DESPARAFINADO CON MIBC (METIL ISOBUTIL CARBINOL)

Estudiante: Gustavo Cruz Escalante

El propósito del desparafinado es eliminar ciertos compuestos parafínicos (específicamente

n-parafinas), caracterizados por altos puntos de fluidez. Estos compuestos deben eliminarse
del aceite lubricante, de lo contrario, causarían dificultades en su flujo, cuando se usan a
bajas temperaturas (podrían endurecerse), lo que perjudica su capacidad de lubricación. La
eliminación de las parafinas en cuestión se realiza mediante extracción con solvente.

Un disolvente ideal para el proceso de desparafinado debe diluir todo el aceite, mientras
precipita toda la parafina. Actualmente, los solventes utilizados en este proceso incluyen
propano y mezclas de metil etil cetona (MEK) con metil isobutilo cetona(MIBK) o mezclas
de metil etil cetona con tolueno (generalmente una mezcla de partes iguales).

En este proceso, el aceite des-aromatizado se diluye en el solvente para disminuir la

viscosidad, se enfría hasta que las parafinas cristalizan y luego se filtra para eliminarlas. La
solución se recupera del aceite y las parafinas mediante calentamiento, y un flash de dos
etapas seguido de rectificadores de vapor. La unidad produce aceite desparafinado y
parafina oleosa. El aceite se envía a la unidad de acabado hidráulico y la parafina aceitosa
es la carga para la sección de seccionamiento de parafina, y luego se vende como parafina
industrial. El residuo aceitoso extraído de la parafina se puede incorporar a la carga de
diésel para la unidad de craqueo catalítico. La etapa de recuperación de solvente genera
aguas residuales contaminadas con el solvente, que normalmente se envía a la planta de
tratamiento de efluentes.

Un lubricante colocado en un equipo, inicialmente opera en condiciones de temperatura

ambiente, o en algunos casos a bajas temperaturas, ya que la máquina, en general, no se
calienta. El aceite debe tener, en tales condiciones, posibilidades de flujo adecuado para que
la lubricación no se vea comprometida, necesitando, debido a esto, presentar un punto de
fluidez bajo. Para lograr esta característica, se deben eliminar las cadenas parafínicas
lineales, ya que son responsables de la baja fluidez del aceite.
Desparafinado con MIBC

La eliminación de n-parafinas se realiza con la ayuda de un disolvente que, a bajas

temperaturas, solubiliza toda la fracción oleosa, excepto las parafinas, que permanecen en
fase sólida. En vista de la baja viscosidad en el medio, debido a la gran cantidad de
disolvente presente, es posible hacer una filtración, separando las n-parafinas.

El aceite desparafinado se envía al almacenamiento intermedio, desde donde procederá al

proceso de hidro-acabado, mientras que la parafina oleosa también se almacenará y puede
tener dos destinos. Si hay una unidad de desgrasado de parafina en el conjunto de
lubricantes, debe procesarse allí, con el fin de producir parafinas comerciales. Si esta
opción no existe, el destino será su adición al diésel, que se procesará en craqueo catalítico.

La solución utilizada actualmente es la metil isobutil cetona (MIBC). En el pasado, se

utilizaba la mezcla de metil etil cetona (MEC) y tolueno y, más remotamente, propano
líquido.

El MIBC tiene ventajas significativas sobre otras soluciones, razón por la cual se usa
actualmente.

El desparafinado es sin duda el más costoso de los conjuntos de lubricantes, principalmente

debido a la gran cantidad de equipos existentes en el proceso.

La unidad se compone de 4 secciones:

• Sección de enfriamiento y filtración.

• Sección de recuperación de solvente filtrado.

• Sección de recuperación de solvente de parafina.

• Sección de purificación de solvente.

Sección de enfriamiento y filtración

El aceite des-aromatizado recibe una inyección de solvente tan pronto como es admitido en
la unidad, luego pasa a través de un precalentador. El propósito de este calentamiento es
aumentar la solubilidad entre las fases, promoviendo un último contacto entre el solvente y
el aceite. Después de pasar por el precalentador, la carga se enfría nuevamente con agua de
enfriamiento, yendo a un conjunto de intercambiadores de calor, conocidos como el área de
"enfriadores". En el primer banco de intercambiadores, el fluido refrigerante es el aceite de
sparafined y el solvente ya baja temperatura, que salen de los filtros rotativos. Antes de
ingresar a la segunda batería de enfriamiento, la carga recibe una nueva adición de solvente
y se diluye aún más.

Sección de enfriamiento y filtración.

La cantidad total de solvente utilizada dependerá esencialmente del aceite a tratar. Por lo
tanto, cuanto menor sea la fluidez del petróleo, más solvente se consumirá. En la segunda
batería de enfriamiento, la carga lleva calor al paño líquido de alta presión. La vaporización
del propano provoca una gran caída de temperatura, que sirve para enfriar la carga. Según
el tipo de aceite tratado, la temperatura de enfriamiento final puede variar de - 18 ° C a -4 °
C. Los intercambiadores de calor de la batería de enfriamiento son tubulares, con cuchillas
raspadoras que evitan la deposición de parafina dentro de los tubos, lo que bloquearía el
flujo normal.

Funcionamiento de los filtros rotativos.

Después de abandonar el área de enfriadores, la mezcla de aceite, parafina cristalizada y

solvente se envía a un tambor de acumulación, que drena en los filtros rotativos. Cada filtro
giratorio consiste en una carcasa, dentro de la cual gira un cilindro cubierto con una
pantalla de filtración. La parte interna de este cilindro está en comunicación con cuatro
cámaras herméticas, de modo que la filtración sigue un ciclo. La carga para el filtro entra en
la región inferior de la carcasa, llamada bandeja, y entra en contacto con el tambor
giratorio. La parte interna del tambor está conectada a una cámara de baja presión, lo que
hace que la fase líquida llamada filtrado aspire dentro, mientras que la parafina se adhiere a
la pantalla de filtración, formando una masa de parafina, llamada pastel.

La torta emerge de la bandeja, gracias a la rotación del cilindro al que está adherida, y
luego recibe una pulverización de disolvente para lavar parte del aceite retenido en los
cristales de parafina. En este punto, el cilindro está en contacto con una segunda cámara de
baja presión, donde se recoge el disolvente de lavado. En la parte superior del filtro, el
contacto entra en contacto con una cámara donde se realiza el vacío, eliminando los últimos
restos de disolvente en la parafina. Finalmente, al cerrar el ciclo de la mesa giratoria, la
torta recibe un soplo de gas inerte dentro del cilindro, de modo que se separa de la pantalla
y se completa su extracción por la cuchilla rascadora. La parafina raspada de la mesa de
filtración cae en un depósito llamado bota, donde es derretida por un serpentín de vapor
para calentar y diluida por una nueva inyección de solvente. Esta cadena, llamada parafina
oleosa, va a la sección de desoleificación, de modo que el producto se comercializa.

Sección de recuperación de solvente filtrado.

La mezcla de aceite desparafinado y solvente, que se recogió en el tambor de acumulación

de filtración, está a baja temperatura y debe calentarse para que el solvente se vaporice. De
esta forma, el filtrado pasa a través de varios intercambiadores de calor, enfriando la carga
admitida en la unidad, el solvente y otras corrientes, antes de ingresar a la primera torre
"flash". En esta primera tarea, que funciona a baja presión (0.2 kgf / cm2) y baja
temperatura (110 ° C), el aceite desparafinado tiene gran parte del solvente vaporizado.
Para eliminar el solvente restante, el aceite desparafinado de la primera torre de
vaporización se calienta y se envía a alta presión y alta temperatura (2.5 kgf / cm2 y 200
ºC).

Sección de recuperación del solvente filtrado.

En estas condiciones, todo el solvente se vaporiza, permitiendo una ligera cantidad residual
en el aceite. Para eliminar estos rastros de solvente, el aceite se bombea a un torr y se
rectifica donde se inyecta el vapor de agua. La disminución de la presión parcial causada
por el vapor induce la vaporización de todo el solvente del aceite desparafinado, que se
envía para su almacenamiento y procesamiento futuro en la unidad de hidro-acabado.
Sección de desoleificación de parafina.

La sección de desoleificación de parafina es una extensión de la unidad de desparafinado

del conjunto de la planta de lubricantes. El propósito de esta sección del proceso es
recuperar parafinas de calidad comercial, a partir de la parafina oleosa fina producida en la
sección de enfriamiento y filtración. Es una sección similar al enfriamiento y la filtración,
pero las condiciones de dilución, enfriamiento y filtración son mucho más severas, con el
fin de reducir el contenido de aceite del producto. Los productos en esta sección se llaman
parafina dura y parafina blanda. La parafina dura se comercializa después del proceso de
hidrotratamiento. La parafina blanda, mezcla de isoparafinas y aceite y el residuo, se envía
a la unidad de craqueo catalítico para su reprocesamiento.

La carga de parafina oleosa mixta y disolvente, al llegar a la unidad, recibe una dilución
adicional de metil isobutil cetona y pasa a través del calor y los enfriadores, donde la
mezcla se enfría a una temperatura tal que La parafina dura cristaliza, mientras que la suave
permanece en solución. La mezcla de parafina blanda, disolvente y parafina cristalizada
dura se envía a filtros rotativos de fraccionamiento. En estos filtros, el proceso se completa,
dejando parafina dura a la sección de recuperación de parafina dura y el solvente se
recupera de manera similar a la que ya se vio en la sección de recuperación de solvente.

Sección de purificación de solventes

La metil isobutil cetona no se puede eliminar del agua por simple destilación. Se forma una
mezcla azeotrópica, el nodo siempre y el disolvente y el agua se encuentran en la fase de
vapor. Se forman dos fases parcialmente móviles a temperaturas inferiores a 50ºC. La fase
de mayor densidad está compuesta de agua y poco solvente, mientras que la otra con la
menor densidad es rígida en solvente (MI BC) y baja en agua. Esta diferencia de densidad
entre las fases es lo que permite la purificación del disolvente e. El flujo de solvente
(MIBC) rico en vapor de agua, llamado corriente húmeda, que proviene de las torres de
rectificación, después de la condensación, va al tanque de sedimentación (CBM - "mezcla
de ebullición constante"). En este recipiente, cuya temperatura se mantiene alrededor de 43
° C, se forman dos fases: la más densa contiene 82% de agua y 18% de disolvente; el
menos denso contiene 4.5% de agua y 95.5% de solvente. Hay deflectores y aliviaderos
dentro del recipiente de CBM que ayudan a la separación entre las fases.

La fase rica en disolvente se recoge y se envía a la torre de deshidratación del disolvente

junto con los flujos de disolvente seco, que provienen de las torres de vaporización. En la
parte inferior de la torre sale el solvente libre de agua, mientras que, en la parte superior,
sale una mezcla azeotrópica, que consiste en aproximadamente 15% de agua y 85% de
solvente, que después de la condensación, regresa al recipiente de CBM. La fase pobre en
solvente, formada en el recipiente CBM, se bombea a la torre rectificadora MIBC. Cerca de
la base de la torre, se inyecta vapor de agua para ayudar a vaporizar el disolvente al
disminuir la presión parcial. En la parte inferior del torr, sale agua con leves trazas de
disolvente, mientras que en la parte superior salen vapores cuya composición es 15% de
agua y 85% de MI BC, que también se condensa y se envía al recipiente de CBM. El
solvente M IBC purificado de la torre de deshidratación se almacena para volver al proceso
de manera oportuna. El agua se envía a la sección de tratamiento de efluentes y desechos de
la refinería (salida al Sistema de Separación de Agua y Aceite, S.A.O.

DIAGRAMA DE BLOQUE PARA LA PRODUCCION DE ACEITES

LUBRICANTES
DIAGRAMA DE FLUJO SIMPLICADO DEL PROCESO DE DESPARAFINACIÒN

RESUMEN DEL PROCESO DE DESPARAFINADO

DIAGRAMA DE FLUJO DETALLADO DEL PROCESO DE DESPARAFINACIÒN