tan alta como sea práctico y varía en un rango tan amplio corno
5 a 100 % de la corriente total.
Generalmente se hace en dos etapas, primero a través de un filtro de elementos tipo

cartucho, en el cual se remueven tamaños hasta de 10 micras y posteriormente a

través de un filtro con carbón activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros

contaminantes hasta un tamaño de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorción.
El objetivo es mantener limpia la solución para evitar espuma.
 Enfriador de la solución pobre
Este es una especie de intercambiador de calor adicional, tal como la solución pobre
que sale del regenerador, por lo general tiene una temperatura muy alta, luego no se
puede introducir de esa forma al equipo denominado absorbedor, porque disminuye
la capacidad de retención de componentes ácidos. En el intercambiador adicional la
solución fluye de los tubos, en donde la solución se enfría hasta 10°Fpor encima de
la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
 Corrosión
La combinación de H2S y CO2 con agua, asegura que haya condiciones de corrosión
en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relación
H2S y CO2 son menos corrosivas que las que tienen bajas relaciones.
Concentraciones de H2S en el rango de ppm, v con CO2 de 2 % o más son bastante
corrosivas.
Como la corrosión en plantas de endulzamiento es de naturaleza química, depende

fuertemente de la temperatura y la velocidad del líquido. El tipo y concentración de la
solución a ser usada tiene gran impacto sobre la rata de corrosión. La corrosión se
incrementa cuando se usan soluciones fuertes y altas cargas de gas ácido. En
general la velocidad de diseño en tuberías para solución rica debe ser el 50 % de la
que se usa en servicios “dulces”.

Muchos problemas de corrosión pueden solucionarse usando una combinación de

inhibidores y buenas prácticas de operación tales como:
 Mantener la más baja temperatura posible en el rehervidor.
 En lo posible usar un medio de calentamiento de baja temperatura.
 Minimizar los sólidos y productos de degradación en el sistema con una

filtración efectiva y el uso del “reclaimer”.
 Evitar el oxígeno mediante el uso de gas de blanqueo en tanques y

manteniendo presión positiva en succión de todas la bombas.
 Usar agua des ionizada o de calderas para reposición, generalmente vapor de

agua.
 Limitar el poder de tratamiento de la solución a los niveles mínimos

requeridos.
 Circular la solución rica por el lado tubo de los intercambiadores.
 Hacer seguimiento a las ratas de corrosión con cupones o probetas.
 Mantener un nivel mínimo de solución de 6 pulgadas por encima de los tubos

en el rehervidor.
En las siguientes gráficas, se algunas fotografías de la corrosión que se presenta en

los ductos.

FIG. 2.8. CORROSIÓN EN EQUIPOS DE ENDULZAMIENTO DE GAS
Fuente: Base de datos Worldoil

FIG. 2.9. CORROSIÓN DE H2S EN UN SISTEMA DE ENDULZAMIENTO
Fuente: Base de datos Worldoil

FIG. 2.10. CORROSIÓN EN EQUIPOS DE ENDULZAMIENTO
 Materiales
Normalmente el material principal de construcción en estas plantas es acero al

carbón. Vasijas y tuberías pueden tener alivio de esfuerzos para evitar corrosión en
las soldaduras. El rango de corrosión permisible para los equipos es entre 1/16" a
1/4" típico 1/8".
Cuando se conoce de problemas de corrosión o se requieren altas cargas de

solución, se usa acero inoxidable 304, 316 ó 410 en las siguientes áreas críticas:
 Condensador.
 Haz de tubos del rehervidor.
 Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.
 Tubería de solución rica desde el intercambiador amina rica - amina pobre

hasta la despojadora.

 Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la

despojadora.
 Optimización Del Proceso
La extracción de gases ácidos al gas natural es uno de los procesos más costosos
en una planta de gas, por las siguientes dos razones:
 Los costos de inversión en equipos y los costos de operación son altos.
 Los componentes removidos no tienen valor.
Por lo tanto la Optimización del proceso es muy importante y tiene los siguientes
objetivos:
 Reducir costos de operación.
 Mantener máxima producción.
 Reducir costos de mantenimiento.
El área principal en la cual pueden bajarse costos de operación es la de consumo de

energía. En procesos de endulzamiento, las dos principales áreas de consumo de
energía son: el bombeo de la solución y el requerimiento de calor para su
regeneración.
Para reducir el consumo en estas dos áreas, la clave es optimizar la rata de

circulación. Para esto se requiere operar con una solución en el valor superior del

rango tanto para concentración como para carga molar. El calor al rehervidor debe
mantenerse en el mínimo valor requerido para regenerar la solución al grado de
pureza necesaria, con esto se minimiza la rata de circulación de la solución. Para
lograr lo anterior, se hace seguimiento mediante un analizador, al contenido de gas
ácido en las soluciones rica y pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su
operación también es alto.
Otra área para ahorro de energía es el intercambiador de calor de solución

rica/pobre. Este intercambiador debe ser dimensionado generosamente para
recuperar el máximo de calor de la solución pobre caliente. Debe hacerse
seguimiento periódico a la eficiencia de este intercambiador observando el
ensuciamiento.
Es necesario tener muy presente que la operación a alta concentración de solvente y

alta carga molar, favorece la rata de corrosión. Por lo tanto, el seguimiento y control
de la corrosión debe ser parte muy importante en la operación de la planta.
2.4.9. Problemas Operacionales
Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en las facilidades

para el tratamiento de gas agrio son:
 Dificultad para alcanzar la especificación de H2S para el gas de venta.
 Formación de espuma en la solución, en la contactora o en la regeneradora.
 Corrosión en tuberías y vasijas.
 Pérdidas de solvente.

Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razón a las líneas de transmisión, el
operador de estas líneas detecta tal condición inmediatamente, y después de una
advertencia mínima al operador de la planta, cierra automáticamente la válvula de
admisión de gas al sistema principal de transmisión.
De esta manera se presenta un contra flujo en la planta y entra a operar el sistema

de relevo a la Tea ó Antorcha, en la cual se quema el gas que está fuera de
especificaciones. Los operadores de la planta tienen que detectar la causa de la falla
y corregirla, antes de volver a alinear el gas al sistema de transmisión.
La formación de espuma en la solución ocurre cuando hay arrastre mecánico de

líquido como burbujas. La tendencia a formar burbujas se incrementa con la
disminución de la tensión superficial de la solución, debido a la interferencia de
sustancias extrañas en la superficie de la solución que está sobre el plato. Se piensa
que la espuma se produce por los siguientes factores:
 Hidrocarburo líquido.
 Productos de degradación de la amina.
 Productos químicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de

recolección.
 Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de reposición.
 Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
Los sólidos suspendidos en la solución por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formación de espuma, a veces es
efectivo adicionar a la solución un agente antiespumante; sin embargo, esto no

corrige el origen del problema. Además, si se adiciona mucho antiespumante a la

solución se puede inclusive agravar el problema.
Otro problema de común ocurrencia en una planta de amina es la corrosión. Para

mantener en control la rata de corrosión, se adiciona un inhibidor de corrosión y se
usa acero inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.
Predecir con certeza en qué lugar atacará la corrosión es muy difícil. Por experiencia
se han detectado áreas donde hay más tendencia a la corrosión tales como, la parte
superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los intercambiadores de calor y
alguna tubería de conexión. En estos sitios la temperatura es alta.
El ampollamiento por hidrógeno se detecta después de muchos años de servicio en

el casco de la absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido por hidrógeno
puede también ocurrir después de muchos años de servicio, en las soldaduras de las
vasijas o de la tubería.
Corrosión/erosión puede ocurrir en áreas en las cuales la velocidad del fluido es alta,
tales como en la línea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los
vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las válvulas que tumban
presión.
En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una reposición

periódica de solvente puro a la solución, debido a las pérdidas de solvente durante la
operación. Las pérdidas de solvente en los sistemas de tratamiento de gas, pueden
ocurrir por las siguientes causas:
 Vaporización.

 Arrastre.
 Degradación y remoción de productos de degradación.
 Pérdidas mecánicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro líquido, tienen
una presión de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el líquido se separan:
absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
La corriente más voluminosa es la corriente de gas que sale de la absorbedora. Para

reducir las pérdidas de solvente por esta fuente, se emplea una sección de lavado
con agua. Las pérdidas de solvente en el tambor flash normalmente son pequeñas,
dado que el gas que sale por esta vasija es muy pequeño comparado con las demás
corrientes de la planta.
Cuando la solución se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por la cima

con el la corriente de gas ácido y el vapor de agua. Luego de la condensación, la
mayor parte del agua y la amina retornan como líquido a las cima de la despojadora,
con lo cual se recupera la mayoría del solvente. Sin embargo, algo sale en el tambor
de reflujo con la corriente de gas ácido.
Bajando la temperatura del reflujo, se reducen las pérdidas de solvente en este

punto.
Se presenta arrastre de solvente cuando hay formación de espuma, o bajo

condiciones de alta velocidad del gas. Previniendo la formación de espuma y
manteniendo la operación al nivel de carga de diseño, el arrastre puede controlarse y
por tanto se controlan las pérdidas de solvente.
En los sistemas de aminas alguna degradación de solvente ocurre. Las aminas

primarias son las más susceptibles a este problema, por lo cual en tales sistemas se
requiere un equipo especial de separación llamado reclaimer, para remover
periódicamente los productos de la degradación, los cuales pueden contribuir a la
corrosión.
Las principales pérdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o

acciones mecánicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o
uniones y limpieza y drenaje de vasijas.
La solución de DEA RICA proveniente del fondo de la torre absorbedora y el

separador de gas combustible se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo) con
el fin de eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por
la DEA que por efecto de presión se encuentren disueltos en esta solución.
La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia de

presiones al Intercambiador de calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se calienta
por medio de contracorriente de DEA pobre procedente del Rehervidor de la torre
regeneradora.
Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA RICA tipo cartucho, con la
finalidad de eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución de
DEA, formados por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la
solución continúa hacia la torre regeneradora.
La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre

regeneradora la cual consta de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior son
para efectuar la regeneración de la solución absorbente y en los dos restantes, fluye
agua a contracorriente con los gases ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado de
éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre.
El gas ácido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo
hacia el enfriador tipo solo aire donde se disminuye la temperatura hasta unos 49°c
aproximadamente condensándose de esta manera los vapores de agua. Una
corriente de inhibidor de corrosión es suministrada a la línea de alimentación del
enfriador, con la finalidad de minimizar la corrosión en este equipo.
La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al acumulador de reflujo de la torre

regeneradora donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla, los gases ácidos
son e enviados al quemador a control de presión al quemador y el agua acumulada
en este recipiente, se retorna al plato superior de la torre regeneradora en forma de
reflujo siendo utilizado para determinar y eliminar el calor de la parte superior de la
columna, para que se condensen los compuestos más pesados.
La solución de dietanolamina regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al

rehervidor que actúa como un plato más de la misma torre; la solución es enviada al
Rehervidor con la finalidad de elevarle la temperatura produciéndose de esta manera
los vapores necesarios para el agotamiento de los ácidos, los cuales salen por la
parte superior del Rehervidor retornándose a la torre regeneradora donde a
contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la despojan de los gases
ácidos.
El tanque de balance actúa como tanque de carga para las bombas de inyección de
dietanolamina. En este tanque se tiene una alimentación de gas combustible para
mantener una presión interna constante y proporcionar una carga neta positiva a las
bombas.
La DEA POBRE, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina tipo
reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la torre
absorbedora, la presión de descarga de las bombas es de 84.1 Kg/cm2. , en la

descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente
antiespumante, que controle la formación de espuma en la torre absorbedora.
2.4.10. Solventes Para Tratamiento De Gas
La mayoría de los solventes químicos regenerativos para endulzamiento son

alcanolaminas que corresponden a bases orgánicas débiles. Las alcanolaminas se
forman por el reemplazo de uno, dos o tres átomos de hidrógeno de la molécula de
amoníaco con radicales de otros compuestos generalmente alcoholes y glicol, para
formar aminas primarias, secundarias y terciarias respectivamente.
Aminas primarias:
 MEA = monoetanolamina
 DGA = diglicolamina
Aminas secundarias:
 DEA = dietanolamina
 DIPA = diisopropanolamina
Aminas terciarias:
 TEA = trietanolamina
 MDEA = metildietanolamina

Las aminas que son bases, se combinan químicamente con los gases ácidos para
formar sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a
temperaturas altas y bajas presiones (las reacciones químicas son reversibles al
reversar las condiciones físicas de temperatura y presión).
2.4.11. PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE
FIG. 2.11. PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE
Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica.
El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y
posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se logra la
conversión del H2S (ácido sulfhídrico) en azufre elemental. El azufre elemental se
almacena, transporta y entrega en estado líquido.

De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorción
secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados para
remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.
Los procesos de recuperación de azufre tienen como objetivo evitar las emisiones de
compuestos de azufre generados en los procesos de hidrotratamiento de
combustibles. En estos procesos todos los compuestos de azufre se convierten a
azufre elemental mediante reacciones aceleradas por catalizadores de alúmina. El
azufre producto se utiliza principalmente para la fabricación de fertilizantes.
En el Centro de Tecnología Repsol se dispone de una planta piloto de recuperación

de azufre que reproduce los procesos industriales a escala reducida, lo que permite:
Evaluar y mejorar su rendimiento y eficiencia energética (con la consiguiente

reducción de emisiones).
Analizar el comportamiento de los catalizadores existentes y seleccionar los más

adecuados para nuestras instalaciones industriales.
Desarrollar nuevos procesos y productos para una recuperación de azufre mayor y

más eficiente.
2.4.11.1. Recuperación adecuada
Con la creciente necesidad de procesar crudos ácidos, los refinadores de petróleo y

procesadores de gas natural enfrentan un doble desafío: la eliminación de un mayor
contenido de azufre para cumplir con las estrictas regulaciones ambientales y
hacerlo eficientemente. ¿Cuál es la solución? La tecnología de combustión mejorada
de Praxair. Se basa en el enriquecimiento con Oxígeno para aumentar la capacidad

de la unidad de recuperación de azufre (SRU) en el equipo de la planta Claus,

eliminando la necesidad de unidades nuevas y costosas para la eliminación del
azufre.
Las plantas Claus normalmente proporcionan hasta el 98% de la capacidad de

recuperación de azufre en una refinería o en la operación del proceso del gas
natural. Para recuperar el azufre de los crudos ácidos, el horno de reacción de la
planta Claus por lo general utiliza el aire y el ácido sulfhídrico (H2S) como
combustible, lo que produce el procesamiento del azufre. El H2S se oxida
parcialmente y se cataliza para producir azufre fundido de Alta Pureza.
En un sistema de enriquecimiento con Oxígeno, se suministra Oxígeno a la planta

Claus a través de un tubo rociador en la línea de aire al horno de reacción. El
Oxígeno también puede inyectarse directamente al horno a través de una lanza o
quemador, o con alimentación de aire en lugar de Oxígeno a través de un quemador
del horno. En algunos casos, el reemplazo completo del aire de alimentación puede
duplicar la capacidad de la planta Claus. La mayor concentración de Oxígeno que
resulta aumenta la temperatura de operación del horno, para una operación más
estable y una mayor destrucción de amoníaco. Como resultado, el horno Claus de
reacción maximiza su capacidad y quema la mezcla de Oxígeno y aire y el H2S
producidos en el proceso, trabajando con los convertidores y condensadores del
sistema para recuperar el azufre. El aumento de Oxígeno también significa menores
volúmenes de Nitrógeno, lo que reduce el volumen de gas en el tratamiento de gas
de escape.
Nuestro sistema de recuperación de azufre también incrementa la flexibilidad,

proporcionando Oxígeno a demanda, mejora la conversión, ofreciendo una
instalación de bajo costo y con ahorro de energía. Ofrecemos una amplia
capacitación en seguridad para una operación apropiada y usamos un programa
computacional para ayudarle a determinar el efecto del enriquecimiento con Oxígeno

en su SRU. Trabajamos estrechamente con usted en el diseño de la tubería y el tubo

rociador, así como en la instalación y el arranque.
2.4.11.2. Proceso Claus
FIG. 2.12. PROCESO CLAUS
Fuente:Kumar, Sanjay “Gas ProductionEngineering”
Limpieza del gas de residual El gas producto de la unidad recuperadora de azufre,

contiene de un 3 a un 10% de H2S Existen varios procesos que continúan la
recuperación de azufre y envían el resto de vuelta a la unidad recuperadora de
azufre: Proceso Scot Proceso Clauspol Son procesos derivaos del Proceso Claus
que ayudan a recuperar más azufre.
Aplicación:

El proceso Claus se aplica ampliamente en refinerías Y planta de tratamientos de

gases , ya que sus características se adaptan A los caudales y composiciones de
gas acido. Que se obtienen en refinerías En las plantas de tratamiento de gas, las
concentraciones de H2S Del gas acido suelen ser más bajas y las plantas necesitan
algunas Modificaciones.
Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso súper Claus
incrementan su porcentaje de recuperación de azufre al 98.5%.
El proceso súper Claus consiste de una etapa térmica, seguida por 3 etapas de
reacción catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes condensadores para la
remoción de azufre. Los dos primeros reactores se llenan con catalizador Claus
estándar, mientras que el tercero se llena con el nuevo catalizador de oxidación
selectiva. En la etapa térmica, el gas ácido se quema con una cantidad subes
tequiométrica de aire de combustión controlada, tal que el gas de cola que abandona
el segundo reactor (R-2), típicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de ácido
sulfhídrico (H2S). El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3), oxida el H2S a
azufre con una eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo
catalizador de oxidación selectiva ni oxida el H2S a azufre y agua, ni revierte la
reacción de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede obtener una eficiencia
total de recuperación de azufre de hasta 99.0%. El azufre líquido recuperado tiene
una pureza del 99.9%.
Los complejos procesadores de gas Cactus, Ciudad Pemex, Nuevo Pemex y Poza
Rica cuentan con plantas recuperadoras de azufre con proceso superclaus, similares
a la de la del diagrama típico, con una eficiencia de recuperación de azufre > 98.5%.
Los complejos de Arenque y Sector Cangrejera cuentan con proceso claus mejorado
con eficiencias de recuperación de azufre del orden de 97.5% tiene una planta
recuperadora de azufre con proceso claus y su eficiencia de recuperación de azufre
es menor de 97%.

2.4.11.3. Limpieza del gas residual
Limpieza del gas de residual El gas producto de la unidad recuperadora de azufre,

contiene de un 3 a un 10% de H2S Existen varios procesos que continúan la
recuperación de azufre y envían el resto de vuelta a la unidad recuperadora de
azufre: Proceso Scot Proceso Clauspol Son procesos derivaos del Proceso Claus
que ayudan a recuperar más azufre.
 Existen varios procesos que continúan la recuperación de azufre y envían el

resto de vuelta a la unidad recuperadora de azufre:
• Proceso Scot
• Proceso Clauspol
Son procesos derivados del Proceso Claus que ayudan a recuperar más azufre.
2.4.11.4. Incinerador
Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola sólo
posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun así no es recomendable descargarlo
a la atmósfera y por eso se envía a una unidad de incineración donde mediante
combustión el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el
H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

2.5. PROCESO DE DESHIDRATACION
FIG. 2.12. PROCESO DE DESHIDRATACIÓN
Fuente: Deshidratación del Gas Natural, Ed. Ingenieros Consultores, S.R.L., Venezuela.
La deshidratación del gas natural se define como la extracción del agua que está
asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayoría de los
gases naturales, contienen cantidades de agua a la presión y temperatura los cuales
son extraídos del yacimiento. En general, se puede señalar, que el contenido de
agua o vapor de agua en el gas, así como el contenido de hidrocarburos
condensables ante un aumento de presión o disminución de temperatura, resultan
inconvenientes para la conducción del gas por tuberías ya que provocaría
obstrucciones de importancia.

Usualmente, el gas natural contiene cantidades significativas de vapor de agua. Éste

debe ser removido con el fin de proteger el sistema de corrosión y formación de
hidratos. Además, el vapor de agua en el sistema debe reducirse a niveles
aceptables en la industria. Típicamente, el valor permisible de contenido de agua en
tuberías está entre 4 – 7 lb H2O/MMPC. Por lo anterior, la deshidratación es un paso
básico en el tratamiento del gas.
Las principales razones para remover el vapor de agua del gas natural son las
siguientes:
 El agua líquida y el gas natural pueden formar hidratos que taponan los
equipos y tuberías.
 El agua líquida del gas natural es corrosiva principalmente si
contiene CO2 y H2S.
 El vapor de agua del gas natural puede condensarse en las líneas llegando a
causar taponamiento.
 Para optimizar el funcionamiento de los compresores.
 Para cumplir con la calidad exigida para su transporte en tuberías y
comercialización.
Los factores más importantes en el adecuado diseño de un sistema de

deshidratación de gas son la temperatura del gas de entrada y las presiones de
operación. Sin esta información básica, es imposible diseñar apropiadamente una
deshidratadora. Hay muchos otros datos importantes requeridos para dimensionar
con precisión un sistema de deshidratación. Estas incluyen presiones, tasas de flujo
y volúmenes.

2.5.1. Contenido de agua en el gas natural
 Por lo general lo máximo es de 7 lb de H2O/MMscf.
 Puede ser determinado mediante método manual o un simulador de procesos.
Para determinar la cantidad de agua que pueda estar en forma de vapor junto al gas
se utiliza la Fig. 2.13. (Denominada Gráfica de Mc Ketta- Webe), permite determinar
la cantidad de agua que pueda retener el gas natural saturado a diversas
condiciones de presión y temperatura.
Para utilizar la Fig. 2.13. 13 se necesita conocer las condiciones de presión y

temperatura de operación y, se busca la intersección de ambas líneas, y después se
busca la cantidad de agua, que contiene el gas natural. El contenido de agua se
expresa en libras de aguas por millón de pies cúbicos normales de gas. La cantidad
de agua que se cuantifica de esta forma corresponde al gas del gas dulce Por
ejemplo, si se quiere determinar la cantidad de agua que tiene el gas dulce a una
temperatura de 100 °F y presión de 1000 lpca. Simplemente se busca la línea de la
temperatura de 100 °F y se hace busca la intersección con la línea que representa el
valor de la presión de 1000 lpca, y se encuentra que el gas contiene 80 libras de
agua por cada millón de pies cúbicos normales de gas. Lo que indica que el
contenido de agua en este caso es 80 lb de agua/MMPCN, luego el gas tiene
condiciones de gas hidratado, y por lo tanto para convertirlo en gas anhidro y que
este dentro de la norma el gas debe de ser deshidratado, de tal forma que pueda ser
comerciado, ya que el contenido de agua en el gas natural afecta sobre todo el
contenido calorífico del gas, además de otros procesos, donde el agua afecto las
condiciones operacionales.

Fig. 2.13. Contenido de agua de los hidrocarburos
Fuente: GPSA ENGINEERING DATA BOOK

FIG.2.14. PROCESO HYSYS
Fuente: Aspen Hysys-Aspentech.(2009).
2.5.2. Hidratos en el gas natural
La formación de hidratos en el gas natural ocurre fundamentalmente, porque la

humedad del gas al condensarse da origen, mediante su combinación con los
hidrocarburos a baja temperatura. Es así, entonces, que como consecuencia de la
fuerte reducción de presión, que puede ocurrir en las válvulas reguladoras de presión
de la Planta, se origina una importante disminución de temperatura como
consecuencia de la brusca expansión del gas, provocando la formación de hidratos,
los que se cristalizan formando hielo o una especie de nieve en la instalación.
Por dicho motivo, es necesario que en instalaciones en que se produzcan fuertes
caídas de presión, adoptar medidas tendientes a evitar este problema, dado que
dichos hidratos afectan el normal funcionamiento de la instalación .Para ello se
admite la utilización de dos métodos que son: Inyección de hidratantes y
calentamiento del Gas. Para evitar la formación de hidratos se requiere una presión

elevada y una temperatura baja. A cada valor de presión corresponde un valor de

temperatura por debajo de la cual pueden formarse hidratos si existe
humedad. A mayor presión es también mayor aquella temperatura. Por ello este
inconveniente es más común a mayores presiones. Para evitarlo debe procederse
a deshidratar el gas, es decir, bajar su punto de rocío hasta temperaturas inferiores
a 32F. Ello se efectúa mediante procesos que emplean como absorbedores agentes
sólidos o líquidos También se logra impedir la formación de hidratos mediante la
inyección en el gas de sustancias inhibidoras, tales como el metanol. En lo que
respecta a los hidrocarburos condensables, ellos se extraen en forma de gasolina y
gas licuado, en plantas especiales que pueden utilizar diversos procesos, tales como
compresión y enfriamiento, absorción con kerosén, etc.
 Solido cristalino con apariencia de hielo.
FIG. 2.15. SOLIDO CRISTALINO
Fuente: Parra Perozo E. (2007).Hidratos de gas. Un nuevo recurso energético de Venezuela
 Bloquean tuberías, equipos, instrumentos, tomas de presión y producen falsas

lecturas de presión.

FIG. 2.16.
Fuente: Parra Perozo E. (2007). Hidratos de gas. Un nuevo recurso energético de Venezuela
 Su remoción es difícil
Las condiciones para la formación de hidratos:
 Temperatura menor o igual a la del punto de rocío.
 Presiones de operación elevadas que incrementan la temperatura de

formación de hidratos.
 Presencia de pequeños cristales de hidratos.
 Presencia de ácido sulfhídrico (H2S) ó dióxido de carbono (CO2).
2.5.2.1. Inhibición de hidratos
La formación de hidratos puede prevenirse deshidratando tanto el gas como el

líquido, para eliminar la formación de agua condensada en fase líquida o sólida. Sin

embargo, en algunos casos este proceso puede no ser práctico o económico. En

estos casos, la inhibición puede ser un método efectivo para prevenir la formación de
hidratos.
En las líneas de gas se producen condensados por efecto de la caída de

temperatura, que se acumulan en los puntos bajos de las instalaciones, si el
condensado contiene agua libre, se puede formar hidratos.
Para que se formen cristales de hidratos, debe existir además de agua C1, C2 y en
menor medida C3 y C4.
Los cristales se acumularan en los volúmenes estancados produciendo

taponamientos en cañerías, accesorios y equipos.
Los hidratos se inhiben separando previamente el agua, por calentamiento o

inyectando productos anticongelantes, según el caso, como inhibidores se usa el
Etilen Glicol recuperable o el Metanol, no recuperable.
En el origen de los ductos se inyectan aditivos específicos, en el recorrido, se

consigue una difusión uniforme de los productos inyectados.
Se usa des emulsionantes para facilitar la separación de los líquidos emulsionados.
Antiespumantes para evitar la formación de espumas en los puntos de expansión.
Para que la inhibición sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en el punto
exacto en el cual el gas húmedo es enfriado a su temperatura de hidrato. Por
ejemplo, en plantas de refrigeración, glicol se inyecta en forma de rocío a la entrada

del lado de los tubos del intercambiador gas - gas, y cuando el agua condensa, el
inhibidor está presente para mezclarse con ella y prevenir la formación de hidratos.
2.5.3. Principales Equipos.
La unidad de deshidratación por adsorción está compuesta por los siguientes

equipos:
 Separador de entrada.
 Contactoras o columnas absorbedoras.
 Air Cooler
 Regenerador
 Heater
2.5.4. Variables Controladas en la Operación
Las variables que se monitorean regularmente son:
 Temperatura del glicol pobre y del gas.
 Nivel de glicol en el acumulador.
 Caída de presión en la absorbedora.
 Caída de presión en el filtro de partículas y en el lecho de carbón activado.

 Presión del gas de instrumentos.
 Presión del gas combustible.

2.5.5. Principales Problemas Operativos
I. Oxidación
 TEG + O2 forman ácidos orgánicos corrosivos.
Solución
 Blanketing en depósitos de glicol.
II. Degradación Térmica
 Excesivo calor degrada el glicol (>204°C) y forma compuestos corrosivos
Solución
 Control y switch de temperatura en regenerador
 Regeneración a la temperatura más baja compatible con el grado de

agotamiento requerido. Stripping en vacío.
III. Control de PH
 Los glicoles en contacto con compuestos sulfurados se acidifican (PH TEG

puro 7) lo cual acelera la descomposición e implica mayor grado de corrosión.
Solución

 No se debe pretender eliminar la corrosividad de la solución sino mantenerla

en un nivel mínimo.
 Analizar y controlar PH mediante el agregado de MEA u otro químico alcalino
en la corriente de TEG a la succión de las bombas.
 El exceso de neutralizadores favorece la formación de precipitados por lo que
es preferible mantener PH~6.
IV. Contaminación de sales
 Las sales favorecen la corrosión y generan ensuciamiento en

intercambiadores y en la columna de stripping.
Solución
 Instalación de separador de entrada aguas arriba de la torre contactora.
V. Hidrocarburos
 Los HC líquidos favorecen la formación de espuma, degradación y pérdidas

de glicol.
 Los aromáticos, BTX, se disuelven en el TEG y se eliminan con el agua
creando un problema ambiental.
Solución
 Buena separación de HC en separador flash

 Paso total o parcial de la corriente de TEG por el filtro de carbón activado

 Burbujeo de gas en el flash tank que se deriva a compresión o al sistema de

gas combustible.
VI. Impurezas sólidas
 La acumulación de sólidos genera problemas en las bombas, válvulas, etc.
Solución
 Buena filtración antes del regenerador y antes de la succión de las bombas.
VII. Espuma
 La espuma en la contactora genera mala absorción y elevado arrastre de

glicol en el gas de salida.
Solución
 La diferencia de temperatura de entrada de TEG con el gas a deshidratar en

la torre contactora no debe exceder los valores recomendados (Temp. TEG no
más de 10 a 15 °F por encima del gas).
 Separador de entrada aguas arriba de la torre contactora para retener los HC

condensados, inhibidores de corrosión de pozos, sales y sólidos.
 Inyección de antiespumantes.
VIII. Pérdidas de TEG

 Ocurren por vaporización, arrastre y pérdidas mecánicas.
Solución
 Adecuado enfriamiento del glicol pobre.

 Instalación de eliminadores de niebla de alta eficiencia en la torre contactora.
 Velocidad de gas en la torre.
 Condensador en stripper (se puede agregar un eliminador de niebla).
 Mantenimiento de conexiones en bombas, válvulas, etc previniendo pérdidas
por goteo.
IX. Presencia de Metanol
 El Metanol inyectado se encuentra presente en la fase gaseosa y es

absorbido por el TEG.
 Ocasiona un consumo extra de combustible.
 Forma espuma que aumenta las pérdidas por arrastre.
 Puede provocar la inundación de la contactora.
 El Metanol húmedo es corrosivo en la unidad de regeneración.
Solución
 Evitar la inyección de Metanol o controlarla en el mínimo necesario.
Consumo típicos:
 TEG por arrastre en el demister: 0,1 gal. Por MMSCF de gas tratado.
 TEG pérdidas totales: 0,1 a 0,3 gal. Por MMSCF, dependiendo de la
operación.
 Gas de stripping: De 2 a 10 ft3/galón de TEG circulado (requerido para

regenerar el TEG a altas concentraciones y obtener mayor depresión en el
punto de rocío)
2.5.5.1. Problemas operativos por corrosión
 La corrosión determina la vida útil de la planta.
 En el diseño de cañerías y equipos críticos es conveniente atenerse a las

recomendaciones emitidas por el NACE (NationalAssociation of
CorrosionEngineers) en cuanto al tratamiento previo y la operación de la
planta.
 De los materiales posibles, se usará el más económico siempre que el costo

del sobre espesor requerido y del inhibidor justifique la selección de un
material más costoso.
En el diseño es importante seleccionar la velocidad adecuada en cañerías:
 Alta velocidad provoca erosión y lavado de la placa inhibidora en presencia

de H2S.
 Baja velocidad provoca ataque químico.
Distintos agentes atacan los materiales de las cañerías y equipos en la unidad de

glicol:
Químicos: O2, H2O, H2S, CO2, Metanol
Físicos:

 Erosión.
 Cambios de velocidad o de dirección.
 Tensiones no aliviadas en el material.
 Depósitos salinos, incrustaciones.
2.5.6. Métodos de deshidratación del gas natural
FIG. 2.17. MÉTODOS DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”

2.5.6.1. Deshidratación por Absorción.
Este es uno de los procesos de mayor utilidad, en la industria del gas natural. El
proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas natural, por
medio de un contacto líquido. El líquido que sirve como superficie absorbente debe
cumplir con una serie de condiciones, como por ejemplo:
 Alta afinidad pon el agua, y ser de bajo costo.
 Alta afinidad pon el agua, y ser de bajo costo.
 Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo.
 Estabilidad para regeneración.
 Viscosidad baja.
 Baja presión de vapor a la temperatura de contacto.
 Solubilidad con las fracciones liquidas del gas natural.
2.5.6.1.1. Método de deshidratación con desecante líquido (Glicol)
Deshidratación de absorción implica el uso de un desecante líquido para la

eliminación de vapor de agua del gas. La eliminación de agua con glicol químico
líquido es a través de la absorción. El líquido seleccionado como el más deseable
para la absorción de agua debe poseer las siguientes propiedades:

 Alta eficiencia de absorción.
 Debe ser no corrosivos a los tubos y válvulas y ser no tóxicos.
 No debe haber interacción con la parte de hidrocarburos de los gases y

ninguna contaminación por gases ácidos.
Los glicoles, especialmente etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, se acercan más a

la satisfacción de los criterios antes mencionados. Agua y glicoles muestran
solubilidad mutua en la fase líquida.
Los glicoles usados son:
 MEG: Mono Etilén Glicol.
 DEG: Di Etilén Glicol.
 TEG: TriEtilén Glicol.
 TTEG: Tetra Etilén Glicol.
Se prefiere el TEG porque permite mayor depresión y menores pérdidas.

FIG. 2.18. MÉTODOS CON GLICOL
Fuente: Proceso del gas M. Martinez
2.5.6.1.2. Descripción del sistema de deshidratación con glicol
FIG. 2.19. ESQUEMA DE UNA PLANTA DE DESHIDRATACIÓN CON GLICOL.
Fuente: “GPSA Engineering Data Book, Gas Processors Suppliers Association”.

Para el diseño de plantas de deshidratación con glicol se debe disponer de la

siguiente información: Tasa de flujo de gas, gravedad específica del gas, presión
de operación, máxima presión de trabajo de la torre contactora, temperatura de
entrada del gas, contenido de agua requerido a la salida. De igual manera, también
deben tenerse en cuenta dos criterios de diseño fundamentales para un adecuado
desempeño de la planta: Relación Glicol/Agua (GWR – Glicol to Water Ratio) y la
concentración del TEG pobre2 o seco. Se considera apropiado un valor de 2 a 6 gal
TEG/lb de H2O removida para la mayoría de los requerimientos del proceso de
2
deshidratación con glicol. Muy frecuentemente, un valor de 3 gal TEG/lb de H2O es
usado en las deshidratadoras.
2.5.6.1.3. Descripción del proceso.
Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de deshidratación con glicol

que se muestra en la Fig. 2.19., puede observarse que el gas húmedo que llega a la
unidad pasa por un separador que comúnmente está integrado al fondo de la torre
contactora o absorbedora, y entra por el plato de fondo.
El glicol regenerado se bombea al plato de cima de la torre absorbedora y a medida

que fluye hacia abajo, va absorbiendo agua del gas que fluye en contracorriente
desde el plato de fondo.
Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el
serpentín condensador de reflujo y va al tanque "flash", en el cual se separa la mayor
parte del gas disuelto.
La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico - glicol
pobre y va a la torre regeneradora en la cual, el agua absorbida se destila del glicol
por aplicación de calor, a presión muy cercana a la atmosférica.

El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico –glicol
pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento previo.
2.5.6.1.4. Los equipos empleados en este proceso son:
 Separador de entrada.
 Torre contactora.
 Tambor Flash.
 Regenerador o Despojadora de Agua.
 Rehervidor.
 Bomba de Glicol.
El glicol más comúnmente usado para deshidratación del gas natural es el trietilen
glicol (TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de 4 lb/MMscf que
no son posibles con otros glicoles.
Los otros glicoles que pueden usarse son el dietilen glicol (DEG) con el cual se
puede llegar a un contenido de agua de 7 lb/MMscf y el tetraetilenglicol (TREG).
Las razones para la selección de los glicoles son:
 Alta Higroscopia.
 No se solidifican en soluciones concentradas.

 No son corrosivos.
 No forman precipitaciones con componentes del gas.
 Se regeneran fácilmente.
 Son inmiscibles en hidrocarburos líquidos.
 Son estables en presencia de gases ácidos.
2.5.6.1.5. Equipos usados para el proceso de absorción con glicol.
 Separador de entrada.
Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad
de deshidratación está cerca al separador de producción. Se busca poder separar
cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, químicos de
tratamientos o inhibidores de corrosión, a fin de evitar su paso ala absorbedora o
contactora, pues aun pequeñas cantidades de estos materiales, causan pérdidas
excesivas de glicol debido a la formación de espuma, reducen la eficiencia e
incrementan el mantenimiento.
 Absorbedora.
Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque que
promueve el proceso de absorción de agua del gas natural en una solución de glicol.

 Tambor flash.
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de
glicol rico y se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo
suficientemente baja para promover la separación del gas, pero a la vez lo
suficientemente alta para que pueda entrar al sistema de gas combustible.
 Regeneradora o despojadora de agua.
La despojadora contiene una sección de serpentín en la cima de la columna, a través

de la cual fluye glicol rico para enfriar los vapores que suben de la parte inferior.
Esto genera un reflujo que minimiza las pérdidas de glicol en el vapor de agua
despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del glicol rico, se
encuentra una sección empacada usualmente con sillas de cerámica.
 Rehervidor.
El rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar
la temperatura del glicol rico al nivel requerido para su regeneración. La temperatura
del TEG no debe ser superior a 400 °F para evitar su descomposición.
 Bomba De Glicol.
Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada por motor
eléctrico o con gas a alta presión. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la
temperatura requerida de regeneración en el rehervidor.

2.5.6.1.6. Pérdidas De Glicol.
Un nivel aceptable de pérdidas está en el orden de 0.1 gal/MMscf de gas tratado, lo

cual es equivalente a menos de 1 lb de glicol por MMscf.
Las pérdidas ocurren en la cima de la contactora influenciadas por la temperatura y

presión de operación, en la torre regeneradora y por fugas en labomba, filtros,
tuberías y durante limpieza de filtros.
2.5.6.1.7. Guías de operación para deshidratación con glicol e inhibición de

hidratos.
1. Cuando se utiliza glicol en el proceso de deshidratación, la regeneración se

hace a la mayor pureza posible 99 .5 % peso o más.
Absorbedora
2. El enfriamiento del glicol pobre que se recicla a la cima de la absorbedora se

debe hacer alrededor de 5 – 10 °F por encima de la temperatura de entrada
del gas húmedo en el fondo, a fin de evitar condensación de hidrocarburos
del gas que causen formación de espuma.
3. Diseños económicos utilizan ratas de circulación de 2 – 5 gal TEG/lbH2O

absorbida.
4. El número de platos teóricos típicos entre 1 – 3, los platos reales entre 4 y 12.
5. La temperatura de entrada del gas húmedo debe estar entre 60 – 120 °F.
Cuando la temperatura de la absorbedora está por debajo de 60 °F, el

incremento en la viscosidad del TEG puede reducir la eficiencia en la

transferencia de masa.
6. El espaciamiento típico entre platos en la absorbedora es 24 pulgadas. Sin

embargo, la altura total de la torre estará de acuerdo con el número de platos
o la altura de empaque requerida, más de 6 – 10 adicionales.
Tambor flash.
7. Para desgasificación se requiere un tiempo de retención mínima de 3 – 5

minutos. Si se va a remover hidrocarburo líquido, se requiere untiempo de
retención de 20 – 30 minutos.
8. Presión de operación = 60 psig.
9. Temperatura de operación = 140 – 160 °F si a continuación se en encuentra

el intercambiador glicol rico – glicol pobre.
Intercambiador Glicol rico – Glicol pobre
10. Temperatura de alimento a la despojadora de agua ~300 °F.
11. Temperatura del glicol pobre frío ~150 °F.
12. Aproximación “approach” lado caliente ~ 40 °F.
Despojadora de agua
13. Presión ~ atmosférica.

14. Temperatura de fondos: TEG < 400 °F (preferible 380 °F) temperatura de
entrada a la despojadora TEG > 340 °F (preferible 320 °F)
15. Temperatura de cima para minimizar pérdidas de glicol = 210 °F.
16. Reflujo para minimizar pérdidas ~ 30 % del efluente de la absorbedora.
17. Cantidad de calor en el condensador para minimizar pérdidas ~ 25% del calor
de vaporización del agua absorbida.
18. Número de platos teóricos 3 – 4 (Rehervidor, 1 – 2 platos teóricos y

condensador).
19. La cantidad de calor del rehervidor está en el orden de 1 500 Btu/gal de glicol
re circulado.
Enfriador de glicol pobre.
20. Temperatura del glicol pobre a la absorbedora = Temperatura de entrada del

gas húmedo + 5 a 10 °F.

2.5.6.2. Deshidratación por adsorción
2.5.6.2.1. Adsorción del Agua Con Desecante Sólido
FIG. 2.10. ESQUEMA DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN CON

DESECANTES SÓLIDOS..
Fuente: GPSA Engineering Data Book, Gas Processors Suppliers Association.
La adsorción implica una forma de adhesión entre la superficie del desecante sólido
y el vapor de agua en el gas. El agua forma una capa extremadamente fina que se
adhiere a la superficie del desecante sólido por fuerzas de atracción, pero no hay
reacción química.

Los desecantes sólidos son usados para deshidratar porque son típicamente más
efectivos que el glicol, ya que pueden deshidratar o secar el gas a menos de 0,1 ppm
(0,5 lb/MMscf), sin embargo con el fin de reducir el tamaño de la unidad de
deshidratación con desecante sólido, con frecuencia es usada la unidad de
deshidratación con glicol para remover el agua de la corriente de gas. La unidad de
glicol reducirá el contenido de agua hasta valores alrededor de 4 lb/MMscf, lo que
reduciría la masa de desecante sólido a utilizar para el secado final. El uso de
desecantes sólidos como alternativas diferentes al uso de glicol puede representar
beneficios ambientales, minimizar los compuestos hidrocarburos volátiles y
contaminantes peligrosos del aire.
 Se utilizan cuando se requieren depresiones de punto de rocío bajas (proceso

criogénico).
 Proceso reversible aplicando calor.
 Adsorben hidrocarburos pero agua preferentemente
 Alto costo capital.
 Alto costo de operación y mantenimiento.
 Requiere monitoreo frecuente
Entre los desecantes sólidos más utilizados son los:
 Tamices Moleculares,
 Alúmina Activada,

 Sílica Gel
 Carbón Activado.
FIG. 2.11. DESECANTES SÓLIDOS
Fuente: Martínez, M. (2000). Ingeniería de Gas, Principios y Aplicaciones.
2.5.6.2.2. Desecantes sólidos
Un desecante comercial debe tener afinidad por el agua, una gran área superficial
por unidad de volumen, alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, ser
inertes químicamente, y tener un precio razonable. Tres materiales básicos que se
usan con frecuencia debido a que poseen estas características en una manera
satisfactoria son los que se presenta en la figura 3, 4 y 5.
 Alúmina activada

La estructura del producto es amorfa y no cristalina. Su estructura la alúmina es una

forma hidratada del óxido de aluminio (Al2O3). Es usado para deshidratación de
líquidos y gases.
FIG. 2.12. ALÚMINA ACTIVADA
 Gel de sílice
El gel de sílice es dióxido de silicio amorfo (SiO2). Con sílica gel se alcanzan puntos
de rocío de - 70 a 80 °F, con alúmina valores de - 100 °F y con tamiz molecular - 150
°F y más bajos con diseños especiales y control operacional muy estricto.
Estos compuestos sólidos se preparan en formas esféricas, como pepas ligeramente

elípticas de diámetros 4-6 mm, o en el caso de los tamices moleculares,
generalmente en forma de pequeños cilindros de 2 - 3 mm de diámetro y 6 - 8 mm de
longitud.

FIG. 2.13. GEL DE SÍLICE
Fuente: Aplicación de Esquemas de Control Avanzados
 Tamiz molecular
Son Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos. Los cuales,
son desecantes altamente especializados y manufacturados para un tamaño de
poros definidos, con lo cual permite que el desecante sea utilizado para la adsorción
selectiva de un componente dado. Por lo general el tamaño de poros de los tamices
moleculares anda por el orden de los 3 a 10 angstroms (3-10 A). Los tamices
moleculares tienen una alta aplicabilidad, en el gas que servirá como materia
prima para los procesos criogénicos. El proceso de deshidratación del gas natural,
con el uso de tamices moleculares no es más que la fijación del vapor de agua a la
superficie del cuerpo sólido, es decir remover el vapor de agua de la corriente de gas
por medio del contacto con una superficie sólida, las moléculas de agua son
atrapadas en la superficie debido a las fuerzas intermoleculares.

FIG. 2.14. TAMIZ MOLECULAR
Fuente: Shukri, “LNG Technology selection”
2.5.6.2.3. Adsorción con tamices moleculares.
Los tamices moleculares generalmente se comportan como adsorbentes físicos,

tienen fuerte preferencia para otras moléculas polares o polarizables.
2.5.6.2.3.1. Características de los tamices moleculares.
 Capaz de deshidratar el gas a un contenido de agua menor de 0.1 ppm
 Se prefiere para deshidratar el gas natural por adsorción antes de procesos

criogénicos especialmente para GNL.
 Excelente para remover H2S, CO2, H2O altas temperaturas de

deshidratación, líquidos HCB pesados y alta selectividad.
 Más costoso que el gel de sílice, pero ofrece mayor deshidratación.

 Requiere altas temperaturas para la regeneración, lo que resulta en un alto

costo operativo.
2.5.6.2.3.2. Descripción del proceso
El gas húmedo entra por la parte de arriba de la torre debido a que el flujo
ascendente incluso a baja velocidad causa levantamiento del lecho. El tiempo
depende de la capacidad del hecho y la cantidad de agua que debe eliminarse.
Mientras que el lecho se usa para el secado, el segundo lecho está siendo
regenerado.
Otra corriente que por lo general es el 5% o 10% de la corriente total se calienta a

400 °F- 600 °F el gas entra por la parte inferior del lecho a ser regenerado y a
medida que el desecante es calentado el gas es eliminado.
El gas caliente de regeneración es enfriado para condensar la mayor parte del agua
y luego se lleva al proceso de separación y la corriente de gas es devuelta a la
corriente de gas principal de gas húmedo. Al final del ciclo de calentamiento el lecho
puede estar entre 400 °F y 500 °F, este lecho debe ser enfriado antes de ser puesto
en funcionamiento.
En el sistema más simple se evita el calentador y se continua pasando el gas de

regeneración hasta que el gas de salida tenga una temperatura de 20 y 30 °F por
encima de la temperatura de gas de entrada. y una vez que la torre se conecta para
la deshidratación este se enfría a la temperatura del gas. El fluido de enfriamiento se
hace en la misma dirección que el flujo de calentamiento con un flujo ascendente.
En el siguiente diagrama flujo de proceso de puede evidenciar la deshidratación con

tamices moleculares.

FIG. 2.22. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO UNIDAD DE

DESHIDRATACIÓN CON TAMICES MOLECULARES

2.6. REMOCION DE MERCURIO
FIG. 2.26. REMOCIÓN DE MERCURIO
Fuente: Kidnay, “Fundamentals of Natural Gas Processing”
La remoción del mercurio se lleva a cabo mediante:
 Carbón activado
 Tamiz molecular
Es un material que contiene poros pequeños de tamaño preciso y uniforme, usado

como agente adsorbente, funciona como un filtro pero que opera a nivel molecular
atrapando el mercurio, que es venenoso y perjudicial para las tuberías de aluminio.

 Efectos del Mercurio
El mercurio en el gas natural puede ocasionar la corrosión del material de las

“cajas frías” o intercambiadores de calor de placas y alta eficiencia por que estos
se construyen con aleaciones de aluminio, elemento que reacciona con el
mercurio. En las instalaciones criogénicas se usan filtros desmercurizadores para
eliminarlo. Las normas exigen 0,01 microgramos / m 3 como máximo para plantas
criogénicas y 50 microgramos / m3 para condiciones ambientales.
2.7. Procesos de ajuste de Punto de Rocío.
2.7.6. Objetivo de la unidades de ajuste.
El proceso consiste en remover Hidrocarburos más pesados de la línea de gas como

ser C3+ y otros hidrocarburos más pesados, la cantidad de galones de líquido C3+
que se pueden separar por mil pies cúbicos de gas, medidos en condiciones
normales. La bibliografía habla del GPM = 3 como un gas rico, es decir con un
elevado contenido de C3+, por otra parte, en la actualidad valores menores de GPM
se consideran rentables debido al alza del precio del petróleo y los demás
hidrocarburos a nivel mundial.
El punto de roció se define como la temperatura a la cual se forma la primera gota de

liquido de una mezcla gaseosa, a una dada presión.
El punto de rocío al agua (PRA) es la temperatura a la cual el vapor de agua se

empieza a condensar de la mezcla gaseosa, a una presión determinada. Por otra
parte, el gas de venta debe cumplir especificaciones no solamente por contenido de
agua sino cumplir ciertos requerimientos con respecto al punto de rocío por
hidrocarburo (-4 ºC a 800 PSia.)

La remoción de hidrocarburos pesados del gas natural tiene como finalidad.
 Cumplir las especificaciones del punto de roció del gas natural

 evitar condensaciones en las tuberías.
 evitar que los sistemas de compresión se dañen debido a la formación de
líquidos en las tuberías de de transporte.
 evitar condensaciones de líquidos en los puntos más bajos de la línea de
transporte.
El procesamiento del gas natural es generalmente de dos tipos de procesos:
Procesos de extracción de líquidos de gas natural.
Estos procesos efectúan la extracción de los licuables del gas natural por efecto de
la refrigeración o absorción y condensación de los mismos.
Procesos de fraccionamiento de gas natural.
Estos procesos realizan la división o partición de una mezcla de hidrocarburos por

destilación, de tal modo que las partes separadas tengan las propiedades
específicas que exige el mercado.
2.6.2. Descripción del proceso refrigerante.
Tecnologías efectúan este trabajo y combinan los dos anteriores proceso y son:
 Ciclos cortos de adsorción
 Refrigeración mecánica
 Absorción con aceite pobre
 Turbo expansión
Los procesos más conocidos en la actualidad, por su capacidad de remover

componentes pesados del gas natural tenemos la refrigeración mecánica (TLS) y la
refrigeración por turbo expansión (TEF).
2.6.3. Recuperación de GLP.
El GLP consiste en una mescla de propano y butano en proporciones variables, la

condición de la mezcla es la tensión de vapor real de la mezcla no debe superar de
125 Psig a 100 ºF.
En la unidad LTS se reduce el contenido de C3 y C4 hasta valores aceptables, de

este modo se reduce el punto de roció para evitar condensación en cañerías.
La máxima recuperación de GLP se obtiene en las unidades de turbo expansión

(TEF), en la unidad TEF se alcanza menores temperaturas y mayor recuperación,
esta operación solo se justifica para grandes volúmenes y altas presiones, en la TEF
se aprovecha el trabajo mecánico resultante de la expansión del gas.
Como refrigerante en estos proceso se usa propano por las siguientes razones:
 Tiene presión positiva.

 condensa con aire o agua a baja presión.
 la baja relación de compresión permite operar en 2 tapas.
 calor latente de evaporación elevado.
 Bajo costo y buena disponibilidad.

2.6.3.1. Refrigeración Mecánica.
Para cumplir con las especificaciones del punto del roció del gas natural, el gas pasa
por un procesos de remoción de hidrocarburos pesados que contengan en las limas
de gas.
Mediante la refrigeración mecánica, la recuperación de liquido se la realiza un 85%

C3, 94 % C4 y 98 % C5.
La temperatura a la cual debe ser enfriado el gas depende del nivel requerido para
alcanzar las especificaciones de punto de rocío. Este será el requerimiento mínimo
de enfriamiento. Enfriar el gas a niveles de temperatura por debajo de este mínimo
debe ser justificado por la economía de la recuperación del GLP.
La recuperación adicional de GLP consiste en enfriar el gas a temperaturas de -20 a

-40 ºF. El gas que entra a la unidad de refrigeración está saturado con vapor de agua
y la temperatura a la cual se enfría está por debajo del punto de congelación del
agua, se requiere evitar la formación de hielo o hidratos. La temperatura de
formación de hidratos a una presión dada puede ser deprimida por químicos como el
metanol o glicoles.
En dicho proceso se encuentran tres circuitos totalmente definidos como son:
 Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para

acondicionarlo a gas de venta.
 Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos en el

intercambiador de calor y el chiller y está formado por la unidad de
regeneración donde se retira el agua al glicol por evaporación.

 Circuito del refrigerante propano, el cual al evaporarse en el caso del chiller

enfría el gas natural que pasa por los tubos.
FIG. 2.29. PROCESO DE REFRIGERACIÓN CON PROPANO (SISTEMA TÍPICO

DE INYECCIÓN DE GLICOL)
Fuente: GPSA Engineering DataBook, Heat Exchangers,

FIG. 2.30. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Fuente: GPSA Engineering DataBook, Heat Exchangers.
Siguiendo el circuito de propano, vemos que es un ciclo simple de refrigeración

conformado por:
 Expansión.
 Evaporación.
 Compresión.
 Condensación.
Este ciclo de refrigeración por compresión de vapor se representa por la Fig. 17 - 18

y se muestran las cuatro etapas que lo conforman se explican a continuación.

1. Etapa de expansión.
Esta etapa es desarrollada por un mecanismo de control de flujo, este dispositivo

retiene el flujo y expansiona al refrigerante para facilitar su evaporación.
Después de que el refrigerante deja el control de flujo se dirige al evaporador para

absorber calor.
2. Etapa de evaporación
En la etapa de evaporación el refrigerante absorbe el calor del espacio que rodea y

por consiguiente lo enfría.
Esta etapa tiene lugar en un componente denominado evaporador, el cual es

llamado así debido de que en el refrigerante se evapora cambia de liquido a vapor.
3. Etapa de compresión.
Después de evaporarse el refrigerante sale del evaporador a baja presión, pasa al

compresor en donde se comprime incrementando su presión.
Este aumento de presión es necesario para que el gas refrigerante cambie

fácilmente a liquido y lo bombea asía la etapa de condensación.
4. Etapa de condensación.
En esta etapa de condensación del ciclo se efectúa en una unidad llamada

condensador, que se encuentra localizado en el exterior del espacio refrigerante

Aquí el gas refrigeran a alta presión y alta temperatura, rechaza calor asía el medio
ambiente (es enfriado por una corriente de agua o de aire), cambiando de gas a
liquido frio a una alta presión. luego de la etapa de condensación comienza un ciclo
nuevo.
2.6.3.2. Proceso de “Turbo-Expander”
El proceso “turbo-expander” fue desarrollado en los años sesentas. Su aplicación

principal es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una materia
prima muy importante para la industria petroquímica.
La extracción de la NGL a menudo implica un turboexpansor y una baja temperatura

de columna de destilación (llamada desmetanizador) como se muestra en la Figura
21. El gas de entrada al desmetanizador se enfría primero a aproximadamente -51 °
C en un intercambiador de calor (referido como una caja fria), que parcialmente se
condensa el gas de entrada. La mezcla de gas-líquido resultante se separa en una
corriente de gas y una corriente líquida.
La corriente de líquido desde el separador de gas-líquido fluye a través de una

válvula y se somete a una expansión de estrangulamiento de una presión absoluta
de 62 bar a 21 bar que es un proceso constante, que los resultados en la reducción
de la temperatura de la corriente de alrededor de -51 ° C a aproximadamente -81 ° C
como la corriente entra en el desmetanizador.
La corriente de gas del separador de gas-líquido entra en el turboexpansor donde se

somete a una expansión de 62 bar a 21 bar, que reduce la temperatura de la
corriente de gas de alrededor de -51 ° C a aproximadamente -91 ° C a medida que
entra el desmetanizador para servir como destilación de reflujo .

El Líquido desde la parte superior de la bandeja de la desmetanizadora (a

aproximadamente -90 ° C) se en ruta a través de la caja fría donde se calienta a
aproximadamente 0 ° C mientras se enfría el gas de entrada, y se devuelve luego a
la sección inferior de la desmetanizador. Otra corriente de líquido desde la sección
inferior de la desmetanizadora (a aproximadamente 2 ° C) se en ruta a través de la
caja fría y volvió a la desmetanizadora a aproximadamente 12 ° C. En efecto, el gas
de entrada proporciona el calor necesario para "vuelva a hervir el" la parte inferior de
la desmetanizadora y el turboexpansor elimina el calor requerido para proporcionar
reflujo en la parte superior del desmetanizador.
El producto gas de cabeza del desmetanizador aproximadamente a -90 ° C se

procesa el gas natural que es de calidad adecuada para su distribución a los
consumidores finales uso por tubería . Se dirige a través de la caja fría donde se
calienta mientras se enfría el gas de entrada. Se comprime entonces en el
compresor de gas que es accionado por el turboexpansor y aún más comprimido en
un compresor de gas de segunda etapa accionado por un motor eléctrico antes de
entrar en la tubería de distribución.

FIG. 2.31. DIAGRAMA DE FLUJO DE UN TURBOEXPANDER.
Fuente: GPSA Engineering DataBook, Heat Exchangers, Tulsa-OK, 2004
2.6.4. Descripción del Proceso del punto Ajuste de roció.
Secuencia del proceso de ajuste de DP:
 Pre enfriamiento con el gas tratado y precalentamiento de la gasolina

separada
 Enfriamiento final con Propano en el Chiller
 Separación de hidrocarburos y solución acuosa de Etilén Glicol en el LTS
 Recuperación de calor con el gas a tratar
 Estabilización de la gasolina

 Regeneración del Etilén Glicol
2.6.5. Principales Equipos.
1. Filtro separador.
Para lograr la máxima separación a la entrada de la unidad se utilizan filtros

separadores.
 Constan de un conjunto de cartuchos filtrantes.
 En segunda etapa el gas pasa por un extractor de niebla.
 El líquido separado se acumula en el mismo recipiente o en uno

independiente.
 Se utilizan también en otras aplicaciones que no toleren la presencia de

líquido.
2. Intercambiadores de calor.
Los intercambiadores de haz tubular, caso gas-gas y chiller, se diseñan sobre las
siguientes bases:
 El calor intercambiado.
 La diferencia media de las temperaturas de los fluidos.
 Las resistencias a la transferencia del calor.

 Caudales y estado físico de los fluidos.
 La caída de presión admitida en ambos lados: tubos y envolvente.
 Aspectos a tener en cuenta en la selección:
 Propiedades de los fluidos.
 Temperatura y Presión de diseño.
 Materiales de construcción.
 Necesidades de mantenimiento.
 Costos de fabricación.
 Ø y posición de las conexiones.
 Instrumentación y accesorios asociados.
3. Separadores bi y trifásicos.
Para separar del gas las gotas más pequeñas se usan scrubbers.
Son separadores verticales provistos de extractores de niebla (demisters) de alta

eficiencia.
No permiten gran tiempo de retención del liquido separado.

Se aplican a la aspiración de los compresores.
En el LTS se separan las fases liquidas de la gaseosa y las liquidas entre sí. Las
fases liquidas, MEG y gasolina se separan porque son inmiscibles.
La fuerza impulsora para que se opere la separación es la gravedad.
Los fluidos se separan debido a su diferente densidad: la gasolina más liviana se

extrae por la parte superior
La fase gaseosa se dimensiona para no superar la velocidad límite en que se

produciría el arrastre de las gotas.
4. Compresores.
En las plantas de ajuste de DP, se utilizan compresores de Propano para el circuito

refrigerante. Son del tipo:
Rotativo a tornillo de dos etapas.
Rotativo centrífugo multietapa.
Alternativo de dos (o más) etapas.
En las plantas de estabilización de la gasolina se utiliza un compresor de 2 etapas

tomando gas de media presión en la inter etapa.
Los equipos periféricos más importantes, además de la máquina de accionamiento

son:
 Aeroenfriador de gas y de aceite.
 Separador-filtro a la succión de cada etapa.
 Separador de aceite de alta eficiencia, en compresores a tornillo.
 Amortiguadores de pulsaciones en los compresores alternativos.
 Sistema de regulación de capacidad.
5. Columnas.
Columna estabilizadora de gasolina:
 Columna de acero al carbono para Pd y Td.
 Ø según los caudales de gas y de líquido.
 Platos de válvulas más comunes.
 Se controla la presión de salida del gas.
 Se controla el caudal de líquido que circula.

 Se monitorea la TVR de la gasolina estabilizada.
6. Reboiler
Intercambiador de haz tubular, de acero al carbono calefaccionado con Hot Oil o

vapor.

Tipo termosifón o marmita (kettle).
Prestar especial atención a la temperatura.
La carga térmica se requiere para:
1) Suplir calor para calentar la gasolina.
2) Desorber los gases livianos.
2.8. FRACCIONAMIENTO DE LOS LIQUIDOS DEL GAS NATURAL.-
El fraccionamiento es una operación unitaria utilizada para separar corrientes

mesclas de componentes en productos individuales. El fraccionamiento involucra
separar los componentes en función a su volatilidad relativa.
El grado de dificultad de separación está directamente relacionado a la volatilidad

relativa de los componentes y de pureza requerida para los productos.
Técnicamente todas las plantas de procesamiento de gas natural necesitan al menos

de una columna de fraccionamiento para producir líquidos que cumplan las
especificaciones.
2.7.1. Descripción del proceso de Destilación
La Destilación es probablemente el método más económico para separar una mezcla

en sus componentes individuales. La separación es fácil si la volatilidad relativa de
los compuestos clave liviano y clave pesado es substancialmente mayor que uno.

Los componentes más livianos (producto de cima), se separan de los más pesados
(producto de fondo).
De esta forma, el producto de fondo de una columna es el alimento a la próxima

columna, la cual puede operar a una presión menor pero a temperatura mayor.
La altura de la columna, número de platos o altura de empaque, depende de la

volatilidad relativa. Entre más baja sea la volatilidad relativa, la altura de la columna
será mayor. Se muestra en forma esquemática una torre de fraccionamiento con sus
diferentes componentes.
El calor se introduce al rehervidor para producir los vapores de despojo. El vapor

sube a través de la columna contactando el líquido que desciende. El vapor que sale
por la cima de la columna entra al condensador donde se remueve calor por algún
medio de enfriamiento.
El líquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las pérdidas de

componente pesado por la cima.
Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre el líquido y el

vapor en la columna. Un íntimo contacto entre el vapor y el líquido se requiere para
que la separación sea eficiente. El vapor que entra a una etapa de separación se
enfría con lo cual ocurre un poco de condensación de los componentes pesados.
La fase líquida se calienta resultando en alguna vaporización de los componentes

livianos. De esta forma, los componentes pesados se van concentrando en la fase
líquida hasta volverse producto de fondo.

2.7.2. Principio De La Destilación
En la destilación el proceso de separación se basa en la volatilidad relativa de los

compuestos a ser separados. La separación ocurre debido a que un componente se
calienta hasta que pasa a la fase de vapor y el otro componente permanece en la
fase líquida.
Cuando la mezcla no es de dos componentes sino multicomponente. La separación

se selecciona entre dos componentes denominados claves, por ejemplo etano y
propano.
Se aplica calor hasta que todo el etano y los compuestos más livianos se vaporizan,
mientras que a la presión y temperatura de operación, el propano y los compuestos
más pesados permanecen en la fase líquida.
2.7.3. Torres de fraccionamiento
Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que
suelen configurar el entorno de una refinería. Aunque tal cosa no se descubre a
simple vista, están organizados para sacarle al petróleo los diferentes componentes,
desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las torres se encarga de
retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. Al comienzo saldrán los más
livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar los bitúmenes pastosos que ya
no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de
los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos.

El diseño de una torre comienza con la indagatoria a fondo del fluido que se va a
procesar. Del conocimiento y la seguridad que se tenga de la composición del gas
natural que debe llegar a la planta dependerá la filosofía que soporte todas y cada
una de las decisiones. Una vez que se conozcan los diversos componentes que
integran la muestra y se tenga garantizada la producción, se podrá iniciar el análisis
del proceso. De allí la importancia que tiene, a los efectos de un diseño, conocer a
cabalidad la materia prima que alimentará la primera torre. Si esa primera parte es
dudosa, en el mismo grado se habrá impactado la economía del proceso.
La torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. La única
diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los
fluidos. En cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la
torre. Cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte liviana se irá al tope de
la torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo (Flujo de Vapor).
2.7.4. El propósito del fraccionamiento
Cualquier planta de procesamiento de gas que produce líquidos del gas natural
(LGN), requiere de al menos una fraccionadora para producir un líquido que cumpla
con las especificaciones para venta. Por lo tanto, el propósito del fraccionamiento es
obtener de una mezcla de hidrocarburos líquidos y ciertas fracciones que como
productos deben cumplir especificaciones.
Para separar una corriente líquida de hidrocarburos en varias fracciones, se requiere

una torre de destilación por fracción. De otra forma si lo que se quiere es estabilizar
la corriente del hidrocarburo condensado recolectado en el separador de entrada a la
planta, para recuperar las fracciones de pentano y más pesadas (C5+), se utiliza una
torre estabilizadora en la cual se separan las fracciones de pentano y más pesados,
los cuales salen por el fondo y las fracciones de butano y más livianos (C 4), las

cuales salen por la cima. Generalmente esta fracción de cima de butano y más
livianos, se consume dentro de la misma planta como gas combustible.
2.7.5. Recuperación de los líquidos
recuperación de los líquidos de gas natural para los que las plantas de
procesamiento de gas más grandes, modernos utilizan otro proceso de destilación a
baja temperatura criogénica que implica la expansión del gas a través de un turbo-
expansor seguido por destilación en una columna de fraccionamiento demethanizing.
Algunas plantas de procesamiento de gas utilizan el proceso de absorción de aceite
magra en lugar del proceso de turbo-expansión criogénica.
El gas residuo de la sección de recuperación de NGL es la final, purificado gas de

venta que está canalizado a los mercados de usuarios finales.
 Consiste en una mezcla de Propano (C3) Comercial con Butano (C4)

Comercial en proporciones variables.
 La condición es que la tensión de vapor real de la mezcla no supere 125 psig.

a 100 F.
 C3 y C4 comercial significa la posibilidad de que los componentes contengan

isómeros.
 Luego de la separación primaria, se habrán eliminado Pentano y superiores

(C5+).
 La mayor proporción (80%+) del gas es Metano (C1) con algo de Etano (C2).

 Luego de los anteriores procesos el gas contiene una cierta cantidad de LPG.
 En la unidad LTS se reduce el contenido de C3 + C4 hasta un valor aceptable.
 De este modo se reduce el Punto de Rocío para evitar la condensación en

cañerías
 El flujo bifásico hace el bombeo inestable y aumenta la pérdida de carga en

gasoductos
 El LPG recuperado tiene mayor valor comercial por su mayor poder calorífico
 La Unidad LTS reduce el contenido de LPG hasta valores normalizados.
 La máxima recuperación de LPG se obtiene en las Unidades de Turbo

expansión (TEU).
 En las Unidades TEU se alcanzan menores temperaturas y mayor

recuperación.
 Solo se justifican para grandes caudales y altas presiones
 En las TEU se aprovecha el trabajo mecánico resultante de la expansión del

gas.

2.8. TRANSPORTE Y ALMACENAJE
TRANSPORTE:
Gasoductos
Tuberías por medio de las cuales se transporta el gas aprovechando la diferencia de

presiones. La presión del gas se aumenta utilizando compresores.
Los gasoductos pueden estar sobre la superficie terrestre, enterrados o bajo el agua.
Gas Natural Comprimido GNC
El gas natural se comprime a presiones por encima de 200 bares para lograr
transportar la mayor cantidad de gas en un volumen reducido. En zonas donde por
factores técnicos y/o económicos no es viable la atención por red física.
Gas Natural Licuado
EL gas se lleva a estado líquido, y se transporta por medio de cisternas, buques,

etc. que cuentan con las facilidades de almacenamiento necesarias. El gas es
entregado en estaciones regasificadoras para su distribución.

USOS DEL GAS NATURAL

Gas Natural para la generación eléctrica
el gas natural se ha constituido en el combustible más económico para la generación

de electricidad, ofrece las mejores oportunidades en términos de economía, aumento
de rendimiento y reducción del impacto ambiental.
Central de ciclo combinado de gas
Se basa en la producción de energía a través de ciclos diferentes, una turbina de gas

y otra turbina de vapor.
Gas natural para la industria
Reemplaza ventajosamente a otros combustibles. Ideal para procesos industriales,

como la industria de la cerámica, del cemento y la fabricación de vidrios. Es también
utilizado como materia prima en la industria petroquímica y para la producción de
amoniaco, urea en la industria del fertilizante
Metalurgia.- El gas natural tiene un gran número de aplicaciones en este sector de

la industria; sus características lo hacen apto para todos los procesos de
calentamiento de metales, tanto en la fusión como en el recalentamiento y
tratamientos térmicos
Química
El metano y etano constituyen la materia base en procesos fundamentales de la

petroquímica, tan importantes como por ejemplo la producción de hidrogeno, de
metanol, de amoniaco, de acetileno, de ácido cianhídrico

Otras actividades industriales
Además de las aplicaciones ya mencionadas, el gas natural es una energía muy

usada en todos los procesos de fabricación que requieren calor, como por ejemplo la
industria del papel, alimentaria, etc.
Gas natural para uso comercial y domestico
en el sector comercial se utiliza como combustible en restaurantes, panaderias,

lavanderias, hospitales y demas usuarios colectivos para coccion de alimentos,
servicio de agua caliente, y calefaccion.
En el sector domestico se utilisa en los hogares, para la cosina, servicio de agua

caliente y calefaccion. Colectivos para coccion de alimentos, servicio de agua
caliente, y calefaccion.
Gas natural para uso vehicular (GNC)
generalmente es solo metano y se usa como combustible en vehiculos con motores

de combustion interna en reemplazo de las gasolinas, tiene bajo costo y menor
incidencia en la contaminacion ambiental.
Las ventajas del GNC respecto de la gasolina son: el costo inferior del GNC; la
menor contaminacion ambiental, debido a la ausencia total de plomo y benceno en el
GNC; la mayor duracion del motor; mayor duracion del aceite, debido a la menor
carbonizacion.
1. Red de gas natural.- son las redes de distribucion disponibles para

conectarse a las estaciones de servicio de GNC.

2. Estacion de compresion.- es un equipo que se instala para elevar la presion

de entrada del gas hasta 250 bar y entregar bajo esa precion a las baterias de
tanques de almacenamiento.
3. Almacenamiento.- esta formado por multiples cilindros conectados entre si,

tiene como objetivo acumular GNC que viene del compresor y realizar la entrega
hacia el surtidor.
4. Surtidor.- es el dispositivo que permite cargar el GNC a los vehiculos hasta

una presion de 200 bar.
Planificación de Sistemas de Transmisión de Gas
Un sistema de transmisión de gas natural comprende tuberías de alta presión que

transportan gas entre puntos de abastecimiento y puntos de distribución a las áreas
de consumo (de mercado).
El gas distribuido en las áreas de mercado ingresa al sistema de distribución a

presión más baja para ser distribuida a los consumidores finales.
La distancia entre estaciones compresoras consecutivas puede ser desde 48 km a

más de 241 km.
Las presiones de operación máximas de los sistemas de transmisión son

generalmente mayores a 3.450 kPa y pueden llegar a los 10.340 kpa.

Estaciones Compresoras
La función de una estación compresora de gas es elevar la presión del fluido en la

línea, con el fin de suministrar la energía necesaria para su transporte.
El gas continúa su recorrido hacia los compresores, pasando antes por los
"scrubbers", que se encargan de extraer el posible contenido de líquido.
Selección del compresor
Un compresor consiste de dos componentes principales: una fuerza motriz y un

compresor. La selección de un particular tipo dependerá de la consideración en
conjunto de los aspectos técnicos y económicos.
 Las consideraciones técnicas deberían incluir:

disponibilidad en el tamaño requerido.
 compatibilidad con los tipos ya existentes en operación.
 fiabilidad, seguridad y flexibilidad bajo variaciones de presión.
 conveniencia para operación remota o manual.
 disponibilidad de energía (por ejemplo, para motores eléctricos).
 consideraciones ambientales (emisiones, niveles nocivos).

 Las consideraciones económicas debieran incluir.

costo de capital.
 costos de mantenimiento y operación.

costo de combustible.
Clasificación de los Compresores.- Los compresores pueden clasificarse según

diferentes criterios. Así, en función de la presión final alcanzada se habla de
compresión de baja, media, alta y muy alta presión
En general se puede asegurar que los compresores son máquinas de flujo continuo
en donde se transforma la energía cinética (velocidad) en presión. La capacidad real
de un compresor es menor que el volumen desplazado del mismo, debido a razones
tales como:
a.- Caída de presión en la succión.
b.- Calentamiento del aire de entrada.
c.- Expansión del gas retenido en el volumen muerto.
d.- Fugas internas y externas
Tipos de Compresores
Compresores de Desplazamiento Positivo y Compresores Dinámicos
 Compresores de Desplazamiento Positivo

En todas las máquinas de desplazamiento positivo, una cierta cantidad de volumen

de gas de admisión se confina en un espacio dado y después se comprime al reducir
este espacio o volumen confiando. En esta etapa de presión elevada, el gas se
expulsa enseguida hacía la tubería de descarga o al sistema contenedor. Los de
mayor importancia se pueden clasificar en dos categorías básicas: Reciprocantes y
Rotatorias.
 Compresores Dinámicos
Estos compresores se fundamentan en el principio de impartir velocidad a una

corriente de gas y luego convertir esta velocidad en energía de presión. Con
frecuencia a estos compresores se les denomina turbocompresores .Las máquinas
centrífugas comprenden casi el 80% de los compresores dinámicos. En este tipo de
compresores se tiene: los Centrífugos y los Axiales.

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3.1. CONCLUSIONES
 Antes que el gas natural ingrese a un procesamiento deberá pasar por un

sistema de separación inicial o primaria, en la cual se tendrá como objetivo
separar todos los líquidos del gas, para luego ingresara un sistema de
procesamiento del gas, es importante identificar la calidad del gas así como la
cantidad de agua e impurezas o ácidos que el gas llevara al sistema de
procesamiento.
 El gas que ingresa a una planta procesadora contara en su balance de

materia inicial con impurezas desde ácidos hasta agua, en ese sistema se
cuenta con plantas de eliminación de ácidos mediante plantas de
endulzamiento, quitando un gran porcentaje de dichas impurezas, luego pasa
al sistema de eliminación de agua mediante la deshidratación para este caso
con diferentes técnicas que nos ayudaran a eliminar el agua finalmente el gas
sin impurezas para a una fase de fraccionamiento donde separaremos los
hidrocarburos pesados y obtendremos gases livianos para comprimir y
mandar al mercado, los líquidos se podrán almacenar y enviar a las refinerías
en el caso de la gasolina natural y GLP a la venta.
 El proceso de endulzamiento consiste en evaluar inicialmente el gas para

determinar el porcentaje de ácidos CO2, H2S, de acuerdo a normas podremos
identificar la eficiencia de la planta, entre los métodos tenemos: de absorción,
endulzamiento con aminas y torre de fraccionamiento.
 En la fase de eliminación de agua el gas una vez eliminado sus ácidos

separadas a la fase de eliminación del agua que tendrá una base de acuerdo
a requerimiento de proceso entre 3 a 7 lbs/pie
 Finalmente objetivo un gas limpio se cuenta con los siguientes técnicas de

fraccionamiento del gas: JT, turbo expander.
 Los hidrocarburos procesado deberán ser transportados a diferentes centros

de distribución, en el caso delas gasolinas naturales están irán a refinería, el
GLP se enviara a los centros de almacenaje y distribución y el gas natural
seco se comprime y se envía al mercado.

3.2. RECOMENDACIONES
 Recomendamos identificar claramente las características del gas para su

proceso, puesto que una falla ocasionaría el no cumplimiento de normas.
 Es recomendable conocer la composición del gas natural de entrada para

luego dar parámetros al procesamiento del gas, esto ayudaría mucho
identificar los procesos futuros.
 La necesidad de tratamiento del gas radica en el requerimiento del mercado

por lo que es recomendable conocer este requerimiento para que en base al
mismo se diseñó o programa el tratamiento
 Es recomendable identificar los sistemas de almacenamiento y transporte que

es la vía final del destino de los hidrocarburos tratados.

4. BIBLIOGRAFIA
 AIE “Manual de estadísticas energéticas 2007”
 Energy Technology Expert “Efficiency of CC power plants”
 Kidnay, “Fundamentals of Natural Gas Processing”
 Kumar, Sanjay “Gas Production Engineering”
 BUCHAN, R.C. “Dehydration of Natural Gas” Presented at the spring meeting

of the South-western District, Division of Production, Dallas, 1950.
 CAMPBELL, J.M. “Design of Gas Conditioning and Processing Facilities”. SPE

9997 (1982); p 1-3.
 VERDEJO, J. “Processing Schemes of Wet Sour Gas and Sweet Dry Gas in
Oil Production Facilities of Mexico”. SPE 74385 (2002); p 2.
 HAMMERSCHMIDT, E.G. “Formation of Gas Hydrates in Natural Gas

Transmission Lines”. Ind. And Eng. Chem. (1934), Vol. 26,851
 HAVLIK, W. “Production of Wet Natural Gas Containing Corrosive

Components: Four Case Histories”. SPE 100219 (2006); p 1-5.
 SMITH, R.V. “Practical Natural gas Engineering”. Penn Well Books, Tulsa,
Oklahoma, Second Edition, 1990, p 249-252.
 POLITZINER, I. “Measuring the Water Vapor Content of Gases Dehydrated by

Triethylene Glycol”. En Petroleum Transactions 3200 (1951), Vol 192, p 301-302.
 SENER “Prospectiva del Mercado de Gas Natural 2008-2017”

 MOTKHATAB, S. “Handbook of Natural Gas Transmission and Processing”.

Gulf Publishing, 2006; p 331.
 Shukri, “LNG Technology selection”
 Martínez, M. (2000). Ingeniería de Gas, Principios y Aplicaciones.

Deshidratación del Gas Natural, Ed. Ingenieros Consultores, S.R.L., Venezuela.
 Parra Perozo, E.(2007).Hidratos de gas. Un nuevo recurso energético de

Venezuela., Info Gas–Boletín informativo de la Asociación Venezolana de
Procesadores de gas, Caracas Venezuela - Año3 Nº9, Pag5 –9.
http://www.venezuelagas.net/infogas/info09.pdf
 Rincón,M.D.&Castillo,M.E.F.(2004).Aplicación de Esquemas de Control

Avanzados en el Proceso de Deshidratación del Gas Natural.
 Thompson, H, Soper, A.K., Buchanan, P., Aldiwan, N., Creek, J. L. & Koh,
C.A.(2006). Methane hydrate formation and decomposition: Structural studies via
neutron diffraction and empirical potential structure refinement.

INDICE
CAPITULO I ................................................................................................................ 2
1. INTRODUCCION .................................................................................................. 2
1.1. OBJETIVOS ................................................................................................... 3
1.1.1. Objetivo general....................................................................................... 3

1.2. Objetivos específicos .................................................................................. 3
CAPITULO II ............................................................................................................... 4
MARCO TEORICO...................................................................................................... 4
2. DESCRICCION .............................................................................................. 4
2.1. COMPOSICION DEL GAS NATURAL ........................................................... 5
2.1.1. CLASIFICACION DEL GAS SEGÚN SU COMPOSICION ...................... 6

2.1.2. ETAPAS DE PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL .......................... 8
2.2. TRATAMIENTOS Y PROCESOS PARA EL GAS NATURAL ........................ 9
2.3. PROCESO DE SEPARACIÓN ....................................................................... 9
2.3.1. El proceso será entonces: ..................................................................... 10
2.4. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL .................................................... 10
2.4.1. Remoción de condensado y agua ......................................................... 11
2.4. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO ................................................................. 13
2.4.2. Los procesos de endulzamiento los podemos clasificar de acuerdo al

tipo de reacción que presente: .................................................................................. 14
2.4.3. Criterios de Selección de Procesos ....................................................... 14
2.4.4. Procesos con amina .............................................................................. 15
2.4.5. Descripción del proceso ........................................................................ 15
2.4.6. Absorción de gases ácidos. ................................................................... 15
2.4.7. Regeneración de Dietanolamina (solución absorbente) ........................ 16
2.4.8. Consideraciones de diseño y operación de equipos en proceso de
remoción de gas ácido .............................................................................................. 18

2.4.9. Problemas Operacionales ..................................................................... 30

2.4.11. PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE .................................... 37
2.4.11.2. Proceso Claus .................................................................................... 40
2.4.11.3. Limpieza del gas residual ................................................................... 42
2.4.11.4. Incinerador ......................................................................................... 42
2.5. PROCESO DE DESHIDRATACION ............................................................ 43
2.5.1. Contenido de agua en el gas natural ..................................................... 45

2.5.3. Principales Equipos. .............................................................................. 51
2.5.4. Variables Controladas en la Operación ................................................. 51
2.5.5. Principales Problemas Operativos ......................................................... 52
2.5.5.1. Problemas operativos por corrosión ................................................... 56
2.5.6. Métodos de deshidratación del gas natural ........................................... 57
2.5.6.1.3. Descripción del proceso. .................................................................... 61
2.5.6.1.5. Equipos usados para el proceso de absorción con glicol. .................. 63
2.5.6.1.6. Pérdidas De Glicol. ............................................................................. 65
2.5.6.2. Deshidratación por adsorción ............................................................. 68
2.5.6.2.1. Adsorción del Agua Con Desecante Sólido ........................................ 68
2.6. REMOCION DE MERCURIO .................................................................... 76
2.7. Procesos de ajuste de Punto de Rocío. ....................................................... 77
2.7.6. Objetivo de la unidades de ajuste. ............................................................... 77
2.6.2. Descripción del proceso refrigerante. .............................................................. 78

2.6.3. Recuperación de GLP. .................................................................................... 79
2.6.4. Descripción del Proceso del punto Ajuste de roció. ........................................ 86
2.6.5. Principales Equipos. ....................................................................................... 87
2.8. FRACCIONAMIENTO DE LOS LIQUIDOS DEL GAS NATURAL.-.............. 91
2.7.1. Descripción del proceso de Destilación ................................................. 91

2.7.3. Torres de fraccionamiento ..................................................................... 93
2.7.4. El propósito del fraccionamiento ............................................................ 94

2.7.5. Recuperación de los líquidos ................................................................. 95
2.8. TRANSPORTE Y ALMACENAJE................................................................. 97
3.1. CONCLUSIONES ............................................................................................ 105
3.2. RECOMENDACIONES .................................................................................... 107
4. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 108

Procesos Del Gas Natural Gonzalo Fiorilo 17 02 18

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Procesos Del Gas Natural Gonzalo Fiorilo 17 02 18

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROCESOS DEL GAS NATURAL

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

PROCESOS DEL GAS NATURAL

MODALIDAD EXAMEN DE GRADO

SANTA CRUZ DE LA SIERRA – BOLIVIA

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus características

En general el procesamiento consiste en la remoción de agua, partículas sólidas,

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

1.1.1. Objetivo general

Demostrar el conocimiento sobre el procesamiento y acondicionamiento del gas

1.2. Objetivos específicos

 Conocer las características del gas natural y la Separación primaria

 Conocer los Procesos del gas natural

 Identificar las necesidades del procesamiento del gas,

 Sistemas de almacenamiento y transporte

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

FIG. 2.1. PRINCIPALES COMPONENTES DE UNA MUESTRA DE GAS NATURAL

Fuente: (Curso Gasotecnia Escuela de Ingeniería de Petróleo UDO-MONAGAS)

El Gas Natural (GN) es un gas combustible que se encuentra en la naturaleza en

Consiste en una mezcla de hidrocarburos, principalmente metano, y otros más

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

El gas natural una vez extraído de los reservorios se somete a un proceso de

2.1. COMPOSICION DEL GAS NATURAL

FIG. 2.2 COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL

Fuente: (Curso Gasotecnia Escuela de Ingeniería de Petróleo UDO-MONAGAS)

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

2.1.1. CLASIFICACION DEL GAS SEGÚN SU COMPOSICION

Siendo la composición del gas natural un parámetro de gran importancia, se utiliza

FIG. 2.3 CLASIFICACIÓN DE LA COMPOSICIÓN

Fuente: AIE (Manual de estadísticas energéticas)

 GAS DULCE: Este es un gas que contiene cantidades de Sulfuro de

constituido fundamentalmente de metano y etano. Por lo general se inyecta a los

 GAS AMARGO: Contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico,

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

2.1.2. ETAPAS DE PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

2.2. TRATAMIENTOS Y PROCESOS PARA EL GAS NATURAL

El objetivo del tratamiento y procesamiento del gas natural es eliminar los

2.3. PROCESO DE SEPARACIÓN

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

2.3.1. El proceso será entonces:

 Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.

 Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;

 Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos

 Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo

2.4. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

FIG. 2.4 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

Fuente: (Curso Gasotecnia Escuela de Ingeniería de Petróleo UDO-MONAGAS)

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

El gas natural que se obtiene principalmente en baterías de separación está

2.4.1. Remoción de condensado y agua

Remoción de condensados y agua líquida:

Los condensados son llamados también gasolina natural, porque se compone de

• Alcanos (de entre 2 y 12 átomos de carbono)

• Ciclo hexano (C6H12)

• Aromáticos (benceno, tolueno, xileno, etilbenceno)

Los condensados se envían usualmente a una refinería de petróleo y el agua

GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA

2.4.1.1. Su procesamiento consiste principalmente en:

 La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) mediante el uso de

 La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante procesos

 Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante el