KAN BAN

1
Kanban significa en japonés “etiqueta”, “etiqueta de
instrucción”.

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar

de los supermercados.

• Durante las pasadas décadas el proceso Kanban, que se

define como “un sistema de producción altamente efectivo y
eficiente”, ha desarrollado un ambiente de óptima
manufactura envuelto en competitividad global.

• Es muy importante que los trabajadores sepan:

que están produciendo, qué van a producir después y
que características llevan, qué características tendrá.

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Compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble
de un producto como un proceso continuo desde el diseño,
manufactura, distribución de ventas hasta el servicio al cliente.

Para muchas compañías del Japón el corazón de este proceso

es el Kanban, quién directa o indirectamente maneja mucho de
la organización manufacturera.

Surge en Japón, originalmente desarrollado por Toyota en la

década de los 50’s como una manera de manejo del flujo de
materiales en una línea de ensamble.

En su esfuerzo por reducir el inventario, los japoneses emplean

sistemas que “jalan” el inventario a través de los centros de
trabajo.
3
Con frecuencia usan una “tarjeta” para señalar la necesidad de
otro contenedor de material de ahí el nombre de Kanban.

La tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente

contenedor de material.

De manera típica, hay una señal Kanban por cada contenedor

de artículos que se recibe.

Cada Kanban inicia una orden para “jalar” un contenedor

desde el departamento de producción o desde el proveedor.

Una secuencia de Kanbans “jala” el material a través de la

planta.

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Básicamente Kanban nace de las tarjetas o etiquetas que
identifican la ropa en las grandes tiendas.

Originalmente cuando se vendía una prenda, en la caja se

desprendía la tarjeta con la información respectiva, la cual se
enviaba a la bodega o almacén para reponer la prenda en el
estante de venta, de tal forma únicamente se reponen los
artículos que se van comprando.

En muchas instalaciones, el sistema se ha modificado de modo

que, aunque se llame Kanban, en realidad no existe una tarjeta.

En algunos casos, un lugar vacío en el piso es indicación

suficiente de que se necesita el siguiente contenedor.

5
Esto es, además de las tarjetas, se utilizan señales luminosas,
bolas, recipientes, tarimas, etc.

Todo ello buscan dar una señal al proceso anterior de que

puede seguir entregando productos, pues ya fueron
consumidos los que antes había entregado.

En casos de algún tipo de señal, como una bandera o etiqueta,

se indica que ha llegado el momento de recibir el siguiente
contenedor.

Cuando existe un contacto visual entre el productor y el

usuario, el proceso funciona de la siguiente manera:

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1. El usuario quita un contenedor de tamaño estándar de un
área pequeña de almacenamiento.

2. El departamento de producción entiende que la señal del

área de almacenamiento es una autorización para
reabastecer el departamento o el área de almacenamiento.

Como el tamaño del lote es óptimo, el departamento de

producción puede surtir varios contenedores a la vez

El Kanban busca la producción de uno a uno, pero como esto

no es posible, se establece la unidad Kanban, que puede ser
desde una caja, hasta un contenedor de 40 pies, ó 10 tarimas,
etc.
7
Diagrama del punto de reabastecimiento con
marcador de señales de advertencia

8
Información necesaria en una etiqueta de Kanban.

La información mínima en la etiqueta Kanban debe ser tal,

que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura
como las de proveedor de material.

1. Número de parte del componente y su descripción.

2. Nombre/Número del producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo de material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6. Punto de reorden.
7. Secuencia de ensamble/producción del producto.
9
10
Kanban utiliza dos tipos de tarjetas.

 Transporte Kanban y
 Producción Kanban.

Cuando se utiliza sólo la tarjeta de trasporte se conoce como

proceso simple de Kanban, en este caso se solicitan y producen
las partes en un horario del diario y se puede describir como
solicitud de inventario a “operación número”.

El transporte Kanban, contiene la información de dónde se

originó y su destino de la parte/componente, cantidad,
ubicación.

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La producción Kanban, una medida al trabajo que se logra en
una operación especifica en la línea de valor, las cantidades no
deben rebasar el número de piezas a producir.

El sistema se utiliza entre la línea y sus surtidores y regula la

producción Kanban ya que no excede el nivel máximo
determinado.

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Kanban es una herramienta de mejora continua que aplica
exclusivamente a los procesos de producción e Involucra a las
áreas de compras y almacenes.

El proceso Kanban se identifica como “representación visual” o

“control visual” y se ha convertido en un ambiente de
fabricación óptimo que conduce a la competitividad global.

Kanban es un sistema simple de parte en movimiento que

depende de tarjetas y de cajas/contenedores para llevar partes
a una estación de trabajo en la cadena de producción.

El trabajador de línea es el que tiene a cargo la buena marcha

del proceso Kanban.

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Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de
comunicarse e intercambiar información entre los diferentes
operarios de una línea de producción, de una empresa, o entre
proveedor y cliente.

Su propósito es simplificar la comunicación, agilizándola y

evitando errores producidos por falta de información.

14
En la imagen se muestra el funcionamiento de un sistema
Kanban que jala unidades conforme se necesitan en las etapas
sucesivas de producción.

15
Este sistema es similar a la forma en que se reabastece un
supermercado: el cliente compra; el empleado del almacén
observa el anaquel o recibe un aviso a partir de la lista de
ventas al término del día y reabastece.

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Cuando el suministro limitado, si lo hay, del almacén de la
tienda se agota, se envía una señal de “jalar” hacia el almacén,
distribuidor o fabricante para reabastecer, normalmente esa
noche.

17
El factor que complica las cosas en una empresa de
manufactura es la necesidad real de que se lleve a cabo la
fabricación (producción).

No se debe perder de vista que en un sistema JIT, el número de

tarjetas o contenedores Kanban establece el volumen del
inventario autorizado.

Para determinar la cantidad de contenedores que van y vienen

entre el área de uso y las áreas de producción, se debe
establecer de forma inicial el tamaño de cada contenedor.

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Para ello se utilizan los modelos de inventario, por ejemplo el
modelo del lote económico.

Para establecer la cantidad de contenedores se deben conocer:

(1) El tiempo de espera necesario para producir un contenedor

de partes y
(2) El volumen del inventario de seguridad necesario para
cubrir la variabilidad o la incertidumbre detectadas en el
sistema.

El número de tarjetas Kanban se calcula de la siguiente

manera:

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Ejemplo 1

Hobbs Bakery produce corridas cortas de pasteles que envía a

tiendas de abarrotes. El dueño quiere reducir su inventario
cambiando a un sistema Kanban. Para ello preparó los siguientes
datos.
• Demanda diaria = 500 pasteles
• Tiempo de entrega de producción = Tiempo de espera
+Tiempo de manejo del material + Tiempo de procesamiento
= 2 días
• Inventario de seguridad = 0.5 días
• Tamaño del contenedor (determinado según el tamaño del
lote económico EOQ) = 250 pasteles

20
a) Determinamos la cantidad de Kanbans (contenedores) que se
necesitan.

Solución:
Demanda durante el tiempo de entrega =
= (Tiempo de entrega)(Demanda diaria) =
= (2 días)  (500 pasteles)= 1,000
Inventario de seguridad = 250

No. de Kanbans contenedores necesarios =

Demanda durante el tiempo de entrega + inventarios de seguridad

= =
Tamaño del contenedor
1000 + 250
= =5
250

Esto es, una vez que se llegue al punto de reorden, se deben

liberar cinco contenedores. 21
Ejemplo 2

Arvin ha diseñado cada celda para fabricar una serie específica

de silenciadores, esto implica cortar y doblar piezas de tubo
que son soldadas a un amortiguador de ruido y a un
catalizador.

Los silenciadores y catalizadores se llevan a la celda con base

en la demanda actual. En el caso de los catalizadores se
fabrican en una celda especializada.

Los catalizadores se hacen en lotes de 10 unidades y se

transportan en carros manuales hasta la celda de fabricación,
la celda puede responder a un pedido de un lote de
catalizadores en 4 horas.
22
Como la celda de catalizadores está junto a la celda de
ensamble del silenciador, el tiempo de transporte es cero “0”.

La celda de ensamble del silenciador hace un promedio de 8

ensambles por hora. Cada ensamble utiliza el mismo
catalizador.

Debido a la variabilidad en el proceso la gerencia ha decidido

tener existencias de seguridad del 10% del inventario
necesario.

¿Cuántos juegos Kanban se necesitan para manejar la

reposición de los catalizadores?

23
Solución:
K = D · L  (1 + S) / C

• K = Número de juegos tarjetas Kanban

• D = Número promedio de unidades pedidas durante un
periodo determinado = 8
• L = Tiempo del proceso de producción para reponer una
orden = 4
• S = Existencia de seguridad expresadas como porcentaje de
la demanda = 0.1
• C = Tamaño del contenedor = 10

Sustituyendo:

K = 8  4 (1 + 0.1) / 10 = 3.52  4 juegos de tarjetas

24
Tarea 1

Del libro Principios de Administración de Operaciones de Heizer-

Render (se encuentra en el correo electrónico) capítulo 16,
resolver los problemas:

16.1, 16.2, 16.4, 16.5

25
Los contenedores son por lo general muy pequeños, lo cual
corresponde normalmente a unas cuantas horas de
producción.

Lotes pequeños sólo permiten una cantidad muy limitada de

material defectuoso o atrasado, por tanto los problemas
resultan evidentes de inmediato.

Por lo general los sistemas Kanban usan contenedores

estándar que se pueden volver a usar y protegen las
cantidades específicas que se movilizarán.

Los contenedores estandarizados disminuyen los costos de

peso y desecho, generan menos espacio desperdiciado en los
camiones, y requieren menos trabajo de empaque,
desempaque y preparación de los bienes.
26
Funciones de Kanban

Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:

• Empezar cualquier operación estándar en cualquier

momento.
• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del
área de trabajo.
• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas
ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo
innecesario.

27
Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la
etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se
lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

• Eliminación de la sobreproducción.
• Prioridad en la producción, el Kanban con mas importancia
se pone primero que los demás.
• Se facilita el control del material.

Sin embargo, pueden identificarse dos funciones principales de

Kanban, éstas son:

1. El control de la producción y
2. La mejora de los procesos. 28
•Control de la producción •Mejora de los procesos

Integración de los 1. Eliminación de desperdicio

diferentes procesos y el
desarrollo de un sistema
JIT, en la cual los
materiales llegarán en el
tiempo y cantidad
requerida en las
diferentes etapas de la
fábrica, incluyendo a los
proveedores
2. Organización del área de
trabajo
3. Utilización en base a
demanda
4. Manejo de multiprocesos
5. Mantenimiento preventivo
6. Mantenimiento productivo
7. Reducción de los niveles de
inventario

29
 Tipos de Kanban

Como se vió anteriormente, se manejan dos tipos de tarjetas

Kanban y para cada una de ellas se aplica en el tipo de Kanban
correspondiente; de esta forma se tienen:

Tipos de Kanban

Kanbans de transporte o de Kanbans de producción, que

movimiento, que se mueven se mueven dentro del puesto
entre dos puestos de trabajo de trabajo y funcionan como
e indican las cantidades a orden de fabricación.
retirar del proceso anterior.

30
Kanbans de transporte

Información necesaria:
• Identificación del item
transportado .
• Capacidad del contenedor.
• Número de orden de la
tarjeta y el número de
tarjetas emitidas.
• Origen de la pieza
mencionada.
• Destino.

31
Otros tipos de Kanban

Suele ser una lámina metálica triangular,

cuya misión es la de indicar cuál es la
Kanban
cantidad de existencias precisas alcanzadas
triangular
las cuales debe comenzarse la fabricación
de un nuevo lote.

De forma rectangular, sirve para solicitar al

Kanban de
proceso anterior los componentes
transporte de
necesarios para la fabricación de este
material
nuevo lote.

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 Una empresa que trabaje bajo la filosofía
“Justo a tiempo” considerará a sus
proveedores como el inicio de su proceso
productivo.
Kanban de
proveedores Es básicamente un Kanban de transporte
que incorpora la información necesaria
para realizar la entrega de materiales justo
en la cantidad necesaria y en el momento y
lugar precisos.

33
El sistema Kanban goza de un funcionamiento deliberadamente
simple y ofrece un control visual rápido de las existencias en
planta.

Estas mismas características de sencillez hacen que necesite de

una gran disciplina en su aplicación para conseguir su buen
funcionamiento.

Dicha disciplina se concreta en la observación escrita.

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Ventajas Kanban.

 Proceso simple y comprensible.

 Información rápida y exacta.
 Rápida respuesta a los cambios.
 Bajo costo en la transferencia de información.
 Limita la capacidad excesiva en procesos
 Evita la sobreproducción.
 Eliminación de lo inútil e innecesario.
 Fácil manutención del control.
 Responsabilidad y delegación al trabajador.

35
Funcionamiento del Kanban

1. Hay que fijar el diagrama de flujos de forma que cada

elemento pueda provenir de un solo lugar y tenga un camino
claramente definido a lo largo de la ruta.

2. Cada centro de trabajo debe de contar con una zona donde

depositar los elementos que constituyan sus inputs y otra
para almacenar sus outputs o items elaborados.

36
3. Cualquier puesto de ensamble, que utilice distintas piezas o
componentes, deberá dividir su zona en inputs con lugares
determinados para cada uno de ellos.
Cualquier puesto que suministre piezas a más de un
posterior deberá realizar una operación similar con su zona
de outputs.

4. En cada una de las zonas de almacenaje será necesaria la

instalación de uno o más “buzones” que, posteriormente
servirán para la recolección de los Kanbans.

37
Funcionamiento del Sistema Kanban

38
Como circulan los kanbanes (caso Toyota)

1.- Cuando las piezas necesarias en la línea de montaje se van a

utilizar primero, se recoge un Kanban de transporte y se
coloca en una posición especifica.

2.- Un trabajador lleva este Kanban hasta el proceso previo para

obtener piezas procesadas.

Retira un Kanban de producción de un palet de piezas

procesadas y lo coloca en una posición prefijada.

El Kanban de transporte se coloca en el palet y el palet se

transporta a la línea.

39
3. El Kanban de trabajo en proceso o Kanban de producción
retirado del palet en el proceso previo, sirve como tarjeta de
orden e instrucción de trabajo que promueve el
procesamiento de piezas semiprocesadas aprovisionadas
desde el proceso previo.

4. Cuando ocurre esto, la tarjeta de producción

correspondiente el proceso anterior al previo se retira de un
palet de piezas semiproducidas y se reemplaza por un
Kanban de transporte.

40
Reglas de operación Kanban

 En cada contenedor debe haber una sola tarjeta.

 La línea de ensamble retira siempre los materiales de la
célula de producción.
 Los contenedores de partes no deben ser retirados de un
área de almacenamiento sin haber colocado un Kanban.
 Los contenedores siempre deben tener la misma cantidad
y sin defectos.
 La producción no debe superar la cantidad autorizada en
los Kanbanes.

41
Flujo en Kanban

42
Conclusiones

El sistema Kanban forma parte de más sistemas recogidos en los

sistemas JIT y queriendo llegar una filosofía común que se
recoge en la Teoría de los 5 Ceros:

1. Cero defectos.
2. Cero averías o cero tiempo inoperativo.
3. Cero stocks.
4. Cero plazos.
5. Cero papeleo.

43
Tarea 2

Del libro Principios de Administración de Operaciones de Heizer-

Render capítulo 16, responder las preguntas de evaluación:
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.

Responder las preguntas para análisis:

1, 2, 5, 6, 11, 12

Resolver los problemas:

16.6, 16.8

44