1 DS1 Te rce ra Ed i ci ón , Vol u men 3, I n s p e cci ón d e l a Col u mna de Pe rfora ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

VOLUMEN TERCERA EDICION

VOLU
ME

33 Standard DS-1™

Drill Stem
Inspection

TRADUCCION

TERCERA EDICION

FEBRERO 2004

T H HILL
A SSOCIA TES,
INC
1
 D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL
TERCERA EDICION

VOLUMEN

3 Standard DS-1™

Drill Stem
Inspection

TRADUCCION

TERCERA EDICION

TERCERA
FEBREROEDICION
2004

FEBRERO 2004

T H HILL
ASSOCIATES,
INC
D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL

TERCERA EDICION

FEBRERO 2004
D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL

CAPITULO 1
 D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL
Capítulo 1
INTRODUCCIÓN
1.0 Prólogo
1.1 Historia: La DS-1 ™ es una norma en forma
conjunta auspiciados por los miembros de la
Asociación de Ingenieros de Perforación (DEA) y
otras partes como la DEA Proyecto 74. La primera
edición de la DS-1 ™ se publicó en diciembre de
1992. La segunda edición, publicada en abril de
1998, amplió el alcance y la cobertura de la
primera edición. Con esta tercera edición, la
norma se divide en tres volúmenes separados.
1.2 Objetivos: Los objetivos principales de este
estándar son las siguientes:
1.2.1 Volumen 1, Especificación de productos
tubulares de perforación: A fin de
complementar las normas existentes que
especifican los requisitos metalúrgicos y
dimensiones de los nuevos componentes de
sarta de perforación. Volumen 1 está
destinado a complementar, no reemplazar, las
especificaciones de fabricación API 5D y 7.
1.2.2 Volumen 2, Diseño y Operación:
establecer el diseño y la metodología estándar
de funcionamiento que se pueden prevenir o
reducir al mínimo la probabilidad de fallo
estructural de la sarta de perforación, y
maximizar la vida de la sarta de perforación.
1.2.3 Volumen 3, La inspección: Los objetivos
del Volumen 3 son los siguientes:
a. Para establecer los procedimientos habituales
utilizados para la inspección de componentes de
la sarta de perforación. Estos procedimientos
están destinados a optimizar la uniformidad y el
beneficio económico de la inspección de la barra
de perforación para el comprador de inspección.
b. Para proporcionar un enfoque de ingeniería
para aceptar o rechazar los componentes
utilizados en la sarta de perforación durante la
inspección sobre la base de la aptitud para el uso
previsto.
c. Para establecer puntos de referencia uniformes
contra el cual puede ser el control del proceso
interno de la calidad de la inspección y las
empresas de roscado evaluadas por sus clientes.
1.3 Patrocinio: El patrocinio de DS-1 ™ está
abierta a cualquier empresa o institución que
tenga un interés en la prevención en la
fabricación, diseño, operación, inspección las
fallas en la sarta de perforación o componentes
de la sarta de perforación. El grupo incluye el
patrocinio de compañías de petróleo y de gas de
operación, perforación de empresas contratistas,
empresas de alquiler, empresas de inspección, y
las compañías petroleras de servicio de campo.
Cuotas de patrocinio se paga a TH Hill Associates,
Inc. y se utilizan para realizar investigaciones y
escribir, actualizar y mantener el nivel. Para
obtener información sobre cómo ser un
patrocinador de la DS-1 ™ póngase en contacto
con:
Gerente de Ingeniería de T H Hill
Associates, Inc.
Hillmont 7676, Suite 360 Houston,
Texas 77040 (713) 934-9215
(teléfono)
(713) 934-9236 (fax)
mail@thhill.com (correo electrónico)
1.4 Aviso de Copyright: Cualquier persona que
desee utilizar este estándar puede hacerlo, pero
no parte de la norma puede ser fotocopiada,
duplicada por vía electrónica, ni entrar en un
computador o reproducir de otra forma sin el
 D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL
permiso previo por escrito de TH Hill Associates,
Inc.
1.5 Contenido: El contenido de esta norma es
determinada por un comité compuesto por
ingenieros y técnicos de las empresas
patrocinadoras. Sugerencias para la mejoría de
esta norma son bienvenidos. Deberán enviarse a
la dirección en el apartado 1.3 anterior.
1.6 Las revisiones y correcciones: revisiones y
correcciones de la presente norma se publican
de vez en cuando. Antes de utilizar el estándar,
asegúrese de llamar al número anterior para
asegurarse de que tiene la última edición.
1.7 Suposiciones: La presente norma se escribe y
se publica sólo para la conveniencia del
usuario. Los datos presentados en este
documento se basan en suposiciones acerca de
materiales propiedades y condiciones de
operación que no se aplicarán en todas las
circunstancias. Dado que las propiedades y
condiciones actuales no se pueden prever, cada
usuario debe primero determinar cómo el equipo
local o en condiciones de funcionamiento se
apartan de las hipótesis en este documento, a
continuación, utilizar la ingeniería de sonido y el
dictamen técnico para decidir cuándo emplear
cualquier parte de esta norma.
1.8 Limitaciones: Esta norma no es un manual de
capacitación, ni debe ser utilizado por personal
no capacitado o sin experiencia, o personas que
no están calificados en ingeniería de perforación,
roscado de tecnología, la inspección tecnología,
control de calidad, o los códigos, normas y
procedimientos . Esta norma no está destinada a
satisfacer las obligaciones de los empleadores
para entrenar y equipar a sus empleados en
cualquiera de los campos anteriores.
1.9 Términos y Condiciones de uso: Los términos
y condiciones establecidos en 1.10 por 1.12 de
abajo son los únicos términos exclusivos y
condiciones por los que la presente Norma DS-1
™ se ofrece para la venta o uso, y la compra o uso
de esta norma se deberá considerará una
aceptación incondicional de estos términos y
condiciones por parte del usuario.
1.10 Propiedad del Producto: Los usuarios de
esta norma, se les informa que determinadas
dimensiones y propiedades de los productos de
esta naturaleza se señalan en esta norma. Estas
dimensiones y propiedades en general han sido
proporcionadas por los fabricantes de los
productos en cuestión, y se enumeran en este
documento sólo para la conveniencia de los
usuarios que estén utilizando u observando el
uso de dichos productos. TH Hill Associates, Inc.,
sus funcionarios y directores, los miembros del
Comité Editorial y de sus empresas, y las
empresas patrocinadoras no ha verificado la
utilidad de estos productos ni la responsabilidad
de los datos proporcionados, ni se hace ninguna
representación alguna en cuanto a la exactitud
de los datos o la fiabilidad del producto. Por otra
parte, un listado en esta norma no constituye una
licencia para fabricantes de cualquier
producto. Tal licencia sólo puede obtenerse a
partir de la propiedad del producto en
cuestión. Cualquiera que contemple la
fabricación de cualquier producto listado en este
documento se advierte de verificar que dicha
fabricación no viole ningún derecho o patente
de los titulares de la especialidad en cuestión
1.11 tecnología propia y Contrato de licencia:
Los métodos de cálculo de Índice de curvatura, el
Índice de Estabilidad y torque reactivo, son y
seguirán siendo propiedad exclusiva de TH Hill
Associates, Inc. Los valores indicados en la
presente norma para el índice de curvatura,
índice de estabilidad, y la torsion son y seguirán
siendo propiedad exclusiva de TH Hill Associates,
inc. Licencia se concede a las personas que
COMPRA y registrar esta norma a utilizar los
valores indicados en este documento para el
índice de curvatura, índice de estabilidad, y
torque
 D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL
Para el único propósito de diseñar sartas de
perforación o establecer intervalos de
inspección. Ninguna persona u organización
puede utilizar estos valores, las curvas, las
fórmulas o métodos de cálculo para cualquier
otro propósito, incluyendo desarrollo de material
de formación o capacitar a otros en el diseño de
la sarta de perforación o de inspección. Estos
valores, las curvas y de fórmulas no se puede
volver a escribir, copiar a mano, dibujar,
fotocopiar escanear, o empleada en la
producción o uso de cualquier programa de
computadora o software, excepto con el permiso
previo por escrito de TH Hill Associates Inc.,
1.12 Descargo de Responsabilidad: TH Hill
Associates, Inc. y el comité editorial han hecho
esfuerzos diligentes, de buena fe para obtener y
recopilar la información y asegurar la fiabilidad y
aplicabilidad de los datos de los presentados en
esta norma. Sin embargo, TH Hill Associates, Inc.,
sus funcionarios y directores, los miembros del
Comité Editorial y de sus empresas, y las
compañías patrocinadoras no dan ninguna
garantía, representación, reclamación o garantía
de ningún tipo en cuanto a la validez de las
fórmulas de ingeniería utilizada, o la exactitud e
integridad de los datos presentados en este
documento. TH Hill Associates, Inc., sus oficiales y
directores, el comité editorial miembros de sus
empresas, y las empresas patrocinadoras,
renuncian por la presente y no se hace
responsable de cualquier reclamación directos o
indirectos o daños, lesiones personales o daños
materiales, económicos u otras pérdidas, fuera
de los daños o pérdidas de ingresos , o violación
de cualquier carta o patente , relacionada con
o resultante del uso de la información en esta
norma o el uso de los productos mencionados en
este documento, y libera al usuario de cualquier y
todo reclamo, responsabilidades tales daños o
perjuicios de cualquier tipo. TH Hill Associates,
Inc. renuncia expresamente a cualquier y todas
las garantías expresas de cada especie, así como
las garantías implícitas de comerciabilidad o
aptitud para un propósito en particular. TH Hill
Associates, Inc. no será responsable de cualquier
usuario por cualquier acto u omisión no ser
causado por negligencia grave o mala intención
de Hill Associates TH, Inc. La responsabilidad de
TH Hill Associates, Inc., en cualquier caso se
limitará al precio de venta al que se ofrece esta
norma para la.
1.13 La responsabilidad para el cumplimiento:
Responsabilidad por el cumplimiento de
cualquier requisito de esta norma sólo puede ser
establecida por el usuario de esta norma a otro
usuario, o por acuerdo entre las dos partes.
D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL

CAPITULO 2
 D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL

Contenido

2.1 Ámbito de aplicación y la Introducción

2.2 Definición de cliente
2.3 Métodos de Inspección
2.4 Programas de inspección
2.5 Realizar el Programa de Inspección
2.6 La desviación de los requisitos de procedimiento
2.7 Especificación de los métodos aplicables
2.8 Fijar los Criterios de Aceptación
2,9 Formulario de Inspección de la Sarta de perforación
2.10 Frecuencia de Inspección
2.11 Los objetivos esenciales de la Inspección
2.12 El primer objetivo del Inspector
2.13 Segundo Objetivo del inspector:
2.14 Consideraciones para la programación de re-inspección
2.15 Estimación de daños por fatiga acumulada:
2.16 Programación de Inspección:
2.17 Estimación Manual vs Estimación basada por ordenador
2.18 Inspección de desgaste excesivo
2.19 Costos de Inspección:
2.20 Limitaciones de las directrices de esta Norma:
2.21 Definiciones:
2.22 Historia y Evolución de la tubería de perforación utilizado las clases:
2.23 Aptitud para el uso
2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación
2.25 El procedimiento de inspección es crítica
2. 27 Preguntas más frecuentes 26 El Procedimiento afecta a los resultados
 D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u men 3, TRADUCCION PARCIAL
Capítulo 2
ESPECIFICANDO EL PROGRAMA
INSPECCIÓN
2.1 Alcance de aplicación e Introducción: Los
requisitos de la norma volumen 3 de la DS-1 ™ se
establece en la empresa de inspección por el
cliente mediante un acuerdo entre las dos
partes. Este capítulo proporciona instrucciones
sobre cómo solicitar un programa de inspección en
el volumen 3.
2.2 Definición del cliente: El cliente es la parte en
cuyo nombre la inspección se lleva a cabo. Si los
componentes se inspeccionan para su uso en un
pozo o pozos, el cliente es la organización en riesgo
en el caso de un fallo. Si los componentes son
inspeccionados antes de regresar a acciones para la
futura renta, el cliente es la empresa propietaria de
los componentes. En el primer caso, el cliente suele
ser representado por el diseñador de sarta de
perforación, que estará más familiarizado con las
cargas y las condiciones de operación, y por lo
tanto, el mejor calificado a establecer el programa
de inspección y decidir las cuestiones que surgen
durante la inspección.
2.3 Métodos de inspección: Treinta y una métodos
de inspecciones se definen en la norma. (Treinta y
deben ser realizada por una compañía de
inspección, la sarta de perforación de inspección,
está diseñado para ser realizado por cualquiera de
la cuadrilla de perforación o de la compañía de
inspección.) Muchos de los métodos son
específicos a un tipo determinado de
componente. Herramientas empleadas y los
procedimientos utilizados en cada método puede
variar ampliamente de acuerdo con los que están
en uso. La Tabla 2.1 enumera todos los métodos
utilizados bajo la norma y el propósito de cada
uno. Cada uno de los 31 métodos que se enumeran
en la tabla 2.1 se acompañan de un procedimiento
específico. A menos que un procedimiento sea
modificado por el cliente, la empresa de inspección
está obligada a seguir exactamente y al mismo
tiempo llevar a cabo la inspección.
2.4 Programa de Inspección: El programa de
inspección se establece por el cliente y es realizado
por la empresa de inspección, Un programa de
inspección consta de cuatro elementos:
2.4.1 Lista de equipo: El cliente debe
proporcionar una lista completa de los equipos
a inspeccionar. La lista debe incluir el número
de juntas o de material requerido para cada
componente, así como una descripción
completa y exacta de cada componente.
2.4.2 Los métodos a emplear: El cliente debe
proporcionar orientaciones precisas sobre cuál
de los métodos disponibles se van a utilizar
para inspeccionar cada componente. Esto
generalmente se logra mediante la selección
de una de las seis categorías de inspección (se
discute más adelante). Sin embargo, el cliente
es libre de elegir cualquiera de los métodos
aplicables, los requisitos de los
procedimientos que acompañan a los
métodos seleccionados siguen siendo
vinculantes para la empresa de inspección.
2.4.3 Los criterios de aceptación: El cliente
debe dar a la empresa de inspección
instrucciones precisas acerca de los atributos
que debe ser alcanzado o superado en un
componente aceptados. Para la tubería de
perforación de peso normal, esto se hace a
menudo mediante la especificación de una
clase de inspección. Los atributos de otros
componentes no se pueden asignar mediante
la especificación de una clase.
2.4.4 La frecuencia de inspección: Además de
determinar la forma, el cliente también debe
decidir cuan frecuentemente
inspeccionar. Ambas decisiones son muy
 afectadas por la situación en la que se emplea
el componente (s). La práctica habitual ha sido
la de establecer la frecuencia de inspección en
una base arbitraria, como material de archivo
o horas de rotación/perforación. Estas
estimaciones son poco más que conjeturas
porque no tienen en cuenta cómo los
componentes en cuestión son cargados o
manejados. Tampoco consideran que el modo
de falla más probable. El método
recomendado para configurar la frecuencia de
la inspección se da en el párrafo 2.14.
2.5 Realizar el Programa de Inspección: Una vez
que el cliente establece el programa de inspección,
la inspección de la organización es responsable de
conducir que, con la excepción de un aparejo de
Inspección Floor Trip, que la cuadrilla de
perforación puede llevar a cabo. En el desarrollo de
un método de inspección, la empresa de inspección
es responsable de seguir los requisitos de los
procedimientos mencionados en este
documento. La empresa de inspección también es
responsable de avisar o prevenir que el cliente
este consciente de los problemas en la aceptación
el logro deseado y para trabajar con el cliente para
resolver estos problemas.
2.6 La desviación de los requisitos del
procedimiento: El cliente, después de haber
establecido el programa en primer lugar, es libre de
alterar cualquier aspecto del proceso que él
desea. Se advierte sin embargo, que si se aparta de
los procedimientos en este documento puede
influir negativamente en la calidad de la inspección
y de los productos aceptados. La empresa de
inspección no puede desviarse de cualquier
requisito de esta norma sin la aprobación previa del
cliente.
2.7 Especificación de los métodos aplicables: El
cliente puede seleccionar un conjunto de métodos
de aplicación de la tabla 2.1. Sin embargo, para
simplificar las opciones de los clientes y al mismo
tiempo, permitir que él se adapte al programa de
inspección a los riesgos de la aplicación, seis
categorías de servicios son establecidos. Estas
categorías, y la recomendación en los programas
de inspección que las acompañan, se muestran en
las tablas 2.2 y 2.3. Una sexta categoría, carga
cíclica de los string (HDL), fue añadido en esta
edición de la DS-1 ™. En los programas de
inspección para las categorías 1 a 5 no han
cambiado desde la edición anterior.
2.7.1 Categoría 1: Categoría 1 se aplica a muy poca
profundidad, pozos muy habituales en áreas bien
desarrolladas. Cuando las fallas del dril stem se
producen, los costos de fallos son tan mínimos que
el costo de la inspección exhaustiva no ha sido
justificado.
2.7.2 Categoría 2: Se aplica a las condiciones de
perforación de rutina en la práctica establecida es
de realizar una inspección mínima y la experiencia
de falla es bajo.
2.7.3 Categoría 3: Diseñado para las condiciones de
perforación de rango medio donde se justifica un
programa de inspección estándar. Si ocurre una
falla, el riesgo de costo es significativo la pesca o la
pérdida de parte del hoyo es mínima. Una
categoría mínima de 3 de inspección se requiere
cuando las condiciones de perforación son más
difíciles que la categoría 2.
2.7.4 Categoría 4: Esta categoría se puede utilizar
cuando las condiciones de perforación son más
difíciles que la categoría 3. Gastos importantes de
pesca o la pérdida de parte del agujero es probable
que en el caso de un fallo barra de perforación.
2.7.5 Categoría 5: Esta categoría se aplica a las
condiciones de perforación graves. Varios factores
se combinan para hacer que el costo de una
posible falla sea muy alto. Un mínimo de 5
Categoría de inspección se requiere como una
restricción de diseño en el Grupo de Diseño 3.
2.7.6 Categoría HDLS: Debido a las crecientes
cargas de tensión realizadas por especialmente en
aguas profundas, el DS-1 ™ comité técnico ha
añadido esta categoría de servicios en el sexto
lugar en la tercera edición. La categoría está
destinada a grandes cargas cíclicas (HDL). El cliente
es libre de instituir esta categoría siempre que crea
conveniente, sin embargo, el comité técnico ha
establecido la siguiente definición recomendada de
una carga cíclica deber servir como una guía. Una
carga cíclica se compone de:
Todo componente para ser utilizados en una
operación de desembarco de Casing incluyendo la
corrida de herramienta de Casing hasta el eje
principal del Top Drive, donde:
a. El peso flotante del ensamble supera el millón
de libras.
b. Cualquier componente de carga, con
excepción de la sarta de perforación, se cargue
más de ciento ochenta y cinco de su capacidad
de tracción nominal.
c El peso flote de la sarta supera el 70 por ciento
de la tubería de perforación que es la
capacidad nominal a la tracción cuando se
utilizan cunas convencionales o 90 por ciento
cuando se utiliza cuñas sin desliz Technology.
2.8 Fijar los Criterios de Aceptación: Una vez que
los métodos de inspección han sido seleccionados,
el siguiente paso es establecer los criterios de
aceptación aplicables. A menos que se esté
trabajando para un grupo de diseño específico, el
cliente puede configurar un conjunto de criterios
de aceptación que cumplan con las restricciones de
diseño. Especificar una clase de tubería de
perforación ha sido durante mucho tiempo la
forma abreviada de la mayoría de los clientes que
utilizan para especificar un conjunto completo de
criterios de aceptación para Drill pipe, peso y
conexiones asociadas ATED. (Una designación de
la clase no se aplica a otros componentes.) Cuatro
clases de tubería de perforación (Drill Pipe) se
reconocen en el DS-1 ™.
2.8.1 Clase 1: Clase Esta designación se aplica a los
tubos de perforación nuevos y conexiones
asociadas.
2.8.2 Clase Premium: El tubo de la tubería de
perforación y el tool joint cumple con los requisitos
de la tabla 3.5.1. Los tool joint son
aproximadamente el 80 por ciento tan fuerte en
torsión como el tamaño de los Tool Joint de los Drill
Pipe nuevo "estándar"
2.8.3 Clase Premium: TSR reducido: Relación entre
resistencia a la torsión (TSR) es la relación del tool
joint a la fuerza torsional del tubo. Muchas
tuberías de la nueva clase Premium tienen un
diámetro del tool joints comunes que le dan un
TSR de alrededor de 0. 8, lo que significa que las
juntas de la nueva clase Premium y tool joints son
un 80 por ciento tan fuerte como en la torsión de
los tubos a la cual que está conectado. Clase
Premium con TSR reducido permite diámetros de
tool joints que dan TSR de aproximadamente 60
por ciento, mientras que el mantenimiento de
todos los demás atributos de la DS-1 ™ Premium
Class. Esta clase se adoptó en el DS-1 ™ Second
Edition para reconocer largas prácticas de la
industria en la utilización de tool joints de OD más
pequeños en perforación de torsión baja para
obtener una mejor pesca en determinadas
situaciones de Drill pipe / diámetro del pozo. En
esta clase de tubos tendrá idéntica capacidad de
carga como tubería Class Premium, con excepción
de resistencia a la torsión. Clase Premium, TSR
reducido no es reconocida por la API.
2.8.4 Clase 2: El Drill Pipe y el Tool joints dcumple
con los requisitos de la tabla 3.5.1 y son
aproximadamente 70 por ciento tan fuerte a la
tensión y torsión como el tamaño tool joints de la
tubería nueva de perforación nominal "estándar"
2.8.5 Criterios de aceptación para tubería de
perforación de pared gruesa:

La aceptación de la tubería de perforación de pared

gruesa se suele expresar mediante la especificación
del mínimo espesor aceptable remanente, los
Límites de pared típicos son 80, 90 y 95 por ciento
del valor nominal.

2.8.6 Criterios de aceptación para Drill Collar

perforación: Para especificar la relación aceptable
del rango de la resistencia a la flexión (BSR), el
cliente establece los requisitos dimensionales para
las conexiones del Drill Collar OD e ID. El BSR se
discute en el Apéndice A de este volumen y en el
capítulo 4 del volumen 2. BSR para los tipos de
conexión más habituales y tamaños se mencionan a
continuación en la tabla 3.12. Por conveniencia, los
rangos recomendados para BSR se repiten a
continuación.
2.9 Formulario de Inspección de la Sarta de
perforación: Una forma estándar se proporciona al
final de este documento. Esta forma proporciona
un espacio para comunicar todas las instrucciones
necesarias a la empresa de inspección. Este
formulario puede ser copiado libremente.

2.10 Frecuencia de Inspección: Al abordar la

cuestión de cuándo se debe inspeccionar, el cliente
debe considerar que el problema de la
programación de una nueva inspección es a la vez
más simple y más difícil que el uso de reglas de oro,
como horas de rotación o pies perforado. Más
simple es que las dimensiones que rigen la falla
por sobrecarga son fáciles de evaluar en cualquier
momento se puede acceder a la tubería en el
taladro. Más difícil porque las relaciones que
conducen a la falla por fatiga son demasiado
complejas que las que simples reglas de oro. Por
grupos de diseño 2 y 3, la inspección se ha
realizado antes de que los componentes sean
recogidos. La cuestión de la frecuencia para
inspeccionar a partir de entonces debe incluir
consideraciones acerca de cómo los componentes
en cuestión se utilizan y cuál es el modo de fallo
esperado.
2.11 Los objetivos esenciales de la Inspección: Los
detalles técnicos de los procesos de perforación de
la sarta de perforación puede parecer intimidante a
alguien que no estén familiarizados con la
tecnología. Por lo tanto, es de mucha utilidad
reducir la inspección a los principales objetivos. En
muchos casos, dejando de lado los daños normales
de manipulación, las actividades del inspector se
dirigen hacia dos objetivos principales. Si el cliente
se centra en estos dos objetivos en la programación
de una inspección de seguimiento la estimación
será mucho más cerca de la marca de lo que sería
posible con cualquier regla de oro. Los dos
objetivos en la inspección son: 1) para asegurarse
de que existe la debida capacidad de carga en cada
componente, y 2) para eliminar componentes que
tienen grietas de fatiga (o están en alto riesgo de
desarrollo). Estos dos objetivos se muestran en la
figura 2,2.
2.12 El primer objetivo del Inspector: El primer
objetivo del inspector es asegurar que cada
componente tiene la capacidad de carga que de él
se exige. Esta preocupación casi siempre se aplica
a los drill pipe que por lo general tiene una menor
capacidad de carga de los componentes de BHA
más pesado, y es también sujeto a mayores
cargas. Para un tamaño de tubería de perforación
dado y conexión, capacidad de carga se establece
mediante el grado tubería, el espesor de la pared
del tubo, la conexión y el ID. Si se puede presumir
que la inspección inicial de estas es correcta, a
continuación, en el futuro el cliente sólo tiene que
preocuparse por el desgaste acumulado en los tool
joints de las cajas de y l os tubos de la tubería de
perforación (ID de PIN este rara vez cambian
debido al desgaste). Más importante aún, las dos
dimensiones críticas para cargar capacidad que se
ven afectados por el desgaste puede ser rápida y
fácilmente medido a la en Taladro sin costo
alguno en el tiempo de perforación. Puesto que el
cliente puede fácilmente confirmar estas
dimensiones cuando surja la necesidad, rara vez
será necesaria para programar una completa re-
inspección sobre la base de consideraciones de
desgaste por sí solos. Una excepción a esta regla
se produce cuando el String está a punto de ser
utilizado en algunas aplicaciones
críticas. (Ejemplos de crítico aplicaciones prácticas
son un grupo de Diseño 3, o una situación de
cargas cíclicas en la que los factores de diseño y
proyectados factores de carga tanto la unidad
como método.)
2.13 Segundo Objetivo del inspector: El segundo
objetivo principal del inspector es identificar y
dejar de lado componentes que contienen las
grietas de fatiga, o que tienen un riesgo elevado
para la formación de ellos. Encontrar las grietas de
fatiga en la tubería de perforación es una
actividad que requiere un equipo especial, el
mejor hecho por personal especializado que no
están trabajando bajo presión.
Por lo tanto, a menos que las operaciones de
perforación deben ser suspendidas durante varios
días, el cliente probablemente debería planificar
el transporte de tubería de perforación a un lugar
o instalación donde se realiza esta inspección de
manera eficiente. Una excepción posible será la
inspección de las conexiones de BHA de grietas
por fatiga, que a menudo se pueden hacer de
manera eficiente en el taladro siempre y cuando
el inspector se le permite trabajar de forma
independiente de la presión de la producción de
equipo de perforación dirigida.
2.14 Consideraciones para la programación de re-
inspección:
Teniendo en cuenta que la inspección inicial se ha
realizado correctamente, los factores que deben
determinar cuándo una nueva inspección se
necesita son fatiga acumulada y desgaste
acumulado.
2.14.1 Fatiga: la fatiga acumula daños en
los tubos de drill pipe se debe determinar
el momento de programar una nueva
inspección de drill pipe para detectar
grietas por de fatiga. La dificultad aquí es
que los daños por fatiga pueden
acumularse a tasas ampliamente diferentes
y en diferentes partes del String Esto se
ilustra en la figura 2.3. Aquí, un agujero en
una sección debe ser perforado desde el
punto de tangencia (C) a la sección TD
(D). Con la mecha girando en el punto
tangente, ciclos de fatiga se comienzan a
acumular en la tubería de perforación que
está dentro de la sección de
construcción. Sin embargo, a medida que
progresa la perforación, se mueve la
tubería desde la sección en construir en la
sección recta tangente, y de la sección recta
por encima del punto de Kickoff de salida
en la sección de generación. Además, si la
sección tangente no es horizontal, la
tensión en la sección de generación
aumenta con cada incremento de nuevo
agujero. Esto aumenta Índice de curvatura y
acelera la velocidad a la que el daño se
acumula en el tubo en la sección de
generación. La figura 2.3 muestra el daño
acumulado durante la perforación de la
sección del pozo se ha
completado. Mientras que algunos tubo se
haya acumulado poco o ningún daño (tubo
inmediatamente por encima de TD y en la
sección recta por encima del punto de
Kickoff de salida, otras partes del String
pueden tener un daño significativo, tal
como el tubo en y por encima
inmediatamente el punto de tangencia.
otros lugares tendrán niveles intermedios
de daño acumulado.
2.14.2 Capacidad de carga: Capacidad de
carga se verá afectada por el desgaste en
las Tool joints y el cuerpo del tubo. Por lo
tanto, la programación de las inspecciones
por motivos de sobrecarga se debe hacer
sobre la base del desgaste acumulado.
2.15 Estimación de daños por fatiga
acumulada: Para simplificar el problema en
cierta medida, el diseñador puede separar
el String en más de una sección, a
continuación, estimar la precisión de daños
por fatiga acumulada en cada uno,
utilizando la fórmula 2.1. Aunque esta
estimación manual será muy cruda, será
más útil para establecer la frecuencia de la
inspección que cualquier regla de oro. La
estimación se realiza mediante la
acumulación de "puntos de daños" en
diversas secciones de la sarta de
perforación. Con esta información, el
diseñador puede rotar componentes
localizados en el String para tratar de
igualar los daños y programar inspecciones
sobre la base de la suma de puntos de daño
acumulado. La estimación toma en medio
de la cuenta el índice de Curvatura y el
número de ciclos.
2.16 Programación de Inspección: La
inspección de grietas por fatiga se indicará
cuando el total de puntos de
daño acumulados para una sección
de llegar a algún nivel arbitrario. No existen
datos fiables actualmente disponibles para
establecer cuál nivel debe ser. Sin
embargo, una estimación posible sería
inspeccionar en situaciones críticas,
cuando el total acumulado de puntos
porcentuales igualado 100. Esto equivaldría
a unos 50.000 pies de hoyo en una
RGP promedio de 50 metros por hora (1000
horas de rotación) con un índice de
curvatura de 1000. Situaciones menos
críticas puede ser manejada con límites
más altos en puntos de daño, como se
muestra en la tabla de abajo.
El diseñador debe recordar que este método de
estimación es muy crudo. Sin embargo,
es una mejora con respecto a considerar
simplemente los pies perforados u horas de
rotación: ya que se tiene en cuenta la severidad
relativa de las condiciones de perforación. Unas
estimaciones más precisas se pueden
obtener mediante con un programa
informático diseñado para la tarea. 2.17 Estimación Manual vs Estimación basada
por ordenador: Estimando el grado de daño por
fatiga acumulada en los componentes del String
de perforación se puede hacer manualmente
mediante los métodos descrito anteriormente. Sin
embargo, los programas de ordenador están
disponibles a un costo razonable que
automatizará el proceso de estimación y dar
respuestas más fiables. Incluso que el proceso
manual, sin embargo, dará mucho mejores
resultados de estimación de la fatiga acumulada
que las reglas tradicionales sobre la base horas
de rotación y pies perforados.

2.18 Inspección de desgaste excesivo: Las

fórmulas que están disponibles son capaces de
estimar el desgaste del tool Joints. Sin embargo,
estas fórmulas son complejas y las estimaciones
obtenidas a partir de ellos serán probablemente
crudas. Por otro lado, es muy sencillo y económico
para comprobar el OD del tool Joints mediante el
establecimiento de compases de OD al mínimo
permisible OD y su uso como una medida. Por lo
tanto una medida más efectiva sería la de
desarrollar el hábito de examinar los Tool
Joints. Si los que salen de servicio bajo cargas
laterales altas siguen manteniendo su fuerza, y
luego otros que estaban sujetos al servicio menos
severo se puede suponer que sea satisfactoria.
2.19 Costos de Inspección: El costo de un
programa de inspección puede ser una
consideración importante. Costo de la inspección,
por supuesto, varían con la categoría de
servicio. La siguiente tabla muestra relaciones de
los costos relativos que pueden ayudar. (El cliente
debe tener en cuenta que estos relaciones
estimados pueden fluctuar ampliamente con las
condiciones del mercado y disponibilidad de los
equipos. Si una estimación del costo real es
deseable, se puede obtener de las empresas de
inspección de la región en cuestión.) El programa
de inspección básica es DS- 1 ™ Categoría 3, que
casi se aproxima a lo que muchas empresas
utilizan como una práctica habitual cuando se DS-
1 ™ fue publicado por primera vez. En ese
momento, la categoría 3 de la inspección fue
llamada a menudo con los términos imprecisos
"API" o " Stándard Rack Inspection”
2.20 Limitaciones de las directrices de esta
Norma:
Los programas de inspección de las Tablas 2.2 a
2.4 para las categorías de servicios a través de la
categoría 5 hasta cubrir la mayoría de aplicaciones
de perforación encontradas. Sin embargo, se
advierte al usuario que los programas de selección
de material especial, la inspección y
aseguramiento de la calidad que están fuera del
alcance de esta norma se requiere para pozos
muy profundos, la presión muy alta acidos.
2.21 Definiciones: Las definiciones siguientes se
aplican en virtud de esta norma.
2.21.1 Criterios de aceptación: Un conjunto
de atributos, cada uno de los cuales debe
ser alcanzado o superado en un
componente de inspección de ese
componente para ser aceptable.
2.21.2 Cliente: La entidad en cuyo nombre
la inspección se lleva a cabo. Si un
componente está siendo inspeccionado
antes de alquilarlo para su uso en un hoyo
específico, el cliente que es el propietario
del hoyo (s). Si el aparato está siendo
inspeccionado para entrar en el inventario
para su posterior alquiler, el cliente es el
propietario del componente.
2.21.3 Inspección: Examen de un
componente de sarta de perforación en los
requisitos de la DS-1 ™ Volumen 3, para
determinar si o no ese componente es
aceptable con arreglo a los criterios de
aceptación establecidos.
2.21.4 Clase de Inspección: Una forma
abreviada de la inclusión de criterios de
aceptación en los tubos de peso normal
tubería de perforación y las conexiones.
Cuatro clases de desgaste acumulado y
daño están reconocidas por esta norma. Se
trata de "Clase 1", "Premium Class",
"Premium Class, la reducción de TSR" y
"Clase 2". Clase 1 se refiere a la tubería
nueva. Otras designaciones de clase se
refieren a los niveles aceptables de
desgaste y los daños, como se indica en la
tabla 3.5.1. La abreviatura de "Clase" la
designación no se aplica a los componentes,
excepto la tubería de perforación normal de
peso.
2.21.5 Métodos de Inspección: uno de los
31 procesos diferentes para la inspección se
detallan en la tabla 2.1 y se rige por el
volumen 3 de esta norma.
 2.21.6 Procedimiento de inspección: una
serie de pasos escritos, que se encuentran
en el volumen 3 de esta norma, que deben
ser seguidos por el inspector para cumplir
con esta norma. Cada uno de los métodos
específicos en el cuadro 2.1 tiene un
procedimiento de acompañamiento.
2.21.7 programa de Inspección: Un
conjunto de uno o más métodos de control
aplicados a un conjunto específico de los
componentes del String de perforación, así
como los criterios de aceptación del
inspector va a utilizar para aceptar o
rechazar cada componente.
2.21.8 Categoría de servicio: una forma
abreviada de expresar un programa de
inspección. Seis categorías de servicios se
reconocen, como se describe
anteriormente en este capítulo.
2.21.9 Relación de resistencia a la torsión
(TSR): En una pieza de tubería de
perforación, la relación del Tool Joints a la
tensión del cuerpo del tubo
2.21.10 inspección de viaje: Un procedimiento de
inspección llevado a cabo en el taladro de
perforación por los equipos de perforación
durante los viajes. Consiste de pasar / no-go de
las dimensiones de los controles del tool joints de
los Drill pipe, y la medición ultrasónica del espesor
de la tubería de perforación de la pared del tubo.
2.22 Historia y Evolución de la tubería de
perforación utilizado las clases:
El primero de toda la industria lista de criterios de
aceptación para la tubería de perforación utilizada
fue escrito Originalmente en la API 7G RPG
Prácticas recomendadas. , RP7G establecido cinco
clases, numeradas del 1 (tubo nuevo) a 5
(chatarra). Más tarde, una clase llamada
"Premium" se inserta entre la clase 1 y clase
2. Premium de clase y las clases 2, 3 y 4
representan las etapas de avance de
deterioro. Bajo este sistema, un tubo de
clasificación se basa en una serie de
atributos. Durante la inspección, cada atributo se
examina, y el tubo se coloca en la clase más alta
cuando todos los atributos requeridos son
alcanzados o superados. Cuando RP7G fue
publicado por primera vez, los tubos Clase 3 y
Clase 4 se consideraban utilizables en muchos
círculos, pero ahora se les considera demasiado
desgastado para la mayoría de las
necesidades. Hoy en día, incluso la clase 2 tubos
de perforación rara vez se especifican, y "Clase
Premium" se ha convertido en el conjunto
mínimo preferido de los atributos de los Drill pipe
utilizados en la mayoría de transacciones
comerciales. "Premium Class, Reducción de TSR"
(Relación de resistencia a la torsión) fue
reconocido como una clase separada de la tubería
en la segunda edición del DS-1 ™. Requerimientos
para esta clase de tubería son idénticos a las de
clase Premium, salvo que las dimensiones
mínimas del tool joints resultando en una clase
más débil que la capacidad de torsión de primera
calidad. La clase fue reconocido por que pocos
combinaciones de Drill Pipe / tool Joints con
insuficiente Tool joint OD (Clase Premium pero en
todos los demás) todavía se utilizan
ampliamente. Para estas combinaciones, el sector
parece preferir un tool joints más delgado para el
despacho de la pesca, y está dispuesto a aceptar
una reducción de la capacidad de torsión para
obtener mayor espacio libre, Estas juntas de
herramientas se fabrican a menudo con las
dimensiones de Clase 2, lo que reduce aún más el
desgaste. Puesto que ha sido rutina especificar
durante algún tiempo " Clase Premium ", la
comunidad de inspección durante años había
utilizado de manera informal,
un conjunto de criterios de regulación de tool
joints para aceptar o rechazar estos artículos
particulares, mientras que es más o menos
riguroso cumplimiento de otros requisitos para la
clase Premium. Para establecer un cierto control
sobre esta práctica, DS-1 ™ patrocina y adoptó
una nueva clase llamada "Clase Premium, TSR
reducido."
2.23 Aptitud para el uso: Históricamente, se ha
producido poca interacción entre el cliente y el
inspector, aunque esto está en el proceso de
cambio. Los operadores, la industria de la
inspección, y los propietarios de tubería de
perforación han tenido durante mucho tiempo
una rutina en torno a los conjunto de criterios de
aceptación de la "Clase Premium". Contratos de
perforación y el alquiler de acuerdo para la
tubería de perforación a menudo citan Clase
Premium como el conjunto aceptable Mínimo de
los atributos de tubería de perforación. Los
contratistas, empresas de alquiler y empresas de
control de stock inventario e inspeccionar y
rechazar este punto de referencia. El diseñador de
sarta de perforación, a sabiendas de que este sea
el caso, generalmente revisa el diseño contra el
rendimiento de las propiedades de la clase
Premium. La mayoría de las referencias, como
ésta, crear tablas y curvas de rendimiento que dan
las relaciones adecuadas construidas alrededor de
la tubería que tiene los atributos de clase
Premium, como si cada pieza de tubería de
perforación en el mundo se usaban exactamente
espesor de 80 por ciento restante de la pared. No
hay nada sagrado acerca de este largo hábito
arraigado. Habrá momentos en que la demanda
de buena ingeniería y economía de ajuste los
criterios de aceptación de estos valores
esencialmente arbitrarias, para moverse hacia la
provisión de tubería que va a ser apto para el
entendido de la aplicación.
2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación
Muchos criterios de aceptabilidad en la tubería de
perforación se han desarrollado durante
décadas. Ellos se han institucionalizado en la
práctica de la inspección en las normas de
industria incluida ésta. Algunos están
directamente relacionados con el rendimiento, sin
relación estricta con los demás, y algunos casi no
relacionados en absoluto. El cliente debe
entender, ya que soportan directamente sobre la
idoneidad de la sarta de perforación para un uso
determinado. Sea o no para subir o bajar ellos
para una aplicación particular, y la confianza de
que se pueden tomar en el ajuste, dependerá del
atributo en cuestión y las circunstancias de la
aplicación. El capítulo 6 se refiere a estos puntos
en detalle.
2.25 El procedimiento de inspección es crítica: el
Cliente rara vez será conocedor de las técnicas de
la inspección de una sarta de perforación, así
como el inspector rara vez será capaz de diseñar
una. Sin embargo, el cliente y su organización
tienen mucho en juego en sí o no la sarta de
perforación posee realmente los atributos
solicitados. Dicho de otra manera, el cliente y su
organización tienen mucho en juego en sí o no el
inspector hace la inspección con precisión de los
componentes que se ordena. ¿Qué tan bien el
inspector hace su trabajo dependerá en gran
parte de que procedimiento se siguió durante la
inspección. La sensibilidad del Procedimiento se
ilustra bien en un estudio realizado por Moyer y
Dale.1 Estos hombres usan la inspección
comercial, compañías para examinar varias piezas
de Drill Pipe y Drill Collar que se encontraban en
varios estados de desgaste y fatiga. No tratar de
interferir con los inspectores, sino que
simplemente registra sus hallazgos y se
representa la probabilidad de que los inspectores
encuentran las fallas que se sabía que existían. En
una de las facetas del estudio, Moyer y Dale
evaluó la probabilidad de que las empresas de
inspección encuentran grietas en las conexiones
de Drill collar. Los criterios de aceptación no
permiten grietas de fatiga en las conexiones, no
importa cuán pequeño, por lo que la prueba
representa una buena medida de la eficacia de la
inspección comercial luz negra. El resultado se
muestra en la figure 2,5. Los datos muestran que
los sujetos de prueba tenía una probabilidad de
uno de cada cuatro de encontrar pequeñas
grietas. Su posibilidad de encontrar grietas
aumentó a entre ocho y nueve de cada diez,
cuando las grietas eran muy grandes.

2.26 El Procedimiento afecta a los resultados: Un

giro interesante a los datos de la figura 2.5 es la
siguiente: Los investigadores utilizaron la misma
técnica que estaban estudiando, la inspección de
luz negra, para establecer la existencia de una
grieta, contra el cual se evaluaron las inspecciones
comerciales. Los investigadores, la forma Sin
embargo, examinadas las conexiones que utilizan
las mejores prácticas disponibles y bajo ninguna
presión de producción. Así que en la figura 2.5 no
se evalúa la calidad absoluta de la inspección con
Debido a la incertidumbre de la inspección un
luz negra comercial para la búsqueda de
material bueno será rechazado y aceptado un mal
grietas. En realidad, compara la calidad relativa de
material. Figura 2.6 (centro) muestra una especie
inspección comercial, con la inspección con luz
real de correr con un procedimiento bien
negra realizado en el momento de la inspección
controlado, como los investigadores en una
contra la luz negra hace mejor por los
referencia utilizada. Un buen control de un
investigadores. Dicho de otra manera, las
procedimiento inspección puede proporcionar
prácticas de Luz Negra usadas por los
resultados que se aproximan (pero nunca puede
investigadores fueron unos 10-20% más probables
igualar) la clase teórica exigidos por los criterios
de encontrar grietas muy grandes y 400 por ciento
de aceptación. Como procedimiento de control se
más probables de encontrar grietas muy
deteriora, los resultados se alejan de lo ideal, lo
pequeñas que los temas comerciales. Esta
que resulta en una mayor aceptación de los
"sensibilidad procedimiento" está presente en
materiales de calidad inferior, y la más alta
todas las inspecciones no destructivas Es la razón
probabilidad de los problemas de fondo de
por los controladores en los procedimiento de
pozo. Esta realidad es especialmente
inspección que se escriben en esta norma es
problemática en la inspección de la sarta de
obligatoria. Referencia 1 también discute el grado
perforación, donde las inspecciones tienen un
de "control" para un proceso de inspección. Esto
precio en un "trabajo a destajo" la base y, a
se ilustra en la figura 2.6. Los criterios de
menudo una oferta
aceptación exigido, expresada en el tamaño del
defecto, es mostrada por la línea de negro. Sin
embargo, una verdadera inspección no será capaz
de alcanzar el ideal.
competitiva por los clientes que pueden tener
poca comprensión de lo que está comprando. No
importa lo bien capacitado y motivado de una
organización de inspección puede ser, estas
presiones de los mercados en no dejarles otra
alternativa que la "prisa" con el fin de ganar
dinero. La consiguiente pérdida de control de
procedimiento, y los resultados negativos en la
calidad de inspección, son muy superiores a los
pocos dólares que el cliente se ahorra en el costo
de inspección Los clientes que se centran sólo en
la minimización de los costos de inspección no
permiten la organización del tiempo de inspección
para hacer un buen trabajo y aún ganar
dinero. Estos clientes están socavando su propio
interés, y posiblemente llevar a una parte
importante de la responsabilidad si la calidad de la
inspección que reciben no se ajusta a sus
necesidades.

2.27 Preguntas más frecuentes: DS-1 ™ ha sido

ampliamente aceptado como el estándar para la
inspección de los componentes de sarta de
perforación. Varias preguntas se suelen plantear
sobre el uso de la norma. Estas preguntas se
responden aquí:

Q: "¿Qué componentes específicos de la

sarta de perforación son cubiertos por el
DS-1 ™ en los procedimientos de
inspección"

R: La tercera edición de la norma cubre Drill

pipe utilizado, HWDP, Drill collars, y
conexiones rotatorias de hombros API y
similares, un número de conexiones de
propiedad, Martillos de perforación, kellys,
sub, estabilizadores, abre hoyos,
underreamers, Casing scrapers, el roller, las
válvulas de seguridad, válvulas, Kelly IBOP’s,
MWD, LWD, herramientas de pesca y Heavy
duty landing strings, motores y turbinas.
 significado preciso plasmado en ningún
Q: "¿Qué es el Registro DS-1 ™" "¿Cómo documento de la API. Por lo tanto,
puedo hacer esto?" diferentes personas tienen diferentes
opiniones de lo que en realidad conlleva "la
inspección API" Tampoco lo es el término "
R: Usted puede conseguir su compañía de
inspección" DS-1 ™ significativo a menos
inspección o taller de rosca "registrados"
que sea acompañado por una categoría de
por TH Hill Associates, Inc. (o alguna otra
servicio específica (Número de 1-5 o
agencia de registro) en DS-1 ™. En este
HDL). Véase el párrafo
proceso, la agencia de registro en primer
2,7 arriba.
lugar debe revisar los procesos internos
como garantía de calidad, su equipo y los Q: "¿Son DS-1 ™ requisitos más rígidos que
procedimientos de certificación, Gage y su los requisitos de la API para la inspección
programa de formación de inspectores y de de la sarta de perforación?"
certificación. Si éstos se ajustan a la norma
ISO aplicables, API y documentos ASNT, la
agencia de registro auditoría su Taller para R: Esta pregunta debe ser respondida en
asegurarse de que están siguiendo. Si los dos partes.
resultados de la auditoría son aceptables, la
En primer lugar, en términos de la tubería
agencia de registro dará a conocer su
de perforación atributos necesarios para un
"Registro", como un indicador de que usted
componente para ser aceptado en la clase
haya establecido controles aceptables de
Premium o Clase 2 criterios de aceptación,
procesos internos y que se encontraron en
hay muy poca diferencia en los dos
el cumplimiento de una auditoría. En cierto
estándares. De hecho, la mayoría de los DS-
sentido, es como la certificación ISO de una
1 ™ criterios de aceptación se toma
planta de fabricación. Esto no garantiza la
directamente de API RP7G. Sin embargo, en
calidad de sus servicios en cualquier
términos de control de inspección de
inspección específica o un trabajo de Rosca,
calidad de procesos, DS-1 ™ lugares
pero demuestra que usted ha establecido y
necesidades precisas sobre cómo un
demostrado ciertos controles internos que
inspector debe calibrar y utilizar su
son importantes para proporcionar una
equipo. API RP7G en este escrito no se
calidad consistente a sus clientes. Para
refiere a estos puntos en lo absoluto. Por lo
obtener más información e instrucciones
tanto, ninguna comparación es posible en
para conseguir que se haga, véase el
esta área.
Capítulo 4 de este volumen.

Q: "¿Puedo utilizar el DS-1 ™ Volumen 3 de

Q: "¿Cómo puede una inspección DS-1 ™
la inspección de los nuevos componentes
diferir de una inspección de la API"
de la sarta de perforación?"
R: Desafortunadamente, ninguno de los dos
R: 3 N º Volumen de la norma sólo se aplica
términos de esta pregunta tiene un
a los equipos utilizados barra de
significado preciso, por lo que la pregunta
perforación. Sus procedimientos están
no puede contestarse. El término
específicamente orientados a la búsqueda
"inspección API", aunque de uso frecuente
de defectos inducidos por el servicio, y no
por la gente en la industria, no tiene ningún
sería eficaz para encontrar las fallas típicas
de fabricación. Para la inspección nueva
tubería de perforación, consulte el Volumen
1 de esta norma. Para calibrar nuevos Tool
joints y conexiones rotarias de hombro,
consulte la Especificación API 7.
Q: "¿Cómo puedo solicitar la inspección en
DS-1 ™"
R: Cómo hacer un pedido de inspección en
servicio se cubre en detalle en este
capítulo.
Q: "Mi compañía de inspección me dice
que va a costar más hacer inspección DS-1
™ que una inspección API, es el gasto
adicional justificado?”
R: Esta es la pregunta más frecuente que se
presente. Es la mejor respuesta en el
contexto de DS-1 ™ de categorías de
servicios. Cuando el comité patrocinador
estableció por primera vez DS-1 ™
categorías, la industria estaba usando un
programa definido de manera informal que
muchos (pero no todas) las empresas de
inspección denominado "Inspección de rack
estándar." Este "Inspección rack estándar"
(o su equivalente aproximado, puesto que
su significado varía según la empresa y la
ubicación), fue adoptado por el comité
patrocinador como DS-1 ™ Categoría
3. Para dar a los compradores de inspección
cierta flexibilidad, manteniendo un estricto
control sobre los procesos de inspección, el
comité patrocinador también estableció las
categorías 1 y 2 (con un menor número de
inspecciones que la categoría 3), y las
categorías 4-5 (con más inspecciones). Si se
supone que por "la inspección de la API"
anterior significa en realidad lo que se llama
vagamente "un rack estándar de
Inspección", entonces el costo de que la
inspección debe ser casi idéntico al DS-1 ™
Categoría 3. Si es significativamente más
barato, a continuación, la empresa de
inspección es muy probable que la omisión
de algunos pasos de control de proceso que
se requiere en el DS-1 ™. de los requisitos
de calidad es casi seguro que se justifica. En
términos más significativos, la comparación
se podría expresar como "Inspección de
rack estándar" frente a "DS-1 Categoría 3 ™
de inspección." A menos que la empresa
está omitiendo algún paso requerido por
DS-1 ™, el costo debe ser la misma. Por
supuesto, si la comparación se hace con un
DS-1 ™ programa de inspección de
categoría 4 o 5, este último debería costar
más. Por el contrario, un DS-1 ™ de
categoría 1 ó 2 del programa debería costar
menos. Para más información sobre los
gastos de inspección relativos, véase el
párrafo 2.19.
Q: "Mi empresa ha estandarizado en el DS-
1 ™ la categoría 5 como programa de
inspección para todos los componentes,
pero los costos de inspección han
aumentado ¿Estamos haciendo lo
correcto?”
R: Probablemente no. El costo de la
categoría 5, la inspección es
aproximadamente el doble de la normal del
programa representado por la categoría
3. Categoría 5 se destina para los
componentes de sarta de perforación que
se van a utilizar en condiciones
extremadamente adversas, donde el costo
potencial de un fracaso es muy grande. A
menos que sus condiciones de perforación
y las políticas de gestión de riesgos a dictar
la máxima precaución, de categoría 5 no
puede ser justificado.
Q: "Me gustaría calificar mi sarta de
perforación mediante la comprobación de
una muestra ¿Qué porcentaje de la sarta
debo inspeccionar para asegurarse de que
todo es aceptable?”
R: No se debe inspeccionar su sarta de
perforación mediante la comprobación de
una muestra. A menos que la muestra que
usted elija es verdaderamente
representativa de la totalidad del lote de los
componentes y, a menos que haya cero
tasas de rechazo en la muestra, no se
puede estar completamente seguro de que
cada componente en la parte sin control es
aceptable. En pocas palabras, si usted
necesita para hacer una inspección en
todos, usted debe aplicarse a todos los de la
tubería en el lote. Si usted necesita reducir
los costos de inspección en situaciones de
bajo riesgo, usted podría considerar dejar
caer a una categoría inferior de servicio.

Q: "¿Bajo qué condiciones podría detectar

el muestreo, se considera una buena
práctica?"

El Punto de muestreo es útil si desea

obtener una idea general de la condición de
una gran cantidad de tubería, sin tener que
calificar cada pieza individual. Por ejemplo,
si usted estaba preocupado por la condición
general de una sarta, puede usar la
comprobación in situ para decidir si
proceder con la inspección de esa sarta o
para buscar una sarta totalmente diferente.

Referencias:

1. Moyer, MC, y Dale, BA, "sensibilidad y

fiabilidad de los Servicios Comerciales de
Inspección de la sarta de perforación", de la
SPE 17661, presentado en la Conferencia de
1988 offshore Sudeste Asiático de
Tecnología, Singapur, febrero 2-5.

NOMBRE DEL METODO:
1. “Visual del Tubo”
2. “Medición del OD del Tubo”
3. “Espesor de Pared UT”
4. “Electromagnética 1”
5. “Electromagnética 2”
6. “MPI Cuña/Recalque”
7. “UT Cuña/Recalque”
8. “Ranura del Elevador”
9. “Conexión Visual”
10. “Dimensional 1”
11. “Dimensional 2”
DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA
Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma Tabla 2.1
APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO:
Tubos para Barras de Examen visual completo de las Rectitud, daño mecánico o por corrosión, desechos como
Perforación & Barras de Perforación superficies externa e interna de tubos usados por ejemplo escama o lodo de perforación
Extra Pesadas (HWDP)
Tubos para Barras de Calibración mecánica completa del Variaciones en el diámetro causadas por desgaste excesivo
Perforación diámetro externo de tubos para barras de perforación usadas. o daño mecánico, expansiones causadas por cuerdas
explosivas, reducciones causadas por sobretiro.
Tubos para Barras de El espesor de pared se mide alrededor de El espesor de pared por debajo de los límites de
Perforación una circunferencia en tubos para barras de perforación aceptación especificados, área transversal mínima del tubo
utilizando un calibre de espesor por ultrasonido
Tubos para Barras de Exploración completa (excluyendo Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
Perforación recalques) de los tubos para barras de perforación utilizando corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los
una unidad del tipo de carro de campo longitudinal (flujo límites de aceptación especificados
transversal)
Tubos para Barras de Exploración completa (excluyendo los Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
Perforación recalques) utilizando una unidad que posea tanto capacidades corrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los límites
EMI campo magnético longitudinal (flujo transversal) como de aceptación especificados, espesor de pared de la totalidad del
espesor de pared con rayos gama tubo
Barras de Perforación o Examen de la superficie externa de Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
cuña de HWDP y áreas de recalque recalques de barras de perforación y HWDP y de las áreas corrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los
de cuñas utilizando la técnica de partículas magnéticas visibles límites de aceptación especificados
secas con yugo de AC de campo activo
Barras de Perforación o Examen de las Barras de Perforación y Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
cuña de HWDP y áreas de recalque recalques de HWDP y áreas de cuñas utilizando un equipo de corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los
ultrasonido de onda transversal límites de aceptación especificados
Ranuras del elevador del Medición de las dimensiones de la Dimensiones fuera de tolerancia que podrían dar como
Drill Collar ranura del elevador tales como el diámetro externo del Drill resultado una adherencia inadecuada del Drill Collar, o en hombros
Collar, largo de la ranura, profundidad de la ranura e inspección redondeados que podrían sobrecargas los elevadores
visual del hombro de la ranura
Conexiones de Barras de Examen visual de las conexiones, Daños de manipuleo, indicaciones de daño de torsión, ralladuras,
Perforación Conexiones de HWDP hombros y uniones y control del perfil de roscas, medición del lavaduras, aletas, hombros visiblemente no planos, corrosión,
Conexiones BHA ensanchamiento del box marcaciones de peso/grado en la unión y aplanamiento del pin.
Uniones de Barras de Medición o calibre Pasa-No-Pasa del Capacidad de torsión del pin y del box, torsión adecuada
Perforación diámetro externo del box, diámetro interno del pin, de la unión y el tubo, hombro adecuado para soportar las tensiones
ancho del hombro, de enrosque, espacio adecuado para mordazas de
Uniones de Barras de espacio
Los para pinzas. de la Dimensional 1
requerimientos llave que la dimensional 1, más evidencia de daño por
Igual
Perforación más la medición o calibración Pasa-No- Pasa del paso del pin, torsión, compromiso potencial de la rosca del box con el aplanado del
profundidad del abocardado, Diámetro del abocardado de caja, pin, ancho excesivo del hombro, área de sellado suficiente para evitar
largo del aplanamiento del pin, diámetro del bisel, ancho del sello rayaduras, hombros no planos
y aplanamiento del hombro
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

Tabla 2.1 (continuación)

Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma

NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO:

12. “Dimensional 3”
Conexiones BHA, uniones Medición o calibración Pasa-No-Pasa
HWDP & recalques del diámetro externo del box, diámetro interno del pin, paso
del pin, diámetro del bisel, diámetro y ancho del aliviador
de tensión del pin, diámetro del cilindro del boreback y largo
de la rosca y diámetro de recalque de centro de HWDP
Capacidad de torsión del pin y del box del HWDP, Drill
Collar BSR, evidencia de daño por torsión, ancho excesivo del
hombro, dimensiones apropiadas en las características del aliviador
de tensión para reducir los esfuerzos de curvatura de conexiones,
desgaste en el recalque del centro de HWDP

13. “Conexión Luz Negra”
14. “Conexión UT”
Conexiones BHA (sólo
magnetización) uniones HWDP
uniones de barras de perforación
Uniones HWDP
Conexiones BHA (todas)
Inspección por partículas magnéticas Fisuras por Fatiga
& húmedas fluorescentes utilizando corriente
continua (DC) activa
Inspección por ultrasonido pulso-eco por Fisuras por fatiga
onda de compresión de las conexiones

15. Inspección con Líquidos Conexiones BHA no Inspección con líquidos penetrantes de Fisuras por fatiga
Penetrantes” magnéticas conexiones y otras superficies

16. “Inspección en el Taller de Tijeras de Perforación Desmontaje, inspección de conexiones y Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
Tijeras de Perforación” partes internas & ensayo de funcionamiento funcionamiento de la herramienta

17. “Inspección de Vástagos de Vástagos de Perforación Inspección de conexiones y cuerpo Fisuras por fatiga, condición de la conexión, patrones de
Perforación” desgaste, rectitud
18. “Inspección en el Taller de MWD/LWD Desmontaje, inspección de conexiones y Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
MWD/LWD” partes internas & ensayo de funcionamiento funcionamiento de la herramienta

19. “Inspección en Taller de Motores & Turbinas Desmontaje, inspección de conexiones y Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
Motores & Turbinas” partes internas & ensayo de funcionamiento de la herramienta, calibración del estabilizador
funcionamiento
20. “Inspección en Taller de Undrereamers, Hole Desmontaje, inspección de conexiones y Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
Abrehoyos, Ensanchadores Openers & Roller reamer partes internas & ensayo de funcionamiento funcionamiento de la herramienta.
& Raspatubos”
(Undrereamers, Hole
21.“Inspección del Estabilizador” Estabilizadores Inspección dimensional y por luz negra Fisuras por fatiga, condición de la conexión, calibre, largo
Openers & Roller reamer)
de las conexiones, aletas, soldadura y cuerpo del cuello, fisuras de soldaduras

22. “Inspección de Sustitutos” Sustitutos Inspección dimensional y por luz negra Fisuras por fatiga, condición de la conexión, Largo, largo
de conexiones y cuerpo del cuello, Diámetro Interno, otras dimensiones
23. “Inspección en Taller de Válvulas de Seguridad, Desmontaje, inspección de conexiones Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición de
Válvulas de Seguridad, Válvulas del Vástago & y partes internas, ensayo de funcionamiento y los sellos y partes internas, dimensiones, funcionamiento,
Válvulas del Vástago & IBOP´s ensayo hidrostático hermeticidad
IBOP´s
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO:

24. “Inspección en Campo de Herramientas Especializadas Inspección sólo de conexiones de Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición de
Herramientas extremo y cuerpo las partes internas & sello, dimensiones, funcionamiento, sellado
Especializadas”
25. “Inspección en Taller de Herramientas de pesca Desmontaje, inspección de Fisuras por fatiga en las conexiones y cuerpo solamente.
Herramientas de conexiones, soldaduras, partes internas y cuerpo Dimensiones en las conexiones.
Pesca”
26. “Método de Inspección por Superficies ferromagnéticas Inspección por partículas magnéticas Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura, Diámetro Interno,
Partículas donde la inspección de de campo residual utilizando los Diámetro Externo.
Magnéti campo activa no es posible. Métodos Visible Seco o Fluorescente Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura.
cas
27. “Inspección por Ultrasonido Barras de Perforación Húmedo. completa de cuerpos de
Inspección Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y
Residuales”
Completa 1” tubo con exploraciones de onda de compresión y onda picaduras de corrosión, y espesor de pared mínimo
transversal y longitudinal.
28. “Inspección por Ultrasonido Barras de Perforación Inspección completa de cuerpos de Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y
Completa 2” tubos con exploraciones de onda de compresión y onda picaduras de corrosión y espesor de pared mínimo
transversal oblicua, transversal y longitudinal
29. “Corrimiento y Calibración Conexiones BHA, Uniones Correimiento, calibración y marcación Reparación apropiada de las conexiones.
de RSC” HWDP y uniones de barras de de las conexiones.
perforación
30. “Trazabilidad” Varios componentes de la Verificación de la trazabilidad del Identidad y trazabilidad del componente respecto de
Columna On-shore de componente informes de ensayo metalúrgico originales.
Trabajo pesado (HDLS)
31. Inspección en el Equipo de Barras de Perforación y Inspección dimensional del diámetro Que la capacidad de carga de las barras de perforación no
Perforación uniones externo de la unión y medición del espesor de pared del se ha reducido por el desgaste en el pozo más allá de los límites
cuerpo del tubo. deseados.
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

Tabla 2.2 Programas de Inspección Recomendados para Drill Pipe

Categoría de Servicio

Componente 1 2 3 4 5* HDLS
Unión Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual
Dimensional 1 Dimensional 1 Dimensional 2 Dimensional 2 Dimensional 2
Conexión Luz Negra Conexión Luz Negra
Trazabilidad

Tubo para Barra de Visual Tubo Visual Tubo Visual Tubo Visual Tubo Visual Tubo Visual Tubo
Perforación Calibre OD Calibre OD Calibre OD Calibre OD Calibre OD
Espesor de Pared UT Espesor de Pared UT Espesor de Pared UT Electromagnética 2 FLUT 2
Electromagnética 1 Electromagnética 1 MPI Cuña/Recalque MPI Cuña/Recalque
MPI Cuña/Recalque UT Cuña/Recalque UT Cuña/Recalque
Trazabilidad

Criterios Aceptación Clase 2 Clase 2 Clase Premium Clase Premium Clase Premium Específico Proyecto

Notas para la Inspección Categoría 5:

1) FLUT 1 o Electromagnética 1 más Espesor de Pared UT puede substituir a EMI 2 si el equipo EMI 2 no se encontrara disponible.
2) Inspección de la Conexión con Luz Negra para fisuras por fatiga en las uniones de barras de perforación es relativamente cara cuando se realiza en grandes lotes de barras de perforación, y
las fallas por fatiga en las uniones de las barras de perforación son raras. Los usuarios podrían considerar omitir la Inspección de la Conexión con Luz Negra de las uniones de barras de
perforación del programa de inspección de la Categoría 5 excepto que se hayan producido fisuras por fatiga en la unión. Se recomiendan otras inspecciones para la Categoría 5. Aún se requiere de
la Inspección de Conexión con Luz Negra en los componentes BHA para la Categoría 2 y superiores.

30
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

Tabla 2.3 Programas de Inspección Recomendados para Otros Componentes

Categoría de Servicio

Componente 1 2 3-5 HDLS

DC & HWDP Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual Conexión --

Ranura del Elevador (Si fuese Conexión Luz Negra Luz Negra Dimensional 3
aplicable) Ranura del Elevador (Si fuese Ranura del Elevador (Si fuese
aplicable) aplicable)

HWDP --
Visual del Tubo Visual del Tubo Visual del Tubo

Sustitutos, Estabilizadores, Vástagos -- -- Inspección Aplicable Inspección Aplicable

Trazabilidad
Válvulas de Seguridad & IBOP´s Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el Taller
Trazabilidad
Tijeras, Motores & Otros --- Inspección en el Campo Inspección en el Taller (Ver Nota 2)
Herramientas de Pesca --- --- Inspección en el Taller ---

Nota 1: Para componentes no magnéticos, substituir CONEXIÓN UT o CONEXIÓN LIQUIDOS PENETRANTES por CONEXIÓN LUZ NEGRA.
Nota 2: Inspecciones otros componentes HDLS de acuerdo con los requerimientos del fabricante y/o del cliente. También se solicita la inspección de trazabilidad.

Tabla 2.4 Frecuencia de Comienzo de Inspección Recomendada

Categoría de Servicio (También remitirse a los requerimientos para el Grupo de Diseño Específico)

Componente 1 2-3 4-5 H

Barras de Perforación Al Ser Levantados Al Ser Levantados Antes de Cada Pozo (Ver Nota 2) DL
S
HWDP, Drill Collar Al Ser Levantados Al
& Después
Ser deLevantados
cada 250-400 & Al Ser Levantados & Antes de cada Operación
Substitutos, Estabilizadores Después de 250-400 Horas Después de 150-300 Horas Después de 150-250 Horas On-Shore
de Rotación de Rotación de Rotación
Válvulas de Seguridad & IBOP´s Antes de cada Pozo Antes de cada Pozo Antes de Cada Pozo Antes de cada Operación
Motores, MWD, LWD On-Shore
Tijeras, y otras herramientas (De acuerdo a la Recomendación del Fabricante)

Nota 1: La definición de guías para la frecuencia de inspección aplicable a todas las áreas resulta imposible, debido a la existencia de amplias diferencias en las condiciones de perforación. Las
guías de arriba sólo deberán servir como un punto de partida si no existiese experiencia disponible en el área en cuestión. Las mismas deberán ajustarse basadas en la historia de fallas y
experiencia tal como se define en el Capítulo 2.
Nota 2: Inspeccione antes de cada Operación On-Shore si se lo utilizó anteriormente para cualquier otra operación, tal como perforación o ajuste de tijeras, o se lo cargó con tensión mayor a 90%
de la capacidad de tensión. Caso contrario, inspeccione antes de cada tercera Operación On-Shore.

31
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

CAPITULO 3
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
Capitulo 3
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN
3.1 Contenido: Este capítulo contiene determinados
procedimientos que cubren los 31 métodos de
inspección en el DS-1 Edition ™ III. La tabla de
contenido a continuación proporciona números de
procedimiento y los números de página para la
localización de un procedimiento de inspección
específico.
Procedimiento
3.4 Ins pecci ón Vi s ua l del Tubo
3.5 Ins pecci ón de Medi dor de OD del tubo
3.6 Ins pecci ón de Es pes or de Pa red por Ul tra s oni do
3.7 El ectroma gnéti ca 1
3.8 Ins pecci ón El ectroma gnéti ca 2
3.9 Ins pecci ón MPI de Cuña /Reca l que
3.10 Ins pecci ón Ul tra s óni ca del Área de Cuña / Reca l que
3.11 Ins pecci ón Vi s ua l de la Conexi ón
3.12 Inspecci ón Di mens i ona l 1
3.13 Inspecci ón Di mens i ona l 2
3.14 Inspecci ón Di mens i ona l 3
3.15 Inspecci ón de la Conexi ón por Luz Negra
3.16 Inspecci ón de la Conexi ón por UT
3.17 Inspecci ón por Líqui dos Penetra ntes
3.18 Inspecci ón de la Ra nura del El eva dor
3.19 Inspecci ón en Ta l l er de Ti j era s de Perfora ci ón
3.20 Inspecci ón de Vá s ta go Kel l y de Perfora ci ón
3.21 Inspecci ón en ta l l er de Herra mi enta s MWD/LWD
3.22 Inspecci ón en Ta l l er de Motores & Turbi na s
3.23 Inspecci ón en Ta l l er de Trépa nos Ens a ncha dores ,
Abrehoyos & Rodi l l os Recti fi ca dores
3.24 Inspecci ón de Es ta bi l i za dor
3.25 Inspecci ón de Subs ti tuto
3.26 Inspecci ón en Ta l l er de Vá l vul as de Seguri da d De
Superfi ci e, Vá l vul a s Kel l y de Perfora ci ón & IBOP´s
3.27 Inspecci ón en Ca mpo de Herra mi enta s Es peci a l es
3.28 Ca l i fi ca ci ón del Pers ona l de Ins pecci ón
3.29 Inspecci ón en Ta l l er de l a s Herra mi enta s de Pes ca
3.30 Método Res i dua l de MPI
3.31 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 1
3.32 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 2
3.33 Repa ra ci ón en Ta l l er y Ca l i bra ci ón de Conexi ones
Rota ry
3.34 Tra za bi l i da d
3.35 Inspecci ón del Equi po de Perfora ci ón
3.2 La transacción de Inspección: Una operación de
inspección se inicia cuando el cliente pide cualquier
categoría "DS-1 ™ de inspección", y la empresa acepta el
pedido de inspección.
Se entiende por ambas partes en la transacción
que la calidad de la inspección y el producto,
siempre dependerá del procedimiento de inspección
empleados por el inspector. Por lo tanto, el
cliente, al ordenar la inspección, establece la carga
de cumplimiento de los requisitos de esta sección
sobre la empresa de inspección. La compañía de
inspección, en la aceptación de la orden, acepta la
responsabilidad de su cumplimiento. Por tanto, se
entiende por ambas partes que la empresa de
inspección se sigue los requisitos de esta sección
exactamente, a menos que se indique lo contrario
por el cliente. El cliente puede alterar cualquier
documento requisito como él o ella crea
conveniente, pero debe tener en cuenta que esto
puede afectar negativamente la calidad de la
inspección o la revisión de producto. Salvo
autorización previa dada por el cliente, la empresa
de inspección no puede alterar cualquier requisito
del documento
3.3 Comunicación: El beneficio total de una
verificación adecuada sólo puede realizarse en un
ambiente de buena comunicación entre las
organizaciones y personas que compran y los que
están llevando a cabo la inspección.
3.3.1 Orden de la inspección: El cliente es
responsable de una clara definición del programa de
inspección, como se discutió en el capítulo 2. Esto
implica una lista completa de los elementos a ser
inspeccionados, una selección de los métodos que
se emplean, y los criterios de aceptación específicos
a ser aplicados por el inspector.
3.3.2 Realización de la inspección: La
organización que realiza la inspección se encarga
de realizar la inspección en el cumplimiento de los
procedimientos de esta sección, a menos que éstos
pueden ser modificados por el cliente. La
organización de la inspección es también
responsable de comunicar claramente al cliente, el
estado de la inspección y la naturaleza de los
problemas que puedan estar ocurriendo.
3.3.3 términos ambiguos: términos ambiguos de
Inspección "DS-1 ™ (sin una categoría
establecida)", "Inspección Estándar", "Inspección de
la API", "Inspección RP7G" y otros, se utilizan a
menudo. Estos términos no tienen significados
precisos. Su uso puede y debe dar lugar a
malentendidos porque las expectativas no fueron
comunicadas de forma clara y entendida por ambas
partes en la transacción. Estos y otros términos
ambiguos debe evitars e
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL

para Clase 2.
3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO
e. El pandeo de la tubería no deberá ser visible a
simple vista.
3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección
visual de las superficies internas y externas de los tubos
f. Aquellos tubos con revestimiento interior
de perforación para determinar su condición general.
deben ser examinados y determinar si existen
señales de deterioro en el revestimiento y
3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita un marcador de deberán ser graduados de acuerdo con las
pintura, medidor de profundidad, un medidor de espesor figuras
ultrasónico y una luz que pueda iluminar toda la
3.4.1 a la 3.4.4. El número de condición de
superficie interior accesible del tubo.
referencia del revestimiento interior deberá
informarse al cliente. Los tubos con Condición de
3.4.3 Preparación:
Referencia del Revestimiento 3 ó 4 serán
a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. rechazados a no ser que esto sea descartado por
b. La superficie debe estar limpia de manera que el cliente.
pueda verse la superficie del metal y no debe tener
partículas en la superficie de más de 1/8 pulgadas y
que puedan despegarse con la uña.

3.4.4 Procedimiento y Criterios de

Aceptación:
La superficie exterior debe ser examinada de recalque
a recalque. Se medirán las imperfecciones en la
superficie que penetren la superficie normal del tubo y
se restará la profundidad de la imperfección del
espesor de pared adyacente promedio para determinar
el espesor de pared remanente por debajo de la
imperfección. Las imperfecciones en la superficie que
causen que el espesor de pared remanente por debajo
de la imperfección sea menor que el de los criterios de
aceptación en la Tabla
3.5.1 o 3.5.2 (según fuese aplicable) deben ser causa
de rechazo. El espesor de pared adyacente promedio
se determinará promediando las lecturas de espesor de
pared desde dos lados opuestos de la imperfección.
Cualquier metal sobresaliente de la superficie normal
debe ser removido para facilitar la medición de la
profundidad de la penetración.

b. Aquella tubería con muchas protuberancias en el

área de la cuña puede ser sacada y colocada aparte sin
mayor inspección, a discreción de la compañía de
inspección y del cliente.
c. Los tubos usados que se han de insertar con presión no
deben tener secciones de metal por encima de la
superficie normal. Cualquier metal que sobresalga
debe ser removido, si lo permite el cliente y el
dueño de la tubería.
d. La superficie interior iluminada debe ser examinada
visualmente desde cada extremo. Las picaduras en el
interior no deben exceder 1/8 pulgadas de
profundidad medido o estimado visualmente para
Clase Premium, o no deben exceder 3/16 pulgadas
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL

Figura 3.4.1 Condición de Referencia del

Revestimiento Interior 1
El revestimiento se encuentra intacto sin deterioro
visible

Figura 3.4.2 Condición de Referencia de

Revestimiento Interior
El revestimiento se encuentra intacto en más del 70% de la
superficie y no se está escamando en forma visible

Figura 3.4.3 Condición de Referencia del

Revestimiento Interior 3
El revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más
del 30% de la superficie o está visiblemente ampollada.

3.4.4 Condición de Referencial del Revestimiento

Interior 4
El Revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más
del 50% de la superficie o está visiblemente escamado.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
3.5 Calibración Del OD Externo Del Tubo
3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición completa del tubo por medios mecánicos
para determinar variaciones en su diámetro externo
(OD).
3.5.2 Equipo de Inspección:
a. Pueden utilizarse calibradores con lectura
directa o calibradores pasa/no pasa para localizar
áreas con reducción del OD. Los instrumentos
utilizados debe servir para identificar los
diámetros externos más pequeños permitidos.
b. Cualquier instrumento electrónico de esfera o
vernier que se use para calibrar o normalizar el
diámetro exterior debe ser calibrado dentro de
los seis meses anteriores de acuerdo con el
Instituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST)
u organismo equivalente. El instrumento debe
estar identificado con una calcomanía o etiqueta
como evidencia de dicha calibración.
c. La precisión del equipo usado en el campo
debe ser comprobada por uno de los
instrumentos antes mencionados y no debe
variar ±0.002 pulgadas.
3.5.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. La superficie exterior del tubo debe estar libre
de partículas o revestimiento que exceda 0.010
pulgadas en espesor.
3.5.4 Calibración:
a. La calibración del instrumento de medición
del diámetro externo debe ser verificada con los
valores máximos y mínimos para los diámetros
exteriores presentados en la Tabla 3.6.1 ó 3.6.2,
como fuera aplicable.
b. La calibración del instrumento debe ser verificada:
 Al comienzo de cada inspección.
 Después de cada 25 tubos.
 Cuando la variación en diámetro exterior
excede los límites de aceptación.
 Cuando se sospecha que el instrumento
puede haberse dañado en cualquier forma.
d. Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD,
se deberán volver a calibrar todos los tubos
medidos desde el último control de calibración
válido.
3.5.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación:
a. El cuerpo del tubo debe ser calibrado en forma
mecánica de recalque a recalque arrastrando el
instrumento en todo el largo del tubo
mientras éste está girando y sosteniendo el
instrumento perpendicular al tubo. El tubo
debe rodar por lo menos una revolución por cada
5 pies de largo (1,5 metros) inspeccionado.
b. Aquellos tubos que tengan reducción o incremento
de diámetro que excedan los valores de la Tabla
3.6.1 ó 3.6.2 (como fuese aplicable), deben ser
rechazados.
3.6 Medición Ultrasónica Del Espesor De
La Pared Del Tubo
3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre las
mediciones ultrasónicas de espesor de pared de
barras de perforación de acero cerca del centro del
tubo y donde el desgaste sea obvio.
3.6.2 Instrumentos para la Inspección y
calibración:
a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de
pulso y eco con un indicador digital.
b. Los elementos en el transductor para recibir y
transmitir deben estar separados. Cualquier
transductor que tenga desgaste al grado que la luz
pueda verse al colocarlo sobre su bloque de
calibración sin acoplante, deberá ser nivelado o
reemplazado.
c. Calibración Lineal: La calibración lineal del
instrumento deberá realizarse en un rango de
0.100 pulgadas a 2.000 pulgadas luego de
cualquier reparación del instrumento o al menos
cada seis meses. La calibración debe estar
indicada por una calcomanía o etiqueta, pegada a
la unidad en que se indique la fecha de
calibración, fecha de expiración, el nombre de la
compañía y firma de la persona que hizo la
calibración.
d. Deberá utilizarse el mismo acoplante para la
calibración y para la medición de espesores.
e. El patrón o estándar para calibrar el instrumento en
el campo debe ser de acero y debe tener por lo
menos dos espesores que llenen los siguientes
requisitos:
• Sección gruesa = pared nominal,
+0.050, -0 pulgadas.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
• Sección fina = 70% de la pared nominal,
+0, -0.050 pulgadas.
f. El patrón de calibración de referencia de campo
deberá ser verificado con un micrómetro vernier
o calibrador de cuadrante y su espesor deberá
estar dentro de ±0.002 pulgadas del espesor
indicado. El instrumento para efectuar la
verificación debe haber sido calibrado durante los
pasados seis meses con patrones de calibración
registrados en el National Institute of Standards
and Technology (NIST), u organismo equivalente.
El instrumento debe estar identificado con
una calcomanía o
etiqueta como evidencia de dicha
calibración.
g. Después de los ajustes de calibración en el campo,
el instrumento debe medir los dos espesores en
el patrón con una precisión de ±0.001 pulgadas.
h. La calibración del instrumento debe ser verificada
en el campo con la siguiente frecuencia:
• Al inicio de cada inspección.
• Después de cada 25 tubos.
• Cuando la medición indica que la pieza
debe ser rechazada.
• Cada vez que el instrumento es activado.
• Cuando se sospecha que el instrumento
puede haber sufrido daño.
• Cuando se cambian el sensor, el cable, el
operador o la tubería de diferente peso.
• A la terminación de cada trabajo de
inspección.
i. Si la precisión de la última calibración efectuada en
el campo no puede verificarse, toda la tubería
inspeccionada desde la última verificación deberá
ser reinspeccionada, después de corregir la
calibración.
3.6.3 Preparación:
Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
La superficie exterior del tubo, donde han de tomarse
las mediciones, deberá limpiarse hasta exponer
la superficie natural del tubo.
3.6.4 Procedimiento:
a. En un transductor de dos elementos, la línea
divisoria entre el elemento de transmisión y el
de recepción debe
mantenerse perpendicular al eje
longitudinal del tubo.
b. Después de aplicar el acoplante, debe medirse el
espesor siguiendo la circunferencia del tubo en
incrementos de 1 pulgada como máximo.
c. Las medidas deben tomarse cerca de un pie del
centro de cada tubo. Pueden tomarse lecturas
adicionales de la misma forma en cualquier
área seleccionada por el inspector o por el
representante del cliente.
d. El inspector debe examinar la superficie dentro de
un radio de 1 pulgada de la lectura menor para
confirmar o modificar dicho valor.
3.6.5 Criterios de Aceptación: Aquellos tubos que no
cumplan con los requisitos aplicables de la Tabla 3.6.1
ó 3.6.2 (según corresponda) deberán ser rechazados.
3.7 Inspección Electromagnética 1
3.7.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
exploración de recalque a recalque de la tubería de
perforación de acero, en búsqueda de fallas
transversales las cuales son detectadas por medio de
una unidad que utiliza el principio de flujo magnético.
(El procedimiento 3.8 cubre unidades de inspección
electromagnética que también tienen un sistema de
rayos gamma para medir el espesor de la pared.)
3.7.2 Equipo de Inspección:
a. La unidad de inspección
electromagnética (EMI) debe estar equipada
con una bobina de corriente continua la cual
debe estar diseñada para permitir la
inspección del tubo de recalque a recalque
con un campo activo longitudinal. La unidad
deberá
generar un registro permanente de la
calibración e inspección del tubo.
b. El patrón de referencia debe consistir en un
tubo del mismo diámetro nominal que la
tubería a ser inspeccionada y deberá llevar un
agujero perforado a través de todo su
espesor. El agujero debe tener 1/16 pulgadas
±1/64 pulgadas de diámetro. El patrón
puede llevar un agujero por cada zapata de
exploración con los agujeros colocados en
forma espiral.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
3.7.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las superficies, de recalque a recalque,
deben estar limpias hasta el punto en que la
superficie de metal esté visible y no se sienta
pegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniz
transparente de menos de 0.010 pulgadas de
espesor son aceptables. Cualquier condición que
interfiera con el movimiento de las zapatas de
exploración sobre el tubo deberá corregirse.
3.7.4 Calibración:
a. El equipo debe estar calibrado de manera
que cada zapata de exploración produzca una
amplitud de referencia común de (10mm
mínimo) al explorar un agujero o ranura. La
mínima relación de señal /ruido debe ser de 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de calibración, el
patrón de referencia debe ser explorado
dinámicamente cuatro veces, a la misma
velocidad que se ha de utilizar durante la
inspección, sin tener que efectuar ajustes a los
controles.
Cada canal de señal debe producir indicaciones
de al menos 80% de la amplitud de referencia
establecida en el punto 3.7.4a, con una relación
mínima señal-ruido de 3 a 1.
La zapata de exploración debe ser para el diámetro de
tubería a inspeccionarse y debe deslizarse sobre
la superficie del tubo sin ninguna apertura visible.
La unidad se debe calibrar o recalibrar:
• Al inicio de cada inspección.
• Después de cada 50 tubos.
• Cada vez que se active la unidad.
• Cada vez que ocurran cambios mecánicos o
electrónicos o se hagan ajustes en la
calibración.
• Cuando se cuestione la validez de la última
calibración.
• Al terminar la inspección.
Se debe realizar la re-calibración antes de
hacer ajustes al amperaje de la bobina de
corriente continua. Las funciones de calibración
automática deben apagarse durante la re-
calibración.
Si se perdiera la calibración entre uno de los intervalos
más arriba mencionados, todos los tubos
inspeccionados desde la última calibración válida
deben ser reinspeccionados una vez corregida la
calibración.
Todas las calibraciones deben aparecer en el registro
en la misma secuencia en que fueron efectuadas.
3.7.5 Procedimiento de Inspección:
a. Cada tubo debe examinarse de recalque a
recalque.
b. La siguiente información debe ser registrada en el
registro permanente para cada tubo
inspeccionado:
• Número de serie permanente o número
de identificación estampada en metal
• Extremo en que comenzó la exploración
(pin o box)
• Marcación de las indicaciones que han de
ser evaluadas.
c. La velocidad debe ser igual durante la calibración y
durante la producción y estar documentada en el
reporte de inspección. En unidades EMI tipo
carro (buggy), el cabezal de inspección debe ser
propulsado primeramente hacia la unión más
cercana con las zapatas de exploración en ese
sentido y luego se gira el cabezal y se lo
propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.
d. Al comenzar la inspección, cada indicación que
exceda 50% del nivel de referencia en la
calibración, debe marcarse hasta que hayan sido
marcadas un mínimo de 10 áreas.
e. Cada área marcada debe ser confirmada usando el
método visual, medición mecánica, partículas
magnéticas, ultrasonido u otras técnicas
requeridas para identificarla. De ser posible, debe
determinarse el tipo de imperfección, su
profundidad, orientación y proximidad a la
superficie exterior. (La recalibración debe
efectuarse dependiendo de los resultados de
comprobación de las indicaciones, ya sea que el
inspector o el representante del cliente piensen
que debe efectuarse.) Se debe establecer un nivel
umbral. El nivel de umbral constituye la amplitud
de señal que garantiza la evaluación de todas las
indicaciones futuras en la tubería. El umbral no
debe exceder el 80% del nivel de referencia en
la calibración según el párrafo 3.7.4a. El
operador debe estar pendiente de cambios en las
señales o la condición del tubo que pueda
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
justificar una variación de los límites mínimos
y/o una recalibración.
El nivel umbral debe ser anotado en el registro
permanente de inspección.
f. Aquellas áreas que produzcan indicaciones
mayores que el nivel umbral establecido
deben ser confirmadas.
3.7.6 Criterios de Aceptación:
a. Los tubos con imperfecciones que exceden los
límites especificados en las Tablas 3.5.1 ó 3.5.2
(como fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2 (como
fuese aplicable) deben ser rechazados.
b. El área en la cual una indicación exceda el nivel de
referencia pero en la que no se pueden
encontrar imperfecciones debe ser
reexaminada. La repetición continua de tal
indicación será causa para rechazar el tubo.
3.7.7 Registros: Los rollos de registro y/o datos
electrónicos de todas las pasadas de calibración y de
inspección deberán ser guardados por la compañía
de inspección por un período mínimo de un año.
Estos registros deberán estar disponibles para su
revisión por el cliente o por su representante
designado a pedido.
3.8 Inspección Electromagnética 2
3.8.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
exploración de recalque a recalque de la tubería de
perforación de acero en búsqueda de fallas
transversales detectadas por medio de una unidad
que utiliza el principio de flujo magnético, y también
la determinación del espesor de pared del tubo
utilizando un equipo de radiación con rayos gamma,
control de pared ultrasónico o magnético.
3.8.2 Equipo de Inspección: Las unidades
utilizadas para detectar defectos transversales por
medio del principio del
flujo magnético deben utilizar una bobina de corriente
continua. La unidad debe estar diseñada para permitir
la inspección de campo longitudinal activo de la
superficie del tubo de recalque a recalque. La unidad
debe generar un registro permanente de calibración e
inspección de tubos.
3.8.3 Preparación: Todas las superficies, de
recalque a recalque, deben estar limpias hasta el
punto en que las superficies de metal estén
visibles y no se sientan pegajosas al tocarse. Capas
de pintura o barniz transparente de menos de 0.010
pulgadas de espesor son aceptables. Cualquier
condición que interfiera con el movimiento de las
zapatas de exploración sobre el tubo debe corregirse.
3.8.4 Patrones de Referencia para Flujo Magnético:
El patrón de referencia para una unidad que funcione
bajo el principio de flujo magnético debe consistir
en un tubo del mismo diámetro nominal que la
tubería a ser inspeccionada y éste debe llevar un
agujero perforado a través de todo el espesor.
El agujero debe tener 1/16 pulgadas, ±1/64
pulgadas de diámetro. El patrón puede tener un
agujero por cada zapata de exploración con los
agujeros colocados en forma espiral.
3.8.5 Patrones de Referencia para Espesor de
Pared: El patrón de espesor de pared debe estar
hecho de acero y ser del mismo diámetro y espesor
nominal de pared que el del tubo a ser
inspeccionado. El patrón deberá poseer dos
espesores conocidos dentro del 80% y del 100% de los
espesores de pared nominal y debe diferir en más del
5% del espesor de pared nominal. Los espesores
estándar serán verificados con un calibre de espesor
ultrasónico o micrómetro que ha sido calibrado sobre
el rango de interés a patrones del National Institute
of Standards and Technology (NIST) u organismo
equivalente.
3.8.6 Calibración del Equipo de Flujo
Magnético:
a. El equipo debe estar calibrado de manera
que cada zapata produzca una amplitud común
de referencia (10mm mínimo) al explorar un
agujero o ranura. La relación mínima de señal
a ruido debe ser 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de calibración, el
patrón de referencia debe ser explorado
dinámicamente cuatro veces a la misma
velocidad que se ha de utilizar durante la
inspección sin tener que efectuar ajustes a los
controles.
Cada canal de señal debe producir indicaciones de
al menos 80% de la amplitud de referencia
establecida en el punto 3.8.6a, con una relación
mínima señal-ruido de 3 a 1.
c. Los detectores deben ser para el tamaño
específico de la tubería a ser inspeccionada y
deberán deslizarse sobre la superficie del tubo
sin ninguna apertura visible.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
d. La calibración de la unidad debe ser verificada
según se describe en el párrafo 3.8.6b:
•Al inicio de cada trabajo de inspección.
• Después de cada 50 tubos.
• Cada vez que la unidad es activada.
• Cada vez que ocurran cambios mecánicos o
electrónicos o se hagan ajustes.
• Después de cada cambio de turno.
• Al terminar el trabajo de inspección.
La recalibración deberá realizarse antes de hacer
ajustes al amperaje de la bobina de corriente
continua. Las funciones de calibración
automáticas debe apagarse durante la
recalibración.
e. Si la precisión de la calibración anterior no puede
verificarse, todas las pasadas de tubos desde la
última calibración verificada deberán ser
reinspeccionadas después de corregir la
calibración.
f. Las pasadas de calibración deben aparecer
en su secuencia apropiada en los registros de
producción.
3.8.7 Calibración del Equipo para
Espesor de Pared:
a. La unidad para espesor de pared debe ser
calibrada utilizando un patrón que llene los
requisitos del párrafo 3.8.5.
b. La linealidad de la unidad para espesor de pared
debe demostrarse midiendo los espesores de
pared conocidos tanto en el modo dinámico y, si
está disponible, en modo estático. La unidad
deberá tener un punto de referencia que
represente el espesor de pared mínimo
aceptable. En las unidades EMI tipo carrito
(buggy), el cabezal de inspección debe ser
propulsado primeramente hacia la unión más
cercana con las zapatas de exploración en ese
sentido y luego se gira el cabezal y se lo
propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.
c. La calibración de la unidad para espesor de pared
debe ser verificada con la misma frecuencia
que la unidad de flujo magnético. Si cualquier
punto de referencia varía por más del
equivalente a ± 4% del espesor nominal de pared,
la calibración debe ser corregida y todos los
tubos inspeccionados después de la última
calibración deben ser reinspeccionados.
3.8.8 Procedimiento de Inspección:
a. La siguiente información debe ser colocada en
el registro para cada tubo inspeccionado:
• Número de serie permanente o número
de identificación estampado en el metal.
• Extremo en que se comenzó la inspección (pin o
box)
• Marcación de las indicaciones que deben ser
evaluadas.
b. Cada tubo debe inspeccionarse de recalque a
recalque. La velocidad debe ser igual durante
la calibración y durante la inspección. La
velocidad debe estar documentada en el reporte
de inspección.
c. Al comienzo de la inspección, cada indicación
detectada que exceda el 50% del nivel de
referencia para la calibración, debe marcarse
hasta que un mínimo de 10 indicaciones hayan
sido marcadas.
d. Cada área marcada debe ser verificada utilizando
un método visual, mediciones mecánicas,
partículas magnéticas, ultrasonido u otras
técnicas que sean necesarias para su
identificación. De ser posible, también deben
determinarse el tipo de imperfección, su
profundidad, orientación y proximidad a la
superficie exterior. (La re-calibración deberá
efectuarse basándose en los resultados de la
verificación si el inspector o el representante del
cliente lo juzga necesario.) Se debe determinar
un nivel umbral que corresponde a la
amplitud de la señal que garantice la
evaluación de las futuras indicaciones en el tubo.
El nivel umbral para una unidad de flujo
magnético no debe exceder el 80% del nivel de
referencia establecido en el párrafo 3.8.6a. El
nivel umbral para una unidad de rayos gamma
debe ser el nivel de señal que represente 85% del
espesor nominal en un tubo nuevo. El operador
debe estar pendiente de los cambios en las
señales y de la condición del tubo que pueda
justificar ajustes del equipo y/o una re-
calibración. Los niveles umbral deben ser
anotados en la hoja de inspección y en el
registro de inspección.
e. En el resto de los tubos, se deben efectuar
verificaciones cuando una indicación es mayor
que el nivel umbral fijado para la unidad de flujo
magnético o es menor que el nivel umbral fijado
para el equipo de rayos gamma.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
3.8.9 Criterios de Aceptación:
a. Tubos con imperfecciones o espesores de
pared que no satisfacen los criterios de
aceptación especificados en las Tablas 3.5.1 ó
3.5.2 (según fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2
(según corresponda), deben ser rechazados.
Las áreas en las cuales las indicaciones captadas por
el equipo de flujo magnético exceden el nivel
umbral pero que no se encuentra imperfección
deben ser exploradas nuevamente. La
repetición de tales indicaciones debe ser causa
para rechazo.
3.8.10 Registros: Los rollos de registro y/o datos
electrónicos de todas las pasadas de calibración y de
inspección deberán ser guardados por la compañía
de inspección por un período mínimo de un año. Estos
registros deberán encontrarse disponibles para ser
revisados por el cliente o por su representante
designado a pedido.
3.9 Inspección con Partículas Magnéticas del
Área de Cuñas y Recalcado
3.9.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de las superficies externas en el área de
cuñas y recalque en tuberías usadas de acero con el
propósito de detectar imperfecciones transversales o
tridimensionales utilizando la técnica de partículas
magnéticas secas con un campo
activo de corriente alterna (CA) o la técnica de
partículas magnéticas fluorescentes húmedas. El área
inspeccionada incluye las primeras 36 pulgadas desde
el hombro del pin y las primeras 48 pulgadas desde el
hombro del box en las uniones de tubería de
perforación. Si se aplicara este método al HWDP, el
área también incluye las primeras 36 pulgadas del
tubo a cada lado del recalque del centro. (NOTA del
QTS Houston: se debe garantizar la inspección hasta
cubrir el área efectiva de acción de las cuñas)
3.9.2 Equipo de Inspección:
a. Para inspección con polvo seco: La superficie del
tubo debe ser magnetizada con un yugo de
corriente alterna o una bobina de corriente
alterna.
b. Para inspección fluorescente húmeda:
• Se pueden utilizar para magnetizar la
superficie de la tubería una bobina de
corriente continua, un yugo de corriente
alterna o una bobina de corriente alterna.
• No se deben utilizar medios para las
partículas que sean base petróleo que
expuestos a luz ultravioleta exhiben
fluorescencia. No son aceptables la gasolina y
el combustible Diesel.
• Son aceptables los medios base agua si los
mismos humedecen la superficie sin
aperturas visibles. Si se produjese
humedecimiento incompleto, puede ser
necesaria la limpieza adicional, un nuevo
baño de partículas o el agregado de más
agentes humectantes.
• Otros equipos. Se necesitan un medidor
de intensidad de la luz ultravioleta, un tubo y
soporte centrifugo ASTM, y una luz
ultravioleta con una lámpara de vapor
de mercurio de al menos 100 vatios. El
medidor de intensidad de luz ultravioleta
debe tener una etiqueta o calcomanía
adherida que muestre la calibración de los
últimos seis meses. La etiqueta o calcomanía
debe mostrar la fecha de la calibración, la
fecha de vencimiento de la próxima
calibración, así como también la compañía y
la persona que realizaron la calibración.
También se requiere un indicador de campo
de partículas magnéticas (MPFI).
(Nota: Si se utiliza un yugo de corriente alterna para
cualquier proceso, la capacidad del yugo para
levantar un peso de diez libras (4,5 kilos) habrá sido
demostrada en los últimos seis meses. Para yugos de
polos ajustables, el ensayo se habrá realizado con el
espaciado máximo entre polos. Se debe adherir al yugo
una etiqueta o calcomanía que verifique la fecha del
ensayo y que muestre la fecha de vencimiento del
próximo ensayo así como también la compañía y la
persona que realizaron el ensayo).
3.9.3 Preparación:
a. Toda la tubería debe ser numerada en secuencia.
b. Toda la superficie del tubo debe limpiarse
hasta el punto en que la superficie de metal sea
visible. Para la inspección con polvo seco, las
superficies también se deben encontrar secas al
tacto.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
3.9.4 Procedimiento y Criterios de
Aceptación:
a. La superficie exterior definida en el párrafo 3.9.1
debe inspeccionarse utilizando un campo
magnético longitudinal. El campo magnético
debe
mantenerse continuamente activado
durante la aplicación de las partículas.
b. El indicador de campo de partículas magnéticas
(MPFI) debe utilizarse para verificar la
orientación y magnitud de campo apropiadas al
comienzo de cada turno de trabajo.
c. Para la inspección con partículas fluorescentes:
• La intensidad de la luz ultravioleta debe
medirse en la superficie de inspección y
debe ser de al menos
2 instrumento indicando la fecha de calibración, la
1000 microvatios/cm .
• La concentración de polvo de hierro en la
solución de partículas debe ser entre 0.1-0.4
ml/100 ml por volumen.
d. Las áreas con indicaciones dudosas deben
limpiarse e inspeccionarse nuevamente.
e. Cualquier fisura detectada es causa de rechazo
excepto que las fisuras internas en el
revestimiento con metal duro son aceptables
siempre y cuando las mismas no se extiendan
hacia el metal base. No se permite el amolado
para remover las fisuras.
f. Otras imperfecciones no deben exceder los límites
especificados en las Tablas
3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y
3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para tubería
de perforación.
3.10 Inspección con Ultrasonido del
Área de Cuñas y Recalque
3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de las áreas de cuña y recalque en tubería
usada de perforación de acero y barras de perforación
extra pesadas (HWDP) usando una unidad ultrasónica
de onda angular. Este método se utiliza para detectar
imperfecciones transversales y tridimensionales en la
superficie externa e interna del tubo. El área a ser
inspeccionada cubre desde la conicidad de la unión
hasta 36 pulgadas desde el hombro del pin de la unión
y 48 pulgadas desde el hombro del box. Si se
aplicara este método a HWDP, el área también incluye
las primeras 36 pulgadas de tubo a ambos lados del
recalque del centro. (NOTA del QTS Houston: se
debe garantizar la inspección hasta cubrir el área
efectiva de acción de las cuñas)
3.10.2 Equipo de Inspección:
a. Los instrumentos ultrasónicos usados para la
exploración y verificación debe ser del tipo pulso
y eco con una exposición en A-scan y ajuste de
controles de ganancia en incrementos no
mayores a 2dB. Las unidades deben tener
alarmas visuales y audibles.
b. Calibración lineal. El instrumento debe ser
calibrado linealmente de acuerdo con la norma
ASTM E-317 al menos una vez cada seis meses.
La calibración lineal debe indicarse mediante una
calcomanía o una etiqueta adherida al
fecha de vencimiento de la próxima calibración y
la firma y nombre de la compañía de la
persona que realizó la calibración.
c. El patrón de calibración en el campo debe
tener ranuras transversales internas y externas
que cumplan con los siguientes requisitos:
• Profundidad = 5% de la pared nominal,
±0.004 pulgadas con una profundidad mínima
de 0.012 pulgadas.
• Ancho = 0.040 pulgadas máximo.
• Largo = ½ pulgada máximo
NOTA: UTILIZAR SOLO PATRONES TIPO DS1 (5% Y
7,5%)
d. El patrón de referencia para calibración en el
campo debe ser de acero y tener el mismo
espesor de pared y diámetro exterior o radio de
curvatura especificado para la tubería a ser
inspeccionada.
e. Debe usarse el mismo tipo de acoplante para la
calibración y la inspección.
3.10.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Las superficies identificadas en el párrafo
3.10.1 deben estar limpias al grado en que el
metal esté visible y las superficies no se sientan
pegajosas al tocarse.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
c. Cualquier metal sobresaliente en el área a ser
inspeccionada, que obstruya el movimiento del
transductor, debe ser rebajado hasta el nivel de
la superficie del tubo o el tubo debe ser
rechazado.
3.10.4 Calibración en el Campo:
a. Estandarización de la posición de salto de las
ondas de corte: La señal de respuesta de la
ranura interna deberá ser estandarizada
utilizándole primer 1/2 salto o la posición 1-1/2
salto. El primer salto de 1-1/2 puede ser utilizado
para material muy delgado o si se experimenta
excesivo ruido en 1/2 salto. La respuesta de la
señal de la ranura del OD deberá ser
estandarizada utilizando el primer salto
completo.
b. Ajuste del nivel de referencia: Selecciona la
ganancia inicial. Comparar la respuesta de la
señal de la ranura del ID utilizando la posición
de 1/2 salto o 1-1/2 (como está requerido en
3.10.4a) a la de la ranura del OD utilizando el
primer salto completo. Ajustar la ganancia
para que la respuesta de la señal menor de la
corrección de amplitud con distancia (DAC) entre
las respuestas obtenidas de las ranuras en la
superficie externa e interna del patrón de
referencia.
ranura del ID o del OD este como mínimo al
60% de la altura total de la pantalla.
c. Posicionamiento de la compuerta: Maximizar la
respuesta de la ranura del ID en el primer 1/2
salto o 1-1/2 salto (como es requerido en
3.10.4a) y posicionar la compuerta del ID de tal
forma que la indicación este envuelta totalmente
dentro de la compuerta. Entones, maximizar la
respuesta de la ranura del OD en el primer salto
completo posicionar la compuerta del OD para
que envuelva completamente la indicación
dentro de la compuerta.
d. El umbral de referencia deberá ser sentado a
6 dB menor que el nivel de referencia
establecido en el párrafo
3.10.4b (ver párrafo 3.10.5h) para las guías de
ajuste del umbral de referencia.
e. La unidad debe ser Estandarizada en el campo:
• Al comenzar la inspección.
• Después de cada 25 tubos.
• Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando el instrumento o el transductor
hayan sufrido daño.
• Cuando se cambie el transductor, el cable,
el operador o el material a inspeccionarse.
• Cuando la precisión de la última
estandarización es cuestionable.
• Al terminar el trabajo.
f. Todos los extremos inspeccionados desde la
última estandarización de campo válida
deberán ser re inspeccionados cuando sea
necesario ajustar el instrumento por más de 2dB
para llevar las respuestas de las ranuras en el
patrón de referencia al nivel de referencia.
g. La posición en que se comienza cada
exploración debe ser marcada en la superficie del
tubo.
h.f. La ganancia del nivel de referencia establecido
debe usarse durante la confirmación de lecturas
verificadas3.10.5 Procedimiento:
a. Después de estandarizar el instrumento y
preparar la superficie, debe establecerse el flujo
del acoplante y el transductor debe ponerse
sobre el tubo a un mínimo de 36 pulgadas desde
el hombro del pin o a 48 pulgadas desde el
hombro del box. Al explorar manualmente con
transductor individual, la superficie debe
mantenerse húmeda continuamente o utilizar un
acoplante viscoso para mantener el sonido
acoplado al tubo.
b. El cabezal o transductor debe moverse hacia el
extremo del tubo. La exploración debe
continuarse sobre el recalque hacia el hombro de
la unión hasta que se pierda el acople. Para la
exploración se puede aumentar la ganancia del
instrumento.
c. El procedimiento de exploración debe repetirse
hasta que el 100% de la superficie requerida haya
sido inspeccionada.
d. En el parámetro de ganancia del nivel de
referencia, las indicaciones que exceden el nivel
de umbral de compuerta establecido en el
párrafo 3.10.4d se marcarán para su
comprobación.
e. Todas las indicaciones marcadas durante la
inspección deben ser comprobadas con una
unidad calibrada según lo descrito en el párrafo
3.10.4.
Magnéticas para confirmar las indicaciones.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL

h. El umbral de compuerta puede ajustarse si la
verificación confirma que las indicaciones
encontradas son irrelevantes. Un nivel umbral
deberá establecerse durante la comprobación
para garantizar la evaluación de todas las
futuras indicaciones en el tubo. El umbral de
compuerta no deberá encontrase dentro de los 3
dB del nivel de referencia establecido en el
párrafo
3.10.4b. El inspector deberá estar atento a los
cambios en la respuesta de la señal para
garantizar los ajustes y/o re calibración del
umbral. Los niveles umbral serán registrados en
los registros de inspección.
Nota: Para exploración manual y única, el recorrido
del transductor deber mantenerse a lo largo del eje
longitudinal del tubo, ±5º y se debe obtener una
cobertura de pared mínima de 110%.
3.10.6 Criterios de Aceptación:
a. Una indicación inaccesible (donde no pueden
usarse instrumentos mecánicos) con una
amplitud de señal que excede la curva DAC (con
la ganancia definida en el nivel de referencia)
debe ser causa de rechazo.
b. Una fisura debe ser causa de rechazo
independientemente de la amplitud en la señal
producida.
b.
c. Otras imperfecciones no deben exceder los
límites especificados en las Tabla
3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y
3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para
tuberías de perforación.
3.11 Inspección Visual De Conexiones
3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección visual de las uniones Rotary usadas para
determinar el grado de la tubería; evaluar la
condición de los sellos, roscas, revestimiento con
metal duro y biselado; y buscar evidencia de
expansión en el box y alargamiento en el pin. También
cubre la inspección visual de los aliviadores de tensión
en las uniones de los Drill Collar y de otros
componentes del BHA.
de calibración en los últimos seis meses y el patrón de
referencia deberá mostrar evidencia de calibración
en el pasado año. La calibración debe ser trazable al
National Institute of Standards and Technology (NIST)
u organismo equivalente.
3.11.3 Preparación:
Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
Todas las uniones deben estar limpias de modo que al
pasar un paño limpio por la superficie de la rosca
o el espejo no se quite escama, lodo o lubricante.
3.11.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
Todas las conexiones deben cumplir con los siguientes
requisitos.
a. Marcación de peso y grado: El grado y el peso
deben estar marcados en la muesca colocada en
el diámetro externo de la unión pin o en la base
de la unión pin de acuerdo con la figura 3.11.1
Si están marcados en los dos lugares, las marcas
en la base de la rosca pin y en la muesca en el
diámetro externo de la unión pin labrada del
pasador, deben ser iguales. Si la unión no tiene
ninguna de estas marcas, el tubo será rechazado
salvo que se pueda rastrear el grado y el peso de
la conexión a través del número de serie de la
unión otorgada por el fabricante.
Revestimiento con metal duro: Si se encuentra
presente, el revestimiento con metal duro debe
extenderse a no más de
3/16 pulgadas sobre la superficie de la unión y no
pueden haber roturas o áreas faltantes mayores a
1/8 pulgadas a lo largo de la dimensión mayor.
Las grietas internas en la superficie con
revestimiento de metal duro se permiten siempre
y cuando las mismas no se extiendan hacia la
base del metal. No están permitidas las virutas
o cordones de tungsteno sobresalientes, salvo
que las mismas estén permitidas por el usuario
final. En caso de que surjan conflictos entre esta
especificación y los requerimientos de la
inspección de campo del fabricante del
revestimiento de metal duro, se aplicarán los
requerimientos de la inspección de campo del
fabricante del revestimiento con metal duro.

3.11.2 Equipo de Inspección: Consiste en una regla
de acero de 12" con graduaciones en incrementos de
1/64 pulgadas, una regla recta, un perfil de roscas
templado y pulido, calibradores de compás para
diámetro exterior. Un calibre de paso y su patrón de
referencia. El calibre de paso debe mostrar evidencia
c. Fisuras: Todas las conexiones y cuerpos de uniones
deben encontrarse libres de fisuras visibles y de
fisuras por calor, excepto las fisuras internas
durante el revestimiento con metal duro que son
aceptables si no se extienden hacia la base de
metal. No está permitido remover las fisuras
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
por medio de del amolado.
3.11.5 Conexiones API y Similares Sin Licencia:
Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, las
conexiones API y similares sin licencia deberán
cumplir con los siguientes requerimientos.
a. Ancho del Bisel. La circunferencia total tanto en
el pin como en el box debe tener un bisel externo de
aproximadamente 45º de por lo menos
1/32 pulgadas de ancho.
b. Superficies de las roscas: Las superficies de las
roscas deben estar libres de picaduras u otras
imperfecciones que parezcan exceder
1/16 pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas de
diámetro, que penetren bajo la raíz de la rosca, o
que ocupen más de 1-1/2 pulgadas de longitud
sobre las superficie de cualquier hélice de la rosca.
Cualquier protuberancia debe ser removida
utilizando una lima o una rueda “suave” (no
metálica) de pulir. El perfil de la rosca debe ser
inspeccionado después de usar la lima o el equipo
de pulir.
c. Abocardado del box: Debe colocarse una regla recta
a lo largo del eje longitudinal del box de la unión. Si
se nota alguna separación entre la regla recta y la
unión de tubería, el diámetro exterior debe medirse
usando un compás. Compare la medida del
diámetro en el bisel con una medida tomada a 2
pulgadas ±½ pulgada del bisel. Si la medida en el
bisel es mayor a 1/32 pulgadas o más, la unión
debe ser rechazada.
d. Superficies de los sellos: Las superficies de los
sellos deben estar libres de metal sobresaliente y de
depósitos de corrosión protuberante que puedan
ser detectados visualmente o pasando una regla de
metal o una uña del dedo por su superficie.
Cualquier sello que tenga picaduras o interrupción
en la superficie del sello, que se estime excede 1/32
pulgadas en profundidad o que ocupe más del 20%
del ancho del sello en cualquier lugar, debe ser
rechazado. No se permite limar los espejos del
sello.
e. Refrenteo de la superficie: De ser necesario
refrentear la superficie, sólo debe removerse el
material necesario para corregir el daño. Los
límites para el refrenteo son de 1/32 pulgadas en
cualquier remoción y
1/16 pulgadas si es acumulativo. Si el punto de
referencia indica que el espejo ha sido refrentado
por encima del límite máximo, la unión debe ser
rechazada.
f. Perfil de la rosca: El instrumento para medir el
perfil debe encajar con el flanco de enrosque y el
box de modo que no pueda verse luz alguna ni en
los flancos ni en la raíz de la rosca. Se permiten
separaciones estimadas no mayores a 1/16
pulgadas en no más de dos crestas de roscas. Se
permite el desgaste uniforme de los flancos
estimado en menos de 0.010 pulgadas. Sin
embargo, cualquier separación de los flancos de la
rosca del pin necesitará ser verificada con un
pasímetro de acuerdo con el párrafo 3.11.5g
siguiente. Deben realizarse dos controles del
perfil de la rosca a 90º
±10º de separación en cada conexión.
g. Paso del pin: Si el instrumento para verificar el
perfil indica que el pin se ha estirado, el paso del
pin debe medirse a intervalos de 2 pulgadas
empezando en la primera rosca completa cerca
del espejo. El estiramiento del pin no debe
exceder
0.006 pulgadas en un largo de 2 pulgadas. Deben
tomarse dos mediciones en el contorno de la
rosca a 90º ±10º de separación.
h. Superficies con aliviadores de tensión en las
uniones BHA y barras de perforación extra
pesadas: La corrosión acumulada en estas
superficies puede ser removida utilizando papel
de esmeril o ruedas de papel esmeril para
determinar la condición de la superficie. Si el tubo
tiene picaduras que puedan ser medidas o
estimadas visualmente con una profundidad
mayor a 1/32 pulgadas, las mismas serán
rechazadas.
i. Grasas para roscas y guardaroscas: Las conexiones
aceptables se deben encontrar recubiertas con
Grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint
Compound) sobre todas las superficies de las rosca
y del espejo así como también del extremo del
pin. Después de aplicar la grasa, un guardarosca
debe ser enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe
estar limpio. Si es necesario efectuar inspecciones
adicionales a la rosca o al espejo antes de mover
la tubería, la aplicación de la grasa y del
guardarosca pueden posponerse hasta terminar la
inspección adicional.
3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y Grant
Prideco Double Shoulder™: Además de los
requisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones Grant
Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y Grant
Pirdeco Double Shoulder™ deben cumplir con los
siguientes requerimientos.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
NOTA: Cuando exista conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante, se
aplicarán los requerimientos del fabricante .
a. Preparación: Todas las superficies de sello y
roscas deben estar lo suficientemente limpias
como para permitir la inspección visual. Para
XT™ y XT-M™, las roscas de inicio de las
conexiones del pin y del box deberán
limpiarse utilizando una “rueda suave” u otro
método de pulido.
b. Espejo Primario (Sello): La superficie de
sello deberá encontrase libre de ralladuras,
muescas, lavaduras, aletas o cualquier otra
condición que exceda las 1/32 pulgadas de
profundidad y cruce más del 30% del ancho
radial del sello.
c. Espejo secundario (Detención Mecánica):
El espejo secundario no constituye un sello.
Este espejo debe encontrase libre de metal
protuberante u otra imperfección que pueda
producir ralladuras o el apropiado roscado o
pasaje del calibre. Daños al espejo secundario
puede reparase con una lima manual y
deberán ser utilizados para quitar el metal
saliente.
d. Refrenteo: Si fuese necesario realizar un
refrenteo, se debe mantener la distancia
desde el espejo primario al secundario tal
como lo requiere la inspección Dimensional
2. Los límites para refrenteo son de 1/32
pulgadas en cualquier remoción y de
1/16 pulgadas acumulativas. Si los puntos de
referencia existentes indicaran que el espejo
ha sido refrenteado más allá del máximo, la
conexión será rechazada.
e. Roscas: Las superficies de las roscas
laterales deberán estar libres de daño que
exceda las 1/16 pulgadas en profundidad o
1/8 pulgadas de diámetro. Las raíces de las
roscas deberán estar libres de daño que se
extienda por debajo del radio de la raíz de la
rosca. Se deberá remover el material que
sobresalga más allá del perfil de la rosca
utilizando una lima manual en forma de
triángulo con esquinas redondeadas o una
rueda de pulir suave.
NOTA: Para las conexiones XT™ y XT-M™,
el radio de guía desde el flanco de las primeras
cinco roscas puede estar redondeado durante el
enrosque y operación normal. Esta condición es
normal y no afecta el servicio de la conexión. Las
superficies de las roscas que contienen daño que
excede las 1/16 pulgadas en profundidad o las
1/8 pulgadas en diámetro son aceptables en
estas primeras 5 roscas iniciales.
f. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será
verificado a lo largo de roscas completas en
dos ubicaciones con una separación de al
menos 90º. El peine de rosca deberá
encajar justo en las roscas y mostrar un
contacto normal. Si el peine de rosca no
encaja justo en las roscas, se deberán tomar
mediciones de paso.
g. Paso: Si el peine de rosca indica que se ha
producido un estiramiento de la rosca, se
deberá medir el paso por encima de un
intervalo de 2 pulgadas. El estiramiento de
la rosca no deberá exceder las 0.006 pulgadas
sobre el largo de 2 pulgadas.
h. Revestimiento: Las roscas y los espejos
deberán ser reparados limando o el
refrenteo deberá estar cubierto con
revestimiento de fosfato o revestimiento de
sulfato de cobre.
i. Dimensional: Para Grant Prideco HT™,
XT™, XT-M™ y GPDS™, se requiere
Dimensional 2 (Sección 3.13.5 ó 3.13.6,
según corresponda) para, conexiones de
barras de perforación y Dimensional 3
(Sección 3.14.5 ó 3.14.6, según corresponda),
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
se requiere para conexiones HWDP, Drill
Collar y Sustitutos.
3.11.7 XT-M™: A demás de los requerimientos
del párrafo 3.11.6, las conexiones Grant Prideco
XT-M™ deberán cumplir con los siguientes
requisitos.
a. Sello 15º: Las superficies selladas metal a metal
de 15º permiten contener defectos del tipo
de picadura redonda en el área de contacto
de la superficie de sello hasta 1/32 pulgadas
de profundidad. Picaduras múltiples de este
tipo son aceptables siempre y cuando exista
entre ellas una separación circunferencial de
al menos 1 pulgada. Las líneas o marcas
circunferenciales son aceptables en esta
superficie siempre y cuando no puedan ser
detectadas pasando una uña a lo ancho de la
superficie. Los diagramas de “Sello del
Pin” y “Sello del Box” que se encuentran a
continuación muestran áreas de sello que
pueden tener daños que excedan lo
enunciado previamente en este
procedimiento. El área del sello del pin dentro
de 0.060 pulgadas del diámetro menor de la
nariz del pin constituye una superficie de no
contacto y el daño en esta área no afecta el
sellado. El área en el sello del pin dentro de
las 0.060 pulgadas del diámetro mayor de la
nariz del pin también puede tener daño. Los
daños y picaduras dentro de estas dos áreas
del sello del pin son permitidos siempre y
cuando el balance del área de superficie de
contacto del sello cumpla con los
requerimientos de este procedimiento. De la
misma manera, el área en el sello del box
dentro de las 0.188 pulgadas del diámetro
mayor del cilindro del box contiene la porción
de no contacto del sello del box. Los daños y
picaduras dentro de esta área del sello del
box son permitidos siempre y cuando el
balance del área de la superficie de contacto
del sello del box cumpla con los
requerimientos de esta sección
b. Refrenteo: El método de refrenteo en campo
tratado en este procedimiento no se aplica a
la conexión XT-M™, que requiere del
refrenteo mecánico en una instalación con
licencia de Grant Prideco.
3.11.8 OMSCO TuffTorq™: Además de los
requerimientos del párrafo 3.11.4, las conexiones
OMSCO TuffTorq™ deberán cumplir con los
siguientes requerimientos.
NOTA: Cuando exista un conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Preparación: Todas las superficies de sello y
roscas deberán estar lo suficientemente
limpias como para permitir la inspección
visual.
b. Ancho del Bisel: Se debe encontrar presente
en la circunferencia completa tanto del pin
como del box un bisel externo de
aproximadamente 45 grados de al menos
1/32 pulgadas de ancho.
c. Abocardado del box: Debe colocarse una
regla recta a lo largo del eje longitudinal del
box. Si se nota alguna separación entre la
regla recta y la unión de tubería, el diámetro
exterior debe medirse usando un compás.
Compare la medida del diámetro en el bisel
con una medida tomada a 2 pulgadas ±½
pulgada del bisel. Si la medida en el bisel es
mayor a 1/32 pulgadas o más, la unión debe
ser rechazada.
d. Espejo Primario (Sello): La superficie de
sello deberá estar libre de rayaduras,
muescas, lavaduras, aletas o cualquier otra
condición que exceda las 1/32 pulgadas en
profundidad y atraviese más del 30% del
ancho radial del sello.
e. Espejo Secundario (Detención Mecánica): El
espejo secundario no constituye un sello.
Este espejo debe encontrase libre de metal
sobresaliente u otros imperfecciones que
puedan causar rayaduras o evitar el apropiado
enrosque o pasaje del calibre. El daño en el
espejo secundario puede repararse con una
lima manual y deberá utilizarse para
remover metal sobresaliente, más allá del
máximo, la conexión será rechazada.
g. Roscas: Las superficies de las roscas
deberán estar libres de daño que exceda
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL

las 1/16 pulgadas en profundidad y 1/8

pulgadas en diámetro. Las raíces de las
roscas deberán estar libres de daño que se
extienda más allá del radio de la raíz de
la rosca. El material que sobresalga más
allá del perfil de la rosca deberá ser
removido utilizando una lima manual de
triangulo con esquinas redondeadas o una
rueda de pulir suave.

h. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será

verificado a lo largo de la totalidad de las
roscas completas en dos ubicaciones con una
separación de al menos 90º. El peine de
roscas deberá encajar justo en las roscas y
mostrar un contacto normal. Si el peine de
roscas no encajara justo en las roscas, se
deberán tomar mediciones de paso.

i. Paso: Si el peine de roscas indicara que se ha

producido un estiramiento de la rosca, se
deberá medir el paso sobre un intervalo de 2
pulgadas. El estiramiento de la rosca no puede
superar las 0.006 pulgadas sobre un largo de 2
pulgadas.

j. Revestimiento: Las roscas y los espejos que

han sido reparados limándolos o
refrenteándolos deberán revestirse con
fosfato o sulfato de cobre.

k. Grasas para roscas y guardaroscas: Las

conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del espejo
así como también del extremo del pin.
Después de aplicar la grasa, un guardarosca
debe ser enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca
debe estar limpio. Si es necesario efectuar
inspecciones adicionales a la rosca o al espejo
antes de mover la tubería, la aplicación de la
grasa y del guardarosca puede posponerse
hasta terminar la inspección adicional
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL

3.11.9 Hydril Wedge Thread™: A d e m á s de perfil de la rosca deberá

los requerimientos en el párrafo 3.11.4, las controlarse luego de utilizar la li ma
conexiones Hydril Wedge Thread™ deberán o el equipo de pulir.
cumplir con los siguiente s requerimientos.
e. Consideraciones especiales:
a. Defecto de Redondez: Se deben
evaluar visualmente las conexiones por • El Hydril Wedge Thread™ no sella
su ovalidad. Si se identif ica que una en el espejo del pin o en la cara del
conexión está oval ada, los diámetros box. El daño a estas áreas no
del abocardado del box (D1 y D2) requiere de refrenteo mecánico o
deberán medirse y evaluarse de rechazo del tubo.
acuerdo con el paso
• Las superficies de las roscas deberán
3.13.7d del procedimiento
encontrarse rectificadas con una
Dimensional 2.
lima o con una amoladora manual
b. Indicador de Desgaste de la Rosca: El antes de su inspección.
indicador de desgaste de la rosca se • Las áreas aplastadas o con
deberá inspeccionar en forma visual en abolladuras en las roscas que
busca de deformación e indicaciones de puedan ser rectificadas
contacto con la cara del box. Las manualmente hasta que la
conexiones pin que muestren superficie esté pareja no serán causa
deformación en el indicador de de rechazo.
desgaste, marcas de desgaste por
rayaduras en el espejo del pin o • Las protuberancias en las roscas que
patrones de pulido en el espejo del pin pueden ser revestidas hasta que la
deberán ser rechazadas. Las conexiones superficie se empareje no serán
box que muestren marcas de desgaste causa de rechazo.
por rayaduras o patrones de pulido en
la cara del box deberán rechazarse. • Rayaduras o desgaste por
rayaduras de las roscas que puedan
ser rectificadas manualmente hasta
c. Desgaste del Diámetro Exterior: Las
que la superficie se e mpareje no
conexiones WT™ deberán ser
serán causa de rechazo.
inspeccionadas visual mente en busca
de desgaste del diámetro exterior y
f. Grasas para roscas y guardaroscas: Las
rechazadas si el diámetro exterior se
conexiones aceptables se deben
encuentra desgastado por debajo del
encontrar recubiertas con Grasa API para
diámetro del bisel sobre un total de
Unión de Tubería (API Tool Joint
120 grados de la circunferencia.
Compound) sobre todas las superficies de
d. Superficies de las Roscas: Las
las rosca y del espejo así como también
superficies de l as roscas deberán
del extremo del pin. Después de
encontrarse libres de picaduras u
aplicar la grasa, un guardarosca debe ser
otras imperfecciones que parecen
enroscado y apretado utilizando un
exceder las 1/16 pulgadas en
torque de 50 a 100 lb-pie. El
profundidad o 1/8 pulgadas en
guardarosca debe estar li mpio. Si es
diámetro, que penetran por debajo de
necesario efectuar inspecciones
la raíz de la rosca, o que ocupen más
adicionales a la rosca o al espejo antes
de 1-1/2 pulgadas de largo a lo largo de
de mover la tubería, la aplicación de la
cualquier hélice de la rosca. Las
grasa y del guardarosca puede
protuberancias elevadas deberán
posponerse hasta te rminar la inspección
quitarse con una li ma manual o una
adicional.
rueda de pulir “suave” (no metálica). El
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
3.12 Inspección Dimensional 1
3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición de las di mensiones del diámetro
externo e interno, ancho del espejo del box, el
espacio para colocar las llaves de torsión y la
medición de expansión del box para conexiones
Rotary API y otras similares, sin licencia. Se
presume que la Inspección Visual de la
Conexión se realizará junto con esta i nspección.
Si la Inspección Visual de la Conexión no se
realizará, se deberán agregar a este
procedimiento los pasos
3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g. Las conexiones con
licencia no pueden inspeccionarse utilizando el
procedimiento Dimensional 1. El procedimiento
Dimensional 2 se aplicará para la inspección de
todas las conexiones con licencia.
3.12.2 Equipo de Inspección: Consiste en una
regla de acero de 12 pulgadas con graduaciones
en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla recta
y compás para la medición de los diámetros
externos e internos.
3.12.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias de
forma que nada interfiera con la medición
de las dimensiones.
3.12.4 Procedimiento y Criterios de
Aceptación:
a. Diámetro Externo de las Uniones. El diámetro
externo del box en una unión debe medirse
a 3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas del espejo. Se
deben realizar al menos dos mediciones
espaciadas a intervalos de 90±10 grados. El
diámetro externo del box debe cumplir con
los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9, según corresponda.
b. Diámetro interno del pin. El diámetro interno
del pin debe medirse directamente debajo
de la última rosca más cercana al espejo
(±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según
corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejo
del box debe medirse colocando una regla en
forma longitudinal sobre la unión y
extendiéndola hasta sobrepasar la superficie
del espejo, entonces se toma la dimensión del
ancho del espejo desde esta exte nsión de la
regla hasta el abocardado (excluyendo
cualquier bisel en el diámetro interno). La
unión debe ser rechazada si cualquiera de las
dimensiones no cumple con los requisitos
mínimos para el ancho del espejo, según la
Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 según corresponda.
d. Espacio para llaves de torque. El espacio
para las llaves de torque en el box y el pin
(excluyendo el bisel del diámetro externo) debe
cumplir con los requi sitos de la Tabla 3.7.1,
3.7.8 ó
3.7.9, según corresponda. Las mediciones para
el espacio de las llaves sobre los componentes
con revestimiento de metal duro deben
realizarse desde el bisel hasta el borde del
metal con revestimiento superficial.
e. Grasa para rosca y guardarosca. Las conexiones
aceptables deben estar recubiertas con una
grasa (API para Unión de Tuberías API Tool
Joint Compound) sobre todas las superficies del
espejo y de l as roscas así como también del
extremo del pin. Los guardaroscas se aplicarán
y se asegurarán utilizando un torque de 50 a
100 lb-pie. El guardaroscas debe estar li mpio. Si
fuera necesario efectuar una inspección
adicional de las roscas o los espejos antes de
mover la tubería, la aplicación de la grasa y de
los guardaroscas puede posponerse hasta
terminar la inspección adicional.
3.13 Inspección Dimensional 2
3.13.1 Propósito: Este procedimiento cubre las
mediciones de dimensiones adicionales ade más de
aquellas requeridas en la Inspección Dimensional 1.
3.13.2 Equipo de Inspección:
a. Conexiones API y similares sin Licencia: Se
requiere una regla de acero de 12" con
graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadas,
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
una regla recta de metal, un perfil de roscas
de acero templado y pulido y compases para
diámetros externos e internos. También se
requieren un calibre de paso y su patrón de
referencia. El calibre de paso deberá mostrar
evidencia de cali bración de los últimos seis
meses y el patrón de referencia deberá
mostrar evidencia de calibración por el últi mo
año. La calibración debe mantener su
seguimiento al National Institute of Standards
and Technology (NIST) u organismo
equivalente.
b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,
eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant Prideco
Double Shoulder™: Además de los
requerimientos del párrafo 3.13.2a, se
requerirá de un micrómetro de profundidad
de carrera larga, patrón de calibración del
micrómetro de profundidad y calibre de
cuadrante de mordazas extendidas. Los
aparatos de medición mostrarán evidencia
de calibración en los últimos seis meses, de
acuerdo con el National Institute of
Standards and Technology (NIST) u
organismo equivalente. Se recomienda un
plano de inspecci ón de campo actualizado
del tamaño de la conexión a ser
inspeccionada, el cual se encuentra
disponible en Grant Pri deco, su sitio web o
un taller para maquinado con lice ncia de
Grant Prideco. Las dimensiones
suministradas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.5 y
3.7.10-3.7.11 se consideran equivalentes a
las dimensiones proporcionadas en los
planos para la inspección de campo de Grant
Prideco en el momento de la emisión de
este documento. La responsabilidad para
asegurar las dimensiones de este
documento es equivalente al plano de
inspección de campo de Grant Prideco últi ma
revisión para la conexión aplicable la
guardadas por el inspector.
c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además de los
requisitos del párrafo 3.13.2a, se requerirá de
un micrómetro de profundidad de carrera
larga y de patrones de calibración del
micrómetro de profundidad. Los aparatos de
medición deberán mostrar evidencia de
calibración en los últimos seis meses, rastreable
al National Institute of Standards and
Technology (NIST) u organismo equivalente.
d. Conexiones Hydril Wedge Thread™: Se
requiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadas,
una regla recta de metal y compases para
diámetros externos e internos. También se
requerirá un pasómetro y su patrón de
calibración y deberán mostrar e videncia de
calibración en los últi mos seis meses, conforme
al National Institute of Standards and
Technology (NIST) u organismo equivalente.
3.13.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser nu merados en
secuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias de
forma que nada interfiera con cualquier
medición.
3.13.4 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones API y Similar Sin
Licencia: Estas características se encuentran
ilustradas en la figura 3.13.1. Se presume que se
realizará una Inspección Visual de la Conexión
junto con esta inspección. Si no se fuera a realizar
la Inspección Visual de la Conexión, se
deberán agregar a este procedi miento los pasos
3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g.
a. Diámetro Externo del Box de la Unión: El
diámetro externo del box debe medirse a
3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas desde el espejo.
Se deben tomar al menos dos mediciones
espaciadas a intervalos de 90±10 grados. El
diámetro externo del box debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9, según corresponda.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro interno
del pin debe medirse directamente debajo de
la última rosca más cercana al espejo (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejo
del box debe medirse colocando una regla en
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
forma longitudinal sobre la unión y
extendiéndola hasta sobrepasar la
superficie del espejo, entonces se toma la
dimensión del ancho del espejo desde esta
extensión de la regla hasta el abocardad o
(excluyendo cualquier bisel en el diámetro
interno). La unión debe ser rechazada si
cualquiera de las di mensiones no cumple
con los requisitos mínimos para el ancho del
espejo, según la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9 según corresponda.
d. Espacio para Llaves de Torque: El
espacio para las llaves en el box y el pin (sin
incluir el bisel externo) debe cumplir
con los requisitos de la tabla
3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda. La
dimensión para el espacio de la llave en los
componentes con revesti miento de metal
duro debe realizarse desde el bisel hasta el
borde del revesti miento de metal duro.
e. Profundidad del Abocardado del Box: La
profundidad del abocardado debe ser
medida (incluyendo cualquier bisel de
diámetro interno). La profundidad del
abocardado no debe ser menor a 9/16
pulgadas.
f. Diámetro del Abocardado del Box: El
diámetro del abocardado del box debe
medirse lo más cercano posible al
espejo (pero excluyendo cualquier bisel
interno o metal laminado) a diámetros
de 90º ± 10 grados de distancia. El
diámetro del abocardado no debe
exceder las di mensiones máximas de la
Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según
correspo nda.
g. Diámetro del Bisel. El diámetro del bisel tanto
en el box como en el pin no debe exceder el
valor máximo establecido en la Tabla 3.7.1,
3.7.8 ó
3.7.9, según corresponda.
h. Ancho del Sello del Box. El ancho del sello del
box debe ser medido en su menor punto y
debe ser igual o exceder el valor mínimo de la
Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.
i. Largo de la Base del Pin. Se debe medir el largo
de la base del pin (la distancia desde el espejo
del pin de 90º hasta la intersección del lado de
la primera rosca de profundidad total con la
base del pin). El largo de la base del pin no
debe exceder 9/16 pulgadas.
j. Aplanado del espejo. El aplanado del espejo del
box debe ser verificado colocando una regla
recta de metal a través de un diámetro de la
cara del sello de la unión y girándola por lo
menos 180º a lo largo del plano del espejo.
Cualquier separación visible debe ser causa
de rechazo. Este procedi miento debe repetirse
en el pin colocando la regla recta a través de
una cuerda de la superficie del espejo.
Cualquier separación visible entre la regla
recta y la superficie del espejo debe ser
causa de rechazo.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
k. Grasa para rosca y guardarosca. La superficie de
la rosca del espejo y el extremo del pin
incluyendo el extremo del pin de las uniones
aceptadas deberán ser protegidas con una
grasa API para Unión de Tubería ( API Tool
Joint Compound). Después de aplicar la
grasa, un guardarosca debe ser enroscado y
apretado utilizando un torque de 50 a 100
lb-pie. El guardarosca debe estar li mpio. Si
fuera necesario efectuar una inspección
adicional a las roscas o a los espejos antes de
mover la tubería, la aplicación de la grasa y del
guardarosca puede posponerse hasta
terminar la inspección adicional.
3.13.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones Grant Prideco HI
TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™: Estas
características se encuentran ilustradas en la figura
3.13.2. Además de los requeri mientos para la
Inspección Visual de la Conexión del párrafo
3.11.6, las conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,
eXtreme™ Torque y XT- M™ deben cumplir con los
siguientes requisitos.
NOTA: Cuando exista conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Diámetro Externo del Box de la Unión: El
diámetro externo del box de la unión deberá
medirse a una distancia de 2 pulgadas ± 1/4
de pulgada desde el espejo pri mario. Las
mediciones deberán tomarse alrededor de la
circunferencia para determinar el diámetro
mínimo. El diámetro mínimo del box deberá
cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2
3.7.4 ó 3.7.10 –3.7.11, según corresponda.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro
interno del pin deberá medirse debajo de la
última rosca cercana al espejo (± ¼ pulgadas) y
deberá cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.2 –
3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado del
Box (Cbore): El espesor de pared del Cbore
deberá medirse colocando una regla recta de
metal en forma longitudinal a lo largo de la
unión, extendiéndola pasada la superficie del
espejo, y luego medir el espesor de pared
desde esta extensión hasta el abocardado. El
espesor de pared del Cbore deberá medirse
en su punto de mínimo grosor. Cualquier
lectura que no cumpla con los requisitos de
espesor de pared de Cbore mínimos
estipulados en la tabla
3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10—3.7.11, según
corresponda, serán causa de rechazo de la
unión.
d. Espacio para llaves de torque. El espacio para
las llaves en el box y el pin (sin incluir el bisel
externo) debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.2 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según
corresponda. La di mensión para el espacio de la
llave en componentes con revesti miento de metal
duro debe realizarse desde la cara del espejo
primario hasta el borde del revesti miento de metal
duro.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
e. Diámetro del Abocardado delBox: Deberá
medirse el diámetro del abocardado del
box y deberá cumplir con los requi sitos que se
muestran en la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10 –
3.7.11, según corresponda.
f. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel
tanto en el box como en el pin deberá medirse y
deberá cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla 3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10
– 3.7.11, según corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distancia entre
los espejos pri mario y secundario deberá
medirse en dos ubicaciones a 180 grados de
distancia, y libre de daño mecánico. Esta
distancia deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según
corresponda. Si el largo de la conexión excede
los criterios especificados, se deberá realizar la
reparación mediante el refrenteo del espejo
primario. Si el largo de la conexión es menor
que los criterios especificados, podría ser
adecuado para reparar la conexión el refrenteo
del espejo secundario. Los límites de refrenteo
son los mismos que aquellos realizados para
caras de espejos dañados.
h. Diámetro de la nariz del pin: Para conexiones
HT™ y XT™, se deberá medir el diámetro
externo de la nariz del pin y deberá cumplir con
los requisitos que se muestran en la tabla
3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10- 3.7.11, según
corresponda. Esto no se requiere para las
conexiones XT-M™. i. Largo de la Conexión del
Pin: Se deberá medir la distancia entre los
espejos primario y secundario en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia y libre
de daño mecánico. Esta distancia deberá
cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2-
3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11, según corresponda. Si el
largo de la conexión excede l os criterios
específicos, puede ser necesario realizar la
reparación mediante el refrenteo del espejo
secundario (nariz del pin). Si el largo de la
conexión es menor que los criterios
especificados, el refrenteo del espejo pri mario
puede ser adecuado para re parar la conexión.
Los límites de refrenteo son los mismos que
los realizados para caras de espejos dañados.
j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se deberá medir
el diámetro del cilindro del pin y deberá
cumplir con los requisitos que se muestran
en la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11.
k. Grasa para rosca y guardarosca. La
superficie de la rosca del espejo y el extremo
del pin incluyendo el extre mo del pin de las
uniones aceptadas deberán ser protegidas
con una grasa API para Unión de Tubería (API
Tool Joint Compound). Se recomienda una
grasa para roscas basada en cobre. Después
de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser
enroscado y apretado utilizando un torque de
50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar
limpio. Si es necesario efectuar una
inspección adicional a las roscas o a los
espejos antes de mover la tubería, la aplicación
de la grasa y del guardarosca puede
posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
l. Nuevo Roscado: Este método se utilizará para
reparar las conexiones que no cumplan con
los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que
se haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere hacer
recomponer la conexión más allá de cualquier
fisura por fatiga. No es nece sario realizar la
remoción completa del perfil de la rosca si la
conexión no posee fisuras por fatiga y si se
puede quitar material suficiente para cumplir
con los requisitos de producto NUEVO. En este
caso, la conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin e mbargo todos los espejos,
superficies de sello y ele mentos roscados deben
ser maquinados hasta un 100% de “metal
brillante”. Esto no es necesario para diámetros
cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión
debe ser revestida con fosfato. El sulfato de
cobre no es un sustituto aceptable para el
revestimiento de fosfato en conexiones con un
nuevo roscado.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
3.13.6 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones Grant Prideco
Double Shoulder™ y OMSCO TuffTorq™: Estas
características se encuentran
ilustradas en la figura 3.13.3. Además de los
requisitos para la inspección Visual de la Conexión
en párrafo 3.11.6 ó 3.11.8, según corresponda, las
conexiones Grant Prideco Double Shoulder™ y
Omsco TuffTorq™ deben cumplir con los siguie ntes
requisitos.
NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta
especificación y los requisitos del fabricante, se
aplicarán los requisitos del fabricante.
a. Diámetro externo de la unión. Para GPDS™
el diámetro externo del box debe medirse
entre 5/8 pulgadas ±1/4 desde el espejo
primario. Para TuffTorq™, el diámetro
externo del box de la unión deberá
medirse a 2 pulgadas ±1/4 desde el espejo
primario. Las mediciones se deberán tomar
alrededor de la circunferencia para
determinar el diámetro mínimo. Este
diámetro mínimo del box deberá cumplir
con los requisitos de la tabla
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
b. Diámetro interno del pin. El diámetro
interno del pin debe medirse
directamente debajo de la últi ma rosca
más cercana al espejo (±1/4 pulgadas) y
debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box (también referido
como Espesor de Pared del Abocardado del
Box (Cbore) para conexiones GPDS™): El ancho
del espejo del box debe medirse colocando
una regla en forma longitudinal sobre la unión
y extendiéndola pasando la superficie del
espejo y entonces se toma la dimensión del
espesor del espejo desde aquí hasta el
abocardado del box. El ancho del espejo
debe medirse en el punto de menor
espesor. La unión debe ser rechazada si
cualquiera de las dimensiones no cumple con
los mínimos requisitos para el ancho del
espejo, según la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según
corresponda.
d. Espacio para Llave de Torque: El espacio para la
llave en el box y el pin (incluyendo el bisel del
diámetro externo para l as conexiones
GPDS™y excluyendo el bisel del diámetro
externo para las conexiones Omsco
TuffTorq™) debe cumplir con los requisitos
de la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
La dimensión para el espacio de la llaveen
componentes con revesti miento de metal
duro debe realizarse desde la cara del espejo
primario hasta el borde del revesti miento de
metal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: Deberá
medirse el diámetro del abocardado del box y
deberá cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según
corresponda.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
f. Diámetro del bisel. Debe medirse el
diámetro del bisel tanto en el box como en
el pin y debe cumplir con los requisitos
mostrados en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según
corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distancia
entre los espejos roscados primarios y
secundarios debe medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libre de daño mecánico. Esta distancia debe
cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo
de la conexión excede los criterios
especificados, se puede realizar la
reparación haciendo un refrenteo del espejo
primario. Si el largo de la conexión es menor
que los criterios especificados, el refrenteo
del espejo secundario puede ser
adecuado para reparar la conexión. Los
límites de refrenteo son los mismos que
los realizados para las aras de espejos
dañados.
h. Diámetro de la Nariz del Pin (Sólo para
GPDS™): Debe medirse el diámetro
externo de la nariz del pin y debe cumplir
con los requisitos de la tabla 3.7.5.
i. Largo de la Conexión del Pin: La distancia
entre los espejos roscados primarios y
secundarios debe medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libre de daño mecánico. Esta distancia debe
cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo de la
conexión excede los criterios especificados,
puede realizarse la reparación mediante el
refrenteo del espejo secundario (nariz del pin). Si
el largo de la conexión es menor que los criterios
especificados, el refrenteo del espejo primario
puede ser adecuado para reparar la conexión.
Los límites de refrento son los mismos que los
realizados para caras de espejo dañadas.
j. Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo para
GPDS™): Debe medirse el diámetro del
cilindro del pin y debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.5.
k. Grasa para rosca y guardarosca. La
superficie de la rosca, del espejo
incluyendo el extremo del pin de las
uniones aceptadas deberán ser
protegidas con una grasa API para
Unión de Tubería (API Tool Joint
Compound). Se recomienda una grasa
para rosca basada en cobre. Después de
aplicar la grasa, un guardarosca debe
ser enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar limpio. Si es
necesario efectuar una inspección
adicional a las roscas o a los espejos
antes de mover la tubería, la aplicación
de la grasa y del guardarosca puede
posponerse hasta terminar la
inspección adicional.
m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará
para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos
estipulados en este procedi miento de
inspección luego de que se haya
completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere
hacer recomponer la conexión más
allá de cualquier fisura por fatiga. No
es necesario realizar la remoción
completa del perfil de la rosca si la
conexión no posee fisuras por fatiga y si
se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto
NUEVO. En este caso, la conexión no se
tiene que volver a “blanquearse”, sin
embargo todos los espejos,
superficies de sello y ele mentos
roscados deben ser maquinados hasta
un 100% de “metal brillante”. Esto no
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL

es necesario para diámetros c. Espacio para Llaves de Torque: El espacio

cilíndricos. Luego de volver a roscar, la
conexión debe ser revestida con
fosfato. El sulfato de cobre no es un
sustituto aceptable para el
revestimiento de fosfato en conexiones
con un nuevo roscado.
3.13.7 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones Hydrill Wedge
Thread™: Estas características se encuentran
ilustradas en la figura 3.13.4. Además de los
requerimientos para Inspección visual de la
Conexión estipulado en el punto 3.11.9, las
conexiones Hydril WT™ deberán cumplir con
los siguientes requisitos.
a. Diámetro Externo de la Unión: El diámetro
externo del box debe medirse a 2
pulgadas ±1/4 pulgadas desde el espejo.
Se deben tomar al menos dos
mediciones espaciadas a intervalos de
90±10 grados. Las mediciones de
diámetro externo del box consti tuyen sólo
datos de referencia.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro
interno del pin debe medirse directamente
debajo de la última rosca más cercana al
espejo (±1/4 pulgadas). Las mediciones de
diámetro interno del pin constituyen sólo
datos de referencia.
para las llaves en el box y el pin (sin incluir
el bisel externo) debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.7. La dimensión
para el espacio de la llave en los boxes con
revestimiento de metal duro debe
realizarse desde el bisel hasta el borde
del revestimiento de metal duro.
d. Diámetro del Abocardado del Box: Mida el
diámetro del abocardado en la cara del
box. D1, y el diámetro del abocardado
inmediatamente detrás de la gran rosca
de paso, D2. Las mediciones deben
tomarse a 90º ± 10 grados de distancia. El
diámetro del abocardado no debe
exceder las dimensiones máximas de la
tabla 3.7.7.
e. Grasa para rosca y guardarosca. La
superficie de la rosca, del espejo
incluyendo el extre mo del pin de las
uniones aceptadas deberán ser
protegidas con una grasa API para
Unión de Tubería (API Tool Joint
Compound). Después de aplicar la
grasa, un guardarosca debe ser
enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar limpio. Si es
necesario efectuar una inspección
adicional a las roscas o a los espejos
antes de mover la tubería, la
aplicación de la grasa y del
guardarosca puede posponerse hasta
terminar la inspección adicional.
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

3.14 Inspección Dimensional 3

3.14.1 Propósito: Este procedimiento cubre la

inspección dimensional de las uniones Rotary
usadas en las barras de perforación, los
componentes del BHA y de las barras de
perforación extra pesadas (HWDP). Las
dimensiones se muestran en las figuras 3.13.1-
3.13.4, 3.14.1 y 3.14.2.

3.14.2 Equipo de Inspección:

a. Conexiones API y Similares Sin Licencia: Se

requiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incre mentos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal, un perfil
de roscas de acero te mplado y metal pulido,
compases para diámetros externos e internos.
También se requiere de un calibre de paso
con su patrón de referencia. El calibre de paso
debe tener evidencia de haber sido calibrado
en los últimos seis meses y el patrón de
referencia para el calibre de paso debe
enseñar evidencia de haber sido calibrado en
el último año. La calibración debe ser
trazable al National Institute of Standards
and Technology (NIST) u organismo
equivalente.

b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,

eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant Prideco
Double Shoulder™: Ade más de los
requerimientos del párrafo 3.14.2a, se
requiere un micrómetro de profundidad de
carrera larga, sus patrones de cali bración y un
medidor de cuadrante de mordazas
extendidas. Los aparatos de medición deberán
mostrar evidencia de cali bración en los

últimos seis meses, de acuerdo con el
National Institute of Standards and
Technology (NIST) u organismo equivalente.
Se recomienda un plano de inspección de
campo actual del tamaño de la conexión a
ser inspeccionada, el cual se encuentra
disponible en Grant Prideco, en su sitio web o
en un taller de maquinado con licencia de
Grant Prideco. Las dimensiones que se
proveen en las Tablas 3.9.2 - 3.9.5 se
consideran equivalentes a las di mensiones
proporcionadas en los planos de inspección
de campo de Grant Prideco al momento de la
edición de este documento. La
responsabilidad de asegurar que las
dimensiones de este documento equivalen a
la última revisión del plano de inspección de
campo de Grant Prideco para la conexión
aplicable, sigue siendo del inspector.
c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además
de los requerimientos del párrafo
3.14.2a, se requiere de un micrómetro de
profundidad de carrera larga y sus
patrones de calibración. Los aparatos de
medición deberán mostrar evidencia de
calibración en los últimos seis meses, de
acuerdo con el National Institute of
Standards and Technology (NIST) u
organismo equivalente.
d. Conexiones Hydrill Wedge Thread™: Se
requiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas y compases para diámetros
externos e internos. También se requiere
de un ID micrómetro de DI y sus patrones
de calibración y deberán mostrar
evidencia de calibración en los últimos
seis meses, de acuerdo con el National
Institute of Standards and Technology
(NIST) u organismo equivalente.
3.14.3 Preparación:
a. Todos los productos deben ser numerados en
secuencia. Se deberán registrar y documentar
en todos los informes los números de serie.
b. Las conexiones deben encontrarse limpias de
modo que al pasar un trapo limpio por las
superficies del espejo o de la rosca no se
encuentren escamas, lodo o lubricante.
3.14.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación
para Conexiones API y Similar Sin Licencia: Se
presume que se realizará una Inspección Visual de
la Conexión junto con esta inspección. Si no se
fuera a realizar una Inspección Visual de la
Conexión, se deberán agregar a este
procedimientos los pasos 3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g.
a. Diámetro Exterior del Box de Conexión: El
diámetro exterior del box de conexión debe
medirse a 4 pulgadas, ±1/4 de pulgada
desde el espejo. Se deben tomar al menos
dos mediciones espaciadas a intervalos de
90±10 grados. Para las barras de perforación
extra pesadas (HWDP), el diámetro exterior
del box debe cumplir con los requisitos de la
Tabla 3.9.1 Para Drill Collar, el diámetro
externo del box (en combinación con el
diámetro interno del pin) debe dar como
resultado un BSR dentro del rango
especificado por el cliente. Las dimensiones
para los rangos BSR comúnmente
especificados se encuentran en la Tabla 3.8.
b. Diámetro interno del pin: El diámetro interior
del pin debe medirse por debajo de la últi ma
rosca más cercana al espejo ±1/4 pulgadas.
Para las barras de perforación extra pesadas
(HWDP), el diámetro interior del pin debe
cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1.
Para Drill Collar, el diámetro interior (en
combinación con el diámetro exterior del box)
debe dar como resultado un BSR dentro del
rango especificado por el cliente. Las
dimensiones para los rangos BSR comúnmente
 especificados se muestra en la tabla 3.8.
c. Diámetro del Abocardado del Box: El
abocardado del box debe ser medido lo más
cerca posible del espejo (pero excluyendo
cualquier bisel en el diámetro interno o
material laminado) a diámetros de 90º±10
grados de separación. El diámetro del
abocardado no debe exceder la máxima
dimensión especificada en la tabla 3.8 para
Drill Collar y la tabla 3.91. para las barras de
perforación extra pesadas (HWDP).
d. Profundidad del Abocardado del Box: La
profundidad del abocardado debe medirse
(incluyendo cualquier bisel de diámetro
interno) en los Drill Collar. La profundidad del
abocardado no debe ser menor al valor que se
muestra en la tabla 3.8.
e. Ranura del Aliviador de Tensión en el Pin: Se
deben medir el diámetro y el ancho de la
ranura de alivio de tensión en el pin API (si
está presente) y las mismas deben cumplir con
los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y
Tabla 3.9.1 para barras de perforación extra
pesadas.
f. Aliviador de la Hembra (Boreback): Se debe
medir el diámetro y la longitud del cilindro del
aliviador de la hembra (boreback) (si está
presente) y las mediciones deben cumplir con
los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y
tabla 3.9.1 para barras de perforación e xtra
pesadas (HWDP).
g. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel debe
medirse tanto en el pin como en el box y
debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.8
para Drill Collar y tabla 3.9.1 para barras de
perforación extra pesadas (HWDP). (Remitirse
a la parte inferior de la tabla 3.8 para
clarificación sobre criterios de diámetro de
bisel “viejo” y “nuevo”).
h. Ancho del Sello del Box: Para HWDP, el
ancho del sello del box deberá medirse en su
punto más pequeño y debe ser igual o
exceder el valor mínimo estipulado en la tabla
3.9.1.
i. Largo del Pin del Drill Collar: Para barras de
perforación, debe medirse el largo del pin de
la conexión y el mismo debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.8
j. Largo de la Base del Pin: Debe medirse el
largo de la base del pin (la distancia desde el
espejo del pin de 90º hasta la intersección del
lado de la pri mera rosca de profundidad
completa con la base del pin). El largo de la
base del pin no debe ser mayor que la
profundidad del abocardado menos 1/16
pulgadas.
k. Aplanado del Espejo: El aplanado del espejo
debe ser verificado colocando una regla
recta a lo ancho de un diámetro de la cara
de la unión y girándola al menos 180º a lo
largo del plano del espejo. Cualquier
separación visible debe ser causa de rechazo.
Este procedimiento debe repetirse en el pin
colocando la regla recta a lo ancho de una
cuerda del espejo cercano a la base del pin.
Cualquier separación visible entre la re gla
recta y la superficie del espejo debe ser causa
de rechazo.
l. Recalque Central en las barras de perforación
extra pesadas (HWDP): El diámetro externo
del recalque central en las barras de
perforación extra pesadas (HWDP) debe
cumplir con los requisitos en la tabla 3.9.1. Si
la altura del recalque central difiere por más
de 1/8 pulgadas al comparar el lado más fino
con el más grueso, el tubo debe ser rechazado.
m. Espacio para Llaves en Tuberías de
Perforación Extra Pesadas: El espacio para
 llaves del pin y el box (excluyendo los biseles)
debe cumplir con los requisitos de la Tabla
3.9.1. En los boxes y los pines con
recubrimiento de metal duro, la medición del
espacio para llaves debe excluir el
recubrimiento de metal. En Drill Collar
espiralados, el espacio para llaves del box y del
pin, debe medirse entre los biseles del espejo
y la reducción de diámetro más cercana y no
deben ser menores a 10 pulgadas.
n. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas las
uniones aceptadas deberán ser protegidas
con una grasa especial API para uniones sobre
todas las superficies roscadas y el espejo,
incluyendo el e xtremo del pin. Los
guardaroscas deben aplicarse y asegurarse
utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no debe estar sucios.
3.14.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación: Conexiones Grant Prideco HI
TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™:
Además de los requerimientos de Inspección Visual
de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6, las
conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™
Torque y XT- M™ deben cumplir con los siguientes
requerimientos.
NOTA: Cuando surja conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del
fabricante, se aplicarán los requerimientos del
fabricante.
a. Diámetro Exterior del Box de
Conexión: El diámetro exterior del
box de conexión debe medirse a 2 ±
1/4 pulgadas del espejo primario. Las
mediciones deberán tomarse
alrededor de la circunferencia para
determinar el diámetro mínimo. Este
diámetro mínimo del box debe
cumplir con los requisitos de la tabla
3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.
(Nota: Los requeri mientos de
diámetro externo del box de conexión
son los mismos para HWDP y otras
conexiones BHA).
b. Diámetro interno del pin: El diámetro
interior del pin debe medirse por
debajo de la última rosca más
cercana al espejo (±1/4 pulgadas) y
deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado del
Box (CBore): El espesor de pared del
abocardado del box CBore deberá
medirse colocando una regla recta en
forma longitudinal a lo largo de la
unión, extendiéndola pasada la
superficie del espejo, y luego medir el
espesor de pared desde esta
extensión hasta el abocardado. El
espesor de pare d CBore deberá
medirse en su punto de grosor
mínimo. Cualquier lectura que no
cumpla con los requisitos de espesor
de pared mínima para CBore de la
tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda, será causa de rechazo
de la unión.
d. Espacio para Llaves: El espacio para
llaves del pin y del box (incluyendo el
bisel externo) deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4,
según corresponda. Las mediciones
del espacio para llaves en los
componentes con revestimiento de
metal duro deberán tomarse desde la
cara del espejo pri mario hasta el
borde el revestimiento con metal
duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box:
Deberá medirse el diámetro del
 abocardado del box y el mismo deberá
cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla
3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.
f. Diámetro del Bisel: Deberá medirse el
diámetro del bisel tanto en el box como
en el pin y deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distancia
entre los espejos roscados primario y
secundario deberá medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libres de daño mecánico. Esta distancia
deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. Si el
largo de la conexión e xcediera los criterios
especificados, la reparación puede
realizarse mediante el refrenteo del espejo
primario. Si el largo de la conexión es
menor que los criterios especificados, el
refrenteo del espejo secundario puede
ser el adecuado para la reparación de la
conexión. Los límites de refrenteo son
los mismos que los realizados para las
caras de espejo dañadas.
h. Diámetro de la Nariz del Pin: Para
conexiones HT™ y XT™, el diámetro
externo de la nariz del pin deberá medirse
y deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.9.2 – 3.9.3, según corresponda. Esto
no se requiere para las conexiones XT-M™.
i. Largo del Pin de Conexión: La distancia
entre los espejos roscados primario y
secundario deberán medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libre de daño mecánico. Esta distancia
deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.9.2 –3.9.4, según corresponda. Si el
largo de la conexión excediera los criterios
especificados, la reparación puede
realizarse mediante refrenteo del espejo
secundario (nariz del pin). Si el largo de
la conexión es menor que los criterios
especificados, el refrento del espejo
primario puede ser el adecuado para
reparar la conexión. Los límites de
refrenteo son los mismos que los
realizados para caras de e spejos
dañados.
j. Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo
GPDS™): Deberá medirse el diámetro
del cilindro del pin y deberá cumplir
con los requisitos que se muestran
en la tabla
3.9.5.
k. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas
las uniones aceptadas deberán ser
protegidas con una grasa especial API para
uniones sobre todas las superficies
roscadas y el espejo, incluyendo el
extremo del pin. Se recomienda una
grasa para roscas basada en cobre. Los
guardaroscas deben aplicarse y asegurarse
utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no debe estar sucios. Si se
realizará una inspección adicional sobre las
roscas o los espejos antes del movimiento
de tubería, la aplicación de la grasa
para rosca y guardarroscas puede
posponerse hasta la terminación de la
inspección adicional.
l. Recalque Central en las barras de
perforación extra pesadas (HWDP): El
diámetro externo del recalque central en
las barras de perforación extra pesadas
(HWDP) debe cumplir con los requisitos en
la tabla 3.9.5 ó 3.9.6, según corresponda.
m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará
para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos estipulados
 en este procedi miento de inspección
luego de que se haya completado la
reparación de campo. La realización de
esta operación requiere hacer
recomponer la conexión más allá de
cualquier fisura por fatiga. No es necesario
realizar la remoción completa del perfil de
la rosca si la conexión no posee fisuras por
fatiga y si se puede quitar material
suficiente para cumplir con los requisitos
de producto NUEVO. En este caso, la
conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin embargo todos los
espejos, superficies de sello y ele mentos
roscados deben ser maquinados hasta un
100% de “metal brillante”. Esto no es
necesario para diámetros cilíndricos. Luego
de volver a roscar, la conexión debe ser
revestida con fosfato. El sulfato de cobre
no es un sustituto aceptable para el
revestimiento de fosfato en conexiones
con un nuevo roscado.
3.15 Inspección De Las Uniones Con Luz
Ultravioleta
3.15.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
evaluación de las conexiones ferromagnéticas
para detectar imperfecciones trasversales en la
superficie utilizando la técnica de partículas
magnéticas fluorescentes liquidas (luz negra). Este
procedimiento también cubre la evaluación de las
fisuras causadas por el calentamiento (heat
checking) en la conexión caja utilizando la técnica
de luz negra o las partículas magnéticas secas.
3.15.2 Equipo de Inspección:
a. Líquidos para el baño con partículas:
• No se deben utilizar los líquidos a
base de petróleo que exhiben una
fluorescencia natural bajo luz negra. No
son aceptables los combustibles como la
gasolina y el gasoil (diesel).
• Los líquidos a base de agua son
aceptables si humedecen la superficie
sin dejar espacios visibles. Si la
cobertura fuera incompleta, se deberá
realizar una limpieza adicional, un
nuevo baño de partículas o se
deberán agregar más agentes
humectantes.
b. Equipo para luz negra. Se requiere una
fuente de luz negra con energía de al menos
100 vatios y un medidor de intensidad de
luz negra. El medidor de intensidad de luz
negra debe tener adherida una etiqueta o
calcomanía que muestre su calibración en
los últimos seis meses. La etiqueta o
calcomanía debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de expiración de la
próxima calibración, así como también la
compañía y la persona que realizaron la
calibración.
c. Se requieren un soporte y un tubo
centrífugo ASTM.
d. Bobina: Se requiere una bobina de
corriente continua capaz de generar un
campo magnético longitudinal no inferior
a 1200 amperio-vueltas por cada pulgada
de diámetro externo de la unión.
e. Los indicadores de campo de partículas
magnéticas (MPFI) requeridos incluyen un
magnetómetro portátil y/o una cinta
indicadora de flujo magnético o un
penetrómetro magnético (pie gauge).
f. Deberá utilizarse un espejo para examinar
la raíz de la rosca del box.
g. Para oscurecer el área de inspección se
deben utilizar cabinas o toldos.

h. Se requiere un yugo de corriente alterna,
que haya demostrado su capacidad para
levantar un peso de diez libras (4,5 kg)
dentro de los últi mos seis meses. Para
yugos de brazos ajustables, el e nsayo
deberá haberse realizado con un
espaciamiento de polos máximo. Una
etiqueta o calcomanía deberá encontrarse
adherida al yugo mostrando la fecha de
ensayo, la fecha de vencimiento, y la
firma y el nombre de la persona de la
compañía que realizó la calibración.
3.15.3 Preparación: Todas las superficies a ser
inspeccionadas deben estar limpias al punto de
que el metal brille y que no se vean rastros de
grasa al pasarle un paño o papel seco y limpio.
Deben incluirse dentro de estas superficies la
totalidad de las áreas maquinadas del pin y el
box, incluyendo la totalidad del diámetro interno
del pin para un tubo que exceda el largo
roscado, un mínimo de 1 pulgada más allá de la
última rosca en un box sin aliviador de
tensiones y las superficies externas de la unión
de barras de perforación box desde el espejo hasta
la conicidad.
3.15.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. La concentración de partículas debe ser entre
0.1 y 0.4 ml/100 ml cuando se utiliza un tubo
centrífugo ASTM 100 ml para medirla, con un
tiempo de asentamiento mínimo de 30
minutos en transportadores basados en agua o
1 hora en transportadores basados en aceite.
b. La intensidad de la luz negra debe ser tomada
con un instrumento para medir luz ultravioleta
cada vez que se encienda la luz, después de 8
horas de operación y al terminar el trabajo.
La intensidad mínima debe ser de 1000
microvatios/cm2 a quince pulgadas de la
fuente de luz o a la distancia a que se utilizará
para la inspección, la que sea mayor.
c. Determine la polaridad del campo
magnético existente (si lo hubiera) en cada
extremo de la pieza de ensayo utilizando el
magnetómetro portátil. Marque cada extremo
con una “N” (norte) o una “S” (Polo sur), el
que sea aplicable. La bobina de magnetización
debe colocarse sobre la unión para reforzar
(no oponer) cualquier campo que ya se
encuentre presente. La activación de la
corriente de magnetización y la aplicación de
la solución de partículas magnéticas deben
llevarse a cabo simultáneamente. La solución
debe ser esparcida sobre el área descrita en
el punto
3.15.3. La corriente de magnetización
debe permanecer activada por lo menos 2
segundos después que la solución haya
sido esparcida. La solución debe agitarse
antes de cada aplicación.
d. La magnitud y orientación adecuadas del
campo deben ser verificadas bajo la luz
negra ya sea con la cinta indicadora
de flujo magnético o el magnetómetro
magnético colocado sobre la superficie
interna de cada unión mientras la
solución es esparcida y la corrie nte es
activada.
e. Las superficies de inspección de cada
unión deben ser inspeccionadas bajo la
luz negra. Excepto si el tubo esta vertical,
cada tubo debe girarse para permitir un
examen de 360 grados y para permitir
que se examinen las áreas con
acumulación de solución. Debe utilizarse
un espejo de aumento para inspeccionar
las raíces en la rosca del box. Debe
prestársele atenciones especiales a las
raíces de las últimas roscas del pin y del
box comprometidas.
f. El diámetro externo de la unión box, excluyendo
la banda dura, deberá ser inspeccionadas para
detectar grietas longitudinales. Estas
superficies deberán ser inspeccionadas
utilizando la técnica de partículas magnéticas
secas con un yugo de CA activa o la técnica de
partículas liquidas fluorescentes descrita en el
procedimiento 3.9, excepto que el campo
magnético deberá ser aplicado
transversalmente al eje longitudinal del
tubo y de la unión y el criterio de
aceptación aplicable deberá ser de acuerdo
con el párrafo 3.15.4h. Con el consentimiento
del cliente, las superficies pueden ser
inspeccionadas utilizando una campo
magnético circular residual, siempre y cuando
la intensidad de campo y su dirección sean
verificadas en cada conexión caja utilizando
el indicador de campo magnético como está
definido en 3.15.2.
g. Cualquier fisura dentro de las áreas
maquinadas del pin y del box o dentro de una
pulgada de la parte trasera de una unión box
sin aliviador de tensión será causa de rechazo.
No se permite la remoción de grietas mediante
el amolado, pero las áreas que contengan
indicaciones dudosas pueden volver a
limpiarse con una rueda de pulir no metálica y
no abrasiva y volver a ser inspeccionadas. Si la
indicación aparece nuevamente, la unión debe
ser rechazada.
h. La presencia de fisuras por temperatura en la
superficie de la unión del box, excluyendo el
revestimiento con metal duro, es motivo de
rechazo si se cumple alguno de los siguientes
criterios:
• Indicaciones lineales significativas
cubren el 30% o más de la
circunferencia de la superficie de la
unión o el área total.
• Cualquier indicación lineal
significativa es igual o mayor a 1/8
pulgadas de largo.
• Cualquier indicación linear
significativa se encuentra ubicada dentro
de ½
pulgada del bisel.
i. Grasas para roscas y guardaroscas: Todas las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del espejo
incluyendo el extremo del pin. Se de ben
colocar los guardaroscas y asegurar utilizando
un torque de 50 a 100 lb-pie. Los guardaroscas
deben estar limpios.
3.16 Inspección De Las Uniones Con Onda
Ultrasónica
3.16.1 Propósito: Este procedimiento cubre
la inspección de las uniones Rotary con el
propósito de detectar imperfecciones
transversales mediante el uso de ondas de
compresión ultrasónica.
3.16.2 Equipo de Inspección:
a. El instrumento ultrasónico debe ser del
tipo de pulso / eco con un indicador A -scan. b.
Calibración lineal. La calibración lineal del
instrumento deberá hacerse cada seis
meses. La calibración debe estar indicada por
una calcomanía o etiqueta pegada al
instrumento en que se indique la fecha de
calibración, fecha de venci miento, nombre
de la compañía y firma de la persona que hizo
la calibración.
c. Se podrá utilizar una cuña para
guiar la onda del transductor con el ángulo
de la conicidad de la rosca.
d. Deberá utilizarse el mismo acoplante
tanto para la calibración como para la
inspección. La grasa para rosca no debe
ser usada como acoplante.
3.16.3 Preparación:
a. Los espejos del box y las puntas del pin
deben limpiarse hasta el punto en que
se vea toda la superficie de metal.
b. La inspección puede ser obstruida si las
superficies de contacto tienen picaduras,
arrancaduras o protuberancias de metal.
Quizás sea necesario amolar la punta del
pasador o refrentear la superficie del
hombro del box antes de comenzar la
inspección, siempre que se mantengan las
tolerancias dimensionales.
3.16.4 Calibración en el Campo:
a. La unidad de ultrasonido debe ser calibrada
en el campo utilizando patrones de acero
para distancia y sensibilidad.
b. Patrón de Distancia: El patrón para
calibración de la distancia puede ser de
cualquier forma que permita ajustar el
instrumento para mostrar una distancia
mínima igual al largo del pin más 1 pulgada.
c. Patrón para Calibración de la Sensibilidad:
• El patrón para calibración de la
sensibilidad debe ser una parte o la
totalidad de una unión del box o un tubo
con un espesor de pared mínimo de ½
pulgada. El patrón debe ser como mínimo 1
pulgada más largo que el pin.
• El patrón para calibración de la
sensibilidad debe tener una ranura
transversal.
La ranura debe estar colocada en el
patrón a una distancia igual al largo del
pin (+ ½ pulgada, - 0) desde la superficie de
exploración. Si se utiliza la unión de un box
como patrón, la ranura debe colocarse en
la raíz de la rosca a esta misma distancia.
La ranura debe cumplir con los siguientes
requisitos:
Profundidad = 0.080 pulgadas ±0.005 pulgadas
Ancho = 0.040 pulgadas máximo
Longitud = 0.500 pulgadas + 0.500 pulgadas, -
0.125 pulgadas
d. Por conveniencia, los patrones de distancia y
sensibilidad pueden ser incorporados en una
sola pieza.
e. Los controles para rechazo y la corrección
electrónica de la amplitud con distancia
(DAC) deben estar apagados durante la
calibración y la inspección.
f. Calibración de la Distancia: La pantalla CRT
debe calibrarse de forma que la línea de
base horizontal muestre una distancia igual al
largo del pin más 1 pulgada mínimo, más 3
pulgadas máximo.
g. Calibración de Sensibilidad: La amplitud de la
señal producida al explorar la ranura debe
ajustarse por lo menos al 80% de la altura
total de la pantalla (FSH) con una relación
mínima de señal / ruido de 3 a 1. Esta amplitud
de señal debe utilizarse como nivel de
referencia en futuras inspecciones.
h. La unidad debe ser calibrada en el campo:
• Al comenzar la inspección.
• Después de cada 25 uni ones.
• Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando se sospeche que el
instrumento o el transductor han sufrido algún
daño.
• Cuando se cambie el transductor,
el cable, el operador o el
material a inspeccionarse.
• Cuando la validez de la última calibración
sea dudosa.
• Al terminar el trabajo de inspección.
i. Todas las uniones inspeccionadas desde la
última calibración válida deberán ser
reinspeccionadas cuando sea necesario ajustar
la amplitud de señal del instrumento por más
de 2 dB durante la calibración.
3.16.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. Deberá distribuirse el acoplante en las
superficies de contacto.
b. Para la inspección, la ganancia puede ser
aumentada sobre el nivel de referencia.
c. Cada unión debe ser inspeccionada en sus
360º. La velocidad de inspección no debe
exceder una pulgada por segundo.
d. Las indicaciones detectadas durante la
exploración deben ser evaluadas con los
mismos ajustes de ganancia de la calibración.
e. Las indicaciones que excedan el nivel de
referencia debe ser rechazadas sin ninguna
evaluación adicional.
f. Las uniones con indicaciones entre 50 y 100%
del nivel de referencia deben ser sometidas a
Inspección con Luz Ultravioleta (párrafo 3.15)
para uniones ferromagnéticas o a una
Inspección de las uniones con Líquidos
Penetrantes (párrafo 3.17) para uniones no
ferromagnéticas, o la unión debe ser
rechazada. Cualquier fisura detectada por uno
de estos métodos es causa de rechazo.
g. Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del hombro
incluyendo el extremo del pin. Los
guardaroscas se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar li mpio.
3.17 Inspección Con Líquidos Penetrantes
3.17.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de uniones Rotary y superficies
adyacentes de los equipos BHA no magnéticos para
detectar imperfecciones de superficie. Se pueden
utilizar técnicas de autorevelado con líquidos
penetrantes visibles lavables con agua, penetrantes
removibles con solvente o fluorescentes lavables
con agua.
3.17.2 Equipo de Inspección:
a. El penetrante y el revelador deben ser del
mismo fabricante. La etiqueta en los
materiales del penetrante debe
especificar que los materiales cumplen
con los requisitos de azufre y halógenos
de la especificación ASTM E 165.
b. Pueden usarse reveladores en polvo seco o
a base de solventes para las técnicas
visibles.
c. La calidad de los materiales del penetrante
y el procedimiento de inspección deben
ser verificados utilizando una pieza que
tenga fisuras. La pieza para efectuar la
prueba puede ser un Comparador de
Líquido Penetrante según lo descrito en la
Sección V, ASME Boiler and Pressure
Vessel Code (Código para Recipie ntes de
Presión y Calderas) o un bloque de 3/8
 pulgadas de espesor fisurado por temple
fabricado con una aleación de aluminio
2024-T3.
d. Equipo de Luz Negra. Se necesitan una
luz negra con energía de al menos 100
vatios y un medidor de luz ultravioleta. El
medidor de intensidad de luz ultravioleta
deberá poseer una etiqueta o calcomanía
adherida que muestre su calibración en
los últimos seis meses. La etiqueta o
calcomanía deberá mostrar la fecha de
calibración, la fecha de vencimiento de la
próxima calibración, así como también el
nombre de la compañía y de la persona
que realizaron la calibración. La
intensidad de la luz negra deberá medirse
con un medidor de luz ultravioleta cada
vez que se encienda la luz, cada 8 horas
de operación y a la terminación del
trabajo. La intensidad
mínima deberá ser de 1000 microvatios/cm2 a
quince pulgadas de la fuente de luz o a la
distancia a ser utilizada para la inspección, lo
que sea mayor.
e. Se requiere un espejo de aumento para
inspeccionar las roscas del box y el diámetro
interno del pin.
3.17.3 Preparación:
a. Todas las superficies a inspeccionarse
(incluyendo la pieza de prueba) deben estar
limpias al punto que el metal brille y que no
dejen rastros de grasa o lubricante de rosca al
pasar un paño seco o una toalla de papel. Las
superficies a limpiarse/inspeccionarse incluyen
todas las áreas maquinadas del pin y del box,
como mínimo 1" más allá de la última rosca en
el box sin aliviador de tensión, y las superficies
internas del pin desde la punta del pin hasta el
hombro del pin. Las superficies internas, en
equipos con un diámetro interno del pin de 2
pulgadas o menor, se encuentran exentas de
ser inspeccionadas. Si aparece alguna filtración
de residuo debido a i mperfecciones, el área de
inspección debe limpiarse de nuevo.
b. La limpieza debe efectuarse por medio de uno
de los siguientes métodos:
• Vapor o agua caliente y detergente
• Esencia Mineral
• Solvente Comercial para Penetrante
c. Después de limpiar la superficie, ésta debe
secarse de tal forma que al pasar una toalla
de papel o un paño limpio sobre la superficie
no absorba ninguna humedad.
Si se utiliza otro solvente que no sea
comercial, la superficie debe recibir una
limpieza final con acetona, quetona-metílica-
etílica u otro solvente equivalente.
d. El mismo tipo de limpieza y
procedimientos deben efectuarse en la
unión y en la pieza de prueba. La
temperatura de la pieza de prueba y de la
pieza a ser inspeccionada debe tener
una temperatura dentro de los 5º
Fahrenheit en las partes a ser
inspeccionadas.
3.17.4 Aplicación del Penetrante:
a. La pieza de prueba debe inspeccionarse
antes que las roscas. Si las fisuras en la
pieza de prueba no son visibles, no se
realizará la inspección en las roscas. Se
debe corregir la causa de falla y se
deberá realizar un ensayo exitoso de la
pieza de prueba antes de proseguir.
b. El penetrante debe ser aplicado sobre las áreas
identificadas en el párrafo 3.17.3a.
c. Debe usarse un espejo para poder
inspeccionar todas las roscas en el box.
d. No se debe permitir que el penetrante
se seque. Puede utilizarse penetrante
adicional para evitar que se seque, pero la
pieza debe limpiarse de nuevo si el
penetrante se seca.
e. El tiempo de secado (el tiempo que el
penetrante permanece sobre la
superficie de la pieza) deberá ser de un
mínimo de 10 minutos y un máximo e
60 minutos a menos que las
recomendaciones del fabri cante sean
diferentes. Si éste es el caso, deben
utilizarse las recomendaciones del
fabricante. Para temperaturas
ambientales entre 40 grados F y 50 grados
F (4 y 10 grados Celsius), el tiempo de
secado deberá ser de un mínimo de 20
minutos. El ensayo con penetrantes no
será realizado si la temperatura ambiente
o la temperatura del componente es
menor a 40 grados F o mayor a 125
grados F (51 grados Celsius).
3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante:
a. Sistemas Removibles con Agua: El exceso de
penetrante debe ser removido con un rociador
de agua de baja presión (40 psi máximo). La
pieza debe secarse con aire o puede secarse
con un paño que no deje pelusas. Si se utiliza
un secador de aire caliente para secar la pieza,
la temperatura del aire, en la superficie de la
pieza, no debe exceder 120º F (48 C). Para
líquidos fluorescentes, para prevenir el exceso
de lavado, se deberá utilizar una luz negra y se
deberá terminar inmediatamente con el
rociado luego de que se haya quitado el fondo.
b. Sistemas Removibles con Solvente: La
superficie de la pieza debe primero secarse
con un paño libre de pelusa. Debe rociar
solvente en un paño si milar y utilizar el paño
para remover el exceso de penetrante. Quizás
tendrá que repetirse este paso. Finalmente, la
pieza debe secarse con un paño libre de
pelusa. NOTA: El solvente no debe ser rociado
o aplicado directamente sobre la superficie de
la pieza.
c. Se debe utilizar un espejo de aumento para
verificar que el penetrante en exceso ha sido
removido de las roscas del box y del diámetro
interno del pin.
3.17.6 Aplicación del Revelador: (No se requiere
seguir con los pasos a y b para penetrantes de
autorevelado.)
a. El revelador debe aplicarse dentro de los cinco
minutos posteriores a la terminación de la
operación de secado.
b. El método de aplicación del revelador
debe proporcionar una cobertura
visiblemente uniforme sobre la superficie a ser
examinada.
c. El tiempo de revelado debe ser la
mitad del tiempo de secado permitido
del penetrante, pero no menos de 7 ni
más de 30 minutos.
3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación:
a. Se debe efectuar la inspección inicial para
detectar cualquier imperfección mayor y
contaminación en la superficie dentro de
un minuto de realizada la aplicación del
revelador. Se deberá utilizar una luz negra
durante la inspección utilizando un
penetrante fluorescente.
b. La inspección final debe efectuarse
cuando transcurra el tiempo completo
de revelado.
c. Todas las áreas de interés deben ser
examinadas para detectar indicaciones
de fisuras. Las raíces de las últimas roscas
en el pin y en el box deben recibir
atención especial. Debe utilizarse un
espejo para inspeccionar las superficies
del box.
d. Fisuras: Cualquier fisura debe ser causa de
rechazo.
e. Indicaciones: Cualquier pieza que
demuestre indicaciones dudosas debe
limpiarse e inspeccionarse nuevamente.
Si se repite la indicación, la pieza debe
ser rechazada. Se prohíbe el amolado o
pulido de las áreas con indicaciones.
f. Después de terminar la inspección, debe
removerse el penetrante y el revelador
usando agua o solvente en aerosol.
Cuando se use un penetrante
fluorescente, una luz ultravioleta debe
utilizarse para verificar su completa
remoción.
a.
g. Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del hombro
incluyendo el extremo del pin. Los
guardaroscas se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar li mpio.
3.18 Inspección De La Ranura Del Elevador
3.18.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
verificación dimensional del diámetro exterior del
Drill Collar, la profundidad y la longitud de los
recesos para elevador y de la ranura para la cuña
y también una inspección visual del hombro del
elevador en barras equipadas con estas
funciones. Los requisitos del cliente prevalecerán
en todos los casos pertenecientes a la aceptación /
rechazo final de las ranuras del elevador / cuña que
no cumplan con este procedi miento.
3.18.2 Equipo de Inspección: S e requiere
una regla de acero de 12 pulgadas con
graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal y
compases para diámetro exterior.
3.18.3. Preparación: Las áreas de ranuras
deben estar limpias de manera tal que todo el
metal en la superficie de los recesos sea
visible.
3.18.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
Diámetro Exterior del Drill Collar: El
diámetro exterior del Drill Collar debe
medirse a 1 pulgada ± 1/4 de pulgada
desde el hombro del elevador hacia el box.
Deben tomarse dos mediciones a 90º±10º
de separación. Todas las mediciones deben
ser iguales al diámetro exterior del Drill
Collar especificado (+1/16 pulgadas,-0
pulgadas) o la barra será rechazada.

(El usuario advertirá que el requisito más arriba
descrito no permite tolerancia de desgaste en el
diámetro exterior del Drill Collar equipado con
recesos de elevación. El requisito es el mismo que
en la primera y segunda edición de la normaDS -
1TM. Luego de alguna consideración; el comité
técnico del grupo sponsor de la norma DS - TM
decidió mantener este requisito a que el desgate
permitido y la expansión en los elevado res no
permiten los diámetros reducidos de los Drill Collar
mientras aún mantienen un área de hombro con
soporte adecuado)
b. Las dimensiones deben corresponder a las
mostradas en la ilustración 3.18.1.
c. Profundidad del receso: La profundidad del
receso para elevador o cuñas debe ser
determinada colocando una regla recta en la
superficie exterior sobre el receso en tres
sitios diferentes a 120° ± 10° de separación y
midiendo la profundidad del receso para
elevador o cuñas debe cumplir con los
siguientes requisitos
d. En los Drill Collar de 8 ¾ e pulgadas o mas,
el radio de la ranuar del elevador debe estar
entre 1/8 y ¼ e pulgadas. La esquina eexterna
del hombro del elevador en todas las barras
no debe estar gastada en de 1/8 de pulgadas
de sus radio.
e. la totalidad de las superficies externas de las
ranuras de la cuña y laas ranuras del elevador
debe ser inspeccionadas en busca de fisuras
por fatiga de acuerdo con el procedimiento
3.9 “inspeccion con Particulas Magneticas del
Area de Cuñas y recalque” Se debe prestar
particular atencion a la esquima superior
interna del receso de la ranura del elevador y
a las ranuaras de la s cuñas. Cualquier fisura
sera causa de rechazo.
3.19 Inspeccion en Taller de los Martilos de
Perforacion
3.19.1 Proposito: Este procedimiento cubre la
inspeccion en talleres de martillos de
pérforacion.
3.19.2 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspeccio:
Manual del Fabricante; marcador de pintura,
calibre de profundidad, una luz capáz de
iluminar la totalidad de la superficie inyterna,
regla de metal, medidor de conocidad, lima
plana o amolador de disco.
3.19.3. Preparacion: Registre el numero de
serie de la herramienta y la descripcion de la
misma. Rechace la herramienta si no se puede
encontrar ningun numero de serie salvo que el
cliente descarte este requisito. La herramienta
debe ser desarmada de acuerdo con las
indicaciones del fabricante .
3.19.4 Caracteristicas del aliviador de Tension
Requeridas: Salvo que sea descatado por el
clente, todas las uniones de extremo NC38 y
mayores en los Martillos y en ambos lados de
los sustitutos del protector deben estar
equipadas con ranuras para alivio de tension
en el Pin y aliviador de la hembra(Bore Back).
Las uniones de extremo son aquellas que se
unen a los compomnentes de la siguinente
columna de perforacion por encima y por
debajo del martillo. En un martillo equipado
con saber Subs las uniones de extremo son
aquellas que se unen a los Saber Subs.
3.19.5 Saber Subs: Inspecciones los Saber
Subs, si los hubiera de acuerdo con el
procewdimiento 3.25, Inspeccion de
Sustitutos, excepto que no se aplican los
requisitos para la marcacion en ele parrafo
3.25.8 b de dicho procedimiento.
3.19.6 Inspeccion Visual de Conexiones:
a. Inspecciones las unione s de extemo de
acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspeccion
Visual de las Conexiones, Omitiendo los pasos
3.11.3 a y 3.11.4 a .
b.Inspeccion las conexiones del cuerpo central
de acuerdo con el manual del fabricante y de
la siguiente forma. (Si hubiera conflicto entre
ambos procedimientos, se deben aplicar los
requisitos del manual del fabricante).
Superficie del Sello: si la conexión
intermedia o central forma un sello a
presión, las superficies del sello deben
estarán libres de metal abultados o
depósitos de corrosión detectados
visualmente, frotando o pasando la
uña a través de la superficie del metal
con escamas cualquier picadura o
interrupciones de las superficies
sellantes que se estiman exceder un
1/32” en profundidad o que ocupen
más de un 20% del ancho de la
superficie de sellamiento, en cualquier
ubicación son rechazables. Está
prohibida la remoción del metal por
debajo del plano simétrico de la
superficie sellante.
Superficies de las Roscas: la superficie de
las roscas y del reborde para la
ampliación de la torsión, estará libre de
picaduras y otras imperfecciones que
aparenten exceder 1/16 pulgadas en
profundidad, 1/8 pulgadas en
diámetro, que penetren en la raíz de la
rosca o que ocupen más de 1-1/2
pulgadas en longitud a lo largo de
cualquier rosca helicoidal. Las
protuberancias que resalten, deben
eliminarse con una lima o con una
piedra de pulir (no metálica) “Fina”.
3.19.7 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de acuerdo con
el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones
de la Tabla 3.8 para aceptación.
3.19.8. Inspección de la conexión con Luz
Negra: Inspecciones todas las conexiones
de extremo y del cuerpo central de acuerdo
con el procedimiento 3.15, Inspección de
Conexiones con Luz Ultravioleta.
3.19.9 Inspección Visual de Cuerpo y
Hardware Interno:
a. Examine visualmente los componentes
del cuerpo de la herramienta en busca de
daño mecánico. Cualquier corte
arrancadura o imperfección similar con una
profundidad mayor de 10% de la pared
adyacente debe ser causa de rechazo. Quite
cualquier incrustación floja y metal elevado
antes de medir la profundidad de la
imperfección.
b. Serán causa de rechazo las picaduras,
erosión, cortes y arrancaduras en las áreas
de sello externas e internas con
recubrimiento de cromo o la escamación,
astillado o descamación del cromo.
3.19.10 Inspección del Cuerpo con
partículas Magnéticas: Inspeccione la
superficie externa de la herramienta de
hombro a hombro ce acuerdo con el
procedimiento 3.9, inspección con
Partículas Magnéticas de las áreas de Cuña
y de Recalque: preste especial atención a
las áreas alrededor de los puertos de ajuste
de carga y a los orificios de lubricación
externos que pueden actuar como
concentradores de tensión: cualquier fisura
será causa de rechazo.
3.19.11 Montaje y prueba de
Funcionamiento:
a. Monte el martillo utilizando los
procedimientos descritos en el manual de
montaje. Antes d volver a realizar el
montaje, reemplace los sellos suaves y los
O ring viejos con nuevos.
b. Enrosque las conexiones del cuerpo
central utilizando los valores de torque
requeridos en el manual de montaje en
fábrica. Los equipos para aplicación de
torque deben mostrar una calcomanía de
calibración durante el año anterior
c. Realice Ciclos y carreras de los martillos
en carreras ascendentes y descendentes al
menos 3 veces en cada dirección. Los
martillos deben viajar dentro de los rangos
especificados que se muestran en el
manual de operación de la herramienta. El
equipo de ensayo de carga deberá mostrar
evidencia de su calibración de acuerdo con
los requerimientos del fabricante del
equipo o una calibración anual, lo que sea
más estricto.
d. Los martillos Hidráulicos no deben
perder aceite durante la prueba.
3.19.12 requisitos de Post-Inspección
Limpie y seque las conexiones y ls
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda
de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe encontrarse a 12
pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del
box. Utilizando un marcador indeleble
sobre la superficie externa de la
herramienta, escriba las palabras “DS-1TM
inspección de Martillos, la fecha y el
nombre de la compañía que realizo la
inspección.
3.20 Inspección de Kelly (Vástagos de
Perforación)
3.20.1 Proposito: este procedimiento cubre los
criterios de acetacion y de inspeccion para los
Kellys (Vastagos de Perforacion).
3.20.2 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspeccion:
Transportador de angulos o equivalentes,
maracador de pintura, calibre de profundidad ,
una luz capaz de iluminar toda la superficie
interna, regla de metal, medidor de conicidad,
lima plana o amoladora de discos, una cuerda
trenzada de al menos 40 pies de largo, una
regla recta de precision.
3.20.3 Preparacion: Registre el número de serie
del Vastago de perforacion y su descripcion.
Rechace el vastago de perforacion sino se
puede encontrar el numero de serie a no ser
que el cliente descarte este requisito.
3.20.4 Sustitutos (Saber Subs): Inspeccione los
sustituos, si los hubiera, de acuerdo con el
procedimiento 3.25, Inspeccion de Sustituto.
3.20.7 Inspección Dimensional-Conexión
Inferior: Inspeccione la conexión del vástago de
perforación inferior de acuerdo con el
procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.

3.20.5 Inspeccion Visual de las Conexiones 3.20.8 Inspección de la Conexión con Luz
Inspeccione las conexiones de los vastagos de Ultravioleta: Inspeccione tanto las conexiones
perforacion de acuerdo con le procedimeinto superiores como las inferiores de acuerdo con
3.11, Inspeccin Visual de las Conexiones el procedimiento 3.15, Inspección de
omitiendo las Secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a. Conexiones con Luz Ultravioleta.
Figure 3.20.1 Kelly wear pattern and contact
3.20.6 Inspección Dimensional - Conexión angle
Superior: En la conexión superior del vástago
de perforación, realice el siguiente examen.
a. Diámetro exterior del box. Mida el
diámetro externo del box de la unión
en un punto 3/8 pulgadas, ±1/8
pulgadas desde el hombro. El
diámetro externo del box debe ser
igual o exceder el valor que se
muestra más abajo.

B Espacio para llaves. El espacio para

llaves del Pin y del box (excluyendo el
bisel de diámetro externo) debe ser de
al menos 8.0 pulgadas.

c. Ensanchamiento del box. Mida el 3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque el

abocardado del box en el plano más
cercano al hombro, excluyendo cualquier
bisel de diámetro interno. Se deben tomar
dos mediciones a diámetros separados por
90°±10°. Ningún diámetro del abocardado
debe exceder la dimensión máxima para
abocardado que se da más abajo.
d. Diámetro del bisel. El diámetro del bisel no
debe exceder el valor que se da más abajo.
Conexión para vástago de perforación
superior
Dimensión 4 ½ Reg 6 5/8 Reg
OD Min. Box 5-21/32 7-21/32
Diám. Máx. Bisel (Pulg.) 5-7/16 7-15/32
Abocardado Máx. (Pulg.) 4-3/4 6-1/8
vástago de perforación sobre un juego de
caballetes con al menos 3 puntos de soporte.
Gire el vástago 360 grados, ubique visualmente
y anote todas las áreas cuya rectitud sea
dudosa. Estire firmemente la cuerda trenzada
desde un extremo al otro inmediatamente
detrás de cada conicidad de la unión para que
la cuerda cubra cada ubicación dudosa. Mida el
espacio máximo entre la cuerda y la sección de
transmisión del vástago. Rechace el vástago en
cualquiera de las siguientes condiciones:
a. Una curvatura en la sección de
transmisión que exceda una pulgada sobre
cualquier sección de tres pies.

b. Una curvatura en la sección de

transmisión mayor a 1/16 pulgadas sobre los
dos pies adyacentes a cada unión. Angulo Máximo de Contacto para las
Secciones de Transmisión del vástago
c. Si se encontrara visiblemente retorcido. de perforación
Tamaño del vástago Vástago Vastago
3.20.10 Desgaste de la Sección de Transmisión: cuadrado
El ancho y el ángulo de contacto del modelo de Hexagonal
desgaste de la sección de transmisión del (Pulgadas) (Grados) (Grados)
vástago de perforación 24/2 17 -

a. Los desgastes amplios acompañados de 3 16 12

ángulos de contacto bajos son óptimos. Los
3-1/2 15 11
mismos indican que se mantuvieron espacios
libres estrechos durante su uso anterior. 4-1/4 14 10

b. Los ángulos de contacto altos indican 5-1/4 13 9

que no se mantuvieron espacios libres
estrechos durante su uso anterior. Los 6 - 8
desgastes más amplios en ángulos de contacto
altos indican que se ha producido mayor
3.20.12 Inspección del Cuerpo con Partículas
desgaste en los espacios libres.
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa
de la herramienta de hombro a hombro de
c. Los desgastes angostos acompañados
acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección
por ángulos de contacto bajos indican un
con Partículas Magnéticas de las Areas de Cuña
vástago de perforación que está siendo
y de Recalque. Cualquier fisura será causa de
operado con espacios libres estrechos pero en
rechazo.
el cual todavía no se han desarrollado
completamente los desgastes.
3.20.13 Requisitos de Post-lnspección: Limpie y
seque las conexiones y los guardaroscas.
Aplique la grasa para roscas y los guardaroscas.
3.20.11 Límites de Desgaste de la Sección:
Coloque una banda de pintura blanca de 2
Mida el ángulo de contacto en no menos de
pulgadas de ancho alrededor de una
seis ubicaciones que parezcan representativas
herramienta aceptable. La banda de pintura
del estado general de desgaste de la sección de
debe ser de 12 pulgadas ±2 pulgadas desde el
transmisión del vástago de perforación. Si el
extremo del box. Utilizando un marcador
ángulo de contacto promedio excede el ángulo
indeleble en la superficie externa de la
máximo apropiado como se indica más abajo,
herramienta, escriba las palabras “DS-1™
notifique al cliente para que él pueda reducir
Inspección del Vástago de Perforación”, la
los espacios libres de operación y maximizar la
fecha y el nombre de la compañía que realizó la
vida restante del vástago de perforación.
inspección.
3.21 Inspección En Fabrica De Las
Herramientas MWD/LWD
3.21.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección en fábrica de las
herramientas LWD y MWD.
3.21.2 Equipo: Se debe encontrar disponible el
siguiente equipo: Manual de fábrica del
fabricante, marcador de pintura, calibre de
profundidad, una luz capaz de iluminar la
totalidad de la superficie interna, regla de
metal, medidor de conicidad, lima plana o
amolador de disco.
3.21.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar el número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito. Desmonte la
herramienta de acuerdo con lo estipulado en el
manual de fábrica del fabricante.
3.21.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38
y mayores en la herramienta y en ambos
extremos de los saver subs deben estar
equipadas con ranuras de alivio de tensión del
Pin y aliviador de la he mbra (boreback boxes).
Las conexiones de extremo son aquellas que se
unen a los componentes de la siguiente
columna de perforación por encima y por
debajo de la herramienta. En una herramienta
equipada con saver subs, las conexiones de
extremo son aquellas que unen los saver subs.
3.21.5 Saver subs: Inspeccione los sustitutos,
si los hubiera, de acuerdo con el procedimiento
3.25, “Inspección de Sustitutos”, excepto que
los procedimientos para marcación en el
párrafo 3.25.8 b de ese procedimiento no se
aplican.
3.21.6 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de extremo
de la herramienta de acuerdo con el
procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
Conexiones, omitiendo los párrafos 3.11.3 a y
3.11.4 a.
b. Si la herramienta contie ne conexiones
del cuerpo central, inspecciónelas de la
siguiente manera:
• Superficies del sello: Si la conexión de
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de
metal sobresaliente o de depósitos de
corrosión protuberantes detectados en
forma visual o frotando una regla de metal o
una uña a lo largo de la superficie. Cualquier
picadura o interrupciones en la superficie
del sello que se estima excedan 1/32
pulgadas en profundidad u ocupan más del
20% del ancho del sello en cualquier lugar
dado son causa de rechazo. Se prohíbe la
remoción del metal por debajo del plano de
la superficie del sello.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y los hombros de torque deben
estar libres de picaduras u otras
imperfecciones de superficie que parezcan
exceder 1/16 pulgadas de profundidad o
1/18 pulgadas de diámetro, que penetren
por debajo de la raíz de la rosca o que
ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de
cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas deben quitarse con
una lima de mano o con una rueda de pulir
“suave” (no metálica).
3.21.7 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones de l a
tabla 3.8 para su aceptación.
 calibración durante el año anterior.
3.21.8 Inspección de las Conexiones con
Líquidos Penetrantes: Inspeccione las
3.21.12 Requisitos de Post-Inspección:
conexiones de extremo y las conexiones del
Limpie y seque las conexiones y los
cuerpo central (si las hubiera) de acuerdo con el
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
procedimiento 3.17, Inspección de las
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
Conexiones con Líquidos Penetrantes. (Nota: Si
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
la herramienta estuviera construida con
alrededor de una herramienta aceptable. La
material ferromagnético, substituya el
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
procedimiento 3.17, Inspección de las
pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
Conexiones con Líquidos Penetrantes, con el
una marcador indeleble en la superficie
procedimiento 3.15, Inspección de las
externa de la herramienta, escriba las palabras
Conexiones con Luz Ultravioleta).
“DS-1™ Inspección MWD/LWD”, la fecha y el
nombre de la compañía que realizó la
3.21.9 Inspección Visual del Cuerpo:
inspección.
Examine en forma visual la superficie externa
de la herramienta desde un hombro al otro en
3.22 Inspección En El Taller De Motores Y
busca de daño mecánico. Cualquier corte,
Turbinas
arrancadura o imperfección similar con una
profundidad mayor al 10% de la pared
adyacente será causa de rechazo. 3.22.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección en fábrica de las turbinas y motores
3.21.10 Inspección del Cuerpo con Líquidos de lodo.
Penetrantes: En las herramientas no
magnéticas, inspeccione la superficie externa 3.22.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
del gabinete estructural de la herramienta de encontrar disponible para la inspección:
acuerdo con el procedimiento 3.17, “Inspección Manual de fábrica del fabricante, marcadores
con Líquidos Penetrantes”, prestando especial de pintura, calibre de profundidad, una luz
atención a las áreas de maquinado y puertos. capaz de iluminar la totalidad de la superficie
Cualquier fisura debe ser causa de rechazo. (Si interna, una regla de metal, un medidor de
la herramienta está construida con material conicidad, una lima pl ana o una amoladora de
ferromagnético, substituya el procedimiento disco.
3.17, con el procedimiento
3.9 “Inspección con Partículas Magnéticas 3.22.3 Preparación: Registre el número de
de las Areas de Cuña/Recalque”,). serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
3.21.11 Montaje y Prueba de Funcionamiento: encontrar un número de serie a no ser que el
Monte y pruebe el funcionamiento de la cliente descarte este requisito. Desmonte la
herramienta según lo requerido en el manual herramienta de acuerdo con las estipulaciones
de fábrica. Reemplace los O-rings viejos y los en el Manual del Fabricante.
sellos suaves con nuevos antes de volver a
montar la herramienta. Enrosque las
conexiones de cuerpo central utilizando los
valores de torque requeridos de acuerdo con el
manual de montaje de la herramienta. El
equipo para la aplicación del torque debe
mostrar una calcomanía o etiqueta de su
3.22.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38
y mayores en el motor y en ambos lados de los
substitutos del protector deben estar
equipados con ranuras para alivio de tensión
del Pin y aliviador de la hembra (boreback
boxes). Las conexiones de extremo son aquellas
que se unen a los componentes de la siguiente
columna de perforación por encima y por
debajo de la herramienta. En un motor
equipado con substitutos del protector, las
conexiones de extremo son aquellas que se
unen a los substitutos del protector. Este
requisito no se aplicará a los sustitutos
inferiores (bit) en motores y turbinas si el
substituto está equipado con recesos especiales
cuyas dimensiones no son compatibles con el
aliviador de la hembra (box boreback).
3.22.5 Sustitutos y Estabilizadores:
Inspeccione los sustitutos, si los hubiera, de
acuerdo con el procedimiento 3.25, Inspección
de Sustitutos, excepto que no se aplican los
requerimientos para marcación en el párrafo
3.25.8 b de ese procedimiento. Si el motor está
equipado con un estabilizador desmotable,
inspeccione el estabilizador de acuerdo con el
procedimiento 3.24.
3.22.6 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de extremo
de la herramienta de acuerdo con el
procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 ay
3.11.4 a.
b. Inspeccione las conexiones del cuerpo
central de la siguiente forma:
• Superficies del sello: Si la conexión del
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de metal
sobresaliente o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual o
frotando una regla de metal o una uña a lo
largo de la superficie. Cualquier picadura o
interrupciones en la superficie del sello que se
estime excedan 1/32 pulgadas en profundidad
u ocupan más del 20% del ancho del sello en
cualquier lugar dado son causa de rechazo. Se
prohíbe la remoción del metal por debajo del
plano de la superficie del sello.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y los hombros de torque deben
estar libres de picaduras u otras imperfecciones
de superficie que parezcan exce der 1/16
pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas de
diámetro, que penetren por debajo de la raíz de
la rosca o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas a
lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas deben quitarse con
una lima de mano o con una rueda de pulir
“suave” (no metálica).
3.22.7 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la
tabla 3.8 para su aceptación.
3.22.8 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y las conexiones del cuerpo central (si
las hubiera) de acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta. (Nota: Si la herramienta estuv iera
construida con material no ferromagnético,
substituya el procedimiento 3.15, Inspección de
las Conexiones con Luz Ultravioleta, con el
procedimiento 3.17, Inspección de las
Conexiones con Líquidos Penetrantes).
3.22.9 Inspección Visual del Cuerpo: Examine
en forma visual la superficie externa de la
herramienta desde un hombro al otro en busca
de daño mecánico. Cualquier corte, ranura o
imperfección similar con una profundidad
mayor al 10% de la pared adyacente será causa
de rechazo.
3.22. 10 Inspección de la Aleta del calibre de
Anillo: Si el motor o la turbina se encontraran
equipados con un estabilizador no
desmontable, controle las aletas del
estabilizador con el propósito de que el
diámetro sea el adecuado deslizando un calibre
de anillo sobre todo su largo. El diámetro
interno del calibre debe ser el diámetro
nominal deseado de la cuchilla +0, - 1/32
pulgadas. El calibre debe pasar suavemente
sobre las aletas. Los espacios entre el calibre y
las aletas no debe exceder 1/16 pulgadas o se
debe rechazar la herramienta.
3.22.11 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa
de la herramienta de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque.
Además, inspeccione e l rotor y las soldaduras
asociadas. Cualquier fisura,
independientemente de la orientación será
rechazada. (Si la herramienta o partes de la
herramienta estuvieran hechas de material no
magnético, substituya el procedimiento 3.9 con
el procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
Penetrantes, para los componentes no
magnéticos).
3.22.12 Montaje y Prueba de Funcionamiento:
Monte la herramienta de acuerdo con el
manual de fábrica. Reemplace los O-rings viejos
y los sellos suaves con nuevos antes de volver a
montar la herramienta. Enrosque las
conexiones del cuerpo central utilizando los
valores de torque requeridos de acuerdo con el
manual de montaje de la herramienta. El
equipo para la aplicación del torque debe tener
una calcomanía o etiqueta pegada que muestre
su calibración durante el año anterior. Realice
la prueba de funcionamiento de la herramienta
según lo requerido en el manual de montaje en
el taller.
3.22.13 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box.
Utilizando una marcador indeleble en la
superficie externa de la herramienta, escriba las
palabras “DS-1™ Inspección del Motor”, la
fecha y el nombre de la compañía que realizó la
inspección.
3.23 Inspección En El Taller De Trépanos
Ensanchadores, Abrehoyos y Trépanos a
Rodillo
3.23.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para trépanos ensanchadores,
trépanos a rodillo y abrehoyos.
3.23.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección:
Manual del fabricante, marcadores de pintura,
calibre de profundidad, una luz capaz de
iluminar la totalidad de la superficie interna,
una regla de metal, un medidor de conicidad,
una lima plana o una amoladora de disco,
calibre de anillo.
3.23.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar un número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito. Desmonte la
herramienta y quite las cuchillas, los rodillos y
los pines antes de realizar la inspección.

3.23.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones NC38 y mayores
en la herramienta y en los sustitutos del
protector deben estar equipados con ranuras
para alivio de tensión del Pin y aliviador de la
hembra (boreback boxes). Las conexiones de
extremo son aquellas que unen a los
componentes de la siguiente columna de
perforación por encima y por debajo de la
herramienta. En una herramienta equipada con
sustitutos, las conex iones de extremo son
aquellas que unen a los sustitutos.
3.23.5 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.11, omitiendo las
secciones 3.11.3 ay 3.11.4 a.
b. Inspeccione las conexiones del cuerpo
central de la siguiente forma:
• Superficies del sello: Si la conexión del
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de metal
sobresaliente o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual o
frotando una regla de metal o una uña a lo
largo de la superficie. Cualquier picadura o
interrupciones en la superficie del sello que se
estime excedan 1/32 pulgadas de profundidad
u ocupan más del 20% del ancho del sello en
cualquier lugar dado son causa de rechazo.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de las roscas deben estar libres de picaduras u
otras imperfecciones de superficie que
parezcan exceder 1/16 pulgadas de
profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro, que
penetren por debajo de la raíz de l a rosca o que
ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de
cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias
elevadas deben quitarse con una lima de mano
o con una rueda de pulir “suave” (no metálica).
Se prohíbe la remoción de metal por debajo del
plano de la superficie del sello.
3.23.6 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la
tabla 3.8 para su aceptación.
3.23.7 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y las conexiones del cuerpo central de
acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta.
3.23.8 Inspección Visual/Dimensional del
Cuerpo:
a. Examine las superficies externas del
cuerpo de la herramienta, brazos, rodillos,
cuhillas, pines y otros componentes en busca
de daño mecánico. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar en el cuerpo
o eje de la herramienta con una profundidad
mayor al 10% de la pared adyacente será causa
de rechazo. El daño a otros componentes que
exceda los límites especificados en el manual
de fábrica del fabricante debe ser causa de
rechazo.
b. Las herramientas con cuello de botella
deben tener un largo mínimo del cuello d e
pesca de 18 pulgadas medidas desde el hombro
hasta la conicidad. El espacio de llaves mínimo
debe ser de 7 pulgadas o la herramienta debe
ser rechazada.
c. Las herramientas que muestren
evidencia de haber sido soldadas con
cubrejuntas en la raíz deben ser rechazadas a
no ser que este requisito sea descartado por el
cliente.

3.23.9 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione los pines, los brazos,
la totalidad de la superficie externa del cuerpo
estructural de la herramienta y otros miembros
de soporte de carga de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque.
Vuelva a controlar todos los componentes
excepto el cuerpo estructural de la herramienta
con el campo magnético orientado en f orma
perpendicular a la primera exploración.
3.23.10 Montaje e Inspección del Calibre de
Anillo:
a. Vuelva a montar y lubrique la
herramienta de acuerdo con el procedimiento
delineado en el manual de fábrica. Reemplace
los O-rings y otros sellos suaves con
componentes nuevos. El dispositivo para la
aplicación del torque utilizado para enroscar las
conexiones del cuerpo central deberá tener una
calcomanía o etiqueta pegada que muestre su
calibración durante el año anterior.
b. Abra y cierre en forma manual las
cuchillas o brazos movibles al menos tres veces.
Rote las cuchillas y los rodillos. Todos los
componentes movibles debe moverse
libremente sin juego excesivo.
c. Controle el diámetro de la cuchilla o del
rodillo deslizando un calibre de anillo encima
del largo de los rodillos y/o cuchillas. El
diámetro interno del calibre debe ser el
diámetro de pared deseado +0,-l/32 pulgadas.
El calibre debe pasar en forma suave sobre los
rodillos o las cuchillas. Los espacios entre el
calibre y los filos no deben e xceder 1/16
pulgadas o la herramienta será rechazada. Para
herramientas expansibles, extienda las cuchillas
a su diámetro completo y repita el ensayo.
d. Realice otros controles de
funcionamiento según lo requerido en el
manual del fabricante.
3.23.11 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
una marcador indeleble en la superficie externa
de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección”, la fecha y el nombre de la
compañía que realizó la inspección
3.24 Inspección Del Estabilizador
3.24.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para estabilizadores. Se encuentran
incluidos tanto los componentes
ferromagnéticos como los no magnéticos.
3.24.2 Equipo: El siguiente equi po se debe
encontrar disponible para la inspección:
Marcador de pintura, calibre de profundidad,
regla de metal, medidor de conicidad, una luz
capaz de iluminar la totalidad de la superficie
interna, una lima plana o una amoladora de
disco, un calibre de anillo para estabilizador.
3.24.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar un número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito.
3.24.4 Características de Alivio de Esfuerzo
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38
y mayores en el estabilizador deben estar
equipados con ranuras para alivio de tensión
del Pin y aliviador de la hembra (boreback
boxes).

3.24.5 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones, incluyendo las
conexiones del cuerpo central y de manguito en
los estabilizadores de manguito de acuerdo con
el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 a y
3.11.4 a.
3.24.6 Inspección Dimensional:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando para su aceptación los
criterios de aceptación definidos en la tabla 3.8.
b. Mida el largo de la base del cuello del
estabilizador tanto en el extremo del Pin como
en el del box. El largo de la base del cuello no
debe ser menor a dos veces el diámetro
externo del cuerpo del estabilizador o 12
pulgadas, la que sea más grande. Una
excepción a lo anteri ormente definidos es el
caso de los near bit stabilizers. En este caso, el
espacio mínimo para llaves en la conexión
inferior deberá ser de 7 pulgadas o la
herramienta será rechazada.
c. Los estabilizadores de cruce deben
tener un largo del cuello de pesca mínimo de 18
pulgadas medidas desde el hombro hasta la
conicidad.
3.24.7 Inspección con Luz Ultravioleta:
Inspeccione las conexiones de acuerdo con el
procedimiento 3.15, Inspección de las
Conexiones con Luz Ultravioleta. Si la
herramienta fuera no magnética, substituya el
procedimiento de Inspección de las Conexiones
con Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
Inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes.
3.24.8 Inspección Visual del Cuerpo:
Examine visualmente la superficie externa de l a
herramienta de hombro a hombro en busca de
daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o
imperfección similar mayor al 10% de la pared
adyacente debe ser rechazado.
3.24.9 Inspección de la Cuchilla del Calibre de
Anillo: Controle el diámetro de la cuchi lla del
estabilizador deslizando un calibre de anillo
sobre el largo de las cuchillas. El diámetro
interno del calibre debe ser el diámetro
nominal deseado de la cuchilla +0, -l/32
pulgadas. El calibre debe pasar suavemente
sobre las cuchillas. Los espacios entre el calibre
y las cuchillas no deben exceder 1/16 pulgadas
o se debe rechazar la herramienta.
3.24.10 Inspección del cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo
de hombro a hombro (incluyendo las
soldaduras en los estabilizadores con cuchillas
soldadas) de acuerdo con el procedimiento 3.9,
Inspección con Partículas Magnéticas del Area
de Cuña/Recalque. (Como una alternativa a
este paso, el área de cobertura de la inspección
con Luz Ultravioleta desde el paso 3.24.7 puede
extenderse para cubrir la totalidad de la
superficie externa del estabilizador). Cualquiera
sea el procedimiento utilizado, la inspección de
las soldaduras en los estabilizadores con
cuchillas soldadas debe emplear un yugo de
corriente alterna para magnetizar y debe
realizarse dos veces, con el segundo campo
orientado en forma perpendicular al primero.
Cualquier fisura será causa de rechazo, excepto
que se permiten las fisuras internas en el caso
de recubrimiento con metal duro, siempre y
cuando no se extiendan de ntro del metal base.
Si el estabilizador fuera no magnético, el
procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
Penetrantes, debe substituir al de Inspección
con Partículas Magnéticas.
3.24.11 Requisitos de Post-Inspección: pueden requerir diámetros internos que no
Limpie y seque las conexiones y los contienen un aliviador de la hembra (box
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y boreback). Cuando esto ocurre, se deben
aplique guardaroscas. Coloque una banda de aplicar los criterios de aceptación dimensional
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho específicos del fabricante)
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2 Figura 3.25.1. Sustitutos para perforación API
pulgadas desde el extremo del box. Utilizan do
un marcador indeleble en la superficie externa
de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección del Estabilizador”, la fecha y el
nombre de la compañía que realizó la
inspección

3.25 Inspección De Sustitutos

3.25.1 Propósito: Este procedimiento cubre

los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para los sustitutos para perforación
Rotary. Se encuentran incluidos tanto los
componentes ferromagnéticos como los no 3.25.5 Inspección Visual de las Conexiones:
magnéticos. Inspeccione las conexiones de acuerdo con el
procedimiento 3.11, omitiendo las secciones
3.25.2 Preparación: Registre el número de 3.11.3a y 3.11.4 a.
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera 3.25.6 Inspección Dimensional:
encontrar un número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito. a. Inspeccione las conexiones de los “bit
subs” y de los substitutos que se unirán a otras
conexiones BHA de acuerdo con el
3.25.3 Equipo Requerido: El siguiente equipo
procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3,
se debe encontrar disponible para la
excepto que el diámetro del bisel debe cumplir
inspección: Marcador de pintura, calibre de
con los requisitos en los pasos b-d más abajo, el
profundidad, una luz capaz de iluminar la
que sea aplicable.
totalidad de la superficie interna, regla de
metal, medidor de conicidad, una lima plana o
b. Las conexiones “bit subs” y otras
una amoladora de disco.
conexiones de los substitutos que se unirán a
3.25.4 Características de Alivio de Tensión los componentes BHA, excepto para barras de
Requeridas en los Substitutos de BHA: Los perforación extra pesadas (HWDP): Utilice
sustitutos “bit” y los substitutos que se unen a diámetro del bisel de la tabla 3.8
otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y
mayores deben tener ranuras para alivio de
esfuerzo del Pin y aliviador de la hembra
(boreback boxes) o serán rechazados. (Nota:
Los sustitutos con propósitos específicos
c. Las conexiones de los sustitutos que se
unen a la las barras de perforación ex tra
pesadas (HWDP): Utilice los diámetros de bisel
de la tabla 3.9.1 - 3.9.6, según corresponda.
d. Para las conexiones de los “bit sub” que
se unen a los trépanos: Utilice los rangos de
diámetro de bisel más abajo descriptos.
i. Largo: Mida el largo total de hombro a
hombro. Mida la base del largo en el sustituto
tipo B. Los sustitutos deben cumplir con los
requisitos de largo ilustrados más abajo o
deben ser rechazados.
Figure 3.25.2 Bit sub float bore.
Figura 3.25.2. Float bore Del bit sub

e. Inspeccione las conexiones de los

sustitutos que se unirán a las conexiones de las
barras de perforación de acuerdo con el
procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.

f. Espacio entre llaves: El espacio mínimo

entre llaves debe ser de 7 pulgadas.

g. Diámetro Interno: Los sustitutos con la

misma conexión superior e inferior deben
poseer orificio rectos con un diámetro interno
(ID) no mayor al ID del Pin más grande a la cual
se encuentre unido el sustituto. Los sustitutos
con conexiones inferiores y superiores
diferentes pueden estar equipados con orificios
escalonados. En estos sustitutos, la capacidad
de torsión del Pin con el ID mayor, no puede ser
menor que la capacidad de torsión de la
conexión en el otro extremo del sustituto.

h. Radio de Esquina: El radio de esquina

en los sustitutos Tipo B debe ser de entrte 1.5 y
2 pulgadas para sustitutos fabricados de acuerdo
con la edición 39 de la Especificación 7 API las
Herramientas fabricadas de acuerdo con las
ediciones anteriores serán aceptadas con un
radio de 1 pulgada
 Largo Total Largo Base NC38 3-5/32 14-1/4
Mínimo Maximo NC44 3-1/2 13-1/16
(Pulg.) (Pulg) NC46 3-11/32 13-1/4
NC50 3-29/32 14-1/2
A (box X box) 24 -- 5-1/2 FH --- 17
A (Pin X Pin) 12 -- NC61 --- 17-1/4
A (box X Pin) 16 --
B ver abajo 18 En el caso en que se reconozcan dos o más
C -- 7 válvulas flotantes, el inspector deberá consultar
con el cliente para determinar cuál tamaño se
Sólo para sustitutos tipo B: No se aplican los utilizará antes de proceder con la inspección.
requisitos de largo total mínimo. El largo de
cuello de pesca mínimo es de 18 pulgadas y el 3.25.7 Inspección de la Conexión con Luz
espacio mínimo para llaves de 7 pulgadas. El Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
ángulo de conicidad de diámetro exterior extremo de acuerdo con el procedimiento 3.15
máximo no deberá exceder los 45 grados. Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta.
Si el substituto es no magnético, substituya el
j. Dimensiones del orificio flotante (float bore): procedimiento de Inspección con Luz
En los “bit subs” equipados con “float bores”, el Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
diámetro interno deberá encontrarse libre de Inspección de las Conexiones con Líquidos
imperfecciones o picaduras que interfieran con Penetrantes.
la capacidad de sello de las válvulas. Las
dimensiones del “float bore” deben cumplir con 3.25.8 Inspección Visual del Cuerpo:
las dimensiones para “float bore” descriptas en a. Condición de la Superficie: Examine en
la figura 3.25.2 y lo siguiente: forma visual la superficie externa del substituto
desde un hombro a otro en busca de daño
Dimensión (pulgadas) mecánico. Cualquier- corte, arrancadura o
R imperfección similar con una profundidad
A mayor al 10% de la pared adyacente debe ser
Conexión (+1/64 .-0) rechazado.
(±1/16)
b. Marcas: El sustituto debe contener un
2-3/8 Reg 1-11/16 9-1/8 receso de marcación que debe mostrar el
2-7/8 Reg 1-15/16 10 nombre del fabricante o la marca, las palabras
3-1/2 Reg 2-7/16 10-1/2 “SPEC 7”, los sustitutos de las conexiones
4-1/2 Reg 3-1/2 12-13/16 superiores e inferiores y el(los) diámetro(s) del
5-1/2 Reg 3-29/32 14-3/4 sustituto. La información enunciada en las
6-5/8 Reg 4-13/16 17 marcaciones debe ser compatible con el(los)
7-5/8 Reg --- 17-1/4 DI(s) reales y las conexiones en el sustituto. (Los
8-5/8 Reg --- 17-3/8 sustitutos que no muestren estas marcas no
8-5/8 Reg 5-23/32 20-1/4 cumplen con la Especificación 7 de API).
NC23 1-11/16 9-1/8
NC26 1-15/16 9-1/2 3.25.9 Inspección del cuerpo con Partículas
NC31 2-7/16 10-1/4 Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo
de hombro a hombro de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas del Area de Cuña/Recalque.
Cualquier indicación de fisura,
independientemente de la orientación, será
rechazada. Si el sustituto está fabricado con
materiales no magnéticos, el procedimiento
3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes,
debe substituir al de Inspección con Partículas
Magnéticas.
3.25.10 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 6 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
un marcador indeleble en la superficie externa
de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección de Sustitutos”, la fecha y el nombre
de la compañía que realizó la inspección.
3.26 Inspección en el Taller de las Válvulas
de Seguridad de Superficie, Válvulas de los
Vástagos e Inhibidores de Explosión Interna
3.26.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para las válvulas de los vástagos de
perforación, válvulas de seguridad e Inhibidores
de Explosión Interna, (IBOP's).
3.26.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección:
Manual de taller del Fabricante, marcador de
pintura, calibre de profundidad, una luz capaz
de iluminar la totalidad de la superficie interna,
una regla de metal, un medidor de conicidad,
tela de esmeril, una lima plana o una
amoladora de disco.
a. Determine con el cliente la presión de
trabajo requerida de la herramienta y si se
requiere o no guarnición H,S. También
determine las conexiones de extremo
requeridas, el ID mínimo y el OD máximo. Si
cualquiera de las propiedades de la válvula no
cumplen con los requisitos del cliente, no
proceda con la inspección. Notifique al cliente.
b. Desmonte por completo la
herramienta, rompiendo todas las conexiones
del cuerpo central y quitando todas las esferas,
tapones, asientos, sellos de retención, resortes
y llaves allen.
3.26.4 Presión de Trabajo / Verificación de la
Guarnición (Trim): Registre el número de serie
de la herramienta y su descripción. Si no se
encontrara ningún número de serie, deberá
rechazarse la herramienta salvo disposición en
contrario del clie nte. Verifique la presión de
trabajo de la herramienta por medio de uno de
los siguientes métodos:
a. Marcas permanentes sobre el cuerpo
de la válvula.
b. Registros escritos provenientes del
fabricante original del equipo que se puedan
rastrear mediante un único número de serie.
(La información sobre las marcas en el cuerpo
de la válvula y en los registros escritos deben
concordar o se debe rechazar la válvula).
3.26.5 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.11, omitiendo las
secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a.
• Superficies del sello: Si la conexión
del cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben encontrarse libres
de metal elevado o depósitos de corrosión
sobresalientes que sean detectados en forma
visual o raspando la superficie con una regla de
metal o con la uña del dedo. Cualquier picadura o
interrupción en el sello de la superficie que se
estime exceda 1/32 pulgadas en profundidad o
que ocupe más del 20% del ancho del sello en
cualquier lugar dado debe ser causa de rechazo.
Está prohibida la remoción del metal por
debajo del plano de la superficie del sello.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y del hombro de torque deben estar
libres de picaduras u otras imperfecciones de la
superficie que parezcan exceder 1/16 pulgadas
en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro,
que penetren por debajo de la raíz de la rosca o
que ocupen más de 1-1/2 pulgadas de largo en
cualquier hélice de la rosca. Las protube rancias
deben quitarse con una lima de mano o con
una rueda de pulir (no metálica) suave.
3.26.6 Inspección Dimensional de la
conexión: Inspeccione las conexiones de
extremo de acuerdo con el procedimiento
3.13, Inspección Dimensional 2, utilizando las
dimensiones que se encuentran en la tabla
3.7.1 - 3.7.11 (según corresponda) para su
aceptación.
3.26.7 Inspección de las conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y del cuerpo central de acuerdo con el
procedimiento 3.15, Inspección de las
Conexiones con Luz Ultravi oleta. Extienda la
cobertura de la inspección con luz ultravioleta
para que todas las superficies externas e
internas accesibles de la válvula sean
examinadas.
3.26.8 Inspección Visual / Dimensional del
Cuerpo y Hardware Interno:
a. Examine en forma visual la superficie
externa de la herramienta de hombro a hombro
en busca de daño mecánico. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar con una
profundidad mayor al 10% de la pared
adyacente debe ser rechazado.
b. Limpie y examine el casco y
componentes internos. En áreas de sellos de los
asientos, esferas, tapones, o columnas de
comando no se permiten picaduras, erosión,
cortes o arrancaduras. Preste especial atención
a los orificios de sello en la perforación de la
columna de comando, y a cualquier área sobre
la cual se puedan mover los sellos suaves
cuando la válvula es operada bajo presión de la
envuelta cilindrica. Estas áreas deben tener el
metal brillante sin ninguna evidencia de
picadura.
c. El espacio mínimo entre llaves debe ser
de 7 pulgadas o se debe rechazar la
herramienta. El espacio entre llaves no debe
contener ninguna perforación de la columna de
comando o conexión del cuerpo central.
3.26.9 Montaje:
a. Se debe montar la herramienta de
acuerdo con los procedimientos de montaje
escritos por el fabricante, utilizando el torque
de enrosque correcto sobre todas las
conexiones del cuerpo central. El dispositivo de
aplicación del torque debe tener pegada una
calcomanía o etiqueta que muestra su
calibración durante el año anterior. Todos lo s
O-rings, otros sellos suaves y los resortes
“ondulantes” instalados deben ser nuevos.
b. Para las válvulas que requieren
guarnición de H2S, todos los componentes
deben ser verificados como adecuados para
H2S por medio del número de parte o del
número de serie. Las partes pequeñas, tales
como los sellos y los resortes, que no posean
números de identificación deben ser
reemplazados con partes nuevas que se sepa
son adecuados para el funcionamiento bajo
H2S.

c. Luego de montar las válvulas del
vastago y de seguridad que contengan un
puerto roscado para conector de grasa, instale
en forma temporal el conector de grasa y
engrase la válvula a medida que opera la esfera.
Continúe hasta que la grasa se vea en la parte
interna de la válvula. Quite el conector de grasa
e instale el tapón apropiado en el puerto
roscado. Opere la esfera varias veces para
confirmar que funciona suavemente.
d. Verifique que el indicador de posición
en la columna de comando refleje
correctamente las posiciones de abierto y
cerrado de la válvula.
3.26.10 Requisitos del Ensayo de Presión
Hidrostática: Las válvulas del vástago, las
válvulas de seguridad y las BOP's internas
deben ser controladas hidrostáticamente en
forma absoluta y diferencial tanto a baja como
a alta presión cerrada sin ninguna tapa o tapón
en el extremo superior (box).
Precaución: Antes de aplicar la presión
hidrostática, asegúrese que la parte a ser
examinada se encuentre aislada detrás de una
barricada de tamaño y fuerza suficiente como
para prevenir el daño en caso de pérdida o
ruptura de la envoltura cilindrica. Asegúrese
que todo el aire se libere desde el sistema de
ensayo antes de aplicar la presión. Cumpla con
todos los otros procedimientos de seguridad
establecidos para el taller.
a. Bloqueo y purga requeridos: Luego de
aplicar la presión a la pieza de ensayo en todos
los ensayos de más abajo, la fuente de presión
debe aislarse y la presión de línea entre la
fuente y la pieza de ensayo debe ser liberada a
cero. Los períodos de tiempo para el hidro
ensayo no comienzan hasta que se haya
cumplido con estos pasos.
b. Aceptación: El período mínimo de
retención de presión para cada ensayo es de 5
minutos. Cualquier caída en la presión o
pérdida de agua observable a través del cuerpo
de la válvula o alrededor de la columna de
mando de la válvula, esfera o tapón durante el
período de ensayo debe ser causa de rechazo
de la válvula.
c. Calibración del medidor: Los medidores
de presión utilizados para realizar el hidro
ensayo deben tener pegada una calcomanía o
etiqueta que muestre su calibración en los
últimos seis meses.
d. Prueba diferencial desde abajo:
(Aplicable a las válvulas del vástago, válvulas de
seguridad e IBOP 's)
• Adhiera el extremo inferior (Pin) de la
válvula al montaje para pruebas. La válvula
debe encontrarse en la posición
• Aplique 200 psig desde el extremo
inferior (Pin) de la válvula. Bloquee y libere la
fuente de presión. Mantenga la presión durante
5 minutos mientras examina la esfera, columna
de comando y conexión de cuerpo central en
busca de pérdidas. Observe el medidor de
presión en busca de una caída de presión.
• Después de que la válvula pase el
ensayo a 200 psig, aumente la presión a la
presión total de la válvula y repita el ensayo de
la misma forma que anteriormente.
• Libere la presión a cero.
e. Prueba diferencial desde arriba:
(Aplicable sólo a válvulas del vástago
bidireccionales)
• Adhiera el extremo superior (box) de la
válvula al montaje para pruebas. La válvula
debe encontrarse en la posición cerrada sin
ninguna tapa o tapón en el extremo inferior
(Pin).
• Aplique 200 psig desde el extremo
superior (box) de la válvula. Bloquee y libere la
fuente de presión. Mantenga la presión durante
5 minutos mientras examina la esfera, la
columna de comando y conexión del cuerpo
central en busca de pérdidas. Observe el calibre
de presión en busca de una caída de presión.
• Después de que la válvula haya pasado
con éxito el ensayo a 200 psig, aumente la
presión a 5000 psig, o a la presión completa de
la válvula (la que sea menor) y repita e l ensayo
de la misma manera que lo hizo anteriormente.
• Libere la presión a cero.
f. Prueba de la envuelta cilindrica:
(Aplicable a válvulas del vástago, válvulas de
seguridad e IBOP' s)
• Adhiera el extremo inferior (Pin) de la
válvula al montaje para pruebas. La válvula
debe encontrarse en la posición abierta con
otra válvula, una tapa o tapón en el extremo
superior (box).
• Aplique la presión de trabajo tomada
desde el extremo inferior (Pin) de la válvula.
Bloquee y libere la fuente de presión.
Mantenga la presión durante 5 minutos, y
examine la esfera, la columna de comando y
conexión del cuerpo central en busca de
pérdidas. Observe el medidor de presión en
busca de una caída en la presión.
• En las válvulas del vástago y las válvulas
de seguridad, mientas mantiene la presión de
ensayo, realice un ciclo con la esfera abierta y
cierre al menos tres veces mientras observa la
columna de comando en busca de pérdidas. No
se permiten pérdidas. Deje la válvula en la
posición abierta. Libere la presión a cero.
3.26.11 Requisitos de Post'Inspección:
a. Limpie y seque las conexiones roscadas.
Inspeccione en forma visual las superficies de
sello y de la rosca de acuerdo con los párrafos
3.11.5b y 3.11.5dpara asegurase que no hubo
daño en los tapones de ensayo durante el
ensayo de presión hidrostática. Aplique la grasa
para roscas apropiada. Coloque los
guardaroscas.
b. Adhiera un bolso con repuestos a la
válvula. El bolso con repuestos debe contener
al menos una llave de comando (para las
válvulas de seguridad y las del vástago) o una
herramienta de apertura (para BOP's
interiores). Para herramientas equipadas de
este modo, el bolso de repuestos debe también
tener una llave alien para quitarle el tapón al
agujero del conector para grasa y al menos dos
conectores para grasa.
c. Coloque una banda de pintura blanca
de 2 pulgadas alrededor de una herramienta
aceptable. La banda de pintura debe ser de 6
pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del
box. Utilizando un marcador indeleble en la
superficie externa de la herramienta, escriba las
palabras “DS-1™ Inspección SV”, la fecha y el
nombre de la compañía que realizó la
inspección (remitirse a la figura 3.28.1).
3.27 Inspección de Campo para las
Herramientas Especiales
3.27.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de campo de las Herramientas
Especiales tales como tijeras, motores, MWD y
otras herramientas con procedimientos en el
taller que se encuentran en otras partes de esta
misma norma. Mientras que la inspección
completa de estas herramientas requiere e l
desmontaje en el taller, en algunas ocasiones es
mejor realizar una inspección de campo de las
porciones accesibles sin desmontar la
herramienta. La inspección de campo puede
identificar problemas con las conexiones de
extremo y el gabinete estructural de la
herramienta, pero el usuario debe tener en
cuenta que otras cuestiones sobre la
herramienta no serán evaluadas durante estas
inspecciones de campo abreviadas.
3.27.2 Equipo requerido: El siguiente equipo
se debe encontrar disponible: Marcador de
pintura, calibre de espesor ultrasónico, calibre
de profundidad, una luz capaz de iluminar las
superficies internas de la herramienta, una
regla de metal, un medidor de conicidad, una
lima plana o una amoladora de disco.
3.27.3 Preparación:
a. Registre el número de serie de la
herramienta y su descripción. Coloque la
herramienta en un bancal con al menos tres
soportes y espacio para girar la herramienta al
menos 360 grados.
b. Limpie las conexiones expuestas.
Limpie las superficies externas e internas
accesibles de la herramienta.
3.27.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas en los BHA Sustitutos: Al menos
que este requisito sea descartado por el cliente,
los sustitutos del bit y los sustitutos que se
unen a otras conexiones BHA, con conexiones
NC38 y mayores deben tener ranuras para
alivio de esfuerzo del Pin API y aliviador de la
hembra (boreback boxes) o serán rechazados.
(Nota: Los sustitutos con propósitos específicos
pueden requerir diámetros internos que no
aceptan el aliviador de la hembra (b ox
boreback). Cuando esto ocurre, se deben
aplicar los criterios de aceptación dimensional
específicos del fabricante de los subs.)
3.27.5 Inspección Visual del Cuerpo:
Examine en forma visual la superficie exterior
de la herramienta de hombro a hombro e n
busca de daños mecánicos. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar más
profunda que el 10% de la pared adyacente
debe ser rechazada.
3.27.6 Inspección Visual de la Conexión:
Inspeccione las conexiones expuestas de
acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo
los pasos 3.11.3 ay 3.11.4 a.
3.27.7 Inspección Dimensional de la
Conexión: Inspeccione las conexiones
expuestas de acuerdo con el procedimiento
3.13, Inspección Dimensional 2, ó 3.14,
Inspección Dimensional 3, según corresponda.
3.27.8 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones
expuestas de acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta. Si la herramienta es no magnética,
substituya el procedimiento de Inspección con
Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
Inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes.
3.27.9 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa
de hombro a hombro de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspecci ón con Partículas
Magnéticas de las Áreas de Cuña / Recalque.
Cualquier fisura es causa de rechazo. Si la
herramienta es no magnética, se debe
substituir con el procedimiento 3.17 Inspección
con Líquidos Penetrantes el de Inspección con
Partículas Magnéticas.
3.27.10 Requerimientos de Post- Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y los
guardaroscas. Coloque una banda de pintura
blanca de 2 pulgadas alrededor de una
herramienta aceptable. La banda de pintura
debe ser de 6 pulgadas ± 2 pulgadas desde el
extremo del box. Utilizando un marcador
indeleble sobre la superficie externa de la
herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección de Campo”, la fecha y el nombre de
la compañía que realizó la inspección.
3.28 Calificación del Personal de Inspección
3.28.1 Propósito: Esta sección cubre el
entrenamiento, la certificación y los
requerimientos de visión para los individuos
que realicen los procedimientos de inspección
de esta norma.
3.28.2 Introducción: El personal de inspección
que realice las inspecciones de acuerdo con
esta norma debe estar certificado por su
empleador. La compañía debe tener un
programa escrito delineando el programa de
certificación. Los requisitos para el programa se
encuentran en los párrafos 3.28.3a3.28.5.
3.28.3 Programa de Entrenamiento:
Elpersonal de inspección debe recibir un
entrenamiento sobre el tipo de inspección que
han de realizar. El entrenamiento debe incluir
instrucción sobre los principios del método,
operación y calibración del equipo y los pasos
del procedimiento. No se puede tomar como
parte de los requisitos para el entrenamiento,
el tiempo empleado en la práctica diaria de los
métodos de inspección.
a. Exámenes sobre Métodos de
Inspección: El personal de inspección debe
tomar exámenes escritos y prácticos
(operativos) que cubran los siguientes
requisitos para los métodos aplicables:
• Examen escrito: Principios del método,
Calibración y operación del equipo y pasos del
procedimiento.
• Examen práctico: Preparación del
equipo, calibración y operación, pasos del
procedimiento, disposición del material e
informes del trabajo.
b. Requerimientos Visuales: El personal de
inspección debe cumplir con los
• Agudeza de la Vista: El personal de
inspección debe demostrar la habilidad para
leer como mínimo una carta con letra Jaeger
Número 2 o su equivalente en tipo y tamaño de
letra a una distancia de doce pulgadas o más en
una tabla de ensayo Jaeber estándar. Este
examen se debe realizar anualmente.
• Contraste de Color: El personal de
inspección debe demostrar la habilidad para
distinguir y diferenciar los contrastes entre los
colores que se utilizan en los métodos de
inspección a ser utilizados. Este examen se
debe realizar en cada intervalo de certificación.
3.28.4 Registros: La compañía de
inspeccióndebe mantener los siguientes
registros para todos los inspectores.
a. Documento de Certificación: Este
documento, o una copia, deben encontrarse en
el lugar donde se realiza el trabajo. En este
documento debe constar el nombre del
inspector, tipo de entrenamiento recibido,
cantidad de horas de entrenamiento, fecha de
la certificación y fecha de empleo.
b. Registros de Exámenes: Los registros de
los exámenes del inspector, notas y exámenes
visuales se deben mantener durante el tiempo
que el inspector se encuentre empleado en la
compañía.
3.28.5 Certificación:
a. Responsabilidad: La certificación de los
inspectores es responsabilidad de la compañía
de inspección que los emplea, a pesar de que se
pueden contratar agencias externas para
proporcionar la administración de los
programas y del entrenamiento.
b. Los requisitos mínimos para la
certificación del inspector son:
• Completar los requisitos de exámenes y
entrenamiento indicados en esta sección y del
programa escrito por la compañía
de inspección
.
• Buen rendimiento en el examen de
ojos.
c. Renovación de la Certificación: Se debe
volver a certificar a un inspector:
• Siempre que el inspector no haya
realizado el método aplicable durante un
período de un año.
o Cuando el inspector cambia de empleadores.
• A intervalos de tres años con el mismo
empleador.

3.28.6 Registro para Compañías de Inspección

y Roscado: La sección 4 de esta Norma
presenta los requisitos opcionales para el
registro de compañías de inspección y roscado.
3.29 Inspección en el Taller de
Herramientas de Pesca
3.29.1 Propósito y Objetivo: Este
procedimiento cubre los requisitos de
inspección y criterios de aceptación para las
herramientas de pesca. Las inspecciones
delineadas en este procedimiento intentan
ayudar a asegurar la solidez estructural de las
herramientas de pesca. Este procedimiento no
está dirigido hacia la funcionalidad o resistencia
al desgaste de las herramientas.
Comparado con la mayoría de los otros
componentes de la sarta de perforación
cubiertos por este procedimiento, las
herramientas de pesca son únicas en varios
aspectos.
a. Se proveen en una amplia variedad de
configuraciones geométricas y mecánicas.
b. Generalmente tienen incorporados
subcomponentes soldados, pinned-on
o bolted'on y partes que se encuentran
sujetas a esfuerzos operativos muy altos.
c. Las áreas soldadas o con recubrimiento
superficial de latón son bastantes comunes en
las herramientas de pesca y subcomponentes.
d. Las herramientas normalmente son
desarrolladas para aplicaciones especiales y no
se encuentran cubiertas por las normas de
fabricación o de material de la industria.
Debido a su naturaleza, no es posible
desarrollar un procedimiento escrito simple
que prevea todas las configuraciones y conteste
todas las preguntas que puedan
surgir durante la inspección de las herramientas
de pesca. Sin embargo, se ha realizado todo el
esfuerzo para elaborar este procedimiento
aplicable a la variedad más amplia de
herramientas, y en la mayoría de los casos, el
procedimiento se dirigirá adecuadamente a las
necesidades del inspector. Si las instrucciones
son claras, el inspector necesitará seguirlas
explícitamente. Sin embargo, debido a la
variedad y complejidad de las herramientas de
pesca, el inspector puede a veces enfrentarse
con una decisión de aceptar/rechazar que no se
encuentra claramente delineada en este
procedimiento. Si esto sucediera, el inspector
debe aconsejar al cliente, darle las condiciones
particulares de la situación y el cliente decidirá
si la herramienta es o no aceptable para su uso.
3.29.2 Definiciones: Las siguientes
definiciones serán de aplicación en este
procedimiento.3.29.2.1 Criterios de
Aceptación: Los atributos específicos o
severidad de la i mperfección que, si se
encontraran presentes, harán que una
herramienta de pesca sea inapropiada para su
uso posterior bajo esta norma. Los criterios de
aceptación son más estrictos en cuanto al metal
base estructural y metal de soldadura y menos
estrictos en cuanto al metal en la superficie -
con recubrimiento de metal duro. Los criterios
de aceptación para el metal base no estructural
son intermedios entre estos dos extremos.
3.29.2.2 Cliente: La parte para la cual se
está realizando la inspección. Cuando el dueño
de una herramienta de pesca contrata a una
compañía de inspección para inspeccionar
herramientas para el inventario del dueño, el
cliente es el dueño de la herramienta. Si las
herramientas se están inspeccionando con
anticipación a su posible uso en un pozo o
pozos específicos, el cliente de la compañía
que posee el o los pozos en los cuales se
utilizarán las herramientas.
3.29.2.3 Conexiones de Extremo: Las
conexiones que unen una herramienta de pesca
al o los componentes en la sarta de perforación
inmediatamente arriba o debajo de la
herramienta.
3.29.2.4 Componentes Incidentales: Los
componentes de la herramienta de pesca tales
como resortes, arandelas, pernos, tornillos,
pins, tuercas, sellos, ganchos y similares, que no
cumplen con una de las definiciones del ítem

3.29.2.5, Metales.

3.29.2.5 Metales: Los metales en este

procedimiento se encuentran clasificados de
acuerdo con su uso en una herramienta de
pesca en particular. Se reconocen cinco
clasificaciones diferentes.

a. Metal Base (Estructural): Definición

General: Una porción de la herramienta la cual,
si falla, puede dar como resultado la separación
de la columna o pérdida de toda o una parte
importante de los componentes. El metal base
estructural específicamente comprende todo el
metal que cumple con los siguientes ensayos:
• Todo el metal ubicado dentro de una
proyección de un cilindro imaginario que
circunda la conexión o conexiones de extremo
(figura 3.29.1) . Si dos conexiones de extremo
en una herramienta tiene diámetros exte rnos
distintos, o si la herramienta tiene sólo una
conexión de extremo y un diámetro externo de
cuerpo que es distinto del diámetro externo de
la conexión de extremo, dos cilindros
imaginarios deberán proyectarse para
establecer el metal base estructural ( figura
3.29.2). •

 Una conexión central que cae fuera del

cilindro o de los cilindros imaginarios
descriptos en el párrafo anterior.
 Los pines o pernos que unen los
Componentes pinned-on o bolted-on a
un cuerpo de la herramienta.
Figura 3.29.1 Clasificaci ón del metal en un
integral blade string mili de ejemplo.
Figura 3.29.3 Clasificación del metal en una
muestra cutter blade.

• Porciones de una herramienta o

componente que yace dentro de dos diámetros
de pozo de un hoyo de Pin o perno, excluyendo
metal con recubrimiento de metal duro (figura
3.29.3).
• Cualquier otro metal que, en opinión
del inspector, cumple con la definición general
de metal base estructural en el párrafo
3.29.2.5a de arriba.
b.- Metal Base (No Estructural):
Definición general: Metal cuya falla no dará
como resultado la separación en la columna o
la pérdida de todo o una parte importante de
componentes pinned-on or bolted-on. El metal
base no estructural específicamente incluye
todo el metal que cumpla con los siguientes
ensayos:
 Un componente metálico que se
encuentra unido mediante soldadura a
un metal base estructural (tal como una
cuchilla en un estabilizador de cuchilla
soldado o integral) pero no incluye
metal soldado o metal con
recubrimiento duro (figura 3.29.2).
 Metal ubicado fuera de una proyección
de un cilindro o cilindros que circundan
la conexión o conexiones de extremo,
salvo que dicho metal cumpla con los
requisitos para metal base estructural
de acuerdo con lo descrito más arriba
(figura 3.29.1). Metal con
Recubrimiento Duro:
 Metal depositado sobre el metal base
mediante soldadura o soldadura de
latón, y que tiene la intención de
mejorar la resistencia al desgaste o la
habilidad de corte de la herramienta de
pesca.
d. Otro Metal: Cualquier otro metal que
no cumpla claramente con las definiciones para
metal base, metal soldado, metal con
recubrimiento duro o componente incidental.
e. Metal de Soldadura: Metal depositado
durante un proceso de soldadura con el
propósito de unir un componente de una
herramienta con otro, no incluye metal con
recubrimiento duro. El propósito primario del
metal de soldadura es proporcionar apoyo
estructural entre dos componentes metálicos,
ninguno de los cuales tiene metal con
recubrimiento duro (figura 3.29.2).
3.29.2.6 Derivaciones con rejilla (Tap
Wickers): Roscas cortadas en los machos
perforadores de pesca con el propósito de
sujetar el objeto que se está pescando.
3.29.2.7 Soldadura con Cubrejuntas: El
procedimiento de soldar una banda o bandas
de metal a lo ancho de una conexión para evitar
roturas impredecibles.
3.29.3 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspección:
Manual del taller/montaje del Fabricante para
la herramienta que se está inspeccionando,
marcador de pintura, calibre de profundidad,
calibre anillo de diámetro externo, calibre, una
luz capaz de iluminar la totalidad de las
superficies internas de la herramienta y sus
subcomponentes, regla de metal, medidor de
conicidad, y una lima plana o amoladora de
disco. También se requieren las herramientas a
las que se hace referencia en los
procedimientos 3.11, Inspección Visual de la
Conexión, 3.14, Inspección Dimensional 3, 3.15,
Inspección
3.29.4 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no pudiera localizar
el número de serie.
3.29.5 Desmontaje: Desarme la herramienta y
quite todos los componentes internos. Todas
las superficies a ser inspeccionadas deben
encontrarse limpias, todo rastro de grasa y
cualquier otro material extraño debe ser
completamente removido de las raíces de las
roscas.
3.29.6 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Las conexiones de extremo NC38 y
mayores en las herramientas detalladas a tal
efecto en la tabla 3.1, de ben estar equipadas
con ranuras para alivio de tensión del Pin y
aliviador de la hembra (boreback boxes). Las
características de alivio de tensión no se
requieren en conexiones de extremo menores
que las NC38.

3.29.7 Componentes Incidentales:

Inspeccione en forma visual los componentes
incidentales tales como resortes, arandelas,
tuercas, pernos, pines, sellos y similares en
busca de desgaste y daño. Si los criterios de
aceptación para desgaste y daño se.
encuentran dados en este procedimiento,
utilice los dados. Si los criterios de aceptación
no se encontraran en este procedimiento pero
fueran dados en el manual de montaje en taller
del fabricante, utilice esos criterios. Si los
criterios de aceptación no se encontraran ni en
este procedimiento ni en el manual de montaje
en el taller, el inspector deberá rechazar
cualquier componente que, en la opinión del
inspector, pueda provocar el funcionamiento
deteriorado de la herramienta debido a daño o
desgaste.
Si los subcomponentes incidentales fueran
identificados mediante número de parte u otra
marcación descriptiva, asegúrese que los
números de parte o marcas descriptivas
concuerden con los requerimientos delineados
en el manual de montaje en el taller del
fabricante.
Figura 3.29.4 Medición de "espesor” de un
componente sólido. Mida la dimensión
transversal menor en el punto más delgado.
3.29.8 Inspección Visual de la Conexión:
3.29.8.1 Conexiones de Extremo
excepto tubos de desgaste: Inspeccione las
Conexiones de extremo de acuerdo con el
procedimiento 3.11, omitiendo las secciones
3.11.3a y 3.11.4a.
3.29.8.2 Conexiones Centrales y de
extremo en tubos de desgaste : Inspeccione
estas conexiones de la siguiente forma:
a. Superficies de Sello: Si la conexión
central forma un sello a presión, las superficies
de sello deberán encontrarse libres de metal
elevado o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual o
raspando con una regla de metal o con la uña
del dedo a lo ancho de la superficie. Cualquier
picadura o interrupción de la superficie de sello
que se estime exceda las 1/32 pulgadas en
profundidad u ocupe más del 20% del ancho del
sello en cualquier ubicación dada será causa de
rechazo.
b. Roscas (excluyendo tap wickers): Las
superficies de rosca deberán encontrarse lib res
de picaduras u otras imperfecciones que
parezcan exceder las 1/16 pulgadas en
profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro,
que penetren por debajo de la raíz de la rosca,
-
o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a
lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas pueden quitarse con
una lima de mano o una rueda de pulir “suave”
(no metálica). Está prohibida la remoción de
metal por debajo del plano de la superficie de
la rosca.
3.29.8.3 Tap Wickers: El área con rejilla
de machos perforadores no deberá tener
roscas pulled o stripped dentro del área de
captura (tal como se encuentra especificado en
el manual de montaje en taller del fabricante) y
fuera de las 2 pulgadas a cada lado de el área
de captura. Las rejillas también deberán
encontrarse libres de picaduras que parezcan
exceder las 1/16 pulgadas en profundidad o las
1/8 pulgadas en diámetro, o que penetren por
debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más
de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largo de
cualquier hélice de rosca.
3.29.9 Inspección Dimensional 3 de la
Conexión:
Inspeccione las conexiones de extremo de
todas las herramientas (excepto conexiones de
extremo de tubos de desgaste) de acuerdo con
el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional
3, utilizando las dimensiones de la tabla 3.8
para su aceptación. Las herramientas, que
conectarán con las herramientas que
contengan diámetros de bisel para trépanos,
deberán tener diámetros de bisel que se
encuentren dentro de los rangos listados en la
tabla 3.25.6d.
3.29.10 Inspección de la Conexión con Luz
Ultravioleta: Inspecciones las conexiones de
extremo (incluyendo las conexiones de extremo
de tubo de desgaste) y las conexiones centrales
de acuerdo con el Procedimiento3.15,
Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta.
3.29.11 Inspección de Cuerpo Visual /
Dimensional:
3.29.11.1 Cortes, arrancaduras e
imperfecciones similares - excepto en tubos de
desgaste: Remitirse al manual de montaje en
el taller del fabricante para determinar los
límites recomendados por el fabricante para
cortes, arrancaduras e imperfecciones
similares. Examine las superficies externas del
gabinete, brazos, rodillos, cuchillas, pines y
otros componentes de la herramienta en busca
de daño mecánico. Un corte, arrancadura o
imperfección similar en las superficies de
metal base estructural serán causa de rechazo
de un componente si la imperfección:
a. es más profunda que el 15% del
espesor de pared adyacente para
componentes tubulares tales como cuerpos
de la herramienta.
b. es más profunda que el 15% del espesor
de un componente para componentes
sólidos tales como los brazos de la cuchilla.
El espesor de un componente sólido está
definido como la distancia más pequeña entre
superficies opuestas, medido en el punto más
fino (remitirse a la figura 3.29.4 por
ejemplos)
c. Es más grande que 0.25 pulgadas en
profundidad para componentes de forma
dispareja tales como los rodillos
d. Excede los límites dados en el manual
de montaje en el taller del fabricante para la
herramienta en cuestión.
 3.29.11.4 Soldadura con Cubrejuntas:
En los casos en los cuales el tamaño de la Las herramientas que muestren evidencia de
imperfección excede los límites del punto a al c haber sido soldado con cubrejuntas serán
más arriba descritos, pero no excede los límites rechazadas salvo que este requisito sea
específicos permitidos en el manual de montaje descartado por el cliente.
en el taller del fabricante, o no se encuentra
enunciado un límite para el tamaño de 3.29.12 Inspección por Partículas
imperfección en el manual del fabricante, el Magnéticas del Cuerpo: Inspeccione las
departamento de ingeniería del fabricante
superficies externas ferromagnéticas de las
puede evaluar posteriormente y aceptar el
herramientas y componentes incluyendo las
componente con la imperfección siempre y
áreas de soldadura, pines y brazos, de
cuando lo haga por escrito con referencia a la
acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección
imperfección o imperfeccione s en cuestión. Si
por Partículas Magnéticas de Cuña / Recalque.
el departamento de ingeniería del fabricante
La inspección deberá realizarse con un yugo de
evalúa y acepta la imperfección por escrito, la corriente alterna para magnetización y deberá
herramienta será aceptada, y la aceptación
realizarse dos veces, con el segundo campo
escrita deberá formar parte del informe de
orientado en forma perpendicular al primero.
inspección al cliente. Caso contrario, la parte Las superficies externas no ferromagnéticas
será rechazada.
deberán ser inspeccionadas de acuerdo con el
Procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
3.29.11.2 Cortes, arrancaduras e
Penetrantes. Las fisuras deberán ser evaluadas
imperfecciones similares en tubos de desgaste:
de acuerdo con el párrafo 3.29.15.
Los criterios de aceptación visual del cuerpo
Las superficies que no pueden ser
para tubos de desgaste se encuentra enunciado
magnetizadas en forma práctica con el yugo de
en la tabla 3.2.
corriente alterna deberán ser inspeccionadas
utilizando un campo magnético residual
3.29.11.3 Largo del cuello en los
aplicado de acuerdo con el Procedimiento 3.30,
sustitutos de pesca cuello de botella:
Método de Inspección por Partículas
Los sustitutos de cruce (xovers) con cuello de
Magnéticas Residuales.
botella utilizados exclusivamente para pescar
deberán tener un largo de cuello de pesca
3.29.13 Verificación de las Dimensiones
mínimo de 10 pulgadas, medido desde el bisel
Críticas Especificadas: El cliente puede tener
del hombro hasta la conicidad, y un espacio
dimensiones específicas de la herramienta que
para llaves mínimo de 7 pulgadas (remitirse a la
son críticas para la operación anticipada. Estas
figura 3.29.5). este requisito se aplica sólo para
pueden incluir diámetro externo máximo,
los xovers de botella, ya que algunas
diámetro interno mínimo u otra dimensión. Si
herramientas de pesca están diseñadas con
así fuera, el cliente deberá proporcionar una
cuellos de pesca y espacio para llaves más
lista de las herramientas y de sus dimensiones y
cortos.
tolerancias críticas respectivas al inspector para
Los substitutos que serán utilizados
su verificación. Excepto que haya sido
exclusivamente para perforación Rotary
notificado, no se requiere que el inspector
deberán cumplir con los requisitos del
verifique cualquier dimensión salvo aquellas
Procedimiento 3.25
listadas en algún otro punto de este
procedimiento. Si así fuera notificado, el
Inspector deberá medir estas dimensiones de la
siguiente manera:
3.29.13.1 Diámetro Externo (OD):
a. El OD de las herramientas que poseen
superficies maquinadas cilindricas deberá
medirse con los calibre resorte y una regla
de acero. Se deberán tomar al menos dos
mediciones a intervalos de 90 grados ± 10
grados, informando el DE mayor. Salvo
especificación en contrario por el cliente, el
OD deberá ser el OD nominal de la
herramienta + 1/32 pulgadas, -1/8 pulgadas.
b. Para herramientas cuyo OD no son
superficies maquinadas cilindricas, tales
como estabilizadores y milis, o herramientas
con brazos o cuchillas expansibles, el DE
deberá medirse utilizando calibres anillo. Si
la herramienta tiene brazos o cuchillas, los
brazos o cuchillas deberán encontrase
completamente extendidos durante la
medición. Salvo especificación en contrario
por el cliente, el diámetro del calibre anillo
deberá ser OD nominal +0, -1/32 pulgadas.
El calibre deberá pasar suavemente sobre
los brazos o cuchillas. Las separaciones entre
el calibre y los brazos/cuchillas no deberá
exceder las 1/16 pulgadas.
contrario por el cliente, el calibre mandril
deberá tener un largo mínimo de 18
pulgadas y un diámetro igual al DI mínimo
requerido para la herramienta - 0, +1/32
pulgadas. Nota: Salvo especificación en
contrario por el cliente, el DI requerido
mínimo de la herramienta deberá ser el
diámetro externo del aparato más largo a
ser corrido a través de la herramienta de
pesca.
3.29.13.3 Largo: Salvo especificación en
contrario por el cliente, los largos críticos
deberá ser medidos paralelos al eje de la
herramienta. Los largos críticos
especificados hasta 12 pulgadas deberán
medirse utilizando una regla de acero. Los
largos mayores a 12 pulgadas deberán
medirse con una cinta de medición de acero.
Salvo especificación en contrario por el
cliente, las tolerancias en los largos críticos
deberá ser de ± 1/16 pulgadas para largos
menores o iguales a 12 pulgadas, y ± 1/8
para largos mayores a 12 pulgadas.
3.29.14 Montaje: Vuelva a montar y realice un
ensayo de funcionamiento de la herramienta de
acuerdo con el manual de montaje en taller del
fabricante.
3.29.15 Criterios de Aceptación para Fisuras e
Indicaciones similares a Fisuras:
3.29.15.1 Metal con recubrimiento duro:
Las indicaciones de fisuras son aceptables en
metales con recubrimiento duro siempre y
cuando el ancho de esa fisura no sea mayor
a 3/32 pulgadas, y el largo no exceda 0.25
pulgadas o 10% del largo del metal con
recubrimiento, lo que sea más grande.
3.29.15.2 Diámetro Interno (ID): El ID de
las herramientas deberá verificarse pasando
un calibre mandril a lo largo de la
herramienta. Salvo especificación en
3.29.15.2 Metal Base no Estructural -
excepto en cuchillas de corte (cutter knives):
Las indicaciones de fisura en metal base no
estructural se encuentran limitadas a
aquellos que se originan en regiones con
recubrimiento de metal duro y tienen una
dimensión principal no mayor a 0.25
pulgadas.
3.29.15.3 Metal Base No Estructural - en
cuchillas de corte: Las fisuras en metal base
no estructural en las cuchillas de corte
deben originarse en metal con
recubrimiento duro y no pueden ser
mayores o más profundos que 0.5 pulgadas
 o 25% del espesor de metal base no
estructural medido en forma paralela a la
fisura. Al medir la profundidad, mida desde
la superficie externa del metal con
recubrimiento duro hasta la punta de la
fisura. Si la superficie externa de metal con
recubrimiento es irregular, mida desde el
punto que producirá la fisura más grande.
3.29.15.4 Metal base estructural:
Todas las fisuras en el metal base estructural
son causa de rechazo excepto las fisuras que
se originan durante la fabricación y de tipo
“cursos de agua”. Las fisuras originadas por
“cursos de agua” son aceptables hasta un
largo de fisura máximo de 0.5 pulgadas,
medida en su mayor dimensión.
3.29.15.5 Metal soldado, otro metal y
componentes incidentales: Las fisuras no
están permitidas en metal soldado, otro
metal y en componentes incidentales.
3.29.15.6 Metal indeterminado: Si la
ubicación de una fisura es relevante para la
aceptación o rechazo de un componente,
pero el tipo de metal que rodea la fisura se
encuentra cuestionado, el inspector deberá
utilizar los criterios de aceptación para la
locación más estricta.
3.29.15.7 Fotografías de Referencia: Para
asistir al inspector, las figuras 3.29.6 a la
3.29.17 muestran ejemplos de condiciones
de aceptación y de rechazo.
3.29.16 Reparación de Fisuras: Excepto para las
exclusiones detalladas más abajo, las fisuras y
las indicaciones similares a fisuras que son
causa de rechazo pueden ser reparadas
mediante la soldadura siempre y cuando las
mismas sean reparadas de acuerdo con la
especificación del procedimiento de soldadura
escrito por el propietario de la herramienta
(WPS). Estos procedimientos y documentos de
apoyo tales como los informes de calificación
del procedimiento (PQR) y los registros de
calificación del soldador se encontrarán
disponibles para el cliente o su representante a
pedido. Las fisuras que no pueden ser
reparadas mediante la soldadura incluyen:
3.29.16.1 Cualquier fisura por fatiga o
cualquier fisura en el metal base que no se
origina ya sea en el metal soldado o en el
metal con recubrimiento duro.
3.29.16.2 Una fisura en el metal base
estructural que se encuentra dentro de dos
diámetros de un Pin o un hoyo de perno.
3.29.17 Remoción de Fisuras no Reparables:
Las fisuras o indicaciones similares a fisuras que
caen dentro de las exclusiones detalladas más
arriba no se pueden reparar mediante la
soldadura. Si fuera práctico, estas fisuras
pueden removerse by cortando y el extremo
cortado es remaquinado a un estado de
utilidad. No se permite realizar amolado para
quitar estos defectos.
3.29.18 Re-Inspección de las Fisuras
Reparadas: Luego de la reparación o remoción
de las fisuras e indicaciones similares a fisuras
rechazables, la parte reparada debe volver a
inspeccionarse para verificar que el defecto no
se encuentra ya presente
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación,

Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensión Requeridas

Tipo de Producto Se Requiere Boreback Box y

Características de Alivio de Tensión
(Si/No)
Herramientas Cuchilla Internas/Externas

Cuchilla Externa ------------------------------------------- No

Cuchilla Interno ------------------------------------------- No

Herramientas de compromiso Interno / Exte rno

Machos Perforadores del Box ------------------------------------------- No

Machos Perforadores de Conicidad ------------------------------------------- No

Pescador de Agarre exterior ------------------------------------------- No

Arpón de Cable ------------------------------------------- No

Spear Pack- Off ------------------------------------------- No

Arpones del Casing and Tubing ------------------------------------------- No

Mills y Zapatas
Zapatas Rotary ------------------------------------------- No

Trituradora de Chatarra ------------------------------------------- No

Pilot Mills ------------------------------------------- No

String and Watermelon Mills ------------------------------------------- Si

Taper Mills ------------------------------------------- No

Packer Milling y Herramientas de Extracción ------------------------------------------- No

Herramientas de Extracción Chatarra

Canastas ------------------------------------------- No

Canastas de Recuperación Internas ------------------------------------------- No

Canasta de recuperación (Aplicaciones de Perforación ------------------------------------------- Si

Rotary)
Canasta de Recuperación (Aplicaciones de Pesca) ------------------------------------------- No
Canastas de Recuperación para Tubos de Desgaste ------------------------------------------- No

Equipo de Reparación de Casing

Casing Patch ------------------------------------------- No

Otras Herramientas
Limpiador e Enchavetado ------------------------------------------- Sí

Raspador para Tubería * ------------------------------------------- No

Unión de Seguridad para Perforación * ------------------------------------------- No

Triple Connection Bushing ------------------------------------------- No

Unión de Seguridad para Tubos de Desgaste ------------------------------------------- Si

Substitutos Rotary * ------------------------------------------- No

Drill Collar miniatura ------------------------------------------- Si

Drill Collar ------------------------------------------- Si

Barras de Perforación ------------------------------------------- No

Barras de Perforación Extra Pesadas ------------------------------------------- Si

Imanes de Pesca ------------------------------------------- No

Bloques de Impresión ------------------------------------------- No

Substitutos de Bumper * ------------------------------------------- No

Tijeras * ------------------------------------------- No

Aceleradores * ------------------------------------------- No

Juntas Universales ------------------------------------------- No

Tubos de Desgaste ------------------------------------------- No

Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentran
en la lista deberán ser establecidos o descartados por el cliente.

* Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si las
mismas son usadas exclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan para
perforación rotary, se requieren las características de alivio de tensión.
 Tabla 3.2 Criterios de Aceptación para Washpipe Usada

Tipo de Imperfección Ubicación de la Imperfección Criterios de Aceptación

Cortes , Arra nca dura s , corros ión,
eros i ón y des ga s te
Abol l a dura s , a pla sta dura s,
a pl a s ta mi entos y es trecha mi entos del
á rea de cuña , es ti ra mi ento y otra s
va ri a ciones de di á metro
Cortes , a rra nca dura s, corrosi ón,
eros i ón, des ga s te, a bol l a duras y
a pl a s ta duras
Toda s l a s s uperfi cies externa s e
i nterna s excepto en l a s conexi ones
del box
Superfi ci e externa , excepto en l a
conexi ón del box
Superfi ci e externa de l a conexi ón del
box
Es pes or de pa red rema nente > 70%
1
de nomi na l nuevo. Profundi da d de l a
i mperfecci ón < 15% de es pes or de
2
pa red rema nente.
No má s del 2% ó 0.250 pul ga da s (l o
que s ea menor) de reducci ón o
a umento del nuevo di á metro
nomi na l .
Remi ti rs e a nota a pi e de pá gi na
3

Fi s ura s por fa ti ga Cua l qui era No s e permi te ni nguna . No s e permi te

a l remoci ón medi a nte el a mol a do

1.
Luego de res ta rl e l a profundi da d má xi ma de l a i mperfecci ón.

2.
La s i mperfecci ones recha za bl es (defectos ) pueden s er qui ta dos medi a nte el a mol a do s i empre y cua ndo el
es pes or de pa red no s e vea reduci do en menos del 70% del nomi na l nuevo. Di ch o a mol a do deberá s er
cons trui do en el contorno externo del tubo. El l a rgo l ongi tudi na l tota l del a mol a do en el á rea de cuña no
deberá exceder l a s 1.5 pul ga da s .

3.
La s ra nura s o cortes tra ns vers a l es que exceda n l a s 0.010 pul ga da s de profundi da d o l a s 0.5 pul g a da s de l a rgo
no es tá n permi ti da s en el á rea s obre l a s ros ca s del box de tubo de des ga s te. La s reducci ones en el di á metro
externo en el á rea ros ca da del box s e encuentra n l i mi ta da s a l di ámetro externo nomi na l menor a l 2% o a l
va l or ca l culado medi a nte l a s i gui ente fórmul a :

(Min. OD) = (Nom. OD) - 0.125(Nom. WT)

Donde:
Mi n. OD = Di á metro externo míni mo s obre ros ca s del box (pul ga da s )
Nom. OD = Di á metro externo nomi na l nuevo de wa s h pi pe (pul ga da s )
Nom. WT = Es pes or de pa red nomi na l nuevo de wa s h pi pe (pul ga d a s )

Figura 3.29-6 Fisuras rechazables en el metal base estructural (flecha). La superficie fisurada yace dentro del
cilindro imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexi ón.

Figura 3.29.7 A cuchilla de corte. Fisuras en el metal base estructural cerca del agujero del Pin (izquierda) s on
rechazables. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no estructural, se ori gi na en metal con
recubrimiento duro y es menor a 0.5 pulgadas de profundidad.

Figura 3.29.8 Las fisuras de fabricación en este son rechazables. La fisura no se encuentra en metal base
estructural, pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida.

Figura 3.29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a q ue se encuentra en metal base
estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del Pin).

Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras s on más grande
que lo permitido.

Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo) en metal base no estructural en un cuchilla
de corte.
Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural s on aceptables debido a que se originan en un curso de
agua y s on menores que el largo permitido

Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisuras en este cuerpo de herramienta son causa de rechazo de
la parte, ya que se producen en metal base estructural

Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dos
diámetros de agujero del agujero del Pin) y el componente debe ser rechazado.

Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mili s on causa de
rechazo, aunque las indicaciones puedan s er debido a práctica de soldado escasa.

Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras s on má s largas que 0.25 pulgadas.

Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lia falla en este punto podría dar como
resultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte
3.30 Método de Inspección por Partículas
Magnéticas Residuales
3.30.1 Alcance y Propósito: Este
procedimiento está dirigido sólo a la inspección
de superficies ferromagnéticas sobre las cuales
no se puede prácticamente utilizar un campo
activo. El propósito de este procedimiento es
detectar imperfecciones transversales,
longitudinales y oblicuas utilizando ya sea la
técnica de partículas magnéticas resi duales
fluorescentes húmedas o la técnica de
partículas magnéticas residuales visibles seca.
3.30.2 Equipo de Inspección
3.30.2.1 Equipo General:
a. Se necesitan un conductor y una fuente
de corriente directa (DC) para magnetizar las
superficies de inspe cción.
b. Los indicadores de campo de partículas
magnéticas requeridos (MPFI) incluyen un
magnetómetro portátil (figura 3.30.1) y o
bien una cinta indicadora de flujo magnético
o un penetramométro (pie gauge).
c. Se requiere un espejo para el examen
de las superficies escondidas.
3.30.2.2 Método fluorescente
húmedo: Se requiere el siguiente equipo si
se va a utilizar el método fluorescente
húmedo.
a. Un tubo ASTM centrífugo con
plataforma.
b. Partículas fluorescentes y medios de
baño de partículas.
 No se deben utilizar medios basados
en petróleo que expuestos a luz
ultravioleta exhiben fluorescencia.
No son aceptables la gasolina y el
combustible Diesel.
 Son aceptables los medios basados
en agua si los mismos humedecen la
superficie sin aperturas visibles. Si se
produjese humedecimiento
incompleto, puede ser necesaria
lalimpieza adicional, un nuevo baño
de partículas o el agregado de más
agentes humectantes.
c. Un medidor de intensidad de luz
ultravioleta que haya sido calibrado en los
últimos seis meses. Una etiqueta o calcomanía
se debe encontrar pegada al medidor indicando
la fecha de calibración, la fecha e vencimiento
de la próxima calibración y la compañía y
persona que realizaron la calibración.
d. Una fuente de luz ultravioleta graduada
en un mínimo de 100 vatios.
e. Deberá encontrarse disponible un
cuarto oscuro, una cabina o toldo para
controlar la luz ambiental, si la inspección se va
a realizar durante las horas del día.
3.30.2.3 Método Visible Seco: Si se va a
utilizar el método visible seco, las partículas
magnéticas secas deberán ser de color
contrastante al de la superficie de inspección y
deberán encontrase libres de óxido, grasa,
pintura, suciedad y/o cualquier otro
contaminante que pueda interferir con las
características de las partículas.
3.30.3 Preparación Apague la luz, después de cada 8 horas de
operación y al término del trabajo.
3.30.3.1 Limpieza: Todas las superficies
a ser inspeccionadas deberán encontrarse
limpias al punto de que las superficies de
metal se encuentren visibles y libre de
contaminantes (tales como suciedad,
petróleo, grasa, óxido suelto, arena,
incrustaciones y pintura, que pueda
restringir el movimiento de las partículas).
Los contaminantes que se detectan
limpiando con una toalla de papel blanco sin
usar y seca o pañuelo de papel en la
superficie deberán quitarse. Para la
inspección con polvo seco, las superficies
también deberán estar secas al tacto.

3.30.3.2 Métodofluorescente húmedo:

Si se utilizará el método por partículas
magnéticas húmedas, verifique la
concentración de las partículas y la
intensidad de la luz ultravioleta de l a
siguiente manera:

a. Ensayo de concentración de partículas:

La concentración de partículas deberá
oscilar de 0.1 a 0.4 ml/100 mi medidas
utilizando un tubo centrífugo ASTM de 100
mi, utilizando un tiempo mínimo de
sedimentación de 30 minutos en
conductores basados en agua o 1 hora en
conductores basados en petróleo. Repita
este ensayo siempre que la solución se
diluya o que se agreguen partículas.
Agite bien la solución antes de cada ensayo.
b. Ensayo de intensidad de luz
ultravioleta: M i d a la intensidad de la luz
ultravioleta con un medidor de luz
ultravioleta. La intensidad mínima deberá
ser de 1000 microvatios/cm2 a quince
pulgadas de la fuente de luz o a la distancia
a ser utilizada para la inspección, la que sea
mayor. Repita este ensayo cada vez que se
Figura 3.30.2 Algunos medios de inducir
campos magnéticos: Campo circular en una
herramienta (arriba), campo transversal en un
miembro de herramienta protuberante
(centro), campo longitudinal (abajo). Otros
medios son aceptables siempre y cuando
dejen un campo residual adecuado de la
orientación apropiada.
3.30.4 Magnetización del Componente:
Lamagnetización de un componente deberá
realizarse en la misma manera, ya sea que se
utilice el método fluorescente húmedo o visible
seco.
3.30.4.1 Controlar campos pre-
existentes: Controle las superficies de
inspección en busca de la presencia y dirección
de campos magnéticos residuales utilizando un
magnetómetro portátil.
3.30.4.2 Inducción del primer campo:
Si se hubiese detectado un campo residual en el
paso anterior, envuelva el conductor de
magnetización de tal manera de reforzar el
campo existente y aplique la corriente de
magnetización. (Si no se encontrara presente
un campo residual en la parte, generalmente es
preferible envolver los conductores de manera
que el primer campo se alinea con la dirección
circular o transversal.) La cantidad de vueltas, la
cantidad de corriente, y la cantidad de pulsos
requeridos para inducir un campo residual de
dirección apropiada y fuerza adecuada variará
con el tamaño de la parte, la forma de la parte
y las propiedades del material.
3.30.4.3 Verificación del primer campo:
Verifique la magnitud y orientación del campo
magnético residual utilizando ya sea la cinta
indicadora de flujo magnético o un
penetramómetro magnético. Verifique el
campo en las áreas menos probables de haber
sido magnetizadas (tales como las áreas más
alejadas al conductor y/o con la orientación del
conductor menos favorable). Si no se encuentra
presente el campo apropiado en cualquier
superficie
de inspección, vuelva a magnetizar la parte
utilizando diferentes parámetros de corriente,
más pulsos, o re -ubique los conductores.
Vuelva a controlar en busca de la presencia d el
campo apropiado antes de continuar. Al utilizar
el método fluorescente húmedo, puede ser
necesario utilizar una cabina o toldo para
oscurecer el área si la cantidad de luz ambiental
evita la visibilidad clara de las indicaciones
artificiales en el MPFI. Si así fuera, el área
deberá oscurecerse al mismo punto para el
examen.
3.30.4.4 Primera aplicación de
partículas y examen:
a. Aplicación de partículas fluorescentes
húmedas: Aplique la solución de partículas
fluorescentes húmedas rociando o haciendo
correr la solución sobre las áreas de inspección.
Agite la solución antes de su uso para asegurar
una distribución pareja de las partículas.
Después de la aplicación de la solución
fluorescente húmeda, la superficie de
inspección deberá poseer una capa pare ja y
continua de solución.
b. Aplicación de partículas secas: Aplique
las partículas secas rociando o echando el polvo
directamente sobre las áreas de inspección.
d. Examen: Preste particular atención a
las áreas de concentración de esfuerzo (tales
como la base de las aletas del estabilizador,
agujeros pasantes, ranuras y soldaduras).
Utilice un espejo para inspeccionar las áreas
donde la visibilidad se encuentre restringida.
• Examen fluorescente húmedo:
Examine las superficies de inspección con luz
ultravioleta después de que se hayan aplicado
las partículas fluorescentes húmedas. Se deberá
dejar que los ojos del inspector se adapten al
área oscura durante al menos un minuto antes
de realizar el examen de la parte o partes. Evite
el contacto entre la cabi na o toldo portátiles y
la superficie a ser inspeccionada. Si charcos de
baño de partículas fueran evidentes en las
áreas de receso, la parte deberá volver a
colocarse para permitir que los charcos se
sequen y luego se inspeccionarán las áreas.
Preste particular atención a las roscas y sellos,
ya que el residuo del polvo puede
producir daño por corrosión en estas áreas si se
dejara sin atención. Vuelva a aplicar grasa para
roscas y los guardarroscas si los mismos
hubieran sido quitados de la parte en
preparación para la inspección.
• Examen visible seco: Examine las
superficies de inspección durante la aplicación
de partículas secas.
3.30.4.5 Inducción del segundo campo:
Envuelva los conductores de manera tal de
inducir un campo perpendicular al primer
campo. Si la superficie de inspección es de
forma irregular, el lograr las orientaciones de
campo magnético perpendicular una con otro
es difícil. Sin embargo, la orientación del
segundo campo magnético deberá ser de al
menos 60 grados del primero.
3.30.4.6 Segunda aplicación y examen
de partículas: Repita los pasos 3.30.4.3
(verificación de campo) y 3.30.4.4 (aplicación
del polvo y examen) para el segundo campo
residual en la parte.
3.30.5 Criterios de Aceptación: Los criterios
de aceptación para fisura e indicaciones
similares a fisuras son específicos a la parte que
se está inspeccionando. Los mismos se
encuentran dados en los procedimientos de
inspección de equipos individuales.
3.30.6 Pasos de Post-inspección: Q u i t e
totalmente toda solución y polvo seco de la
parte Presta particular atencion a la rosca y
sellos ya que el residuo del polvo puede
producir daño por corrosión en estas áreas si se
dejara sin atención. Vuelva a aplicar grasa para
roscas y los guardarroscas si los mismos
hubieran sido quitados de la parte en
preparación para la inspección.
3.31 Inspección del cuerpo entero por
ultrasonidos (FLUT) 1
3.31.1 Alcance de aplicación: Este
procedimiento cubre FLUT inspección de los
Tubos de la tubería de perforación se utilizan
para la detección de discontinuidades
transversales y la pérdida de la pared usando
ondas de compresión y las técnicas de corte de
ondas ultrasónicas. Para tubería de perforación
con upsets externos, la inspección deberá
cubrir el volumen del tubo completo entre las
upsets externos. Para tubería de perforación
con upsets internos solamente, se comprobará
la totalidad del volumen del tubo completo
entre la caja y el tool joint del pin. Cualquier
longitud del tubo no cubierta por la inspección
FLUT serán cubiertos ambos MPI / Malestar de
Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT ) Slip /
Upset Área de Inspección (3,10).
3.31.2 aparatos de Inspección
3.31.2.1 Se requiere totalmente Un
automatizado sistema pulso-eco de tipo de
exploración ultrasónica. La unidad debe:
a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las
ubicaciones de las indicaciones transversales y
la pérdida excesiva de la pared. La precisión del
sistema de marcado automático se confirma en
las imperfecciones conocidas en el patrón de
referencia (3.31.2.2). La precisión de la
medición deberá definir el área mínima para
definir el comienzo de la inspección (3.31.6).
FLUT unidades que no estén equipados con
sistemas automatizados de marcado son
aceptables siempre y cuando las indicaciones
sean marcadas manualmente.
b. Incluye una alarma audible y visible, y una
grabadora multi-canal con una tasa de
respuesta suficiente para registrar la actividad
de cada variedad o la orientación de los
transductores.
c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y
5 MHz
d. Incluye controles de ganancia o de
atenuación que permitan ajustes en
incrementos de 2 dB o menos.

e. Ser capaz de controlar la espiral de
exploración y / o los de rotación y la línea (de
carro) velocidades durante la normalización y la
inspección de campo. Unidades FLUT no
capaces de controlar directamente la hélice de
exploración son aceptables siempre y cuando
las velocidades de rotación y la línea se
controlan y verifican físicamente
f. Han sido calibrados para la linealidad de
conformidad con la norma ASTM E-317 en los
últimos seis meses y desde cualquier tipo de
mantenimiento que requieren recalibración. La
calibración de linealidad se indicará mediante
una etiqueta o una etiqueta adherida a la
unidad, indicando la fecha de calibración, fecha
de vencimiento de la próxima calibración y la
firma y la compañía de la persona que realiza la
calibración.
g. Sin ser cualquier tipo de unidad de mano de
ultrasonido.
3.31.2.2 Un patrón de referencia se requiere
para la normalización de campo. La norma de
referencia deberá ser identificada con un
número de serie único y debe:
a. Esté preparado a partir de una longitud
adecuada de tubo con una velocidad acústica
similar a la del tubo a ser inspeccionado. El
patrón de referencia diámetro exterior (OD)
será igual a la nominal diámetro exterior del
tubo que debe inspeccionarse. El espesor de
pared estándar de referencia deberá estar
dentro de 10% del espesor nominal de pared de
la tubería a inspeccionar.
b. Ser libre de indicaciones que podrían
interferir con la calibración.
c. Contener una sección de pared reducido
igual al espesor de pared mínimo aceptable
especificado por el cliente. Si no se especifica,
La sección de pared reducida será del 80% del
espesor nominal de pared. El espesor de la
sección de pared reducida se verifica por medio
de un instrumento de compresión de ondas
ultrasónicas que se ajusta a los requisitos
establecidos en 3.6.2.
d. Contener un mínimo de una muesca
transversal de diámetro externo y una ranura
transversal diámetro interior (ID) . La tolerancia
en la orientación de primera clase será de ± 2
grados. Dimensiones de muesca y el
espaciamiento será como sigue:
• Longitud: 0 500 pulgadas máximo.
• Anchura: 0.040 pulgadas máximo.
• Profundidad: 5% del nominal de la pared, ±
0.004 pulgadas, con una profundidad mínima
de 0,012 pulgadas.
• Separación: separación muesca deberá ser
suficiente para la unidad de FLUT de distinguir
claramente entre cada imperfección.
e. Tener la verificación de un ente especializado
de primera clase en ultrasonidos. Un certificado
de verificación de primera clase estará
disponible para el cliente o el representante del
cliente y hacer referencia al número de serie de
la norma.
3.31.2.3 Líquido Acoplante, tal como agua, se
requiere, capaz de conducir las vibraciones
ultrasónicas de los transductores en la tubería
que se inspecciona. El mismo acoplante será
usado tanto para la normalización y la
inspección.
3.31.2.4 Prueba en marcha la inspección
aparato:
a. Equipo de inspección ultrasónica: Para
probar espesor de pared y las indicaciones
laminar, se requiere un instrumento de ondas
de compresión que y se ajustará a los requisitos
establecidos en 3.6.2. Para detectar
indicaciones que no son de naturaleza, laminar
tales como las costuras, solapes, las grietas ,
porosidad e inclusiones, un instrumento de
ondas de corte que se requiere y se ajustará al
requisito establecido en 3.10.2 y 3.10.4., con la
corrección de la amplitud de la distancia (CAD)
requerida en 3.31.6.1c en sustitución del
requisito de 3.10.4f CAD.
b. Los aparatos magnéticos inspección de
partículas Húmeda o seca fluorescentes se
ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2.
c. Los Aparatos de inspección de líquido
penetrante se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.17.2.
3.31.3 Preparación
3.31.3.1 Todas las tuberías deberán estar
numeradas secuencialmente.
3.31.3.2 El diámetro exterior del tubo las
superficies de identificación deberán estar
libres de metal levantado y contaminante como
polvo, cemento, arena, aceite, grasa y pintura
que le impiden viajar al transductor e impedir a
la zapata recibir o alterar la respuesta de la
señal ultrasónica.
3.31.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser
retirado o bajarlo a ras de la superficie de la
tubería, de lo contrario, la tubería deberá ser
rechazada.
3.31.4 Field Standardization
3.31.4.1 transductor de orientación:
a. Determinar el escaneo de lectura adecuado
basado en el ancho transductor de viga eficaz
que proporciona 100% de inspección
volumétrica de la pared del tubo con un
mínimo de solapamiento del 10%. La unidad
deberá demostrar la capacidad de mantener
una hélice una lectura precisa, o la
superposición se incrementará para permitir la
varianza. Si es posible, verificar la hélice de
exploración por el marcado y la medición de la
traslación axial durante tres períodos
consecutivos helicoidales y comparando las
mediciones para la traslación axial teórica.
b. Configurar el transductor para detectar todos
los cortes, tanto en el principio y al final las
direcciones.
3.31.4.2 de normalización estática:
a. De onda de corte salte la posición de la
normalización: Para cada canal, la respuesta de
la señal de la muesca de referencia ID se
normalizarán con el primer salto de 1/2 o la
posición de 1-1/2 salto. La primera
1-1/2 posición de salto pueden ser utilizados
para el material de pared delgada o si el ruido
excesivo se encuentra en los abetos: 1/2 de
posición de salto. Para cada canal, la respuesta
de la señal de la muesca de referencia OD se
normalizará con la primera posición de salto
completo.
b. Primera referencia del canal ajuste de nivel:
Seleccione un solo canal e introducir la norma
de referencia en la unidad. Seleccione un ajuste
de ganancia al azar. Sin ajustar el ajuste de
ganancia al azar, comparar la respuesta de la
señal de la muesca ID utilizando la primera 1/2
o 1-1/2 posición de salto (como se requiere en
3.31.4.2a) a la de la muesca OD usando la
primera posición de salto completo. Ajuste la
ganancia para que la respuesta de la señal baja
de cualquiera de la muesca o escotadura ID OD
es un mínimo de altura de la pantalla de 80%
(FSH).
c. Primer canal de posicionamiento puerta:
Maximiza la respuesta de la muesca de
identificación en la primera 1/2 o 1-1/2
posición de salto (como se requiere en
3.31.4.2a) y la posición de la puerta de
Identificación de tal manera que la indicación
está totalmente incluida dentro de la puerta. A
continuación, maximizar la respuesta de la
muesca OD en la primera posición de salto
completo y la posición de la puerta de OD de tal
manera que la indicación está completamente
comprendida dentro de la puerta.
d. El resto de canales: Ajuste los niveles de
referencia y posiciones de la puerta repitiendo
los pasos b. y c. para cada canal.
3.31.4.3 configuración de Inspección de
umbrales:
a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de la
puerta a 6 dB por debajo del nivel de referencia
correspondiente establecido en el párrafo
3.31.4.2b.
b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la
puerta si se prueba adecuada-up (3.31.6)
confirma que las indicaciones se e ncuentran
están resultando irrelevante. Un nivel umbral
se establecerá durante la prueba-hasta que
justifica una evaluación de todas las
indicaciones sobre el futuro de la tubería. Los
niveles de umbral de la puerta no deberá ser
menos de 3 dB de los nivel es de referencia
establecidos en el párrafo 3.31.4.2b. El
operador debe estar atento a los cambios en la
respuesta de la señal o de condiciones de la
tubería que pueden justificar los ajustes de
umbral y / o re -normalización. Los niveles
umbral se hará constar en los registros de
inspección.
3.31.4.4 de normalización dinámica de
exploración de la referencia estándar en la
velocidad de producción de tres
veces. La amplitud de la respuesta de la señal
de cada ranura estándar de referencia se
supera el umbral aplicable en todas las tres
carreras dinámicas.
3.31.4.5 La unidad será normalizado el campo:
a. Al comienzo de la inspección.
b. Después de cada 50 o menos largos.
c. Por lo menos cada 4 horas de inspección
continúa.
d. Cada vez que la unidad está encendida.
e. Cuando el instrumento o un transductor está
dañado.
f. Cuando el transductor, el cable, el operador o
material a ser inspeccionado se cambia.
g. Cuando la exactitud de la normalización
válida último es cuestionable.
h. Al finalizar el trabajo.
3.31.4.6 Si 3.31.4.4 no se cumple en cualquier
intervalo requerido por 3 31.4 5.inspeccionar
todas las tuberías ya la estandarización de
campo válido última volverá a ser
inspeccionado.
3.31.5.1 Registro el número de serie, el espesor
de la pared y el diámetro exterior de la norma
de referencia
3.31.5.2 Distribución de acoplante sobre la
superficie de contacto a través de los procesos
de normalización y la inspección.
3.31.5.3 limitar la velocidad de rotación y la
línea de tubería durante la inspección a l as
velocidades utilizadas para la normalización
dinámica.
3.31.5.4 La ganancia se puede aumentar por
encima del nivel de referencia durante la
exploración para aumentar la sensibilidad.
3.31.5.5 Indicaciones que exceden los niveles
de umbral se marcarán y demostraran usando
los métodos presentados en 3.31.6.
3.31.6 Métodos de prueba
3.31.6.1 ultrasonidos probar en marcha la
inspección:
a. Ondas de corte de inspección ultrasónicas se
aplicará para la prueba en marcha de todas las
indicaciones y la inspección de compresión de
ondas ultrasónicas se aplicarán para la prueba
de seguimiento de las lecturas de la pared de
baja solamente.
b. El aparato de inspección y técnica
estandarizaron se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.31.2.4a.
c. Para la inspección de onda de corte, una
corrección de la amplitud distancia (CAD) de la
curva se establece entre las respuestas de una
marca de referencia ID de serie en las primeras
posiciones de medio salto y salto 1-1/2 de la
onda de corte, como se muestra en l a figura
3.31.1
d. El área de inspección incluirá el lugar
sospechoso y sus alrededores según lo definido
por la precisión en el sistema de marcado
3.31.2.1a, pero no menos de seis pulgadas
desde el lugar sospechoso.
e. El transductor se mueve en un patrón en zig-
zag dentro de la zona de inspección para
asegurar la cobertura completa.
3.31.6.2 Partículas Magnéticas fluorescentes
húmedas o seco probadas durante la
inspección:
a. Aceptable sólo para probar, para
indicaciones que rompen la superficie del tubo
de diámetro exterior ferromagnético.
b. Para los métodos de partículas magnéticas
húmedas fluorescentes y secas, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimiento
se ajustará a los requisitos establecidos en
3.31.2.4b. 3.9.3 y 3,9 4a-d, respectivamente,
excepto que el área a limpiar e inspeccionado
deberá incluir la ubicación sospechoso y el área
circundante tal como se define por la exactitud
del sistema de marcado en 3.31.2.1a, pero no
menos de seis pulgadas de la Sospecho
ubicación.
c. Para el método húmedo visible, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimiento
deberá ajustarse a los requisitos en 3.9.2, 3.9.3
y 3.9.4a-D, respectivamente, excepto como se
indica a continuación y que el área a limpiar y
inspeccionado incluyen la ubicación sospechoso
y el área circundante tal como se define por la
exactitud del sistema de marcado en un
3.31.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la
ubicación sospechoso La concentración baño
deberá estar en el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de
partículas por 100 ml de baño, utilizando un
tubo centrífugo de 100 ml (con un vástago de
1,5 ml con 0,1 divisiones mL).
d. Magnetizar con un yugo de CA. Mantener un
campo magnético continuo activo durante la
aplicación de partículas.
3.31.6.3 líquido penetrante probar en marcha
la inspección:
a. Aceptable sólo para probar, con indicaciones
que rompen la superficie del diámetro exterior.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento se ajustará a los requisitos de
3,31 2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,
respectivamente, excepto que el área a ser
limpiados e inspeccionados incluirá el lugar
sospechoso y la zona circundante, definido por
la precisión en el sistema de marcado 3.31.2.1
uno, pero no menos de seis pulgadas de
distancia de la ubicación sospechoso.
3.31.6.4 Los resultados de la inspección prueba
de seguimiento se harán constar en un informe
de inspección probar en marcha. La aceptación
o rechazo se nota claramente en el informe de
inspección para cada lugar sospechoso.
3.31.7 Criterios de aceptación:
3.31.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo.
Esmerilado para eliminar las grietas no está
permitido.
3.31.7.2 A menos que se especifique lo
contrario, el espesor de pared en un área libre
de discontinuidades que es igual o mayor que
80% de la pared del tubo de perforación
nominal especificado es aceptable.
3.31.7.3 A menos que se especifique lo
contrario, el espesor de pared restante en una
zona en la que se ha eliminado una indicación
de que es igual o mayor que 80% de la pared
del tubo de perforación especificado nominal
es aceptable.
3.31.7.4 A menos que se especifique lo
contrario, las discontinuidades mitad de la
pared y la superficie con los niveles de
respuesta indicación igual o mayor que el nivel
de identificación muesca 5% de re spuesta
indicación (3.10.4a) son rechazable.
3.31.8 Registros: retención de las cartas franja
y / o datos electrónicos de todas las
inspecciones y carrida de normalización
deberán ser mantenidos por la empresa de
inspección durante un período mínimo de un
año. Estos registros deberán estar disponibles
para su revisión con el cliente o su
representante designado bajo petición.
3.32 Inspección de ultrasónido en Longitud
total (FLUT) 2
3.32.1 Alcance de la aplicación: Este
procedimiento cubre FLUT inspección de los
tubos de la tubería de perforación se utilizan
para la detección de discontinuidades
transversales, longitudinales y oblicuas y la
pérdida de la pared usando ondas de
compresión y las técnicas de corte de ondas
ultrasónicas. Para tubería de perf oración con
Upset externo, la inspección cubrirá el volumen
del tubo completo entre los Upset externos.
Para tubería de perforación con Upset internos
solamente, la inspección deberá cubrir el
volumen de tubo entero entre la caja y el cono
del tool joint del pin. Cualquier longitud del
tubo que no estén cubiertos por la inspección
FLUT serán cubiertos tanto por MPI Slip /Upset
de Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT) Slip /
Upset Área de Inspección (3,10).
3.32.2 Equipos de Inspección (aparatos):
3.32.2.1 un sistema totalmente automatizado
de tipo pulso-eco sistema de exploración
ultrasónica se requiere. La unidad debe:
a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las
ubicaciones de las indicaciones transversales,
longitudinales y oblicuas y el desgaste del tubo
excesivo. La precisión del sistema de marcado
automático se confirma en las imperfecciones
conocidas en el patrón de referencia (3.32.2.2).
La precisión de la medición deberá definir el
área mínima para probar en marcha la
inspección (3.32.6). FLUT unidades que no
estén equipados con sistemas automatizados
de marcado son aceptables siempre y cuando
las indicaciones son marcadas manualmente.
b. Incluye una alarma audible y visible, y una
grabadora multi-canal con una tasa de
respuesta suficiente para registrar la actividad
de cada variedad o la orientación de los
transductores.
c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y
5 MHz
d. Incluye controles de ganancia o de
atenuación que permitan ajustes en
incrementos de 2 dB o menos.
e. Ser capaz de controlar la espiral de
exploración y / o los de rotación y la línea (de
carro) velocidades durante la normalización y la
inspección de campo. Unidades FLUT no
capaces de controlar directamente la hélice de
exploración son aceptables siempre y cuando
las velocidades de rotación y la línea se
controlan y verifican físicamente.
f. Han sido calibrados para la linealidad de
conformidad con la norma ASTM E-317 en los
últimos seis meses y todo el mantenimiento
que requieren para la recalibración. La
calibración de linealidad se indicará mediante
una etiqueta o una etiqueta adherida a la
unidad, indicando la fecha de calibración, fecha
de vencimiento de la próxima calibración y la
firma y la compañía de la persona que realiza la
calibración.
g. No ser cualquier tipo de unidad de mano de
ultrasonido.
3.32.2.2 Un patrón de referencia se requiere
para el campo normalización. El estándar de
referencia será identificado con un número de
serie único y debe:
a. tener preparado a partir de una longitud
adecuada de tubo con una velocidad acústica
similar a la del tubo que deben inspeccionarse.
El patrón de referencia diámetro exterior (OD)
será igual a la nominal diámetro exterior del
tubo que deben inspeccionarse. El espesor de
pared estándar de referencia deberá estar
dentro de 10% del espesor nominal de pared de
la tubería a inspeccionar.
b. Estar libre de indicios de que podrían
interferir con la calibración.
c. Contener una sección de pared reducido
igual al espesor de pared mínimo aceptable
especificado por el cliente. Si no se especifica,
la sección de pared reducida será del 80% del
espesor nominal de pared. El espesor de la
sección de pared reducido se verifica por medio
de un instrumento de compresión de ondas
ultrasónicas que se ajusta a los requisitos en 3
6,2
d. Contener un mínimo de ocho muescas OD y
ocho ranuras de diámetro interno (ID). Las
Orientaciones de las muescas , las dimensiones
y el espaciamiento será como sigue:
• Orientaciones: Una longitudinales, una
transversal, tres de la derecha oblicua, y tres de
la mano izquierda, las muescas oblicuas
deberán estar presentes tanto en el OD y de las
superficies de identificación (de un total de
dieciséis muescas). Muescas oblicuas se
orientan a las 11. 22, y 45 grados desde el eje
longitudinal del tubo. La tolerancia en la
orientación de primera clase será de ± 2 grados.
• Longitud: 0.500 pulgadas máximo
• Anchura: 0.040 pulgadas máximo
• Profundidad: 5% del nominal de la pared, ±
0.004 pulgadas, con una profundidad mínima
de 0,012 pulgadas.
• Separación: separación muesca deberá ser
suficiente para la unidad de FLUT de distinguir
claramente entre cada imperfección.
e. Debe Tener la verificación certificación de un
ente calificado de primera clase en
ultrasonidos. Un certificado de verificación de
primera clase estar disponible para el cliente o
el representante del cliente y hacer referencia
al número de serie de la norma.
3.32.2.3 se requiere Un acoplante líquido, tal
como agua, capaz de conducir las vibraciones
ultrasónicas de los transductores en la tubería
que se inspecciona. El acoplador será igual
tanto para la normalización y la inspección.
3.32.2.4 Prueba en el proceso de la inspección
aparato:
a. se requiere un Aparato de inspección
ultrasónica: Para probar, espesor de pared y de
las indicaciones laminar, un instrumento de
ondas de compresión que y se ajustará a los
requisitos establecidos en 3.6.2. Se requiere
Para probar indicaciones que no son de
naturaleza laminar, como las costuras, las
solapes, las grietas, porosidad e inclusiones, un
instrumento de ondas de corte que se ajustará
con a los requisitos establecidos en 3.10.2 y
3.10.4, con la corrección de la amplitud de la
distancia (CAD) de la exigencia en el requisito
de reemplazar 3.32.6.1c DAC en 3.10.4 ».
b. los aparatos de inspecci ón de partículas
magnético Húmedo o seco fluorescente se
ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2.
c. los aparatos de inspección de líquido
penetrante se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.17.2.
3.32.3 Preparación:
3.32.3.1 Todas las tuberías deberán estar
numeradas secuencialmente.
3.32.3.2 El tubo de diámetro exterior y las
superficies de identificación deberán estar
libres de metal levantado y contaminante como
polvo, cemento, arena, aceite, grasa y pintura
que le impiden viajar transductor e impedir o
alteren la respuesta a la zapata de la señal
ultrasónica.
3.32.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser
retirados o baja al ras de la superficie de la
tubería. De lo contrario, la tubería deberá ser
rechazada.
3.32.4. Campo de Normalización
3.32.4.1 orientación del transductor:
a. Determinar la hélice análisis adecuado sobre
la base de la efectividad del ancho del haz del
transductor que proporciona 100% de
inspección volumétrica de la pared del tubo con
un mínimo de solapamiento del 10%. La unidad
deberá demostrar la capacidad de mantener
una hélice una lectura precisa, o la
superposición se incrementará para permitir la
varianza. Si es posible, verificar la hélice de
exploración por el marcado y la medición de la
traslación axial durante tres períodos
consecutivos helicoidales y comparando las
mediciones para la traslación axial teórica.
b. Configurar el transductor para detectar todos
los cortes, tanto en el principio y al final de las
direcciones.
3.32.4.2 Normalización Estática:
a. Salte de posición de la onda de corte para la
normalización: Para cada canal, la respuesta de
la señal de la muesca de referencia ID se
normalizarán con el primer salto de 1/2 o la
posición de 1-1/2 salto. El primero una 1- 1/2
posición de salto pueden ser utilizados para el
material de pared delgada o si el ruido excesivo
se encuentra en la primera 1/2 de salto
posición. Para cada canal, la respuesta de la
señal de la muesca de referencia OD se
normalizará con la primera posición de salto
completo.
b. Primero ajuste del nivel de referencia del
canal: Seleccione un solo canal e introducir la
norma de referencia en la unidad. Seleccione
un ajuste de ganancia al azar. Sin ajustar el
ajuste de ganancia al azar, comparar la
respuesta de la señal de l a muesca ID utilizando
la primera 1/2 o 1 -1 / 2 posición de salto (como
se requiere en 3.32.4.2a) a la de la muesca OD
usando la primera posición de salto completo.
Ajuste la ganancia para que la respuesta de la
señal baja de cualquiera de la muesca ID o OD
en un mínimo de altura de la pantalla de 80%
(FSH).
c. Primer canal de posicionamiento puerta:
Maximiza la respuesta de la muesca de
identificación en la primera 1/2 o 1-1/2
posición de salto (como se requiere en
3.32.4.2a) y la posición de la puerta de
Identificación de tal manera que la indicación
está totalmente incluida dentro de la puerta. A
continuación, maximizar la respuesta de la
muesca OD en la primera posición de salto
completo y la posición de la puerta de OD de tal
manera que la indicación está completamente
comprendida dentro de la puerta.
d. Canales restantes: Establecer los niveles de
referencia y posiciones de la puerta repitiendo
los pasos b. y c por cada canal
3.32.4.3 configuración de los umbrales de
Inspección:
a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de la
puerta a 6 dB por debajo del nivel de referencia
correspondiente establecido en el párrafo
3.32.4.2b.
b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la
puerta si se prueba adecuada-up (3.32.6)
confirma que las indicaciones se encuen tran
están resultando irrelevante. Un nivel umbral
se establecerá durante la prueba-hasta que
garantizar una evaluación de todas las
indicaciones sobre el futuro de la tubería. Los
niveles de umbral de puerta no será menos de
3 dB de los niveles de referencia establecidos
en el párrafo 3.32.4 2b. El operador debe estar
atento a los cambios en la respuesta de la señal
o de condiciones de la tubería que pueden
justificar los ajustes de umbral y / o re -
normalización. Los niveles umbral se hará
constar en los registros de inspección.
3.32.4.4 normalización dinámica: Analizar el
patrón de referencia a la velocidad de
producción en tres ocasiones. La amplitud de la
respuesta de señal de cada muesca estándar de
referencia deberá superar el umbral aplicable
en todas las tres carreras dinámicas.
3.32.4.5 La unidad será calibrada en campo:
a. Al comienzo de la inspección.
b. Después de cada 50 o menos largos.
c. Por lo menos cada 4 horas de inspección
continua.
d. Cada vez que la unidad está encendida.
e. Cuando el instrumento o un transductor está
dañado.
f. Cuando el transductor, el cable, el operador o
material a ser inspeccionado se cambia.
g. Cuando la exactitud de la normalización
válida último es cuestionable.
h. Al finalizar el trabajo.
3.32.4.6 Si 3.32.4.4 no se cumple en cualquier
intervalo requerido por 3.32.4.5, inspeccionar
todas las tuberías ya la normalización último
campo válido deberá ser re inspeccionado.
3.32.5 Procedimiento:
3.32.5.1 Anote el número de serie, y el espesor
de la pared de la norma de referencia.
3.32.5.2 Distribución de acoplante sobre la
superficie de contacto a través de los procesos
de normalización y la inspección.
3.32.5.3 limitar la velocidad de rotación linear
de tubería durante la inspección a las
velocidades utilizadas para la normalización
dinámica.
3.32.5.4 La ganancia se puede aumentar por
encima del nivel de referencia durante la
exploración para aumentar la sensibilidad.
3.32.5.5 Indicaciones que exceden los niveles
de umbral se marcarán y probarse utilizando los
métodos presentados en 3.32.6.
3.32.6 Métodos de prueba
3.32.6.1 Prueba de ultrasonidos en la
inspección:
a. La inspección con ondas ultrasónicas de corte
se aplicará para la prueba de todas las
indicaciones y deberá aplicarse la onda de
compresión de inspe cción por ultrasonidos se
aplican para la prueba de seguimiento
solamente a las lecturas de la pared de baja.

b. El aparato de inspección y técnica de
estandarización deberán ajustarse a los
requisitos establecidos en 3.32.2.4a.
c. Para la inspección de onda de corte, una
corrección de la amplitud distancia (CAD) de la
curva se establece entre las respuestas de una
marca de referencia estándar de ID en la
primera 1/2 saltar y 1 - 1/2 saltar posiciones de
la onda de corte, como se muestra en la figura
3.32. 1.
d. El área de inspección incluirá el lugar
sospechoso y sus alrededores según lo definido
por la precisión en el sistema de marcado
3.32.2.1a, pero no menos de seis pulgadas de la
ubicación de empate sospechoso.
e. El transductor se mueve en un patrón en zig-
zag dentro de la zona de inspección para
asegurar la cobertura completa.
3.32.6.2 Demostrar la inspección con partículas
magnéticas fluorescentes húmedas o secas:
a. Aceptable sólo para demostrar, por
indicaciones que rompen la superficie del tubo
de diámetro exterior, en materiales
ferromagnéticos.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento Para los métodos de partículas
magnéticas, húmedas fluorescentes y secas se
ajustará a los requisitos establecidos en
3.32.2.4b. 3.9.3 y 3.9.4a-D, respectivamente,
excepto que el área a limpiar e inspeccionado
deberá incluir la ubicación sospechoso y el área
circundante tal como se define por la exactitud
del sistema de marcado en 3 32 2.1a, pero no
menos de seis pulgadas de la ubicación
sospechosa.
c. Para el método visible húmedo, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimiento
se ajustarán a los requisitos establecidos en
3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4a d, respectivamente,
excepto como se indica a continuación y que el
área a ser limpiados e inspeccionados se
incluyen la ubicación sospechoso y el área
circundante tal como se define por la exactitud
del sistema de marcado en un 3.32.2.1, pero no
menos de seis pulgadas de la ubicación
sospechoso. La concentración de baño deberá
estar en el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de
partículas por 100 ml de baño, utilizando un
tubo de centrífuga de 100 ml (con un vástago
de 1,5 ml con 0,1 divisiones mL).
d. un yugo Magnetice con de CA debe
mantener un campo magnético continuo activo
durante la aplicación de partículas.
3.32.6.3 Demostración de la inspección de
líquido penetrante:
a. Aceptable sólo para demostrar, por
indicaciones que rompen o abiertas la
superficie del diámetro exterior.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento se ajustará a los requisitos
establecidos en 3.32.2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a
3.17.7, respectivamente, excepto que el área a
ser limpiados e inspeccionados incluirá el lugar
sospechoso y que rodea a la área definida por
la exactitud del sistema de marcado en
3.32.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la
ubicación sospechoso.
3.32.6.4 Los resultados de la prueba de
inspección se harán constar en un informe de
inspección. La aceptación o rechazo se nota
claramente en el informe de inspección para
cada lugar sospechoso.
3.32.7 Criterios de aceptación:
3.32.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo,
esmerilado para eliminar las grietas no está
permitido.
3.32.7.2 A menos que se especifique lo
contrario, el espesor de pared en un área libre
de discontinuidades que es igual o mayor que
80% de la pared del tubo de perforación
nominal especificado es aceptable.
3.32.7.3 A menos que se especifique lo
contrario, el espesor de pared restante en una
zona en la que se ha eliminado una indicación
de que es igual o mayor que 80% de la pared
del tubo de perforación especificado nominal
es aceptable.
3.32.7.4 A menos que se especifique lo
contrario, las discontinuidades mitad de la
pared y la superficie con los niveles de
indicación de respuesta igual o mayor que el
nivel de identificación de la muesca 5%
(3.10.4a) son rechazable.
3.32. 8 Registros: retención de las cartas franja
y / o electrónicas de datos de todas las corridas
de inspección y calibración deberán ser
mantenidos por la empresa de inspección
durante un período mínimo de un año. Estos
registros deberán estar disponibles para su
revisión con el cliente o su representante
designado bajo petición.
3.33 Reparación en Taller y Calibración de RSC
3.33.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requerimientos para la reparación y
calibración de las conexiones Rotary (RSC).
3.33.2 Equipo: Se requiere el siguiente equipo
para:
3.33.2.1 Verificación dimensional
antes de reparar:
a. Regla de metal de 12 pulgadas graduada
con incrementos de 1/64 pulgadas
b. Medidor de conicidad
c. Calibres de Diámetro Externo y de
Diámetro Interno
3.33.2.2 Calibración de corrimiento de
rosca RSC:
a. Calibres de anillo y tapón calibrados que
cumplan con los requisitos de la Especificación
7 de API (última edición).
b. Calibre de cuadrante que haya sido
calibrado dentro de los últimos seis meses de
acuerdo a normas de acuerdo con el National
Institute of Standards Technology (NIST). Una
calcomanía o etiqueta deberá colocarse al
aparato indicando la fecha de calibración, la
fecha de vencimiento de la próxima calibración
y la compañía y persona que realizó la
calibración.
c. Calibres de paso externos e internos y
bloqueto templado de paso que hayan sido
calibrados dentro de los últimos seis meses de
acuerdo a normas de acuerdo con el NIST.
Se debe rá colocar una etiqueta o
calcomanía a cada aparato indicando la fecha
de calibración, la fecha de la próxima
calibración y la compañía e individuo que
realizaron la calibración.
d. Calibres de conicidad externos e internos
que hayan sido calibrados dentro de los
últimos seis meses de acuerdo con normas de
acuerdo con el NIST. Se deberá colocar una
etiqueta o calcomanía a cada aparato
indicando la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración y la
compañía e individuo que realizaron la
calibración.
3.33.3 Preparación:
3.33.3.1 Preparación de la superficie:
Limpie las conexiones y las uniones de manera
que nada interfiera con cualquier medición.

3.33.3.2 Marcas en la Base del Pin:
Registre todas las marcas en la base del Pin.
3.33.3.3 Verificación dimensional:
Verifique todas las dimensiones de la unión que
se encontrarán comprometidas como resultado
del procedimiento de reparación para asegurar
que las dimensiones de la conexión posteriores
a la reparación cumplirán con los requisitos de
la norma API y DS- 1™.
a. Si se propone realizar refrenteo, verifique
que:
• No se le ha realizado a la conexión refrenteo
más allá de los límites especificados en el punto
3.11.5e.
• El espacio para llaves cumplirá con el requisito
de largo mínimo de la tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9 (según corresponda) para las uniones de
las barras de perforación.
• La ranura para alivio de tensión del Pin
cumplirá con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó
3.8 (según corresponda) para barras de
perforación extra pesadas y conexiones del
conjunto de fondo de pozo.
b. Si se propusiera un corrimiento de rosca,
verifique que:
• El espacio para llaves cumplirá con los
requisitos de largo mínimo de la tabla 3.7.1,
3.7.8 ó 3.7.9 (según corresponda) para
uniones de las barras de perforación.
• Toda otra dimensión afectada deberá cumplir
con los requisitos de 3.13, Inspección
Dimensional 2, y 3.14, Inspección Dimensional
3, según corresponda.
3.33.4 Guía de Reparación:
3.33.4.1 Remoción de fisura por fatiga:
Corte todas las cone xiones por detrás de la
fisura
por fatiga. Las fisuras por fatiga no deberán ser
removidas mediante el amolado, corrimiento
de rosca, enfrentamiento con la nuesca (chase -
and-face) o cualquier otra operación de
reparación.
3.33.4.2 Profundidad de refrenteo:
Verifique que la profundidad de corte durante
una operación de refrenteo no sea mayor a
1/32 pulgadas.
3.33.4.3 Alineación: Para asegurar la
concentricidad durante la operación de
reparación, verifique que la lectura del
indicador total (TIR) de desalineación angular
entre el eje de la rosca y el eje de diseño de la
herramienta no exceda 0.001 pulgadas por
pulgada de eje proyectado. El eje de diseño
deberá ser asumido como que intersecta el eje
de la rosca en el plano del hombro de la unión
de la herramienta.
3.33.4.4 Características de alivio de
tensión (SRF): Excepto que sea descartado por
el cliente, las ranuras de alivio de tensión del
Pin y boreback del box en todas las conexiones
NC-38 y mayores de extremo del BHA y HWDP.
Las dimensiones del boreback deberán estar de
acuerdo con los requisitos de la especificación 7
de API (última edición). Las ranuras de alivio de
tensión deberán estar de acuerdo con los
requisitos de la Especificación 7 de API (última
edición), excepto que el tubo sea de 3A
pulgadas (-1/32 pulgadas, +9/32 pulgadas).
3.33.4.5 Diámetros del bisel: Maquine
los diámetros del bisel de acuerdo con los
requerimientosde la Especificación 7 de
API (última edición). Si el diámetro externo
actual es menor del requerido para acomodar
el Bisel de API, maquinar el diámetro del biasel
de acuerdo con los requerimientos de la Tabla
3.8 para conexiones de Collars de BHA, y la
tabla 3.9 para las conexiones de HWDP.
3.33.5 Calibración de las Conexiones con
Corrimiento de rosca: Las conexiones con
corrimiento de rosca deberán ser calibradas de
acuerdo con la especificación 7 de API (última
edición). La calibración se deberá llevar a cabo
después de que la conexión se haya terminado
de maquinar y antes de que se aplique
cualquier anti-rayaduras y /o tratamiento de la
superficie con frío. El proceso de calibración
deberá incluir las siguientes mediciones:
3.33.5.1 Tiraje de Rosca: Medir el tiraje de
rosca utilizando un calibre de anillo o tapón
que cumpla con los requisitos en el punto
3.33.2.2a. El uso y el cuidado del calibre deberán
realizarse de acuerdo con la Especificación 7 de
API (última edición). Luego de que el calibre
ha sido colocado firmemente sobre la conexión
reparada, mida el tiraje utilizando un calibre
dial que cumpla con los requisitos en el
punto
3.33.2.2b. Esta medición deberá tomarse en un
mínimo de cuatro ubicaciones, a 90 grados de
distancia. El tiraje medido deberá encontrarse
dentro de los límites establecidosen la
Especificación 7 de API (última edición).
3.33.5.2 Paso de rosca: Mida el paso de las
roscas utilizando un calibre de paso que cumpla
con los requisitos del punto
3.33.2.2c. el uso, ajuste y cuidado del calibre se
deberá realizar de acuerdo con la Especificación
7 de API (última edición). El error de paso
medido se de berá encontrar dentro de la
tolerancia que se especifica a continuación:
a. ±0.0015 pulgadas por pulgada para
cualquier pulgada entre la primera y la
última rosca de profundidad completa.
b. ± 0.0045 pulgadas entre la primera y la
última rosca de profundidad completas,
o la suma de 0.001 pulgadas por
cada pulgada entre la primera y la última
rosca de profundidad completas, la que sea
mayor.
3.33.5.3 Conicidad de la rosca: mida la
conicidad de las roscas utilizando un calibre
de conicidad que cumpla con l os requisitos
del punto 3.33.2.2d. El uso, ajuste y cuidado
del calibre se deberán realizar de acuerdo
con la especificación 7 de API (última
edición). El error de conicidad medida
deberá encontrarse dentro de las siguientes
tolerancias:
a. Roscas del Pin: +0.030, - 0.000 pulgadas
por pie conicidad promedio entre la primera
y la última rosca de profundidad completa.
b. Roscas del Box: +0.000, - 0.030
pulgadas por pie conicidad promedio entre
la primera y la última rosca de profundidad
completa.
3.33.5.4 Condición del espejo: La cara
de contacto del espejo deberá ser:
a. En ángulo recto con el eje de la rosca:
Compare los valores de tiraje obtenidos en el
párrafo 3.33.5.1. La diferencia entre dos valores
de tiraje cualquiera a 180 grados de distancia
deberá encontrarse dentro de las 0.002
pulgadas. Esto asegura que la cara de contacto
del espejo está en ángulo recto con el eje de la
rosca dentro de la tolerancia especificada por la
Especificación 7 de API (última edición).
b. Aplanado: Verifique el aplanado del
espejo del box colocando una regla recta a lo
ancho de un diámetro de la cara de contacto
del espejo y rote la regla recta al menos 180
grados a lo largo del plano del hombro.
Verifique el aplanado del hombro del Pin
colocando una regla recta a lo ancho de una
cuerda de la cara del espejo y rote la regla recta
Alrededor del eje de la rosca de manera que la
totalidad de la cara del hombro sea examinada.
La separación entre la regla recta y la cara del
espejo no deberá ser mayor a 0.002 pulgadas
tal como lo especifica la Especificación 7 de API
(última edición).
3.33.6 Laminado en Frío de la Raíz de la
Rosca: El laminado en frío deberá realizarse en
todas las conexiones BHA y HWDP nuevas y
reparadas con formas de roscas API. Este
procedimiento no deberá ser utilizado en
ranuras de alivio de tensión o filetes externos
de conexiones de la columna de perforación.
Este procedimiento está basado en el trabajo
en la referencia 1 y con la contribución de Shell
Exploration and Production (Shell Exploración y
Producción), que fue esponsor del trabajo. Se
permiten procedimientos alternativos siempre
y cuando los mismos hayan sido especificados o
previamente aprobados por el cliente.
a una precisión de ± 5 por ciento durante los
últimos seis meses. Se deberá colocar una
etiqueta o calcomanía al calibre indicando la
fecha de ensayo, la fecha de vencimiento, el
nombre de la compañía y la firma de la persona
que realizó la calibración. El sistema hidráulico
deberá estar equipado con un acumulador de
capacidad suficiente para mantener la presión
hidráulica requerida y la fuerza de rolido
correspondiente a medida que el rodillo sigue
la conicidad a lo largo de las roscas durante el
proceso de laminado en frío.
El rodillo deberá cumplir con los si guientes
requisitos (ver figura 3.33.1):

3.33.6.1 Preparación de la Superficie:

Las roscas deberán limpiarse para quitar
suciedad y basura de roscado de las
operaciones de maquinado. Las imperfecciones
y rayaduras de superficie que se estimen
visualmente sean más profundas a 0. 002
pulgadas no serán permitidas.

3.33.6.2 Requisitos de los Equipos: Se

podrá utilizar un torno estándar para maquinar
las roscas en las conexiones Rotary para la
operación de laminado. El rodillo deberá
encontrarse montado sobre un brazo de largo
suficiente para tratar la totalidad de 1 parte
roscada del Pin y box. El cilindro hidráulico
montado en el brazo del rodillo debe ser capaz
de producir una fuerza del rango de 900 a 3375
onzas (26 a 95 Kgf)(remitirse a la tabla 3.3).
el cilindro hidráulico deberá estar equipado con
una calibre de presión que haya sido calibrado
• El Diámetro recomendado del rodillo
(Dr) es 0.787 pulgadas.
• El material del rodillo deberá ser acero
de herramienta que tenga una dureza mínima
de 57 HRC.
El borde del rodillo deberá estar pulido de
manera tal que la dureza de la superficie
promedio máxima (RJ sea de 16 Din.
• El ángulo del flanco del rodillo ( Ɵr)
deberá ser de 5.0 grados ± 0.5 grados menos 3.33.6.4 Procedimiento de Laminado:
que el ángulo de la rosca. El laminado deberá comenzar en cualquier
• El radio del borde del rodillo ( rr) extremo de la parte roscada. Coloque el
laminador en el desvanecimiento de la rosca tal
deberá estar dentro del 2% de lo especificado
como se ve en la fi gura 3.33.2 y gradualmente
en la tabla 3.3 para cada radio de la raíz de la aumente la presión del cilindro hidráulico hasta
rosca. que se aplique la fuerza requerida del
laminador. Gire el tubo a 1 rpm durante todo el
3.33.6.3 Requisito de Presión proceso de rolido en frío. Repita e
Hidráulica: Remítase a la tabla 3.3 y obtenga la procedimiento de l aminado dos
fuerza de rolido requerida para la conexión.
Revise las especificaciones del fabricante para
el cilindro hidráulico para obtener el diámetro
del pistón. Remitirse a la tabla 3.4 con la fuerza
de rolido requerida y el diámetro del pistón
especificado para obtener la presión hidráulica
que se requiere para generar la fuerza
especificada. Si el cilindro hidráulico no fuera
capaz de alcanzar la presión hidráulica
requerida (obtenida de la tabla 3.4), entonces
deberá ser reemplazado por un cilindro
hidráulico apropiado.
3.33.6.5 Inspección Posterior de Cold
Laminado: Luego de realizar el proceso de
laminado, la raíz de la rosca deberá mostrar
signos de deformación plástica. Utilice una
lente de aumento de lOx para controlar que la
raíz de la rosca haya sido deformada
plásticamente como resultado del proceso de
laminado en frío. La evidencia de deformación
plástica puede normalmente identificarse por
una apariencia pulida de la superficie de la raíz
de la rosca, comparada con la apariencia no
pulida de la raíz de la rosca que no ha sido
laminada en frío. Se recomienda que la
deformación de la raíz se mida utilizando un
micrómetro fijo de garganta profunda con
punta yunque. También se recomienda que la
cantidad de deformación de la raíz sea tal que
la altura de la rosca después del laminado en
frío sea de un mínimo 0.004 pulgadas más
grande que la altura de al rosca antes del
proceso de laminado en frío.
3.33.6.6 Marcación: Las roscas
laminadas en frío deberán ser marcadas
estampando las letras “CW” en la cara e xtrema
de la nariz del Pin y/o en el abocardado del
extremo del box.
3.33.7 Requisitos inspección:
3.33.7.1 Tratamiento anti rayaduras:
Todas las conexiones reparadas deberán estar
sujetas a un tratamiento anti -rayaduras
previamente aprobado o especifi cado por el
cliente.
3.33.7.2 Marcas en la Base del Pin:
Vuelva a estampar todas las marcas de la base
del Pin para que concuerden con las registradas
en el punto 3.33.3.2.
3.33.7.3 Grasa para Roscas y
Guardarroscas: Las conexiones aceptables
deberán estar recubiertas con un compuesto
para uniones API sobre todas las roscas y
superficies del hombro así como también sobre
el extremo del Pin. Los guardarroscas deberán
aplicarse y asegurarse utilizando un torque
aproximado de 50 a 100 pies-libras. Los
guardarroscas deberán estar libres de basura. Si
se realizará una inspección adicional de las
roscas y de los hombros antes del movimiento
de tubos, la aplicación de la grasa para roscas
y de los guardarroscas deberá posponerse
hasta la terminación de la inspección adicional.
3.34 Trazabilidad
3.34.1 Alcance de aplicación: Este
procedimiento cubre los requisitos de
trazabilidad para los servicios críticos de
equipos de perforación y el aterrizaje para
asegurar que cada herramienta se identifican
de forma única, que se remonta a la fábrica de
certificado (s) y el informe de ensayo de
materiales (s), construidos con material que
está en conformidad con la especificación del
definidas por el (s).cliente
3.34.2 Aparatos: El formulario de pedido de
equipos, especificación de materiales (s),
molino de certificado (s), el informe de prueba
del material (s) y, en su caso, el regis tro de
serial (s), seriales de referencia cruzada de
registro (s), y factura (s) de los materiales que
se requieren.
3.34.3 Definiciones: Las definiciones siguientes
se aplican en virtud de este procedimiento.
3.34.3.1 formulario de pedido de Equipo (EOF):
Un documento elaborado por el proveedor del
equipo que proporciona la cantidad y
descripción de cada herramienta requerida por
el cliente. Este documento será a menudo una
orden de alquiler o de venta dependiendo de la
naturaleza de la transacción entre el proveedor
y el cliente.
3.34.3.2 Especificación del material (MS): Un
documento que especifica la química y los
requisitos de propiedades mecánicas de un
material del que está fabricado de una
herramienta o componente de ensamblaje. La
MS se define por el cliente para cada
componente aplicable. (Ejemplos:
especificación de API 5D, API especificación 7 y
DS-1™ Volumen 1)
3.34.3.3 Registro de seriales (SL): Un
documento que es elaborado por el fabricante
de la tubería de perforación y vincul a cada uno
de los tubos de perforación número de montaje
en serie con el tubo y la herramienta de
números de conjuntos de calor o códigos. Una
SL también se conoce como un registro de
seguimiento.
3.34.3.4 serialización de referencias cruzadas
sesión (SCL): Un documento que prepara el
equipo proveedor y enlaza el número de serie
del proveedor de serie original del fabricante o
número de calor, el cual es trazable al
certificado de fábrica de los componentes y el
informe de la prueba material.
3.34.3.5 Lista de Materiales (BOM): Un
documento elaborado por el proveedor de
equipos donde se enumeran los componentes
necesarios para una herramienta de
montaje. Cada componente debe tener un
número único en la lista de materiales.
3.34.3.6 Molino Certificado (MC): Un
documento elaborado por el fabricante del
material de archivo que proporciona la
composición química del material de archivo
desde el que se fabrica un instrumento
específico o componente. El MC deberá
mencionar el número de material de stock de
calor o el código de calor.
3.34.3.7 Material de informe de prueba (MTR):
Un documento preparado por el laboratorio de
pruebas de materiales que proporciona las
propiedades mecánicas del material de archivo
desde el que se fabrica un instrumento
específico o componente. El MTR se detalle el
número del material de archivo de calor o el
código de calor.
3.34.3.8 carga primaria (PL): La carga
dominante aplicada a una herramienta dentro
de una condición de carga en el que varias
cargas pueden existir. El PL puede ser una
tracción, la carga de compresión, torsión o
presión dependiendo de la naturaleza de la
operación.
3.34.3.9 apoyo principal para carga de
componentes (PLC): Un componente de
ensamblaje que está diseñado para soportar la
carga principal.
3.34.3.10 Equipo Tipo 1: tubería de
perforación, con juntas de herramientas de
soldadura
3.34.3.11 Tipo 2 Equipamiento: sin montar con
herramientas fabricadas a partir de una barra,
como sub, integrales pup joints drill collars
3.34.3.12 Tipo 3: Herramientas montadas, tales
como válvulas de seguridad, impide los
preventores de reventones (PACI), cabezales de
cementación, herramientas de reflujo de
circulación (CFT), subs, Casing y herramientas
de corridas de funcionamiento.
3.34.4 Procedimiento: Figura 3.34.1 ofrece un
enfoque sistemático para la verificación del
equipo de trazabilidad.
3.35 Piso de perforación, inspección de viaje
3.35.1 Alcance: Este procedimiento cubre el
examen dimensional del desgaste de tubos de
barras de perforación y uniones en el equipo de
perforación. Las mediciones incluyen OD de la
unión y espesor de pared mínimo del cuerpo
cerca del centro del tubo. Este procedimiento
está diseñado para ser realizado por los
miembros de la tripulación o por los
inspectores, y su intención es solamente la de
segregar tubos que hayan sido originalmente
aceptados pero cuya torsión y capacidad de
carga de tensión ha sido significativamente
reducida por el desgaste de fondo de pozo.
Debido a que minimizar el tiempo en el equipo
de perforación y el manipuleo del mismo
constituyen un objetivo importante, se omitirán
muchos pasos que son realizados en forma
rutinaria. Para minimizar el manipuleo,el
procedimiento normalmente se realizará
durante el viaje de quitado de la columna.
Además, sólo los tubos que hayan sido
operados bajo las condiciones más severas
serán examinados, y si no se encontrara
desgaste excesivo, la presunción será que el
tubo que operó bajo las condiciones menos
severas será aceptable sin examen. Debido a
que generalmente sólo se ven afectados por la
perforación, el espesor de pared del tubo y el
OD de la unión, sólo estos dos atributos serán
examinados.
3.35.2 Equipo de Inspección: Se requerirá un
calibre de espesor de pared ultrasónico
calibrado (ver párrafo 3.6.2), acoplante viscoso
capaz de mantener la posición en una superficie
vertical, calibres DE y una regla de acero de 12
pulgadas graduada en incrementos de 1/64
pulgadas.
3.35.3 Criterios de Aceptación: El ingeniero
del equipo de perforación, el diseñador de la
columna de perforación y otra persona
responsable estipularán el espesor mínimo de
pared aceptable y el OD mínimo aceptable de la
unión, basado en su proyección de cargas
futuras. (Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición,
Volumen 2, Capítulo 3 en busca de
instrucciones sobre definición de criterios de
aceptación.)
3.35.4 Componentes a ser Examinados: El
ingeniero del equipo de perforación, el
diseñador de la columna de perforación u otra
persona responsable también determinarán
qué componentes serán examinados. Esta
determinación generalmente se basará en
cuáles son lo componentes que han estado en
funcionamiento bajo las cargas laterales más
altas, las condiciones más abrasivas y con los
tiempos de rotación más largos.
3.35.5 Procedimiento de Inspección y espesor de pared.
Criterios de Aceptación:
a. Diámetro Externo del Box de la Unión
(OD): Colocar el calibre de OD en el valor
mínimo aceptable establecido más arriba. A
medida que cada componente pasa en
dirección hacia arriba a través de la mesa
Rotary, intente pasar el calibre sobre cada box
de la unión, realizando al menos dos controles
espaciados a aproximadamente 90 grados.
Cualquier unión sobre la cual pasen los calibres
será rechazada.
b. Medición por ultrasonido de espesor de
pared: La medición del espesor de pared
requerirá más tiempo que el control de la
unión. En ausencia de un desgaste significativo
de la unión o evidencia de contacto de la
pared, es poco probable que los tubos
adyacentes estén significativamente
desgastados. En consecuencia, en interés de
ahorrar tiempo del equipo de perforación, la
persona que ha establecido los criterios de
aceptación y los componentes aplicables de
arriba puede elegir realizar el control del
espesor de la pared del tubo, basado en los
resultados de la inspección de la unión. La
decisión deberá estar basada en las siguientes
consideraciones:
• Factores de carga y cargas anticipadas:
Si las cargas dominantes futuras y los factores
de carga más altos son para el entubación de
tracción, se deberá prestar mayor atención al
espesor de pared. Si las cargas dominantes y los
factores de cargas más altos son para torsión,
menos atención se deberá prestar al espesor de
pared si el tubo está equipado con conexiones
estándar Rotary en tamaños estándar. Si el
tubo está equipado con conexiones con licencia
de capacidad torsional alta y factores de carga
torsionales se acercan a la restricción de
diseño, se deberá prestar mayor atención al
• Extensión del desgaste de la unión: Si el
desgaste de la unión ha sido significativo pero
no lo suficiente como para provocar el rechazo
del componente, se deberá prestar mayor
atención al espesor de pared, especialmente si
las uniones tienen recubrimiento de metal
duro.
• Probabilidad de contacto con la pared:
El contacto con la pared es más probabl e en
tubos que operan con índices de Curvatura (CI)
altos. En consecuencia, si el tubo ha sido
operado con CI altos, se deberá prestar mayor
atención a la medición del espesor de pared.
(Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición, Volumen
2, Capítulo 4 para una discusión acerca del
Indice de Curvatura.).
c. Si la persona responsable elige
controlar el espesor de pared, el espesor de
pared de cada tubo aplicable de barras de
perforación deberá ser medido en el centro
estimado del tubo, de la siguiente manera:
A.C. Pols, Shell Internationale Exploration and
Production B.V.
W.J.G. Keultjes, Shell Internationale Exploration
and Production B.V.
M'M Savignat, Shell Internationale Exploration
and production B.V.
L. van der Steen, hell Internationale Exploration
and Production B.V.A F.P. Brennan, University
College of London
P.J. Haagensen, Norwegian University of
Science and Technology

• Limpieza y acoplante: Si fuera

necesario, limpie el área a ser medida frotando
con un trapo. Aplique el acoplante.

• Luego de la aplicación del acoplante,

tome la medición del espesor en al menos
cuatro ubicaciones espaciadas en forma
equitativa alrededor de la circunferencia del
tubo.

• Cualquier lectura que no cumpla con el

requisito mínimo de espesor de pared
estipulado más arriba será causa de rechazo del
tubo.

3.35.6 Disposición de los Rechazos: Los tubos

rechazados serán removidos de la columna de
perforación.

Referencias: 1. La metodología está basada

sobre el trabajo realizado en la University
College of London y la Norwegian University of
Science and Technology por orden de Shell
Internationale Exploration and Production B.V.
y está además desarrollada por Shell
Internationale Exploration and Píoductin B..V.
Los contribuyentes son:
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

Tabla 3.5.1 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Perforación de Peso Normal Usadas

CONDICION CLASE PREMIUM CLASE 2

TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo > 80% > 70%'
3 3
Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras (Prof.) < 10% d e Pa re d adya cente p romedio < 20% d e p a red adya cente p romedio
Re d u cción d e Diámetro < 3% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificado
Au me n to d e Diámetro < 3% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificado
Fi s uras Ni n gu no Ni n gu no
UNI ONES Es fu e rzo d e Torsión > 80% d e u n tub o Cl ase Pre mium > 80% d e u n tub o Cl ase 2
Es ti ramiento d el Pi n <0.006” e n 2” <0.006” e n 2”
Otra s d imensiones Se gú n especificaciones en Tabla 3.7.1 - Se gú n especificaciones en Tabla 3.7.1-3.7.8
Fi s uras 3.7.8 Ni n gu na

1 El espesor de pared remanente mínimo debe ser de > 80% debajo de arrancaduras y cortes transversales
2 Los corte s y a rra ncadu ras p ued en q uitarse mediante e l amolado siempre y cu a n do l a pared re manen te n o se ve a re du cida p or d eba jo d e l a pared re manente
mín i ma q ue se mu estra en esta tabla.
3
La p a re d ad yacente p romed io se d etermina p romediando el e spesor d e p ared a cada l ado d e la i mp erfección a dyacente a la p enetración más p rofu nda.

3.5.2 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Sondeo de Pared Gruesa Usados

CONDI CI ON 95% CLASE DE PARED NOMI NAL 90% CLASE DE PARED NOMI NAL 80% CLASE DE PARED NOMI NAL
TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo > 95% > 90% >80%
1 2 2 2
Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras < 5% d e Pa re d a dyacen te p romedio < 10% d e p a red adya cente p romedio <10 % p a re d adya cente p romedio
(Profu n d idad) < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) + DI < OD No m. - [(2 * Pa re d Mi n .) + I D < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) +
Re d u cción d e Diámetro Nom.] Nom.] I D Nom.]
Au me n to d e Diámetro < 1% d e OD e s pecificado < 1% d e OD e s pecificado < 1% d e DE e s pecificado
Fs u ras Ni n gu no Ni n gu no Ni n gu no
UNI ONES Es ti ramiento d el Pi n <0.006” e n 2” <0.006” e n 2” <0.006” e n 2”
Otra s d imensiones Se gú n especificaciones en Tabla 3.7.9 Se gú n especificaciones en Tabla Se gú n especificaciones en Tabla
Fi s uras -3.7.11 3.7.9-3.7.11 3.7.9-3.7.11
Ni n gu na Ni n gu na Ni n gu na

1
Los corte s y a rra ncadu ras p ued en q uitarse mediante e l amolado siempre y cu a n do l a pared re manen te n o se ve a re du cid a p or d ebajo d e l a pared re manente mínima
q u e s e mu estra e n e sta ta bla.

2
La p a re d a dyacente p romed io se d etermina p romediando el e spesor d e p ared a cada l ado d e la i mp erfección a dyacente a la p enetración más p rofu nda.

13
2
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

Tabla 3.7.2 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

Gra nt Pri deco I I I TOROUE®

1 El Diámetro Interno máximo para las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la
integridad de la conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del
orificio de la conexión tenga valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. La Dimensión
Interna de la conexión tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura en productos de barras de perforación y barras de
perforación extra pesadas.

2 El Diámetro Externo Premium Class es el Diámetro Externo del box aceptable mínimo de Grant Prideco para la conexión o el
diámetro Externo del box que genera un TSR de 0.8 entre la conexión y el tubo Premium Class, el que sea más grande. Si el TSR
es menor a 0.8, entonces se proporciona el TSR.

3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabrican te, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bise l es
abolido y 1/32 X 45° esquina es requerida.

13
3
 TM
DS-1 Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

3.7.6 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

(Todas las dimensiones en pulgadas)
OMSCO Tuf f
Torq™
NOTAS:
1. Para tubos en los cuales el Diámetro Interno ha excedido el Diámetro Interno máximo listado el producto no es
necesariamente un rechazo. El fabricante debe otorgarle un valor nuevamente al torque recomendado. El Diámetro
Interno máximo es de 1/16” sobre el Diámetro Interno Nominal Nuevo.
2. Remueva cualquier metal protuberante de la nariz del pin.

13
4
 DS1 Tercer Edi ci ón, Vol umen 3, Ins pecci ón de l a Col umna de Perfora ci ón, TRADUCCION PARCIAL

UTILIZAR ESTE TEXTO SOLO ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

Tabla 3.7.8 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas para el Reduced Torsional St rength Ratio
(Relación de Esfuerzo de Torsión Reducido)
(Premium Class-Reduced TSR)

Nota: Durante muchos años la industria ha utilizado ciertas combinaciones de uniones y barras de perforación que
no cumplen con la relación de esfuerzo de torsión (TSR) * d e aproximadamente 0.8 recomendada por la condición
Premium Class por API RP7G y la DS-1™ . Para perforación de poca torsión, esta práctica ofrece la ventaje de
poder usar tubos con la capacidad de torsión adecuada mientras se mantienen buenas espacios libr es de pesca.
Excepto que la torsión de operación exceda el torque de enrosque en estas conexiones, no existe ninguna razón
técnica para prohibir la práctica, a pesar de que los usuarios deberán ser concientes de que dicha tubería no
puede ser adecuadamente denominada “Premium Class” API RP7G o DS-1™.

Para reconocer esta práctica de hace mucho tiempo para ciertas combinaciones de uniones y barras de
perforación, se designa mediante este suplemento la categoría “Premium Class - Reduced TSR. Si el comprador de
los servicios de inspección especifica “Premium Class -Reduced TSR” como los criterios de aceptación en efecto, la
compañía de inspección deberá aplicar todos los criterios para “Premium Class” encontrados en cualquier parte
de esta norma, excepto para los diámetros de uniones. Los diámetros para uniones especificados más abajo
deberán reemplazar aquellos aplicables a “Premium Class”. Se previene a los usuarios, que mientras que una
columna de perforación “Premium Class-Reduced TSR ” puede ser adecuada vara perforación de poca torsión, la
misma no es tan fuerte en torsión como la verdadera columna de perforación “Premium Class” tal como se
encuentra definida en la Norma API RP7G y en la norma DS -
1 TM

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE - COPIA NO CONTROLADA

 Tabla 3.7.9 Criterios3 de Aceptación para Uniones Usadas

Barras de Perforación de Pared Gruesa

NOTAS:

1. El Di á metro Externo Míni mo del box s e determi na a grega ndo 3/64 pul ga da s a l di ámetro de bi s el má xi mo, l o que permi te un a ncho míni mo de 1/32
pul ga da s , 45 gra dos de bi s el
2. El Di á metro Interno má xi mo del pi n es tá l i mi ta do de modo ta l que l a conexi ón ti ene el box débi l en tors i ón y el conj unto de ba rra s de perfora ci ón de
pa red grues a es débi l en el tubo en tens i ón. *
 Los va l ores má xi mos de Di á metro Interno del pi n en texto en negritas (i gua l a l Di á metro Interno nomi na l del pi n) i ndi ca que l a s ca pacida des de
tens i ón del cuel l o del pi n nomi na l a torques de enros que de l a conexi ón es pecífi cos (pa ra un Di á metro Externo míni mo y conexi ones de
di á metro Interno má xi mo) s on menores que l a s ca pa cida des de tens i ón de l os tubos d e l a s ba rra s de perfora ci ón con el gra do es pecífi co y el
es pes or de pa red rema nente. En ta l ca s o, l a ca pa cidad de tens i ón del conj unto de l a s ba rra s de perfora ci ón de pa red grues a de be es ta r ba s a do
en l a ca pa cida d de tens i ón de l a ba s e del pi n y no en l a c a pa cida d de tens i ón del tubo.
3. El a ncho míni mo del hombro es l a mi ta d de l a di ferenci a entre el Di á metro Externo míni mo del box y el di á metro má xi mo del a bo ca rda do.
4. El a ncho míni mo del s el l o s e determi na des de el á rea de s el l o que bri nda un es fuerzo de s el l o de l a conexi ón i gua l a l 90% MYS (108 ks i ) a API MUT
nomi na l .
5. El es pa ci o míni mo pa ra l l a ves del pi n es de 4 pul ga da s o 75% del di á metro Externo míni mo, el que s e má s gra nde. El es pa ci o mí ni mo pa ra l l a ves del box s
e determi na a grega ndo 1 pul ga da a l l a rgo d el box.
6. El di á metro má xi mo del a boca rda do s e determi na a grega ndo 1/32 pul ga da s a l di ámetro nomi na l del a boca rda do (a demá s de l a tol er a nci a de
ma qui na do).
7. El di á metro má xi mo del bi s el s e determi na es de el á rea má xi ma de s el l o que bri nda un es fuerzo de s el l o de l a conexi ón i gua l a l 75% MYS (90 ks i ) a API
MUT nomi na l .

8 Los di á metros de bi s el exi s tentes en l a s conexi ones de l a s ba rra s de perfora ci ón de pa red grues a (TW DP - thi ck-wa l l dri l l pi pe) ha n s i do corta da s de a
cuerdo con l os requi s i tos de l a Es peci fi ca ci ón 7 de API pa ra l a s conexi ones de l a s ba rra s de perfora ci ón de pes o norma l (NWD P - norma l wei ght dri l l pi
pe) corres pondi ente. Pa ra un ti po de conexi ón da da , una uni ón TWDP a menudo tendrá un Di á metro Externo ma yor y/o un di á metro i nterno menor
que el de l a uni ón NWDP corres pondi ente. En cons ecuenci a , l a API MUT es má s a l ta pa ra l a ma yoría de l a conexi ones TWDP y l os a nchos de s el l o
debería modi fi ca rs e pa ra evi ta r l os es fuerzos de s el l o en exces o de l a res i s tenci a el á sti ca de l a conexi ón, l o cua l provoca ría da ño del s el l o. Los cri teri os
de a cepta ci ón es es ta ta bl a ha n s i do defi ni dos pa ra a s egura r que l os es fuerzos de s el l o no excederá n l a res i s tenci a el á s ti ca de l a conexi ón en API MUT.
Debi do a que l os di á metros de bi s el de l a conexi ón TWDP es tá n a ctua l mente ba s a dos en l os requeri mi entos API pa ra uni ones NWDP , l a s conexi ones
TWDP exi s tentes pueden no es ta r de a cuerdo con l os cri teri os di mens i ona l es en es ta ta bl a . En consecuencia, se asignará un período de 4 años de
gracias luego de la fecha de publicación de la DS-1™ Tercera Edición. Luego del cual, se pondrán en vigencia los nuevos criterios .

13
6
 Tabla 3.7.10 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

(Todas las dimensiones en pulgadas)

Grant Prideco HI TORQUE® - Barras de Perforación de Pared Gruesa

1 El Diámetro Externo mínimo del box es el Diámetro Externo mínimo aceptable de Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno mínimo del pin para conexiones Grant Prideco está basado en la cantidad de criterios que rigen la integri dad de la
conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conexión tenga
valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión tiene u n impacto
sobre la integridad de la soldadura en las barras de perforación y en los productos HHWDP.

3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bisel es a bolido y
1/32 X 45° esquina es requerida.

10
 Tabla 3.7.11 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

(Todas las dimensiones en p ulgadas)

Gra nt Pri dec o eXtreme™ T orque — Barras de Perforación de Pared Grues a

1. El Diámetro Extemo mínimo del box es el Diámetro Externo del box mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión .

2. El Diámetro Interno máximo del pin para conexiones Grant Pride co está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la
integridad de la conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del ori ficio de la
conexión tenga valores distintos que los Diámetros Intern os de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión
tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura de las barras de perforación y de los productos HWDP.

3. El espacio para llaves excluye el recubrimiento de metal duro.

4. Cuando exista conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5. Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bise l es abolido
y 1/32 X 45° esquina es requerida.

11
 Tabla 3.8 Criterios de Aceptación Dimensional para Conexión BHA Usada (Todas las dimensiones en pulgadas)

Nota: El rango de BSR (Bending Strength Radio — Relación de Esfuerzo de Curvatura) especificado determina los diámetros externos máximos y
mínimos aceptables para los componentes del BHA. Los dos rangos BSR de arriba (y sus diámetros correspondientes) normalmente están
especificados por los usuarios de esta norma. Aquí se dan para conveniencia del inspector en el ca so de que apliquen a la inspección que se está
realizando. Si se especificara un rango de BSR distinto a uno de estos, el inspector deberá remitirse a la tabla 3.12 de este volumen para
determinar los diámetros externos aceptables mínimos y máximos. Si no se hubiese especificado ningún rango BSR el inspector deberá controlar
con la persona que ordenó la inspección para determinar el rango de BSR que él o ella desean.

12
 Tabla 3.8 Criterios de Aceptación Dimensional para Conexión BHA Usada

(Todas las medidas en pulgadas)

NOTAS:
1. En los componentes del BHA (distintos a los bit boxes) con Diámetros Externos menores que los enunciados, “preak comer” 1/32” x
45° o que utilicen diámetro de bisel más chico que el mostrado, el que sea menor. El diámetro de bisel más grande mostrado para una
conexión es el diámetro de bisel más grande recomendado para esa conexión.

2. Recientemente se encontró que las conexiones que utilizan rangos de diámetro de bisel de acuerdo a la norma DS -1™ Primera y
Segunda Ediciones (rangos “ANTIGUOS”) pueden experimentar tensión de sello que excede el límite. Esto puede ocurrir en ciertos casos
cuando las herramientas con Diámetro Externo y Diámetro Interno del pin pequeño se acoplan con herramientas que tienen Diámet ro
Externos del box grandes, y se los ajusta de acuerdo con el torque de enrosque API. Para remediar este problema, se han calculado
“NUEVOS” rangos de diámetro de bisel para asegurarse de que las tensiones de sello siempre caigan entre 49 y 90 por ciento de l límite
elástico para torque de enrosque AAPI. Las fórmulas y metodología para calcular los nuevos diámetros de bisel se ofrece en el Apéndice A. El
problema se produce sólo ocasionalmente, para minimizar el problema económico a los dueños de las herramientas, el comité t écnico de la
DS-1™ determinó que los nuevos criterios de aceptación deberán ser puestos en práctica durante un período de más de cuatro años. En
consecuencia, mientras que se incentiva a los dueños de la herramienta a comenzar inmediatamente el cambio haci a los nuevos criterios,
ambos rangos, el nuevo y el viejo serán aceptados hasta el 1 de Febrero de 2008. Después de esta fecha, sólo se aceptarán los nuevos
criterios. La deformación plástica de las superficies de sello se puede producir sólo cuando la tensión en el sello excede el límite elástico
del material, independientemente de si se han emparentado o no los biseles. La tensión en el sello en un torque de enrosque d ado se rige
por el diámetro de bisel pequeño. Por lo tanto, mezclar los nuevos y vie jos criterios en una sólo conexión no aumentará la probabilidad o
severidad del daño en el sello, comparado con la conexión que utiliza sólo los viejos criterios.
3. Los criterios de aceptación aquí están basados en la necesidad de un “torque bajo” en conexio nes con diámetros más grandes que
aquellos mostrados. Para los BSRs, remitirse a la tabla 3.12 de este volumen.

4. Los criterios de aceptación aquí están basados en la necesidad de una “cara completa” en las conexiones con más pequeños que los
mostrados. Para BSRs remitirse a la Tabla 3.12 de este volumen.

5. Esta conexión no puede cumplir con los BSR enunciados con dimensiones de “cara completa”.
6. El rango de ancho de las ranuras para alivio de tensión en el pin en esta tabla está basado en los resultados de anál isis de elementos
finitos (FEA) y análisis de fatiga realizada por T.H. Hill Associates, Inc. Remitirse a la DS -1™ Tercera Edición, Volumen 2, Sección 4.23.3 para
obtener mayor información sobre este análisis.

13
 Tabla 3.9.1 Datos Dimensionales para Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
(Todas las dimensiones en pulgadas)

1. Los valores que se muestran están basados en el desgaste concéntrico. En caso de desgaste excéntrico, asegure un ancho de bis el mínimo
de 1/32 pulgadas.

2. El Diámetro Interno máximo del pin se determina a partir del mayor de 1) 1/8 pulgadas de aumento sobre el Diámetro Interno estándar
nuevo asumido, o ) el diámetro máximo en el cual una conexión con el Diámetro Externo mínimo del box indicado sería débil en el box.

3. El rango del ancho de la ranura del aliviador de tensión del pin en esta tabla está basado en los resultados del análisis del elemento finite
(FEA) y del análisis e fatiga realizado por T.H. HILL Associates, inc. Remitirse a la DS -1™ Tercera Edición, Volumen 2, Sección 4.23.3 para
mayor información sobre este análisis.

4. “Viejos Criterios” se refiere a las dimensiones aceptables encontradas en la tabla 3.9 de la DS -1™ Segunda Edición y actualmente en
práctica. “Nuevos Criterios” se refiere a las nuevas dimensiones recomendadas qu e abre una discusión con los “Viejos Criterios” en que
las tensiones del sello podrían ser mayores que el límite elástico del material de la conexión (MYS) en el API MUT. Tanto los “Viejos
Criterios” como los “Nuevos Criterios” serán considerados aceptable s por un período de 4 años luego de la fecha de publicación de la DS-1™ Tercera
Edición. Después de esta fecha sólo los “Nuevos Criterios” serán aceptables.

5. El ancho de sello mínimo según los “Viejos Criterios” podrían causar daño en el sello a API MUG deb ido a que la tensión en el sello excede
el MYS de la conexión.

6. El acho de sello mínimo para los “Nuevos Criterios” está determinado por el área de sello mínimo que da una tensión de sello de la
conexión igual al 90% MYS a API MUT. El diámetro de bisel máxi mo para los “Nuevos Criterios” está determinado a partir del área de sello
máxima que da una tensión e sello de la conexión igual al 75% a API MUG. El Diámetro Externo del box mínimo según los “Nuevos
Criterios” está determinado agregando 3/64 pulgadas al diámetro de bisel máximo, lo que permite un ancho de 1/32 pulgadas, 45 grados
de bisel. El método para determinar el Diámetro Interno máximo del pin según los “Nuevos Criterios” se ofrece en la nota 2.

14
 Tabla 3.9.3 Datos Dimensionales para Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
Gr ant P r ide co e Xt r e m e ™
Tor que

1 El Diámetro Externo Mínimo del Box es el Diámetro Externo mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno máximo del pin para conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la integridad de la
conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conex ión tenga valores
distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno e la conexión tiene un impacto en la
integridad de la soldadura de las barras de perforación y productos HWDP.

3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando exista conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos el fabricante.

5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bise l es abolido y 1/32
X 45° esquina es requerida.

15
 Tabla 3.9.5 Datos Dimensionales de Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
Grant Prideco Double Shoulder™

1 El Diámetro Externo mínimo del box es el Diámetro Interno mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno máximo del pin de las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la integridad de la
conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conex ión tenga valores
distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión tiene un impacto sobre la
integridad de la soldadura en barras de perforación y productos HWDP.

3 El espaciamiento entre llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando surja conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante se aplicarán los requerimientos del fabricante.

5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bisel es abolido y 1/32 X
45° esquina es requerida.

16
 c. Un sistema corporativo de control de la
calidad de los servicios prestados.
Capítulo 4
d. Rendimiento de la inspección requerida o
REGISTROS DE INSPECCIÓN Y actividades de roscado de acuerdo con los
requisitos de esta norma.
VENDEDORES ROSCADOS
4.2.2 Límites de la inscripción:
4.1 Objeto y campo de aplicación
a. El registro representa el estado de un
4.1.1 Alcance de aplicación: El propósito de
vendedor en el momento que la evaluación
esta sección es establecer los requisitos para
se realizó el registro. Rendimiento durante
el registro de proveedores que realizar la
la evaluación no garantiza el posterior
inspección de los componentes del String del
desempeño.
taladro y roscado de conexiones rotatorias
hombros.
b. El usuario tiene la responsabilidad última
para determinar las calificaciones de los
4.1.2 Campo de aplicación: Estos
vendedores que se contrae para realizar
requisitos son aplicables a los proveedores
inspecciones de acuerdo con esta norma.
de la inspección de la tubería de perforación,
Drill collar, tubería pesada de perforación de
c. El proceso de registro tal como se detalla
peso (HWDP), sub, los estabilizadores y los
en la presente norma no exime al vendedor
vendedores de rosca y Gage conexiones
de la responsabilidad jurídica última de
rotarias de hombros. No se incluyen los
asegurar que el personal de inspección y / o
proveedores de componentes que tienen que
hilos que emplea están perfectamente
inspeccionar componentes móviles o
cualificados para las tareas que están
requieren el desmontaje, la inspección de los
llevando a cabo.
componentes internos, y las pruebas.

d. El registro se aplica a un vendedor como

4.2 Definición y límites de inscripción
una persona jurídica, no específicamente a
los individuos dentro de esa
4.2.1 Definición de proveedor de registro:
organización. Sin embargo, la ubicación de
Un proveedor registrado bajo este estándar,
instalaciones individuales de proveedores
ha solicitado el registro a través de un
deben registrarse por separado.
Agente de Registro (ver apartado 4.3), ha
demostrado evidencia de cumplimiento de
4.3 Agentes de Registro
los requisitos de publicidad más adelante, y
ha recibido el sello de registro y el certificado
4.3.1: Definición Un Agente de Registro es
del Registro de Agente. Un vendedor
la entidad autorizada para evaluar el nivel
registrado deberá demostrar evidencia de:
de un proveedor del cumplimiento de esta
norma, y autoriza a emitir un certificado de
a. El personal y equipos necesarios para
registro de proveedores calificados.
llevar a cabo la inspección o enhebrar las
actividades especificadas en esta norma.
4.3.2 Responsabilidades:
b. Un programa de establecimiento y
a. Lleve a cabo evaluaciones de
mantenimiento de los niveles mínimos de
proveedores: El Agente de Registro deberá
formación del personal y capacitación.
revisar la documentación requerida, realizar
peticiones de auditorías y la emisión de
acciones correctivas si es necesario.
b. Certificado de reconocimiento de registro:
Después de un solicitante de proveedor
cumple con todos los requisitos para el
registro, el Agente de Registro expedirá un
certificado de registro y autorización para el
proveedor para utilizar la marca del Agente
de Registro (véase el párrafo 4.10).
4.3.3 Requisitos para convertirse en un
Agente de Registro: Sólo aquellas
organizaciones o personas que conozcan los
requisitos para realizar las acciones que-
bajo, y habiendo recibido la aprobación por
escrito de H Hill Associates, Inc. se
autorizará para que los representen a sí
mismos para ejercer las funciones de
Agentes de Registro en esta norma.
a. La calidad del examen de los proveedores
manual deberá ser realizado o supervisado
por personal con al menos uno de los
requisitos siguientes:
• ASQC Ingeniero Certificado de Calidad
• Certificado de ASQC Ingeniero de
Confiabilidad
• Certificado de Auditor de Calidad ASQC
• ISO o ANSI Certificado de Auditor o Auditor
Líder
b. El personal de auditoría debe estar
calificado como se indica en 4.3.3.a, y
también ser certificado a través del programa
de certificación de su empleador al Nivel II
(véase el párrafo 4.5.2) en los métodos de
inspección aplicables a las auditorías
realizadas El Nivel II de certificación debe
incluir el examen escrito y práctico sobre los
principios y aplicaciones de los métodos
aplicables.
c. El personal de auditoría contratados por el
solicitante debe Agente de Registro de asistir
a una sesión de entrenamiento de dos días
en el DS-1 ™ presentado por TH Hill
Associates, Inc. Las sesiones de
capacitación se llevará a cabo en Houston
de forma programada o se pueden
presentar en la casa. Los participantes
deben aprobar un examen escrito al final
del curso.
d. Registro de solicitantes de agentes serán
auditadas por TH Hill Associates, Inc. y
presentará pruebas documentadas de que
los requisitos de los apartados 4.3.3 a, b, yc
se han cumplido. Auditorías de seguimiento
se llevará a cabo anualmente.
e. Los materiales tales como aplicaciones y
listas de control utilizadas por los Agentes
de Registro para la inscripción de los
proveedores serán los emitidos por TH Hill
Associates, Inc.
f. Los fabricantes de componentes de barra
de perforación, roscadoras y las empresas
de inspección se les prohíbe convertirse en
Agentes de Registro.
g. Un paquete de solicitud para el Agente
de Registro se puede obtener escribiendo o
llamando a:
Gerente de Ingeniería de T H Hill
Associates, Inc.
Hillmont 7676, Suite 360
Houston, Texas 77040 (713)
934-9215 (teléfono)
(713) 934-9236 (fax)
mail@thhill.com (correo electrónico)
4.4 Categorías De Inscripción
4.4.1 Los registros pueden ser archivados
se por los vendedores de Roscas y / o
servicios de inspección en uno o más de las
siguientes categorías:
a. Inspección de BHA

b. Inspección de drill Pipe
c. Roscas y conexiones de Rotary con
hombro
4.5 Requisitos para la inscripción
4.5.1 Programa de Calidad: El proveedor
debe tener un programa de calidad con los
requerimientos y función que cumplan con
los requisitos de la Norma Internacional ISO
9001, última edición. El programa de calidad
deberá estar documentado en un manual de
calidad y abordar los temas enumerados a
continuación. (ISO 9001 se debe hacer
referencia para más detalles sobre estos
requisitos.)
a. Política de Calidad
b. Organización
c. Documento de Control de
d. Identificación del Producto
e. Inspección y pruebas
f. De inspección, medición y ensayo
g. Estado de inspección y de prueba
h. Control del producto no conforme
i. Manipulación, almacenamiento, embalaje y
entrega
j. Registros de la Calidad
k. Formación
I. Técnicas Estadísticas (si se utiliza por el
vendedor)
4.5.2 Formación y Certificación: El
vendedor deberá tener una formación
documentada y programa de certificación de
modelo de las directrices de la Sociedad
Americana de Pruebas No Destructivas
(ASNT) Práctica Recomendada SNT-TC-
1A: (última edición). El programa abordará
los siguientes temas:
a. Definición de Niveles de Certificación
b. Objetivos de la capacitación
c. Los Cursos
d. Duración del curso
e. Exámenes
f. Administración de Programa
g. Requisitos de recertificación
h. La terminación de la certificación
4.5.3 Auditoría: El vendedor deberá ser
auditado por el agente de registro para
verificar lo siguiente:
a. La conformidad de las operaciones
diarias del proveedor de programa de
calidad del proveedor.
b. La conformidad de las operaciones
diarias del proveedor al que se aplica DS-1
™ de los procedimientos de inspección o
procedimiento de aplicación de la API, en
función de la categoría de registro
solicitado.
• DS-1 ™ procedimientos para la inspección
de BHA (incluye HWDP)
Conexión Visual
Dimensional 3 Conexión
Blacklight
UT Conexión
Líquidos penetrantes conexión
Elavator Groove
 Taller de reparación y calibrado de la
de Rotary Conexiones de Hombro
Rastreabilidad
Planchada de perforación de viaje de
inspección
4.6 Proceso de Inscripción
El proceso de registro siguiente irá seguido
de Registro proveedores y agentes.
4.6.1 Solicitud:
a. El vendedor deberá pedir una solicitud
del Agente de Registro.

• DS-1 ™ procedimientos para la inspección b. La solicitud completa será devuelta al

de tuberías de perforación Agente de Registro junto con el programa
del proveedor del manual de calidad,
Visual del Tubo capacitación y evaluación tasa.

Visual de conexión 4.6.2 Revisión de la Calidad del manual:

OD Gage a. El Agente de Registro deberá revisar el

manual de calidad para verificar el
Espesor del tubo de la pared por cumplimiento con la norma ISO 9001, última
ultrasonidos edición.

FLUT 1 o 2 b. La revisión se llevará a cabo por personal

cualificado como se explica en el apartado
Electromagnética 1 o 2 4.3.3.

MPI /Upset c. La revisión se llevará a cabo con el uso

de una lista preparada por TH Hill
UT / Upset Associates, Inc.

Dimensional 1 o 2 4.6.3 Revisión del Programa de

Blacklight Conexión
Taller de Reparaciones y calibrado de
los rotarios de conexiones a hombros
Trazabilidad
Planchada de perforación de viaje de
inspección
Formación:
a. El Agente de Registro deberá revisar el
programa de formación para verificar la
conformidad con las directrices de prácticas
recomendadas ASNT SNT-TC-1A. (El
programa de entrenamiento no es necesario
seguir estrictamente SNT-TC-1A directrices,
sino que debe abarcar todos los ámbitos en
los apartados 4.5.2 ah).

Roscado de conexiones Rotarias de b. La revisión se llevará a cabo por personal

hombros cualificado como se explica en el apartado
4.3.3.
Especificación API 7, Número Actual c. La revisión se llevará a cabo con el uso
de una lista de verificación preparada
expedida por TH Hill Associates, Inc.
4.6.4 Deficiencias en la Calidad Manual /
Programa de Entrenamiento:
a. El Agente de Registro deberá notificar al
proveedor por escrito de las deficiencias
observadas durante la revisión del manual de
la calidad del programa de formación. La
notificación deberá ser presentada dentro de
los treinta días siguientes a la evaluación. El
vendedor tendrá treinta días para corregir las
deficiencias, según corresponda. Si todavía
existen deficiencias, un paquete de nueva
aplicación debe ser completada después de
la corrección de las deficiencias.
b. Si el manual de calidad y el programa de
capacitación se aceptan, el proveedor será
notificado y dada la fecha de la auditoría de
las instalaciones.
4.6.5 Auditoría del Fondo para el
vendedor:
a. Cuentas, lo que representa el agente de
registro y calificados como se indica en el
apartado 4.3.3, deberá auditar las
instalaciones del proveedor para determinar:
• Cumplimiento del programa de
calidad real al manual de calidad.
• La capacidad de la empresa
fabricante para realizar la inspección
correspondiente o los servicios de
roscado, de conformidad con los
requisitos de este estándar Stan ¬ o la
Norma aplicable API.
b. La auditoría incluirá la revisión de
expedientes de calidad, la observación de las
actividades, el examen de los equipos, y
entrevistas con el personal.
c. La auditoría también incluirá la
observación de los resultados de la
inspección específica o métodos de roscado
se muestra en el apartado 4.5.3.b, según
corresponda.
d. Las inspecciones o roscado se llevará a
cabo por el personal designado en el plan
de organización para ejercer estas
funciones de forma rutinaria. La obra no se
llevará a cabo por la administración o el
personal de supervisión a menos que el
trabajo es parte de su función de trabajo
todos los días.
e. La conclusión con éxito de la auditoría de
la inspección requerirá la propiedad y el uso
adecuado de todo el equipo prescrito, tal
como se especifica en los procedimientos
adecuados.
f. Si la empresa de inspección tiene tanto
en la casa y en las unidades móviles de
inspección, las auditorías de inspección se
llevarán a cabo en las unidades casa y una
unidad móvil.
g. Auditorías de registro se llevará a cabo
con el uso de listas de control preparadas
emitidos por TH Hill Associates, Inc.
h. El auditor principal deberá presentar la
lista de verificación de auditoría completa a
la agente de registro (la lista será revisada
con el proveedor durante la entrevista de
salida). El Agente de Registro deberá
revisar la lista de verificación de auditoría y
verificar que los requisitos de 4.6.5.a se han
cumplido, en su caso a la auditoría.
4.6.6 Las deficiencias de auditoría:
a. El Agente de Registro deberá notificar al
proveedor por escrito de las deficiencias
observadas durante la auditoría. El
proveedor deberá presentar una respuesta
de acción correctiva para cada deficiencia.
b. La respuesta de la acción correctiva
deberá establecer un plan de acción para
corregir no sólo el problema inmediato, sino
también garantizar que el sistema de
calidad se cambia, si es necesario, para
abordar la raíz del problema y prevenir la
recurrencia. Las personas responsables de la
acción correctiva deberán estar identificados
y una fecha de terminación serán afirmados.
c. El Agente de Registro podrá aceptar o
rechazar la respuesta de las medidas
correctivas sobre la base de cualquiera o
todos de los siguientes:
• Revisión de las respuestas por escrito
• Revisión del documento en cuestión
• Re-auditoría de las instalaciones del
proveedor
• Re-auditoría de desempeño en el trabajo
del vendedor
4.6.7 Emisión de inscripción: Cuando el
vendedor ha cumplido todos los requisitos
aplicables y pagado todos los honorarios de
aplicables y el Agente de Registro emitirá un
certificado de registro y presentar la
información del proveedor de TH Hill
Associates, Inc. para la entrada en el
Directorio de los proveedores inscritos en la
Norma DS-1 ™.
4.7 Directorio de proveedores
4.7.1 TH Hill Associates, Inc. se publicarán al
menos una vez al año, un directorio de
proveedores registrados en la Norma DS-1
™.
4.7.2 El directorio debe mostrar el nombre de
cada proveedor registrado de la empresa,
dirección, número de teléfono, las categorías
de registro y agente de registro.
4.8 Cambios en el programa de calidad
4.8.1 Cuando se realizan cambios en el
programa global de un proveedor registrado
para el control de calidad, esos cambios se
reflejarán en el manual de calidad. Una copia
controlada del manual de nuevo se remitirá a
la Agente ministrando para su revisión. El
Agente de Registro podrá:
a. Acepte los cambios, si los cambios no
hacen que el programa de calidad para
estar fuera de cumplimiento con la norma
ISO 9001, o "
b. Solicitar que el manual de calidad se
modifique para cumplir los requisitos de la
norma ISO 9001, y revisar los cambios
cuando sean presentadas por el proveedor.
4.8.2. Si los cambios en los manuales de
calidad están fuera de cumplimiento con la
norma ISO 9001 y el Agente de Registro no
recibe los cambios solicitados dentro de los
45 días siguientes a la fecha de la solicitud
de carta de notificación, el registro del
proveedor será suspendido. La suspensión
será efectiva hasta que los cambios sean
recibidos por el agente. Si, después de
noventa días, el agente no ha recibido los
cambios el registro del proveedor deberá
ser revocada. TH Hill Associates, Inc., será
notificada por el Agente de Registro dentro
de un día de trabajo de la suspensión o
revocación del registro de un proveedor.
4.9 Re-registro
4.9.1 El registro es válido por un período de
tres años a partir de la fecha de emisión, a
menos suspendida o revocada antes.
4.9.2 Re-inscripción se realizará mediante
la repetición de los requisitos originales.
4.9.3 El registro deberá ser revocado si el
re-registro no se ha completado a finales
del mes en el que el registro caduca.
4.10 Descripción y uso de la marca de
registro
4.10.1 Cada Agente Registro deberá
diseñar una marca registro que puede ser
utilizado por los vendedores registrados a
través del agente.
4.10.2 La marca deberá incluir el símbolo
DS-1 ™, identificar de forma única el agente
de registro, que designe a la categoría de
registro, y mostrar el año en que registración
expire. Ejemplos de la marca se muestran en
la figura 4.1. Las marcas que aparecen son
propietarios y no pueden ser
copiados. Todas las marcas deberán ser
aprobadas por TH Hill Associates, Inc.

4.10.3 Productos inspeccionado y / o

roscados por un proveedor de registrados no
pueden ser etiquetados con la marca.

4.10.4 Ningún individuo o empresa puede

utilizar los términos "DS-1 ™" o'' de registro
en DS-1 ™ "(que son registros comerciales
de TH Hill Associates, Inc.), sin haber
cumplido con los requisitos de este norma

4.10.5 Los vendedores pueden utilizar la

marca en la carta de la compañía en los
encabezados y la publicidad, siempre y
cuando el registro actual se mantiene.

4.10.6 El Agente de Registro podrá utilizar su

marca (s) en papel membretado de la
empresa y la publicidad, pero sin una
designación de la categoría de registro
Además, las palabras " Agente de Registro "
debe aparecer junto a la marca. El Agente de
Registro no se aplicará la marca de cualquier
producto inspeccionado o rosca.

Capítulo 5
5.2.1
ANÁLISIS DE FALLAS
5.1 Propósito y Definición: Este capítulo
describe cómo reconocer los mecanismos
de falla más importantes que atacan a las
columnas de perforación. Este capítulo no
es un tratado exhaustivo de los
procedimientos de análisis de falla general,
ni tampoco debería en la mayoría de los
casos sustituir el análisis de falla para las
columnas de perforación realizada por
metalúrgicos e ingenieros calificados. Sin
embargo, la habilidad para reconocer los
signos comunes puede facilitar al
diseñador el tomar una acción rápida en la
prevención de una falla de repetición,
mientras espera un análisis de ingeniería.
Mecanismo de falla constituye un nombre
abreviado dado a una cadena de condiciones
y eventos que provocan falla en la sarta de
perforación.
5.2 Preservar los Especímenes: A pesar
de que normalmente no se envían los
componentes con fallas a un laboratorio
para su análisis, es una buena idea
preservar los especímenes con fallas
para un posteri or análisis. (Los planes a
menudo cambian a medida que corre la
noticia de un problema en una
organización.). Los analistas de falla
profesionales obtienen mucha información
valiosa examinando el componente fallado,
pero esta información puede perderse si las
partes se dañan aún más antes de que el
analista las pueda examinar. Se debe
realizar todo esfuerzo por salvaguardar las
partes falladas de mayores daños,
especialmente las superficies con fracturas
y metal adyacente. Los daños posteriores
a la falla e n las piezas con fallas se produce
principalmente debido al mal manipuleo y a
la corrosión. Los siguientes pasos
ayudarán a minimizar los daños
posteriores mientras se decide la
siguiente acción a seguir.
Evitar daños mecánicos posteriores:
No:
a. Coloque las superficies fracturadas
juntas.
b. Toque o frote las superficies fracturadas.
c. Quite los fragmentos de las superficies
fracturadas.
d. Limpie las superficies fracturadas con
Solventes, rociadores de alta presión o
cepillos de alambre,
e. Pinte la superficie fractura o áreas
adyacentes.
5.2.2 Prepare los especímenes para su
transporte: Salvo que la parte receptora de
instrucciones contrarias, normalmente es
mejor cortar la fractura del resto del tubo,
ya que esto facilita el manipuleo y
transporte y es menos probable que cause
mayores daños. Es aceptable utilizar un
soplete cortador, cortando lo
suficientemente largo como para que
queden al menos 18 pulgadas de metal a
cada lado de la fractura de manera tal que el
calor del soplete no altere las propiedades
metalúrgicas cerca de la fractura. Si las
superficies de la fractura han sido
expuestas a agua salada o a lodo base agua,
recúbralas con aceite soluble en agua (por
ejemplo WD-40) lo antes posible. Si las
superficies se encontraran recubiertas con
lodo basado petróleo, es probablemente
mejor dejar el recubrimiento sin tocar.
Empaque las piezas para evitar mayor
daño por corrosión o mecánico a las
superficies de fractura durante el
transporte. Es mejor envolver las superficies
fracturadas con un cartón duro alrededor,
sostenidas con cinta de embalar, que no
protegerlas de ninguna manera, pero deberá
evitarse el contacto entre las superficies
de la fractura y la envoltura de protección.
Embarque las piezas después de la falla tan
pronto como
le sea posible. No las envíe en las
plataformas de los buques donde estarán
expuestas al rocío del agua salada.
5.3 Análisis y Acción Correctiva: Luego de
conservar los especímenes con fallas, el primer
paso es establecer el mecanismo probable de
falla. Hasta tanto se pueda identif icar el
mecanismo de falla, es difícil enfocarse en una
acción correctiva. Sin embargo, la mayoría de
los mecanismos de falla pueden establecerse
con un razonable grado de confianza en el
equipo de perforación, utilizando la información
en esta sección. La investigación posterior para
confirmar las causas y establecer las
propiedades metalúrgicas es normalmente una
buena idea, pero el diseñador deberá retrasar la
toma de una acción correctiva cuando el
mecanismo no esté razonablemente claro.
5.4 Fallas por Fatiga: La fatiga es
generalmente la causa más común de falla en la
sarta de perforación, y los pasos diseñados para
controlar la fatiga se encuentran delineados en
le Capítulo 4 del Volumen 2. La mayoría de las
veces es relativamente fácil reconocer el
mecanismo en los componentes de la columna
de perforación. El lector deberá revisar los
párrafos introductorios del Capítulo 2 y 4 del
Volumen 2 para obtener una descripción de
cómo trabaja este mecanismo. Para el
reconocimiento de sus efectos nos deberemos
focalizar en la ubicación, apariencia y
orientación de la fractura.
fallas por fatiga se producen
principalmente en el área cercana al
recalque interno, usualmente 16-24
pulgadas desde el extremo del Pin o del
box, y en el área de cuñas. Las mismas
son menos comunes pero también se
pueden producir en otras ubicaciones
entre recalques.
b. Conexiones BHA: Las últimas roscas del
Pin o del box comprometidas son
normalmente los puntos de inicio para la
fatiga en la conexión (figura 5.2). Las
conexiones de la columna de
perforación más susceptibles a la fatiga
son las conexiones en componentes BHA
rígidos y las conexi ones centrales en las
herramientas especiales como tijeras y
motores. En general, la fatiga es más
probable en una conexión que une un
componte rígido, y menos probables en
conexiones en componentes blandos, si
se mantienen las otras condiciones.
Figura 5.1 Una fisura por fatiga en un tubo de
barras de perforación. Los canales
perpendiculares son el resultado de corrosión.
(XI00)

5.4.1 Ubicación de la falla: Las fallas

por fatiga se producen regularmente tanto
en los tubos de las barras de perforación
como en las conexiones BHA. Sin embargo,
son relativamente raras en las uniones de
las barras de perforación. La figura 5.1
muestra una fisura por fatiga en un tubo de Figura 5.2 Las fisuras por fatiga en conexiones
barras de perforación agrandado. Las
ubicaciones usuales de las fisuras por fatiga
son:
a. Tubos para barras de perforación: Las
BHA se producen en las regiones de mayor
esfuerzo de tensión (sombreado arriba ). En los
tubos de barras de perforación, la mayoría de
las fisuras por fatiga se producen en las
concentraciones de esfuerzo de cortes de cuña
y recalques internos.
c. Otras ubicaciones: Las fisuras por fatiga
también se producen en las ranuras del
elevador en los portamechas, en los
cuerpos del estabilizador (a menudo
b. Conexiones: Como con los tubos, las fisuras
cerca de las soldaduras en los
estabilizadores de aletas soldadas), y en
otras ubicaciones donde la columna de
perforación experimenta un cambio
abrupto de sección.
5.4.2 Apariencia de las fallas por
fatiga: La fatiga a menudo tiene una
apariencia característica que la diferencia
de las fisuras por sobrecarga.
a. Tubos: Una fisura por fatiga será
aplanada y perpendicular al eje del
tubo. Si la fisura ha penetrado la pared
del tubo, el lodo de perforación al filtrar
puede haber erosionado la fisura en lo
que comúnmente se denomina una
“lavadura” del tubo (figura 5.3).
Sin embargo, aun habiendo sido
erosionada por el lodo de perforación, la
fisura por fatiga normalmente retiene su
orientación transversal. En barras de
perforación muy frágiles, la fractura rápida
catastrófica se puede producir antes que la
fisura sea lo suficientemente grande como
para haber penetrado la pared del tubo
(figura 5.4).
por fatiga en las conexiones serán planas,
aplanadas y perpendiculares al eje del
tubo. La superficie de la fisura por fatiga
puede estar desgastada en forma suave. La
superficie de la fisura también puede estar
lavada y erosionada por el lodo filtrado, y a
menudo se puede observar daño mecánico
de las operaciones de pesca o al rotar las
superficies separadas una sobre otra. Si se
hubiese producido una separación de la
columna y las superficies están
relativamente sin daño, la superficie de la
fisura por fatiga ocupará menos que la cara
de la fractura en su totalidad. El resto se
habrá separado cuando la fisura por fatiga
crezca tanto que el metal sólido restante
no puede soportar más carga aplicada.
Esta superficie sin fisura a menudo tendrá
una orientación de 45 grados típica de una
falla por tensión (figura 5.5). La parte sin
fisura de la fractura también puede
mostrar una buena cantidad de
deformación plástica, pero poca
deformación plástica estará asociada con
la fisura por fatiga en si misma. Los
tamaños relativos de las superficies con o
sin fisura de una fractura variarán
dependiendo de las propiedades y cargas
sufridas por el material, aunque en
general el material más fuerte soportará
fisuras más grandes sin separarse, si se
mantienen las otras condiciones.
5.4.3 Identificación positiva de la
fatiga: Si una fractura o lavadura posee las
características descriptas más arriba, casi
con seguridad que fue provocada por
fatiga. Ocasionalmente, una fractura de la
conexión puede recuperarse si no ha sido
dañada mecánicamente o severamente
corroída. Si así fuera, pueden encontrarse
presentes en la superficie de la fractura
otros indicadores que establecerán luego
la fatiga como mecanismo de falla.
a. Ratchet marks (Marcas de trinquete): Las
marcas de trinquete son pequeños pasos
en la fisura por fatiga de las conexiones
ubicadas cerca de la raíz de la rosca. Las
marcas de trinquete se producen cuando
se inician muchas fisuras pequeñas y
comienzan a crecer en la raíz de la rosca
desde posiciones apenas distintas. A
medida que las pequeñas fisuras crecen,
se unen para formar una fisura grande,
pero dejan pequeños pasos y depresiones
(ratchet marks) en el borde de la fisura
(figura 5.6).
Figura 5.6 Marcas de trinquete en la
superficie de la fisura por fatiga de un Pin
del portamechas (izquierda). Una beach
mark en una fisura por fatiga del box
(derecha)
b. Beach marks (marcas de arena): Las
beach marks son impresiones que se
pueden producir en una superficie de la
fisura por fatiga cuando la parte
experimenta un cambio rápido en la
velocidad de crecimiento de la fisura, quizás
a medida que un componente entra y sale
de servicio. Los ejemplos se muestran en la
 figura 5.6. Las beach marks, a pesar de ser
menos comunes y más difíciles de ver que
las marcas de trinquete, a menudo son
visibles cuando la superficie no ha sido
corroída.
Figura 5.7 Una falla split box (izquierda) a
menudo está asociada con fisuras
superficiales del box denominadas “heat
checks” (mostradas a la derecha bajo luz
ultravioleta)
5.5 Split Box (Box rajado): Este constituye
un tipo especial de fatiga que se produce
cuando los boxes de la unión se operan con un
índice de Curvatura alto. Una falla de box
rajado a menudo se encuentra acompañado
por el heat checkings (indicaciones de
temperatura) que resulta del mismo ambiente
de operación. Los heat checkings (figura 5.7)
son fisuras longitudinales superficiales que,
aunque no son dañinas en sí mismas,
producen concentraciones de tensión que
aceleran la formación de fisuras por fatiga en
el box rajado longitudinalmente. A diferencia
de los boxes rajados debido a un sobre
refrenteo y sobrecarga de torsión, las fisuras
por fatiga de un box rajado como la de la
figura 5.7 muestra poca o nada de
deformación plástica. Acciones Correctivas: La
fatiga es un mecanismo complejo, y los
esfuerzos para evitarla deberían comprender
una gran variedad de acciones. Los detalles se
brindan en el Capítulo 4 del Volumen 2. Un
diagrama de flujo de resumen se muestra en la
figura 5.8.
5.6 Falla por Torsión: La falla por torsión
puede producirse en un tubo de una unión o una
barra de perforación, a pesar de que la primera
es más común debido a que las conexiones API de
dimensiones estándar son más débiles en torsión
que los tubos a los cuales* las mismas se
encuentran soldadas. Sin embargo, la única vez
que la torsión
aplicada en forma externa afectará una
conexión será cuando la carga sea lo bastante
alta como para causar la rotación relativa
entre el Pin y el box. Si la torsión aplicada no
es suficiente para causar movimiento Pin-box, la
misma es transmitida a través de la
conexión sin efecto significativo sobre la
tensión de la conexión. Esta es la razón por la
cual esta norma requiere que la torsión
aplicada sobre las conexiones se mantenga
menor que su torque de enrosque. En los
pozos verticales, las cargas de torsión serán
relativamente bajas debido a que la mayoría
del peso de la columna se encuentra
soportado por un bloque con muy poco apoyo a
los lados del pozo. A medida que aumentan el
ángulo del pozo y el alcance, se carga el lado de
la columna y el torque requerido para la
rotación.
5.7.1 Ubicación de la Falla: Debido a
que la torsión se aplica desde la superficie, las
conexiones que se encuentran más arriba en el
pozo tienen más probabilidades de fallar, a
pesar de que las variaciones en resistencia o
dimensiones de una unión a la otra pueden
afectar esto. Además, las conexiones BHA son
típicamente más fuertes que las uniones por
encima de ellas, por lo que las fallas por torsión
en las conexiones BHA son raras. Sin embargo,
las conexiones BHA pueden tener fallas por
torsión durante condiciones de perforación
stick-slip, o cuando se utiliza una BHA
“delgada”. Las fallas por torsión en tubos son
muy poco comunes.
Figura 5.9 La Falla por torsión de box débil
comienza cuando se ensancha el box (arriba
izquierda) y puede progresar al estado extremo
del cuadro arriba a la derecha. La falla por
torsión de Pin débil comienza cuando se estira
el Pin (abajo izquierda) y puede progresar hasta
la separación final de la base del Pin (abajo
derecha).

5.7.2 Apariencia: Una falla por torsión
primero se mostrará como un Pin estirado o un
box abocardado, lo cual depende de cuál es
más débil. En casos extremos, el Pin puede ser
separado o el box dividido. Sin embargo, un
box que ha si do dividido por la torsión
solamente (no fatiga) también mostrará gran
deformación plástica y abultamiento (figura
5.9). La Figura 5.11 muestra un enfoque
sistemático para tratar una falla por torsión.
5.8 Cómo Evitar una Falla por Torsión: La
falla por torsión constituye un mecanismo de
sobrecarga que se produce cuando la tensión
en la parta más débil e la conexión el Pin o del
box excede el límite elástico. En consecuencia,
la falla por torsión puede ser prevenida
utilizando las acciones delineadas en el
Capítulo 3 del Volumen 2. En términos más
simples, las fallas por torsión serán el resultado
de ya sea demasiada carga aplicada o
demasiada poca capacidad de carga, o ambas.
Debido a que todas las uniones API (y muchas
otras) están realizadas con material con un
límite de deformación mínimo especificado de
psi, la capacidad de torsión de la unión será
determinada por el tipo de conexión, diámetro
interno del Pin y diámetro externo del box. Las
dimensiones de las uniones API “estándar” son
aquellas que producen una resistencia a la
torsión igual o alrededor del 80 por ciento de la
resistencia de los tubos a los cuales se
encuentran soldadas. Además, el torque de
enrosque estándar es 60 por ciento de la
resistencia a la torsión de la unión. En
consecuencia, la uni ón será casi s e g u r a el
componente de limitación de las cargas de
torque de la columna de perforación.
5.8.1 Controlar los diámetros de la unión:
Las uniones compradas por contratistas y
compañías de alquiler a menudo no cumplen
con las dimensiones “estándar” que se
encuentran en este procedimiento y en las
normas API. Esto es particularmente cierto con
respecto al Diámetro Interno. Los diámetros de
las uniones no estándar se compran por una
gran variedad de buenas razones, incluyendo
la hidráulica mejorada, la posibilidad de para
pasar herramientas internamente, la
preferencia del cliente y la consistencia de
inventario. No existe ningún problema en
particular con las dimensiones no estándar
siempre y cuando el diseñador verifique las
dimensiones reales y ajuste las capacidades -
de carga como corresponde. Luego, el
diseñador establecerá una tolerancia de
desgaste del box, definiendo el Diámetro
Externo mínimo de la unión en la dimensión
requerida para mantener el factor de carga de
torque por debajo del máximo permitido.
Normalmente se ignora el desgaste del Pin.
Fi gura 5.10 Un ca l i bre pa ra control ar el des
ga s te del box de l a uni ón (i zqui erda ). Un
perfil de ros cas templado y pulido pa ra
control a r el es ti ra mi ento del Pi n (derecha ).
5.8.2 Calibración de los aparatos de Coloque el compás o el calibre en el límite de
aplicación de torque: Si se produjera una falla desgaste y trate de comparar en las uniones a
por torsión, o si se espera que los torques de medida que pasan a través de la mesa rotary.
operación se acerquen al torque de enrosque Una unión en la cual el calibre resbale se
de la unión, el diseñador deberá asegurarse encuentra gastada más allá del límite. En las
que los aparatos para aplicación de torque de conexiones con Pin débil, controle el paso del
enrosque estén calibrados. Pin con un perfil de roscas templado y pulido
(figura 5.10) para asegurarse que no se le está
Monitoreo de la condición y desgaste de la
aplicando sobrecarga. No se recomiendan
unión: Los indicadores de torque dinámicos
“identificadores de la unión” sellados delgados
puede no ser muy precisos, de forma tal que si
para controlar el paso del Pin. Para conexiones
el factor de carga de torque se está acercando
de box débil, controle el abocardado del box
al límite, es una buena idea monitorear la
con una regla de metal recta en la parte
condición de las uniones cerca de la superficie
superior de la columna de algunas plataformas.
y en las partes adyacentes al tramo superior
del pozo. Esto mostrará si las conexiones han
estado o están por ser sobrecargadas. Esto se
puede realizar de manera rápida con compases
y una regla, o un calibre similar al que se
muestra en la figura 5.10.
5.8.3 Torque de desenrosque (break
out torque): El torque de desenrosque
normalmente será 10-15 por ciento mayor que
el torque de enrosque debido a la diferencia de
los coeficientes de fricción estática y dinámica.
Sin embargo, los torques de desenrosque
mayores que esto pueden indicar enrosque
hacia abajo del pozo. Esto puede advertirle de
sobreesfuerzo y posibles fallas por torsión a
medida que el pozo se hace más profundo y el
torque de operación continúa aumentando.
Figura 5.11 Un enfoque sistemático para
responder a la falla por torsión.
5.9 Falla por Tensión: En pozos profundos,
verticales y casi verticales, la tensión
normalmente es la carga de mayor
importancia. La falla por tensión constituye
un mecanismo de sobrecarga cuya
identificación y prevención es
relativamente directa.
5.9.1 Ubicación: Una falla por tensión
normalmente se producirá en tubos de barras
de perforación entre recalques y cerca de la
superficie o en la parte superior de una sección.
Sin embargo, variaciones en el espesor de
pared y en la resistencia a la tracción entre
tubos puede provocar una falla por tens ión en
otras ubicaciones también. Las fallas por
tensión en los pines de la unión son raras
debido a que las bases del Pin en la mayoría de
las uniones de tamaños estándar tienen
secciones transversales capaces de soportar
tanto tensiones inducidas por el enrosque
como tensión de la columna externa. Puede
haber excepciones a esto, y la capacidad de
tensión de la base del Pin puede degradarse
por el exceso del torque de enrosque, tal como
se describe en el Capítulo 3 del Volumen 2.
Figura 5.12 Apariencia de la falla por tensión.
Figura 5.13 Un enfoque sistemático de la
respuesta a una falla por tensión.
5.9.2 Apariencia: Las fallas por tensión a
menudo son melladas en apariencia, y el tubo
está generalmente acogotado o cerca de la
fractura. Las superficies de fracturas por tensión
a menudo muestran una deformación plástica
extensa, a pesar de que en material frágil, este
puede no ser el caso. Las superficies de fractura
estarán orientadas a 45 grados hacia el eje del
tubo (figura 5.12) salvo que el material sea
demasiado frágil. La figura 5.13 muestra un
enfoque sistemático para corregir una falla por
tensión.
5.10 Cargas Combinadas: Las cargas de tensión y
de torque interactúan, y la capacidad de un
componente para soportar las cargas en forma
simultánea normalmente será menor que la
capacidad para manejar cualquier carga en
forma individual. Las capacidades de carga
combinadas se tratan en el Capítulo 3 del
Volumen 2. Las fallas debidas a torsión y tensión
combinadas pueden producirse en pines o
uniones del tubo, l os boxes de la unión no
fallarán mediante este mecanismo debido a que
primero se producirá la falla del Pin. En los tubos
para barras de perforación, la falla normalmente
mostrará deformación plástica y acogotamiento
que caracteriza una falla por tensión. Una
superficie fracturada helicoidal como la que se
muestra en la figura 5.14 también puede
encontrarse presente. En las uniones, la
apariencia de una falla de carga combinada será
mucho más parecida a eso que una falla por
torsión del Pin. En las etapas i niciales, un Pin
estirado y en casos extremos, la separación total
del Pin serán los indicadores.
Figura 5.14 La superficie de fractura de la falla
de cargas combinadas en un tubo para barras
de perforación puede tener una forma helical.
5.11 Sulfide Stress Cracking (fisuración por
corrosión por sulfuro de hidrógeno): Las fallas
por presencia de sulfuro de hidrógeno en las
columnas de perforación son relativamente
raras. El mecanismo es tan complejo y su
Identificación es mejor dejarla para los
analistas profesionales de fallas. Un estado de
resistencia a la tracción alto, concentraciones
elevadas de H2S, pH bajo, presión muy alta,
concentración de cloruro alto, temperatura
baja y material muy duro promueve todo
junto el ataque de SSC. Por el contrario, si se
mueven uno o más de estos factores en
direcciones opuestas retrasará el ataque, si se
mantienen las mismas condiciones. Las fuentes
posibles de sulfuro de hidrógeno en los fluidos
de perforación pueden incluir la formación de
fluido, actividad bacterial, o descomposición
de químicos en el fluido de perforación. De
estos, la formación del fluido es obviamente
la preocupación más importe. La prevención
del mecanismo SSC se encuentra delineada en
el Capítulo 5 del Volumen 2.