Trujillo –Perú

2019

ORIGEN Y EVOLUCIÓN

La filosofía CIM comenzó en 1980 dando lugar con el transcurso del tiempo a una diversidad
de modelos gracias al uso de las tecnologías de la información y comunicación (TIC).

Con el paso del tiempo, se han desarrollado muchos modelos de integración CIM, sin
embargo, independientemente del nombre, las necesidades fundamentales de la fabricación
no han variado. Lo único que ha cambiado es la disponibilidad de software comercial, la
experiencia en el uso de aplicaciones de software comercial para la fabricación y la aparición
de normas para aplicar estos tipos de software.

En la primera mitad de los años 90, nuevas presiones e ideas comenzaron a cambiar la forma
de la pirámide CIM tal y como se tenía concebida. La fabricación comenzaba a enfocarse en
vez de al interior de la empresa hacia el cliente. Se competía por la lealtad del cliente con
productos de alta calidad que se entregaban cuando y donde los clientes quisieran. Como
consecuencia de estas presiones e ideas, la pirámide CIM que se tenía hasta la fecha, se
modificó y se desarrolló un nuevo modelo al que se denominó MES (Sistema de ejecución de
manufactura).

El modelo ayudó a la industria simplificando el número de niveles y enfocando la necesidad

de unir el proceso de planificación al proceso de control mediante un proceso de ejecución.

 El término fue acuñado por Harrington en 1973

 CIM presenta el camino para mejora de la competitividad de la manufactura
 John W. Bernard define a CIM como: La integración de las computadoras digitales en
todos los aspectos del proceso de manufactura(asistencia computarizada, automatización
y control)
 CIM facilita la integración de las actividades del negocio y de las actividades de
manufactura representadas por: Nivel de proceso, nivel de control, nivel de visualización,
nivel de información y manufactura y nivel de administración.
DEFINICIÓN

La Manufactura Integrada por Computadora (CIM), acrónimo de Computer Integrated

Manufacturing es una filosofía y estrategia de producción, caracterizada por integrar toda la
información de las distintas áreas de una empresa a través de sistemas informáticos y la
utilización de equipos electrónicos para el control, supervisión y gestión de los procesos.

Computer Integrated Manufacturing (CIM) ha sido acuñado para denotar el uso de las
computadoras en el diseño de los productos, el planeamiento de la producción, control de
operaciones y asegurar el cumplimiento de todas las funciones del negocio requeridas en una
fábrica.

CIM incluye todas las actividades que se realizan para la fabricación de un producto, desde la
percepción de la necesidad, la concepción, el diseño y su desarrollo, pasando por su
producción, marketing y soporte del producto en uso. Además está ligado a la Automatización
que es la utilización de técnicas y equipos para gobernar un proceso industrial en forma
óptima y de manera automática.

Antes que apareciera el término CIM, en las fábricas se manejaban otros como control
numérico (NC), control numérico computarizado (CNC), control numérico distribuido (DNC),
planeamiento de los requerimientos de materiales (MRP), planeamiento de los recursos de
manufactura (MRP II), diseño asistido por computadora (CAD), manufactura asistida por
computadora (CAM), diseño y manufactura asistida por computadora (CAD/CAM), ingeniería
asistida por computadora (CAE), etc. CIM se estructura sobre los cimientos de estas
tecnologías

El sistema CIM comprende un análisis a nivel de:

 Procesos: analiza tanto los procesos de la compañía, como los grupos funcionales, la
secuencia de funciones y la propia jerarquía de los procesos.
 Información: se identifica el tipo y flujo de información que se recibe, establece
relaciones y una estructuración.
 Recursos: aquí se diferencian los recursos tanto tecnológicos, de los cuales se analiza
la capacidad e infraestructura; y también los recursos humanos de los cuales se ve las
habilidades, experiencias y conocimientos
  Organización: se identifican los enfoques de producto, proceso y control; y se
establece una estructura organizacional.

NIVEL JERÁRQUICO DEL CIM

NIVELES DEL CIM

1. NIVEL DE CONTROLADOR DE PLANTA

 Es el más alto nivel de la jerarquía de control, es representado por la(s) computadoras(s)
central(es) de la planta que realiza las funciones corporativas como: administración de
recursos y planeación general de la planta.
2. NIVEL DE CONTROLADOR DE ÁREA
Es representado por las computadoras de control de las operaciones de la producción. Es
responsable de la coordinación y programación de las actividades de las celdas de
manufactura, así como la entrada y salida de material. Conectada a las computadoras
centrales se encuentra las computadoras de análisis y diseño de ingeniería donde se
realizan tareas como diseño del producto, análisis y prueba.

3. NIVEL DE CONTROLADOR DE CELDA

La función de este nivel implica la programación de las órdenes de manufactura y
coordinación de todas las actividades dentro de una celda integrada de manufactura. Es
representado por las computadoras. En general realiza la secuencia y control de los
controladores de equipo.

4. NIVEL DE CONTROLADOR DE PROCESOS O NIVEL DE CONTROLADOR DE

ESTACIÓN DE TRABAJO
Incluye los controladores de equipo, los cuales permiten automatizar el funcionamiento de
las máquinas. Entre estos se encuentran los controladores de robots, controles lógicos

programables (PLC’S), los cuáles habilitan a las máquinas a comunicarse con los demás.

5. NIVEL DE EQUIPO
Es el más bajo nivel de la jerarquía, está representado por los dispositivos que ejecutan los
comandos de control del nivel próximo superior. Estos dispositivos son los actuadores,
manejadores y válvulas que se encuentra directamente sobre el equipo de producción. De
una manera más general se considera a la maquinaria y equipo de producción como
representativos de este nivel.

TIPOS

Se tienen distintos sistemas CIM en función de los tipos de integración que se presenten

1. CIM I : Solo existe integración funcional en el Subsistema de Operaciones

2. CIM II : Integración entre los subsistemas de Marketing y Operaciones

3. CIM III: Fuerte integración interna de la empresa pero escasa relación con clientes y
proveedores.

4. CIM IV: Es el más completo ya que necesita todos los tipos de integración como requisito
previo.

SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

En el sentido más amplio un FMS, puede estar formado de tres subsistemas: fabricación,
maquinado y ensamble. Cada uno de estos tres subsistemas puede estar altamente integrado
con almacenamientos automatizados y con sistemas de diseño ayudados por computador.

La flexibilidad es la cualidad esencial en el FMS. Puede ser vista de muchas maneras

diferentes en referencia a una medida general de flexibilidad del FMS. Para derivar esa
medida se consideran cuatro tipos de flexibilidad:

1. Flexibilidad del Módulo de Manufactura Flexible (FMM): medida por la cantidad de

partes que se pueden procesar en el FMM.
2. Flexibilidad del sistema de manejo de materiales (MHS): que tiene que ver con la
habilidad de manejar partes diferentes en cierta cantidad de rutas diferentes.
3. Flexibilidad del sistema de computador: medida por la adaptabilidad de las
funciones de cambio.
4. Flexibilidad organizacional: que puede ser considerada como:

a) Flexibilidad del trabajo: relativa d la mezcla de partes que puede procesar el

FMS.
b) Flexibilidad de programación: medida por la cantidad de' rutas diferentes a lo
largo de las cuales se puede hacer un trabajo.
c) Flexibilidad a corto plazo: medida por los costos de cambio entre las tareas de
producción conocidas dentro del programa actual de producción.
d) Flexibilidad a largo plazo: medida por los costos de parada de una nueva tarea
de producción debida a los cambios en el proceso de producción. La medida de
flexibilidad del sistema se puede definir corno una función de las medidas
asociadas con éstos cuatro tipos de flexibilidad pero se necesita investigar su
cuantificación.

Basado en la cantidad de máquinas numéricamente controladas (NC), y en su distribución, un

sistema de manufactura flexible se puede dividir en cinco clases:
 1. Modulo flexible de manufactura (FMM): es una máquina aumentada con un Buffer,
almacén para partes, un cambiador de herramientas, un cambiador de estibas, etc.
2. Celdas de Manufactura Flexible (FMC): se compone de. varios FMM y se puede
construir de acuerdo al tipo de producto o tipo de proceso.
3. Grupos de Manufactura Flexible (FMG): conjunto de FMC y FMM en la misma área
de manufactura, (que es fabricación, maquinado y ensamble), unidos por un sistema
de manejo de materiales, (usualmente un AGVS), bajo el control de un computador
común.
4. Sistemas de Producción Flexible: contiene varios FMG representando diferentes
áreas de manufactura, maquinado y ensamble.
5. Líneas de Manufactura Flexible: conjunto de máquinas herramientas dedicadas, que
se puede llamar estación.

ELEMENTOS COMPUTARIZADOS INTEGRADOS

Un sistema CIM tendrá elementos integrados a través de una base de datos por
computadora:

 Diseño asistido por computadora (CAD).

 Manufactura asistida por computadora (CAM).
 Robótica.
 Planeación de recursos de fabricación (MRP II).
 Tecnología de grupos (Group Tecnology).

Estos elementos resultan básicos para el diseño y manufactura del producto.

Los sistemas de control están aislados funcionalmente y se comunican mediante interfaces

estándar. Los equipos han de estar dotados de sensores que permitan la respuesta ante los
datos de rendimiento, y se debe implementar un entorno informático distribuido.

Diseño asistido por computadora (CAD)

• Es cuando se utilizan diferentes programadores gráficos para lograr crear una serie de
imágenes que conjuntas crean una imagen más grande (por así decirlo) o más
conocida como dibujo.
• El CAD es también utilizado como un medio de expresión mediante un ordenador y un
gestor gráfico; a su vez, se puede decir que también es considerado como una nueva
técnica de dibujo revolucionaria, con la cual se pueden realizar dibujos y, o planos.
 • También se puede llegar a encontrar denotado con las siglas CADD que significan
«bosquejo y diseño asistido por computadora».
• Las herramientas de dibujo en 2D se basan en entidades geométricas vectoriales
como puntos, líneas, arcos y polígonos, con las que se puede operar a través de una
interfaz gráfica. Los modeladores en 3D añaden superficies y sólidos.

Manufactura asistida por computadora (CAM)

• Implica el uso de computadores y tecnología de cómputo para ayudar en la fase

directa de manufactura de un producto, es un puente entre el Diseño Asistido por
Computadora CAD y el lenguaje de programación de las máquinas herramientas con
una intervención mínima del operario.
• Algunos ejemplos de CAM son: el fresado programado por control numérico, la
realización de agujeros en circuitos automáticamente por un robot, y la soldadura
automática de componentes SMD en una planta de montaje.

Robótica

• Técnica que aplica la informática al diseño y empleo de aparatos que, en sustitución

de personas, realizan operaciones o trabajos, por lo general en instalaciones
industriales
• robot es: “un dispositivo móvil programable, que desarrolla servicios de manera total o
parcialmente automática”

Planificación de recursos de manufactura (MRP II)

• La planificación de recursos de manufactura (MRP II) es un método integrado de

planificación operativa y financiera para las empresas de manufactura.

Tecnología de Grupos (Group Tecnology)

• Es un enfoque para manufactura en el que se identifican y agrupan partes similares

para aprovechar sus similitudes en el diseño y en la producción.
• Es también conocido como tecnología de grupo y se instrumenta mediante técnicas
manuales automatizadas. Cuando se usa automatización por lo general se usa el
término sistema flexible de manufactura.
IMPORTANCIA DEL CIM

Una fuerte base en manufactura hace que un país genere riqueza material, lo cual posibilita
mejorar el nivel de vida de sus habitantes.

 Tecnológico: desde el punto de vista tecnológico la manufactura es importante puesto

que para poder realizar el proceso de trasformación es importante considerar cual la
mejor forma o manera de aplicar las máquinas, accesorios, herramientas, energía
disponible y participación de los trabajadores para que dicha transformación se realice
con éxito
 Económico: a manufactura puede ser considerada importante porque debido al
proceso de trasformación de la materia prima lo que se genera es un valor agregado en
el producto terminado.
 Histórico: desde la aparición del hombre sobre la tierra hasta nuestros días, la
manufactura ha seguido una evolución continua gracias a la historia de las máquinas,
herramientas, energía y otros aspectos, los procesos de manufactura cada día son
mejorados.

VENTAJAS

 FLEXIBILIDAD: Capacidad de responder más rápidamente a cambios en los

requerimientos de volumen o composición.
 CALIDAD: Resultante de la inspección automática y mayor consistencia en la
manufactura.
 TIEMPO PERDIDO: Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en la
integración de información.
 INVENTARIOS: Reducción de inventario en proceso y de stock de piezas terminadas,
debido a la reducción de pérdidas de tiempo y el acceso oportuno a información precisa.
 CONTROL GERENCIA: Reducción de control como resultado de la accesibilidad a la
información y la implementan de sistemas computacionales de decisión sobre factores
de producción
 ESPACIO FISICO: Reducciones como resultado de incremento de la eficiencia en la
distribución y la integración de operaciones.
 OPCIONES: Previene riesgos de obsolescencia, manteniendo la opción de explotar
nueva tecnología.
DESVENTAJAS

 Es una inversión con efecto a largo plazo.

 Existen alternativas de menor costo y riesgo, además de mayor acceso.
 Reducido número de éxitos logrados.
 Genera la incertidumbre e inconvenientes asociados a la inversión en alta tecnología.
 Difícil justificación financiera a corto plazo.
 La empresa se resiste al cambio
 Requiere mayor entrenamiento de personal

APLICACIÓNES

La aplicación de la tecnología CIM facilitará enormemente el diseño y desarrollo de nuevos

productos e implicará la necesidad de elevar el nivel de los operarios. Como consecuencia de
esto, la separación entre diseño y fabricación comenzará a disminuir.

1. Diseño de circuitos integrados

Con la integración del CAD y CAM, ayuda no sólo en el diseño, sino en el mejoramiento
continuo del proceso de fabricación, donde interviene reduciendo horas-hombres y costos.
Otro aspecto importante del CAD es la verificación de los circuitos integrados diseñados y
fabricados cuya complejidad aumenta constantemente, donde podemos resumir que:

 Se logra la obtención de circuitos con las características deseadas.

 Asegura la completa ausencia de errores.
 Minimiza el tiempo de diseño.
 Disminución de costos.
 Sincronización con la tecnología existente.

2. Industria automotriz
La industria automotriz necesita de manera imperativa la aplicación de esta tecnología,
dadas sus características de gran variedad de productos, alto volumen de producción, su
competitividad y su agresividad para llegar al usuario final en las mejores condiciones de
calidad y precio.
La industria automotriz hace de la utilización del CAD/CAM una de sus principales
herramientas debido a que tiene que afrontar:

 Altísima competitividad.
 Demanda creciente en calidad y precios.
 Gran variabilidad de modelos.
  Atender la alta demanda de repuestos.

3. Diseño Industrial
Las políticas industriales en los países desarrollados del mundo inciden mucho en la
tecnología y el diseño industrial. El diseño es una actividad que se proyecta
conceptualmente hacia la solución de problemas que plantea al ser humano en su
adaptación al medio ambiente en la satisfacción de sus necesidades.
El diseño utiliza recursos disponibles en cada situación, estos recursos son la tecnología
CAD/CAM/CAE.

4. Ingeniería Civil
Existen numerosas aplicaciones en la Ingeniería Civil, pero donde alcanza mayor
importancia es en el diseño estructural y en el análisis del cálculo.
Es difícil englobar en un solo contexto los numerosos campos de conocimientos que se
suelen incluir en esta rama de la ingeniería, por lo que también es posible las aplicaciones
a otras áreas (ingeniería de tráfico, ingeniería ambiental). Uno de los problemas pendientes
en el diseño en Ingeniería Civil es el correspondiente a la optimización automatizada.

5. Industrial textil
En esta aplicación de la industria textil podemos incluir algunos sistemas como son:

 Sistema de diseño, escalado y marcado INVESMARK

 Sistema de planificación de corte CUTPLAN

 Sistema automático de corte INVESCUT

Una aplicación CAD muy importante en la sección de corte es el "PLANNING" de corte, el

nuevo desarrollo se denomina CUTPLAN. El objeto del "planning" de corte es la
determinación de las combinaciones de tallas a marcar y de los colchones a tender y
cortar de forma que el coste total, incluyendo procesos y materiales, sea mínimo. Se
puede decir que el CUTPLAN es una herramienta de ayuda a la definición del proceso de
corte de una orden de fabricación.

En la etapa de diseño es muy usado en el momento de diseñar patrones, permitiendo una

fácil manipulación de curvas y el control de parámetros geométricos importantes,
asimismo facilita la combinación de modelos. Todo esto hace incrementar enormemente la
 productividad del diseñador de patrones. Otro aspecto muy importante es reducir al
mínimo los desperdicios al optimizar el corte de los componentes.

Aplicaciones en procesos específicos

 Perforadora
 Programación de Robots
 Taladro
 Oxicorte
 Impresión de tableros y circuitos
 Recubrimiento de cables
 Maquinado
 Estampado y Embutido
 Extrusión
 Ensamble de piezas
 Soldado
 Diseño de moldes
 Diseño de herramientas
 Compresor