Instituto Tecnológico de Apizaco

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE APIZACO

Manufactura avanzada

MECATRONICA

UNIDAD 3:
Definición de trayectorias de herramienta
Tema:
3.3 Trayectorias de herramientas y soluciones
Alternas
PROFESOR:
ING. German Cruz huerta

Integrantes:
Angulo Hernández rene
GARCÍA MORALES JOSÉ ARMANDO
Vázquez Flores Janet Sarai

FECHA: 18 DE octubre de 2019

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Contenido

INTRODUCCION .................................................................................................................................. 4
Conceptos básicos .............................................................................................................................. 5
Parámetros de mecanizado ................................................................................................................ 5
Para el Torneado ............................................................................................................................. 5
Velocidad de corte: ..................................................................................................................... 5
Avance: ........................................................................................................................................ 6
Velocidad de avance: .................................................................................................................. 7
Profundidad de pasada: .............................................................................................................. 8
Para el Fresado ................................................................................................................................ 8
Avance por filo: ........................................................................................................................... 8
Profundidad de pasada radial y axial: ......................................................................................... 8
Estrategias de mecanizado ................................................................................................................. 8
Estrategias de desbaste:.................................................................................................................. 9
Z-level: ............................................................................................................................................. 9
Zig-Zag: ............................................................................................................................................ 9
......................................................................................................................................................... 9
Estrategia espiral: .......................................................................................................................... 10
Estrategias de entrada: ................................................................................................................. 10
Mecanizado en rampa de dos ejes lineal: ..................................................................................... 11
Mecanizado trocoidal:................................................................................................................... 12
HSM: .............................................................................................................................................. 13
Problemas asociados a considerar: ............................................................................................... 13
Operaciones de mecanizado ............................................................................................................ 14
TSP (Travelling Salesman Problem) ................................................................................................. 15
El vecino más cercano ................................................................................................................... 15
Ruta más corta .............................................................................................................................. 15
Método Heurístico ............................................................................................................................ 16
Relaciones de precedencia ............................................................................................................ 16
 Relación Fin a Inicio ........................................................................................................... 16
 Relación Inicio a Inicio ....................................................................................................... 16

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 Relación Inicio a Fin ........................................................................................................... 16

 Relación Fin a Fin ............................................................................................................... 16
Conclusión ......................................................................................................................................... 17
Bibliografía ........................................................................................................................................ 18

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INTRODUCCION

La trayectoria de herramientas se refiere al lugar geométrico de las posiciones sucesivas por

las que pasa un cuerpo en su movimiento. La trayectoria depende del sistema de referencia
en el que se describa el movimiento; es decir el punto de vista del observador. Sin embargo,
para realizar un buen maquinado de la pieza se tiene como referencia que todo depende de
lo que se pretende hacer o realizar, la trayectoria de la herramienta es un factor importante
ya que con este se darán las tolerancias de corte hacia el material a remover, y con esto se
podrá realizar la pieza deseada no dejando atrás sus soluciones alternas a utilizar, para que
el proceso de maquinación sea el correcto y con ello se logre una pieza de calidad y buen
terminado superficial.

Esto dependerá del tipo de mecanizado que se ocupe para el proceso tomando como
referencia el avance de corte, la velocidad de la pieza, la maquina y las tolerancias a ocupar
a continuación se comentará más a fondo la trayectoria que debe tener nuestra herramienta y
algunas soluciones alternas, con el fin de tener más conocimiento de estos; y realizar
maquinados con precisión y calidad. Teniendo como referencia estos puntos se planea no
tener accidentes en la fabricación de las piezas o en la operación de la máquina.

Las trayectorias que requiere una herramienta son dependiendo del mecanizado y la
experiencia que tenga el operador de la maquina para realizar cualquier acabado de
superficie, las condiciones que se encuentre el equipo y el material a ocupar ya que si se
expone a demasiada fricción el material puede perder dureza u otras propiedades, para ello
es importante conocer que trayectoria es la correcta para nuestra herramienta de corte.

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Conceptos básicos
Desbaste:
 Se intenta maximizar la cantidad de material mecanizado.
 No se controlan tolerancias ni rugosidad.

Semiacabado:
 Se intenta dejar la superficie lo más uniforme posible.
 Se dejan de 0.2 0.5 mm. De material.

Acabado:
 El objetivo e dejar la pieza en tolerancias y con la rugosidad superficial exigida.

Parámetros de mecanizado

En el mecanizado en general, debes tener en cuenta cuatro factores a la hora de seleccionar y

establecer unos parámetros de corte que nos permitan obtener resultados satisfactorios:

 El material a trabajar: dureza, maquinabilidad, tipo de viruta producida, riesgos, etc.

 El refrigerante a usar: en función del material, puede mejorar hasta en un 25% las
condiciones de corte.
 La máquina: operaciones necesarias, calidad (precisión, robustez,...), potencia, avances
máximos, etc.
 Las herramientas: material, geometría de corte, portaherramientas, calidad a obtener, etc.

Para el Torneado
Velocidad de corte:
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una
alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una
duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los

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valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre

este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja
de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Avance:
Es la velocidad relativa entre herramienta y pieza, sin considerar la velocidad de corte, que
corresponde al movimiento de giro de la pieza o de la herramienta. Suele expresarse
en mm/min.
El avance por revolución (fn) se puede expresar en milímetros por revolución (mm/rev), de
la herramienta en el caso del torneado o de la herramienta en el caso del taladrado o
el fresado. El avance por minuto se obtiene de multiplicar el avance por vuelta del husillo
por las revoluciones por minuto, de la herramienta o de la pieza.
En el caso de herramientas rotativas, como en el taladrado o en el fresado, el avance por
diente (fz) resulta de dividir el avance por revolución entre el número de dientes de la
herramienta.

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Velocidad de avance:
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de
la herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en
los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga
un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación
de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la
velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los
tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
 Decisiva para la formación de viruta
 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

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Profundidad de pasada:
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada
de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en
milímetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la
pieza implicada en el corte. Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia
que tiene en el cálculo de la sección de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte
necesaria para poder realizar el mecanizado.

Para el Fresado
Avance por filo:
Es el cociente entre el avance y el número de filos o dientes de la herramienta de corte. Se utiliza
para cuantificar las dimensiones de la sección de viruta indeformada que arranca cada filo de la
herramienta.

Profundidad de pasada radial y axial:

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de
material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la
máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y de parámetros propios de la
plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados
de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de arista de corte que permiten realizar
mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo,
para las operaciones de acabado, se requiere una profundidad de corte menor.
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado con la
longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ángulo
de posición (κr).

Estrategias de mecanizado

Los centros de mecanizado capaces de movimientos precisos a altas velocidades de avance

pueden reducir el número de herramientas necesarias para terminar una pieza. Para la
producción de piezas con varios huecos, la manera de economizar tiempo y costos en un
centro de mecanizado de alta velocidad podría parecer obvia. Solamente haga que la máquina
se mueva más rápido. La maquinabilidad de la pieza de trabajo puede limitar la rapidez con
que puede ser cortado cada rasgo de la pieza, pero en realidad el tiempo de ciclo puede
reducirse aún más si el desplazamiento transversal rápido y los cambios de herramienta son
realizados de una manera más veloz. Así, es posible reducir parte significativa del tiempo del
proceso.
La selección de estrategias de mecanizado marca el tipo de trayectorias que se van a generar.

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Estrategias de desbaste:

Z-level:
La más utilizada. Se basa en realizar pasadas a Z constantes. La estrategia dentro de cada
pasada en Z puede ser en zig – zag, contoneado, etc.

Zig-Zag:

 Estrategia de corte que entrega los valores más bajos de

rugosidad.
 Estrategia de corte que entrega los mejores acabados
superficiales.
 El mejor acabado superficial.
 Alta productividad.
 Aconsejado en zonas planas.

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Estrategia espiral:
Es una estrategia de corte que realiza más rápido el maquinado de las piezas, la herramienta
se desplaza por el contorno de la pieza y va realizando saltos concéntricos que lo acercan al
centro de la pieza.
Esta operación se recomienda para el desbastado.

Estrategias de entrada:

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Mecanizado en rampa de dos ejes lineal:

Se utiliza habitualmente como aproximación eficaz a la pieza cuando se van a mecanizar:
 Canales
 Alojamientos
 Cavidades cerradas
Ya que elimina la necesidad de taladrar.
El mecanizado en rampa lineal está definido por el avance simultaneo en dirección axial (Z)
y en una dirección radial (X o Y), es decir, una rampa de dos ejes.

Hay tres procesos de mecanizado que se producen simultáneamente durante la operación de

mecanizado en rampa:
1. Mecanizado periférico con la plaquita anterior.
2. Mecanizado del fondo con la plaquita anterior
3. Mecanizado del fondo con la plaquita posterior.
Las fuerzas de corte son axiales y radiales.

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Desbaste por penetración:

Constituye un nuevo estilo de trayectoria de
herramienta que usa herramientas de corte
especiales para mecanizar moldes profundos y
matrices.
Este emplea una trayectoria de herramienta de
tipo de taladro para retirar el material en el
punzón en la dirección primaria (dirección Z) de
la maquina CNCN.
Está demostrado que constituye un excelente
método para desbastar matrices o modelos de
cavidades.

Mecanizado trocoidal:
Estrategia de trayectoria de herramienta para aumentar la velocidad del mecanizado de
desbaste.
El resultado es una trayectoria de herramienta parecida a un espirografo donde el material se
retira de la parte cortante de la herramienta de corte.

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HSM:
Se puede definir como el uso de velocidades más altas de cabezales y de avances para retirar
el material más rápidamente sin perjudicar la calidad o exactitud de la pieza. Los avances del
HSM superaran a menudo los 5000 mm/min.
Sus ventajas son:
 Mejorar acabado superficial.
 Exactitud geométrica.
 Reduce plazo de entrega.
 Mayor eficacia.
 Menor distorsión de la pieza.
 El tiempo de pulido se reduce o elimina.

Al tener ya decidida la estrategia se deben elegir las trayectorias para mecanizar la pieza.
Problemas asociados a considerar:
1. Distancia entre puntos sucesivos: Al trabajar con un mecanizado CNC este supone
que toda la superficie es homogénea pero evidentemente tiene imperfecciones y esto
se traduce como errores.
2. Distancia entre pasadas: Si esta es muy pequeña esto aumentara mucho el tiempo
de mecanizado.
3. Elección de herramienta incorrecta: Pueden producirse mecanizados no deseados
en el material.
4. Problema de planificación: Consiste en la planificación del orden en el que deben
recorrerse las trayectorias para que no se produzcan errores y para que el tiempo de
mecanizado sea el menor posible.

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Operaciones de mecanizado
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o
automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los
motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

* Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza
el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero
o taladro teoricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.

* Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada
sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una
pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de
corte.

* Mortajadora: máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El

movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la pieza
a mecanizar.
* Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se
fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla
montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de
avance.

* Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha

de múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento
lineal.

* Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la

industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el
movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance
eliminando el material en los sitios precisos.

* Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina

fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de
la fresadora que realiza este movimiento.
La secuencia de las operaciones de mecanizado es un punto clave en la planificación de
procesos. La obtención de unas relaciones de precedencia entre operaciones, la aplicación de
las cuales permita obtener un plan de proceso optimo, tiene un gran interés desde el punto de
vista del planificador de procesos, pues le facilita en gran manera la tarea de diseñar el plan
de operaciones de piezas que requieran un gran número de operaciones distintas.

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TSP (Travelling Salesman Problem)

Responde a la siguiente pregunta: dada una lista de ciudades y las distancias entre cada par
de ellas, ¿cuál es la ruta más corta posible que visita cada ciudad exactamente una vez y al
finalizar regresa a la ciudad origen? Este es un problema NP-Hard dentro en la optimización
combinatoria, muy importante en la investigación de operaciones y en la ciencia de la
computación.

El problema fue formulado por primera vez en 1930 y es uno de los problemas de
optimización más estudiados. Es usado como prueba para muchos métodos de optimización.
Como una de las características del TPS es el permanecer a una clase de problemas muy
difíciles de resolver, se utilizan algoritmos de aproximación:
El vecino más cercano
Se trata de un procedimiento constructivo.
Pasos
1. Elegir vértice inicial.
2. Medir la distancia que hay de este vértice a los restantes.
3. Elegir aquel cuya distancia al vértice inicial sea la mínima, es decir al vecino más
cercano.
Ruta más corta
Una RED es una gráfica que posee nodos, en este caso podrían ser taladrados o cualquier
tipo de mecanizado que se repite en una pieza, etc. Que se encuentran conectados mediante
arcos (distancias de referencia) y que su función es transferir unidades de un nodo a otro.
Por ejemplo:
 Los nodos: representan los orificios que se le tienen que hacer a la placa con la
fresadora.
 Los arcos pueden ser: las distancias que hay entre cada agüero.
Pasos
1. Encuentre el nodo más cercano al origen. Coloque la distancia en una casilla junto al
nodo.
2. Encuentre el siguiente nodo más cercano al origen (planta) y coloque la distancia en
una casilla junto al nodo. En algunos casos, se tendrán que revisar varias trayectorias
para encontrar el nodo más cercano.
3. Repita el proceso hasta que haya recorrido toda la red. La última distancia en el nodo
final será la distancia de la ruta más corta. Es de notar que la distancia colocada en la

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casilla junto a cada nodo es la ruta más corta a este nodo. Se utilizan estas distancias
como resultados intermedios para encontrar el siguiente nodo más cercano.

Método Heurístico
El objetivo de este estudio es evaluar computacionalmente algunas de las técnicas de solución
que se usan para resolver problemas de secuenciamiento en líneas de flujo e ilustrar que hay
técnicas de solución más efectivas que otras.
Relaciones de precedencia
Las relaciones de precedencia es en la que una actividad no puede dar inicio sino hasta que
otra ha terminado. Este tipo de relación es conocido como Relación Fin a Inicio, y esta es la
forma más común. Sin embargo, existen cuatro formas en que una o más actividades, pueden
estar relacionadas con otra.
 Relación Fin a Inicio
La actividad B no puede iniciar hasta que la actividad A haya sido finalizada. Esta es
por mucho, la relación más común entre muchas actividades.
 Relación Inicio a Inicio
La actividad A debe iniciar antes de que la actividad B pueda iniciar. Esta relación se
basa en el inicio de las actividades, el tiempo de conclusión de cada actividad no está
relacionado y, de hecho, una actividad podría concluir mucho después que la otra.
 Relación Inicio a Fin
La actividad A debe iniciar antes que la actividad B pueda finalizar. Esta es un tipo
de relación rara.
La relación solo liga el inicio de la actividad A, al término de la actividad B.

 Relación Fin a Fin

La actividad A debe finalizar antes de que la actividad B pueda finalizar. Esta relación
está basada en las fechas de término, por lo que cada actividad puede iniciar cuando
sea necesario siempre que concluya en el orden requerido.

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Conclusión

Para la fabricación de una pieza a maquinar se debe comprender varios parámetros a

considerar entre los cuales son, la trayectoria de herramienta y algunas soluciones alternas,
de corte y la remoción del mismo. Estos son factores importantes teniendo en mente la pieza
que se desea obtener final, cabe mencionar que las soluciones alternas son factibles en este
proceso ya que son de gran ayuda en el proceso de maquinación. La más utilizada se basa en
realizar pasadas a Z constantes, en la superficie del material logrando un acabado factible.
De igual manera comprenderemos cual es la trayectoria que debe tener la herramienta de
corte para realizar un buen acabado superficial en la pieza, y teniendo como referencia el tipo
de mecanizado que se valla a utilizar en el proceso será la trayectoria a utilizar y si la maquina
es manual o semi automática se tendrá en cuenta los parámetros a ocupar.
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). El avance o velocidad en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y
la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Esto es claro ejemplo de los
parámetros a utilizar para la fabricación de una pieza.
En el mecanizado en general, se debe tener en cuenta cuatro factores a la hora de seleccionar
y establecer unos parámetros de corte que nos permitan obtener resultados satisfactorios:
 El material a trabajar.
 El refrigerante a usar
 La máquina: operaciones necesarias
 Las herramientas
 Los parámetros de corte
Para tener una trayectoria de herramienta de corte satisfactoria debemos tomar en cuenta
estos parámetros para realizar un trabajo de calidad y este sea factible, y de igual manera
tener un amplio panorama para realizar el maquinado con las herramientas necesarias y saber
sus puntos mas importantes para su maquinado (trayectorias de las herramientas de cortes y
soluciones alternas)

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Bibliografía

[1] S. Kalpajkian, S.R. Schmid. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. 5ta Edición,

Editorial Pearson Prentice Hall.
[2] Fresadora CNC. Online
http://gp3mp2010.blogspot.com/p/profundidad-de-corte-o-de-pasada.html?m=1
[3] Revista Clío América. Modelamiento de distribución como un TSP. Online.
https://www.researchgate.net/publication/292962613_Modelamiento_de_distribucio
n_de_productos_carnicos_como_un_TSP_Traveling_Salesman_Problem_con_teori
a_de_grafos

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