2.1.

2 análisis de tolerancias
dimensionales
 TOLERANCIAS DIMENSIONALES
INTRODUCCIÓN
• La aceptación o rechazo de piezas mecánicas depende de la posibilidad de
estas de ser ensambladas en diferentes máquinas ubicadas en diferentes
países, lo que se le llama Intercambiabilidad. Para esto es necesario que
cada pieza cumpla con normas internacionales en cuanto a su dimensión,
forma y calidad superficial. Pero es imposible evitar errores durante la
fabricación, debido a que el sistema de manufactura que se desarrolla en
cada empresa o taller es diferente a pesar de que se haga un esfuerzo por
unificar procesos.
Para afrontar esto se establecieron los Sistemas de Ajustes y Tolerancias
Dimensionales, con la finalidad de determinar el máximo error permitido
en las piezas de manera que funcionen adecuadamente dentro de un
equipo o maquinaria. Para el éxito de un diseño mecánico se debe tomar
en cuenta estas directrices y plasmarlas adecuadamente en el plano.
TOLERANCIAS DIMENSIONALES.
• Definíamos Tolerancia como a la cantidad total que se permite variar
en la fabricación de una pieza respecto de lo indicado en el plano;
definiremos pues, Tolerancia dimensional a la cantidad total que es
permitido variar en la fabricación, a una dimensión especificada en el
plano según la cota nominal.
TÉRMINOS EMPLEADOS EN
TOLERANCIAS
 SISTEMA DE AJUSTES Y TOLERANCIAS
DIMENSIONALES:
ln = MEDIDA NOMINAL : Valor de la dimensión acotada en el plano utilizada como
base para determinar el error máximo permitido, en la figura tenemos como ejemplo
70, 55, 4.15, etc.

R = Medida Real: Es la obtenida mediante un instrumento de medición una vez

fabricada la pieza. Para aceptar una pieza todas sus dimensiones deben estar
comprendidas en la zona de tolerancia.

Línea de referencia: La medida nominal se identifica mediante la línea de referencia

distinguida en la figura por el color rojo.

Ds = Diferencia superior: Error, diferencia o desviación permitida por exceso de la

medida nominal o la línea de referencia.

Di= Diferencia inferior: Error, Diferencia o Desviación permitida por defecto de la

medida nominal o la línea de referencia.

LMax=Limite Máximo: Medida Máxima permitida para el correcto funcionamiento

de la pieza:
LMin=Limite Mínimo: Medida Mínima permitida para el correcto
funcionamiento de la pieza.

T= Tolerancia: Diferencia entre el Límite Máximo y el Límite mínimo, el

valor de esta diferencia determina la amplitud de la zona de tolerancia
lo que se define como Calidad de Tolerancia.

Las dimensiones mencionadas anteriormente se agrupan

en el Sistema de Ajustes y Tolerancias ISO en tres grupos:
–Grupos de dimensiones nominales
–Grupos de Tolerancias
–Grupos de diferencias o desviaciones.