UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas y Matemática

Carrera de Ingeniería Civil

OPTATIVA: EVALUACION DE ESTRUCTURAS

DEBER #2

GRUPO: #6

INTEGRANTES:

MIRANDA GUANOTASIG STALIN JAVIER

OCAPANA PULLUTAXI JENNIFER VANESSA
ROMAN QUELAL TATIANA CAROLINA
VIÑAMAGUA UYAGUARI CARLOS MIGUEL

TEMA:

ENSAYOS SEMIDESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS EN

ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO Y EN ESTRUCTURAS
METÁLICAS – PATOLOGÍAS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

PROFESOR: ING. PAOLA VILLALBA MSc.

Semestre: 10° “2”

Fecha de Entrega: 28 de Octubre del 2019

 INDICE
1. GENERALIDADES ......................................................................................................................... 3

1.1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 3

1.2. OBJETIVOS ............................................................................................................................... 4

1.2.1. OBJETIVO GENERAL......................................................................................................... 4

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................................. 4

2. ENSAYOS EN ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO .............................................................. 4

2.1. ESTRACCIÓN DE NÚCLEOS ...................................................................................................... 4

2.2. ESCLEROMETRÍA ..................................................................................................................... 6

2.2.1. ESCLERÓMETRO DIGITAL ................................................. Error! Bookmark not defined.

2.3. PACHÓMETRO ......................................................................................................................... 8

2.4. ULTRASONIDO (ASTM C597-16 VELOCIDAD DE PULSO A TRAVÉS DEL CONCRETO) ............ 12

2.5. CARBONATACIÓN.................................................................................................................. 15

2.6. SULFATOS Y CLORUROS ........................................................................................................ 17

3. PATOLOGÍAS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS ............................................................................ 19

3.1. CORROSIÓN DE ELEMENTOS................................................................................................. 19

3.2. FALLA EN UNIONES ............................................................................................................... 21

4. ENSAYOS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS .................................................................................. 21

4.1. TINTAS PENETRANTES EN ESTRUCTURAS METÁLICAS (ASTM E165 MÉTODO DE ENSAYO

ESTÁNDAR PARA EL EXAMEN DE PENETRANTES LÍQUIDOS) ............................................................ 21

4.2. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.................................................................................................... 26

4.3. ULTRASONIDO ....................................................................................................................... 27

4.4. RAYOS X................................................................................................................................. 31

5. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 31

6. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 32
1. GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCIÓN

Una estructura metálica o de hormigón armado debe satisfacer durante su vida útil los
requisitos para los que fue diseñada. Sin embargo, sus condiciones pueden cambiar a lo largo
de su vida útil por lo que, pasado cierto tiempo, la estructura puede precisar operaciones de
acondicionamiento y refuerzo que le permitan hacer frente a la nueva situación de servicio. El
hormigón armado desarrolla sus propiedades de resistencia mecánica y química con el tiempo,
incluso luego de obtener a los 28 días un gran porcentaje de la resistencia final, está sigue
aumentando leve pero indefinidamente con la edad de la estructura. El acero en cambio una
vez elaborado mantiene sus características resistentes invariables siempre y cuando se
mantenga en condiciones de uso óptimas.
Algunos factores como el clima, contaminación ambiental, sismos, presencia de suelos
agresivos, intensidad del viento, pueden afectar la estructura interna de una edificación. Es por
ello que el conocimiento actual de las acciones y mecanismos destructivos que actúan sobre
las estructuras permiten determinar adecuadamente los problemas patológicos que presentan.
Cuando durante una construcción o durante su vida útil se tienen dudas razonables de la
integridad de una estructura o se detecta la presencia de patologías estructurales, corresponde
efectuar una evaluación estructural para determinar la actual competencia de la estructura y
tomar las medidas correctivas que correspondan. Estas pueden ser la reparación o rehabilitación
de la estructura o, en casos más críticos, la demolición total antes de que se produzca un colapso
con consecuencias no deseables.

La evaluación de una estructura existente pasa por elaborar un modelo matemático

tridimensional de la estructura con el fin de estudiar el comportamiento de la misma empleando
parámetros reales obtenidos a través de ensayos de campo y laboratorio, con los cuales se
obtienen las características mecánicas reales de dichos elementos estructurales. La
determinación de todas estas características se hace en algunos casos mediante medición y en
la mayoría de casos mediante métodos y ensayos que se clasifican como destructivos,
semidestructivos y no destructivos.

El presente informe busca conocer de manera precisa los ensayos de evaluación estructural
de una estructura de hormigón armado, así como algunos ensayos realizados en estructuras
metálicas, tomando en cuenta que se tratarán de ensayos semidestructivos y no destructivos.

3
1.2. OBJETIVOS

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Determinar de manera adecuada los procesos o ensayos que deben ser aplicados a una
estructura con deficiencias estructurales.

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer los tipos de ensayos semidestructivos y no destructivos aplicados en

estructuras de hormigón armado.
 Establecer los tipos de ensayos no destructivos que deben ser realizados en estructuras
metálicas durante un proceso de evaluación estructural.
 Conocer las patologías más frecuentes presentes en estructuras metálicas.
 Permitir al profesional encargado una mejor percepción y criterio en base a que ensayos
se debe proceder a efectuar durante la evaluación estructural.

2. ENSAYOS EN ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO

2.1. ESTRACCIÓN DE NÚCLEOS

Normativa utilizada: ASTM C42/ C42 M16

Método estándar para la obtención y ensayo de núcleos perforados y vigas acerradas de

concreto

Usos del ensayo

Las probetas se extraen cuando se tienen dudas de la calidad del concreto debido a bajos resultados de

los ensayos de resistencia durante la construcción o por el deterioro de la estructura o a su vez para

darnos información sobre la resistencia de estructuras antiguas.

Realización del ensayo

Para la realización de extracción de núcleos se utiliza un equipo ya sea a diese o eléctrico, cabe

mencionar que el equipo a Diesel no nos permite realizar perforaciones a ángulos diferentes de 90

grados, debido a su peso. La normativa menciona que se debe taladrar en forma perpendicular a la

superficie y no cerca de juntas constructivas.

4
 Imagen 2: Perforación con el taladro

Fuente: Autores

En la normativa técnica ASTM C42 se mencionan diferentes pautas, para tener criterios relacionados a

la ubicación del sitio en donde se obtendrá las muestras al momento de comparar resultados entre las

probetas antes de ser ensayadas, como por ejemplo se menciona que la resistencia del concreto se ve

afectada por la su ubicación en un elemento, tendiendo a ser mas resistente el concreto de la parte

inferior que la superior.

El número de probetas deberá ser como mínimo de 3, y su resistencia a la compresión no deberá ser

menor al 85% del f’c especificado en el diseño. Las probetas deberán ser ensayadas a los 28 días, para

que, de esta manera se obtenga su máxima resistencia. Según la normativa se deben descartar las

muestras que hayan resultado dañadas durante su remisión a menos que la porción dañada sea retirada

y su longitud sea adecuada.

Imagen: Espécimen realizado para ensayo

Fuente: Autores

La normativa menciona que para elementos estructurales no portantes el diámetro mínimo de los

núcleos deberá ser 3 veces el tamaño nominal del agregado grueso, pero debería ser al menos 2 veces

el TMN del agregado grueso. En general el núcleo deberá tener un diámetro alrededor de 94mm.

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Una vez que el núcleo se extrae debe ser secada la superficie y envuelto para que no pierda la humedad.

El espécimen se lo mantiene en estas condiciones durante 5 días para el posterior capeo y la realización

de los ensayos, en total este ensayo demora 7 días.

Recomendaciones para el ensayo

Se debe usar el detector de armaduras para que no se cruce con algún acero, pues los especímenes que

contengan acero de refuerzo embebido según la normativa no deberán usarse para la determinación de

resistencia a la compresión, tracción o a flexión.

2.2. ESCLEROMETRÍA- MARTILLO DE REBOTE (ASTM C805 STANDARD TEST

METHOD FOR REBOUND NUMBER OF HARDENED CONCRETE)

Este método nos permite obtener una estimación de la resistencia a compresión del hormigón
en elementos estructurales. El ensayo de rebote es el más rápido y de bajo costo y este ensayo
comprende el esclerómetro manual y digital.
Este ensayo permite obtener acceso a la uniformidad del hormigón y a zonas de la estructura
en donde se encuentre deteriorada.
Para este ensayo no destructivo según la norma ASTM C805 indica que se debe realizar en
estructuras que hayan cumplido 28 días de edad y sobre una superficie plana en la cual se debe
dibujar un cuadro de 20 por 10 cm con una separación de 2.5 cm entre ellas y el número de
golpes mínimo son 10 y máximo 12 lecturas las cuales deben estar bien distribuidas en el área
del elemento estructural que se vaya a realizar la prueba y a su vez estos no deben diferir en
más de 6 unidades del índice de rebote medio.
La dispersión del ensayo es aproximadamente del 20% en relación a la resistencia a compresión
especificada en el proyecto.
El esclerómetro digital nos registra automáticamente los siguientes resultados.
 Índice de rebote.
 Índice de rebote medio.
 Compresión cilíndrica.
 Ángulo.
 Número de golpes.

Imagen  1: Esclerómetro Digital

6
 Fuente: Autores, (2019)
El esclerómetro manual nos proporciona el índice de rebote el cual debemos colocar en
las gráficas/curvas de conversión correspondientes (al tipo de martillos que se realice el
ensayo) que se especifica y posteriormente obtener la resistencia a compresión.
Imagen  2: Curva de Conversión – Martillo N/NR)

Fuente:https://www.proceq.com/uploads/tx_proceqproductcms/import_data/files/Orginal
Schmidt_Operating%20Instructions_Spanish_high.pdf

Imagen  3: Esclerómetro Manual

7
 Fuente: Autores (2019)
PROCEDIMIENTO ASTM C805
a. Sostenga el instrumento firmemente para que el émbolo quede perpendicular a la
superficie de prueba.
b. Empuje gradualmente el instrumento hacia la superficie de prueba hasta que el martillo
impacta.
c. Después del impacto, mantenga la presión sobre el instrumento y, si es necesario,
presione el botón en el costado del instrumento para bloquear el émbolo su posición
retraída.
d. Lea el número de rebote en la escala para el número entero más cercano y registre el
número de rebote.
e. Tomar diez lecturas de cada área de prueba. No se realizarán dos pruebas de impacto
más juntas que 25 mm [1 pulg.].

2.3. PACHÓMETRO (ASTM C876-91, BS 1881-201 “GUÍA PARA EL USO DE

MÉTODOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS PARA HORMIGÓN
ENDURECIDO”)

El ensayo de Escaneo de Armadura o Pachómetro es un método no invasivo de análisis basado

en la transmisión de ondas electromagnéticas de banda ultra ancha en los materiales, la señal
reflejada en los diferentes materiales del elemento es decir (Acero y hormigón) nos permite
determinar el diámetro del acero con una dispersión ± 2 mm, su recubrimiento, la distancia
entre aceros.

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El equipo usado está formado por una sonda y un módulo de lectura y control. El
funcionamiento se basa en la medida de resistencia al flujo magnético generado por la sonda,
es decir que cuanto más cerca está de un elemento metálico, más pequeña es la resistencia.
Imagen 1 Equipo para ensayo de Escaneo de Armaduras

Fuente: Autores, (2019)

El método más habitual de medida del recubrimiento y de localización del refuerzo es el empleo
de pachómetros. Estos aparatos están basados en diferentes propiedades electromagnéticas del
acero y del concreto que los rodea. Cuando un campo magnético alterno afecta a un circuito
eléctrico, se induce un potencial que es proporcional a la velocidad de cambio del flujo
magnético a través del área encerrada por dicho circuito. Este principio de inducción
electromagnética es el que permite a los pacómetros medir los cambios en el campo magnético
producidos por la presencia del acero de refuerzo.

La ventaja de este método radica en su bajo costo y en el corto tiempo de ejecución, de tal
forma que pueden explorarse amplias áreas con facilidad. El número de puntos para determinar
la posición, espesor de recubrimiento y tipo del refuerzo dependerá de la tipología estructural
y da la geometría del elemento.

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Limitaciones del Ensayo

 No permite detectar armaduras de refuerzo en los encuentros de elementos

estructurales cuando hay gran congestión de barras.
 La profundidad máxima en que el equipo es capaz de detectar armadura es de
aproximadamente 15 cm.
 El diámetro de la barra sólo se puede detectar en algunos casos, dependiendo de la
superficie, inclinación de la barra y otros.
 La superficie donde se realiza el ensayo, debe ser limpia y sin recubrimientos de
ninguna especie.

PROCEDIMIENTO BS 1881-210:

Se trata de un método no invasivo de análisis basado en la transmisión de ondas

electromagnéticas de banda ultra ancha en los materiales. Una parte de la onda
electromagnética se refleja cuando se alcanza un límite entre dos materiales con
diferentes propiedades eléctricas. La señal reflejada se graba en la fuente de la onda y se
muestra para el operador y se registra para su posterior análisis.
- Antes de iniciar el equipo el elemento que se va a ensayar, el elemento debe estar
desprovisto de capas de enlucido, pintura, etc. Por lo que habrá que picar si es necesario.
- El operador debe estar desprovisto de materiales metálicos ya que el equipo al disparar
ondas electromagnéticas este puede dar resultados ambiguos.
- Luego de iniciar el equipo se debe realizar el encerado del equipo, esto se lo realiza
colocando el equipo al aire y de forma vertical.
- Como primer paso para este ensayo de debe localizar la rejilla de aceros, esto se debe
hacer con una velocidad muy pequeña hasta que la sonda muestre una coloración
anaranjada, en la pantalla del equipo muestra la distancia a la que se encuentra el acero
realizando un ligero movimiento la sonda presentara una coloración verde en este lugar
se encuentra el acero y este se debe marcar con una tiza y para continuar realizando la
rejilla de acero.
- Para que la pantalla del equipo muestre resultados acerca del diámetro del acero,
recubrimiento y separación entre aceros la rejilla debe estar totalmente dibujada, es
decir en los sentidos (X, Y) se manda a correr el equipo y muestra resultados.

10
- Sin embargo, con los resultados obtenidos se puede obtener resultados erróneos por
ejemplo se puede dar en lugares donde existe traslapes y el diámetro del acero puede
incrementarse, por lo que hay que realizar varios ensayos para comprobar el resultado
obtenido.
- Los resultados que se van obteniendo el operador del equipo debe interpretar según su
criterio y obtener las conclusiones respectivas.

Imagen 2 Encerado de la sonda

Fuente: Autores, (2019)

Imagen 3 Escaneo del acero con la sonda exploratoria

Fuente: Autores, (2019)

11
2.4. ULTRASONIDO (ASTM C597-16 VELOCIDAD DE PULSO A TRAVÉS DEL
CONCRETO)

El ensayo por Ultrasonido es un ensayo no destructivo aplicado, dentro del área de la Ingeniería
Civil, a la inspección de estructuras de hormigón endurecido, su mecanismo se basa en el
fenómeno de la reflexión de ondas electroacústicas cuando se encuentran con discontinuidades
en su propagación. La velocidad del pulso, V, de las ondas de tensión longitudinal en una masa
de concreto está relacionada con sus propiedades elásticas y su densidad de acuerdo con la
siguiente relación:

Dónde:
E = Módulo dinámico de elasticidad.
µ = Relación dinámica de Poisson.
ρ = Densidad del hormigón.

El equipo consta de transductores de 55kHz para hormigón los cuales abarcan una longitud
máxima de 2 m, un patrón de medida de 42.5 µs y un material de acople que permite que no
existan vacíos.
Imagen 1: Equipo para Ensayo por Ultrasonido

Autores, (2019)
La puesta en práctica del ensayo pone en aplicación la utilización de un receptor y un emisor,
adheridos mediante un material de acople (vaselina) a la superficie de hormigón del elemento
a evaluar, tratando que sea lo más lisa posible, los cuales permiten determinar a través de un
tren de pulsos longitudinales, trasversales y superficiales (velocidad ultrasónica), la resistencia

12
indirecta del hormigón, el módulo dinámico del concreto, el grado de homogeneidad que posee,
la presencia de fisuras, la posible existencia de porosidades e incluso su calidad en obra.
La calibración inicial del equipo es necesaria para una adecuada realización del ensayo, así
como las distancias constantes colocadas entre los ejes de los transductores, los cuales nos
permiten verificar esta calibración a través de la velocidad obtenida; la longitud inicial colocada
durante el ensayo fue de 10 cm, moviendo el receptor con distancias iguales entre ejes.

Imagen 1: Calibración del equipo para Ensayo por Ultrasonido

Autores, (2019)
El módulo dinámico del concreto a obtener utilizó como datos la densidad del hormigón (2300
kg/m3) y el coeficiente de Poisson (v = 0.3), el resultado obtenido en gigapascales (52.44 GPa)
debe transformarse al módulo estático de acuerdo a la NEC; la resistencia indirecta al hormigón
se obtiene a partir del índice de rebote obtenido del esclerómetro (47.86 Mpa), con variaciones
constantes acumuladas cada 10 cm a fin de comprobar la homogeneidad del hormigón. La
velocidad a medida que el receptor se va alejando ira creciendo linealmente cuando el material
que compone al elemento es homogéneo.

Imagen 1: Medición por Ultrasonido de la Resistencia Indirecta del Concreto

13
 Autores, (2019)
Para la verificación de las fisuras, siempre se deberá medir la velocidad en un tramo de
hormigón óptimo, traspasando con el receptor la distancia constante utilizada para la medición
del hormigón bueno hacia el otro lado de donde se encuentra la fisura, verificándose en pantalla
la distorsión de la onda electroacústica y por ende la existencia de fisuras, profundidad e incluso
inclinación de la misma.

Imagen 1: Colocación de los transductores en la zona de fisura.

Autores, (2019)

PROCEDIMIENTO ASTM C597-16:

La velocidad de pulso es independiente de la dimensión del objeto ensayado proporcionando

ondas reflejadas desde los límites que no complican la determinación del tiempo de arribo del
pulso transmitido directamente. La menor dimensión del objeto ensayado puede exceder la
longitud de onda de las vibraciones ultrasónicas. El procedimiento es aplicable tanto en

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pruebas de campo como de laboratorio, independientemente del tamaño o la forma de la
muestra dentro de las limitaciones de las fuentes de generación de pulso disponibles. (ASTM
INTERNATIONAL, 2016).
1. Verifique que el equipo esté operando adecuadamente después de su calibración,
aplicando material de acoplamiento y presionando las caras de los transductores juntos.
2. Mida el tiempo de tránsito a través de la barra de referencia para verificar que la
adecuada corrección de tiempo cero ha sido hecha.
3. Determine el Tiempo de Transito, localizando el transductor directamente opuesto al
otro para mejores resultados, porque el ancho del destello de los pulsos vibracionales
emitidos por los transductores es largo.
4. Aplique un apropiado agente de acoplamiento a la superficie de ensayo, presione las
caras de los transductores firmemente contra la superficie del concreto hasta que un
tiempo de tránsito estable aparezca en la pantalla y mida el tiempo de tránsito.
5. Calcule la velocidad de pulso como sigue:

V=L/T
Donde:
V = velocidad de pulso (m/s o pies/s)
L = distancia entre transductores (m o pies)
T = tiempo de tránsito efectivo, (s) tiempo medido menos tiempo de corrección
y corregido para errores de calibración

2.5. CARBONATACIÓN

A la profundidad que alcanza la zona de pH inferior a 8, zona incolora, se le llama, profundidad de

carbonatación, (García, 2011).

El ensayo consiste en la utilización del indicador de pH de fenolftaleína, con el fin de diferenciar tres

zonas de Ph, inferiores a 8, donde la disolución se torna incolora, entre 8 y 9,5, donde adquiere una

tonalidad rosa suave, y mayor a 9,5 donde adquiere un color purpura intenso, mientras el pH sea mayor

a 9,5, no existirá carbonatación en el hormigón.

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 Tabla: Realización del ensayo

Profundidad de perforación Utilización de fenolftaleína Presencia de carbonatación

La forma más sencilla de detectar la carbonatación en una estructura es romper un pedazo de concreto,
si es posible cerca de un borde en donde se sospeche que hay carbonatación.

Luego de limpiar todo el polvo residual del espécimen, se coloca la fenolftaleína con spray sobre
el concreto. Las áreas carbonatadas del concreto no cambiarán de color, mientras que las áreas con un
pH mayor a 9 tomarán un color rosado brillante. Este cambio apreciable de color muestra cuál es la
profundidad de carbonatación dentro de la masa de concreto.

Estas evaluaciones que se realizan a las estructuras deben estar acompañadas de ensayos de resistencia
del concreto, valoraciones de la profundidad del recubrimiento, contenido de
cloruro, permeabilidad del concreto, entre otras pruebas.

Recomendaciones para el ensayo

Para su uso como un indicador, la fenolftaleína debe quedar disuelta con un disolvente adecuado tal
como el alcohol isopropílico (isopropanol) en una solución al 1% (Vidaud, 2012).

Cabe indicar que el caso extraordinario de que el concreto haya estado expuesto a algún ácido o que
debido a fenómenos externos haya disminuido mucho su PH, el concreto se teñirá de naranja (Rojas,
2011).

La utilización de la fenolftaleína puede se usada tanto para el material extraído del recubrimiento y para
el material interior del elemento, con el propósito de evidenciar la carbonatación interna y externa del
elemento.

Imagen: Carbonatación al interior de un elemento.

16
 Fuente: Barreto E. (2005)

2.6. SULFATOS Y CLORUROS (ASTM C1152- MÉTODO NORMALIZADO DE

ENSAYO PARA LA OBTENCIÓN, CONCENTRACIÓN DE CLORUROS EN EL
HORMIGÓN ARMADO)

En términos de la química del concreto, se asume que el cloruro total es igual a la porción
soluble en ácido de los constituyentes del concreto; así su extracción, previa a la determinación
del contenido, implica digerir una muestra de concreto endurecido en ácido nítrico.
El contenido de cloruro soluble en agua proporciona un indicador del riesgo inmediato de
corrosión. Comparativamente con los métodos de extracción de agua, los métodos de digestión
en ácido extraen una mayor proporción de los cloruros totales presentes en el concreto (Girón
H.).
Por otra parte, los niveles de cloruros solubles en ácido pueden resultar más adecuados para
evaluar el riesgo extremo de corrosión a largo plazo si el concreto ha sufrido procesos
adicionales de carbonatación o sulfatación. La carbonatación libera cloruro ligado, mientras
que la presencia de sulfatos la impide hasta cierto punto; la reacción entre el cloruro y el
aluminato tricálcico incrementa así los cloruros libres.
En el caso del concreto reforzado, la absorción de las sales establece áreas anódicas y catódicas;
la acción electrolítica resultante conduce a una acumulación de producción de la corrosión
sobre el acero, con la consecuente ruptura del concreto que lo rodea, de tal manera que los
efectos se agravan (Girón H.).
La corrosión se produce por el ataque al acero de la armadura, normalmente protegido por el
hormigón que lo rodea que le proporciona la alcalinidad necesaria para evitar la corrosión.
Imagen  4: Cloruros - Ataque a los elementos estructurales

17
 Fuente: ANFAPA
Los sulfatos están siempre presentes en el cemento y forman la etringita (cristales en forma de
agujas) durante las primeras etapas.
Los daños en el hormigón por reacciones con sulfatos surgen cuando, o sulfatos adicionales
penetran en el hormigón o hay adición posterior de sulfatos. Estas reacciones expansivas
pueden producir también fisuración, desprendimientos del hormigón y pérdida de resistencia,
puesto que ocurren cuando el hormigón ya está endurecido y es un cuerpo rígido.
Imagen  5: Sulfatos - Ataque a los elementos estructurales

Fuente: ANFAPA
PROCEDIMIENTO ASTM C1152
El ensayo semi-destructivo de sulfatos y cloruros consiste en la extracción de testigos de
hormigón en los cuales se pueda determinar la cantidad de iones cloruros y iones sulfatos
presentes en el hormigón, con la extracción de esta muestra se puede pronosticar la degradación
de la armadura de refuerzo por la concentración de iones cloruros y iones sulfatos, y
consecuentemente determinar el estado del acero de refuerzo de la estructura. Posteriormente
a la realización del ensayo se puede evidenciar (Carvajal A, 2010):
 La reducción de la sección transversal de la armadura.
 La disminución puntual de la sección de las armaduras de refuerzo se estima en base
al diámetro inicial y final del acero de refuerzo tomado en el testigo ensayado.
Imagen 5: Extracción y Corte de testigos

18
 Fuente: Carvajal A., Maturana P., Benavides F., Cortés J., (2010)

3. PATOLOGÍAS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

Las patologías son comportamientos irregulares que afectaban a las estructuras ya sean estas
de hormigón o metálicas. Todas las estructuras son susceptibles de manifestar
una patología que termine por mermar su durabilidad y las estructuras metálicas también están
expuestas a varios condicionantes que pueden llevarlas a desencadenar patologías que afecten
a su integridad.

Entre las patologías que afectan la durabilidad de las estructuras tenemos:

3.1. CORROSIÓN DE ELEMENTOS

Debido a fenómenos naturales los metales se transforman en compuestos diversos. La

superficie del metal presenta picaduras y oxidaciones que llegan a hacer que se desprendan
placas o escamas del mismo, haciendo que disminuya la resistencia original. Es un fenómeno
que aparece comúnmente en zonas de la estructura expuesta a ambientes húmedos y que carece
que la apropiada protección.

Agresiones biológicas

Este es un caso poco frecuente en la edificación, puesto que no es corriente encontrar (micro)
organismos alimentados por metal. A pesar de esto, sí existen ciertas bacterias que pueden
intensificar con su actividad los procesos de corrosión. Por tanto, su importancia respecto a la
corrosión electroquímica es mínima.

Corrosión microbiológica

Se desarrolla en presencia de microorganismos, especialmente bacterias, hongos y algas

microscópicas.

Agresiones electroquímicas

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La corrosión electroquímica tiene un poder destructivo muy importante, pero se diferencia en
que su tiempo de actuación es mucho más lento y no suele percibirse hasta que los daños no
son significativos. Además, puede actuar localmente en áreas muy reducidas y peligrosas de la
estructura como ocurre en las soldaduras o tornillos de unión.

La dificultad radica en que la estructura presenta zonas de acceso e inspección complicados, lo

cual dificulta tanto el control como el mantenimiento de estos elementos estructurales frente a
la corrosión.

Algunas de las causas que favorecen este tipo de procesos son:

Agua
Las aguas de tipo duro tienen un alto contenido de iones de calcio y magnesio que favorecen
las reacciones químicas, incluso las limpias presentan impurezas minerales, oxígeno y dióxido
de carbono disuelto.

Ácidos
Procedentes de lluvia, terrenos, enyesados, maderas (roble, tuyas, castaño), algas y musgos.
Provocan la perforación de los metales.

Sales
En muchos casos ayudan en la formación de una película protectora e inhibidora de la
corrosión, si no se superan en determinadas cantidades.

Álcalis
El hidróxido de sodio y de potasio liberados por el cemento Pórtland son muy perjudiciales
para el zinc, el aluminio y el plomo en presencia de humedad; sin embargo, no afectan al cobre
y protegen de la corrosión a los materiales ferrosos embebidos en hormigón rico en cemento.
La cal aérea si no es carbonatada también protege a los metales ferrosos, pudiendo atacar al
aluminio y ser ligeramente corrosiva para el plomo y el zinc.

Clima
Existe una clasificación de los climas según sea su impacto en los metales estructurales.

Factores de diseño
Para prevenir una corrosión prematura se debe dotar a las superficies de una ligera inclinación
para posibilitar la evacuación de agua, distribuir orificios de drenaje y disponer espacio
suficiente entre elementos para preparar las superficies y pintarlas, evitando lugares donde se
acumule agua y otros contaminantes. Las zonas que experimentan deformaciones, tienden a

20
comportarse como ánodos y de ahí resulten más propensas a la corrosión. Normalmente
aparece en bordes, cantos vivos y dobleces, lo cual debe ser considerado previamente en la fase
de diseño y al determinar el tipo de protección anticorrosivo requerido.

3.2. FALLA EN UNIONES

Las uniones constituyen uno de los puntos más delicados a tener en cuenta en la estructura,
tanto en el proyecto como durante el proceso de ejecución. Su objetivo es dotar de continuidad
a un elemento estructural que no puede construirse de una sola pieza. Son esenciales para dotar
de estabilidad y seguridad a la estructura.

Los defectos pueden ser según la tipología de la unión los siguientes:

Roblonado/Atornillado

El problema más importante es la corrosión por aireación diferencial que puede surgir en los
encuentros, causando una pérdida de sección útil en los roblones o tornillos. Hay que utilizar
aceros de igual composición para evitar problemas de par galvánico. En las articulaciones habrá
que emplear aceros de alta resistencia. Y de modo general, los elementos deben someterse a un
control exhaustivo de calidad y de su colocación.

Soldadura

Los procesos patológicos mecánicos son consecuencia de una sección de cálculo insuficiente
o de una ejecución no uniforme. Las patologías químicas son causadas por incompatibilidad
de aceros o con el material de aportación.

Anclajes

Los procesos patológicos mecánicos conducen a aplastamiento y cizalladura del elemento

traccionado, llegando a su rotura. Suele producirse un alargamiento diferido, que habrá que
cuantificar en los primeros meses de puesta en funcionamiento. Los procesos de naturaleza
química se deben a corrosión por aireación diferencial.

4. ENSAYOS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

4.1. TINTAS PENETRANTES EN ESTRUCTURAS METÁLICAS (ASTM E165

MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL EXAMEN DE PENETRANTES
LÍQUIDOS)

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El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que permite la
determinación de discontinuidades superficiales en materiales sólidos no porosos. El
procedimiento está limitado a discontinuidades que se encuentren abiertas a la superficie, si
por el contrario el defecto es subsuperficial no se puede detectar usando esta técnica. Las
discontinuidades superficiales tales como grietas, costuras, traslapes, laminaciones, o falta de
adhesión son indicadas por estos métodos. Son aplicables a la inspección en proceso, final y de
mantenimiento. Los líquidos usados ingresan por pequeñas aberturas, tales como fisuras o
porosidades, por acción capilar. La velocidad y la extensión de esta acción dependen de
propiedades tales como tensión superficial, la cohesión, la adhesión y la viscosidad.
(SENOCORP, 2019)

Los ensayos con líquidos penetrantes son el método de END (ensayos no destructivos) de
mayor aplicación y menor costo. Se utilizan sobre metales, vidrio, cerámica, cauchos y
compuestos lisos y no porosos para hallar defectos de rotura de la superficie que ocurren
durante la soldadura, forjado o fundición. Los defectos detectados incluyen fisuras finas,
porosidad, pérdidas en productos nuevos y fisuras por fatiga en componentes en servicio.
(Adele, 2019)

Aunque para su utilización no se requiere de un gran entrenamiento o una vasta experiencia,

siempre es recomendable que esta técnica sea aplicada por un inspector certificado como Nivel
II bajo una norma internacional reconocida (CP-189, NAS-410, ISO-9712), ya que los
resultados obtenidos en cada prueba dependen totalmente de la rigurosidad y el cuidado que se
tenga durante todos los pasos de la inspección. Así mismo, la interpretación de los resultados,
a menudo requiere de cierta experiencia, y depende del material que se vaya a examinar. La
mayoría de las normas internacionalmente aceptadas como ASME, API y AWS; y los manuales
de mantenimiento de algunos equipos (Boeing, Airbus, Bell) exigen la certificación del
personal que realiza la inspección (ISOTEC, 2019)

El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la superficie limpia

de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la superficie debido al efecto capilar,
de forma que, al limpiar el exceso de líquido de la superficie, quede solamente el líquido
introducido en las discontinuidades. Al salir posteriormente ese líquido, ayudado normalmente
por la acción de un agente denominado revelador, señala sobre la superficie las zonas en las
que existen discontinuidades. (Serrano, 2019)

22
 Imagen 6: Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes.

Fuente: (Serrano, 2019)

CLASIFICACIÓN DE PENETRACIONES Y MÉTODOS ASTM E165 - 95:

 Los métodos de examinación de penetrantes y sus tipos se clasifican como aparecen en
la tabla siguiente.

Imagen 6: Clasificación de tipos y método de examinación penetrante.

Fuente: (ASTM International, 1995)

 La examinación de penetrante fluorescente utiliza penetrantes que brillan fuertemente
cuando son estimulados por luz negra. La sensibilidad de los penetrantes fluorescentes
depende de sus habilidades para mantenerse en discontinuidades de diferentes tamaños
durante el proceso, luego, de la capacidad de salir del cubrimiento del revelador y de
producir indicaciones que brillarán.
 La examinación penetrante visible usa un penetrante que puede verse con luz visible.
Dicho penetrante generalmente es rojo, de manera que las indicaciones producen un
contraste definitivo con el fondo blanco del revelador.

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES PENETRANTES ASTM E165 - 95:

1. Penetrantes:

23
  Penetrantes posemulsificables: hechos paras ser insolubles en agua y no se
pueden remover con solo agua. Están hechos para removerse de la superficie
usando un emulsificador aparte.
 Penetrantes lavables con agua: hechos para removerse de la pieza examinada de
una superficie directamente con agua, después de un tiempo apropiado de
aplicación.
 Penetrantes removibles con solvente: hechos de manera que los excesos de
penetrante en una superficie puedan removerse a través de una limpieza hasta
que la mayoría de penetrante se haya removido. Los rastros remanentes se
pueden remover con solvente.
2. Emulsificantes:
 Emulsificantes lipofílicos: son líquidos absorbentes de grasas usados para
emulsificar el exceso de penetrantes aceitosos en la superficie, dejándola fácil
de lavar. Hay unos de rápido y, otros, de efecto lento, dependiendo de su
viscosidad y composición química, así como las asperezas del área a examinar.
 Emulsificantes hidrófilos: son líquidos absorbentes de agua usados para
emulsificar el exceso de penetrantes fluorescentes aceitosos en la superficie de
la pieza, dejándola fácil de lavar. Los emulsificantes hidrófilos desplazan
películas de penetrante excesivas de la superficie por medio de la acción del
detergente.
3. Removedores solventes:
 Funcionan con la disolución del penetrante, posibilitando dejar la superficie
limpia y sin excesos de penetrante como se ha descrito.
4. Reveladores:
 Reveladores de polvo seco: se usan como suplemento (esto es, polvo que no se
endurece ni fluye).
 Reveladores acuosos: se suministran normalmente como partículas de polvo
seco tanto para los suspendidos como los disueltos (solubles) en agua.
 Reveladores húmedos no acuosos: se suministran como suspensiones de
partículas de revelador en un portador solvente no acuoso listo para su uso como
suplemento. Estos reveladores forman un revestimiento en la superficie de la
pieza cuando está seca, que sirve como medio revelador.

24
  Reveladores de película líquida: son soluciones o suspensiones coloidales de
resinas o polímeros en un portador adecuado. Estos reveladores forman un
revestimiento transparente o translúcido en la superficie de la pieza. Algunos de
estos reveladores pueden quitarse y tenerse como muestra.

PROCEDIMIENTO ASTM E165 - 95:

1. La temperatura de los materiales penetrantes y de la superficie de la pieza para ser

procesados debe oscilar entre los 50 y 100°F (10 y 38°C).
2. Condiciones de superficie previas a la examinación de penetrante: Realizar un
prelavado de metales para remover los residuos de proceso, como aceites, grafito, cal,
materiales aislados, coberturas, entre otros.
3. Remoción de contaminantes en superficie:
 Prelavado: Todas las piezas o áreas a examinar se deben limpiar y secar antes
de aplicarse el penetrante.
 Secado después de la limpieza: La superficie de las piezas debe estar
completamente seca después de la limpieza, el secado puede lograrse con el
calentamiento de las piezas en hornos
4. Aplicación del penetrante: Después de que las piezas se hayan limpiado, secado y estén
en el rango de temperatura especificado, se aplica el penetrante en la superficie a
examinar de manera que cubra la pieza entera.
5. Remoción de penetrante: Después del tiempo de penetración requerido, debe eliminarse
el exceso de penetrante de la superficie examinada.
6. Secado: Es necesario limpiar la superficie de la(s) pieza(s) antes de aplicar reveladores
secos no acuosos o después de la aplicación del revelador no acuoso.
7. Aplicación del revelador: Hay varios modos de aplicación efectiva de los diferentes
tipos de reveladores, tales como, el polvo, la inmersión, por inundación y por spray. El
tamaño, la configuración, la condición de la superficie, el número de piezas para
procesar, entre otros, influirán en la selección de la aplicación del revelado.
8. Examinación: Realizar la examinación de las piezas después del tiempo de revelado
aplicable, permitiendo el drenaje de penetrante de las discontinuidades en la capa de
revelador.
9. Limpieza posterior: Es necesaria una limpieza posterior en aquellos casos donde el
penetrante residual o revelador puede interferir en el proceso consecuente o con los

25
 requerimientos de servicio. Es particularmente importante hacerlo donde la
examinación de materiales de penetrante residual se pueda combinar con otros factores
en servicio para producir corrosión. Se puede emplear una técnica correcta, como un
simple enjuague con agua, en spray, lavadora, vapor desengrasante, empape con
solvente o limpieza ultrasónica.

4.2. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

PARTICULAS MAGNETICAS EN ESTRUCTURAS METALICAS

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a observar,

repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones.

Este ensayo consiste en someter a la pieza que se va a inspeccionar a una magnetización adecuada y

espolvorear sobre la misma finas partículas de material ferromagnético. Así es posible detectar

discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

Imagen: Partículas magnéticas

Fuente: Merzell 2019

Cuando un material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los

polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus polos situados antagónicamente respecto del imán

original. (Merzall 2019)

La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de unas líneas de fuerza

que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada línea neutra.

Estas líneas de fuerza forman un flujo magnético uniforme, si el material es uniforme, pero cuando

existe alguna alteración en el interior del material, las líneas de fuerza se deforman o se producen polos

secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas que se aplican en forma de

26
polvo o suspensión en la superficie a inspeccionar y que por acumulación producen las indicaciones

que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

Imagen: yogo para magnetizar

Fuente: Villacis Johnny (2011)

La magnetización de las piezas a examinar se puede realizar de dos formas diferentes como son:

magnetización por imanes (utilizando potentes imanes o electroimanes), o por corriente eléctrica (puede

ser por corriente eléctrica circular o longitudinal). La aplicación de las partículas magnéticas puede

aplicarse por vía seca (en forma de polvo) o por vía húmeda (con medios acuosos o por disolventes

sintéticos).

Los defectos que se pueden detectar con este ensayo son:

 Grietas superficiales
 Discontinuidades superficiales
 Heterogeneidades
 Cavidades
 Poros…
Para visualizar los campos de fuga se utilizan comúnmente partículas magnetizables y en algunos casos

sensores magnéticos tal como un generador o cintas magnéticas, El campo de fuga que producen los

defectos depende de la orientación de magnetización en la pieza y dimensiones del defecto

4.3. ULTRASONIDO (AWS D1.1/D1.1M:2010 – CÓDIGO DE SOLDADURA

ESTRUCTURAL EN ACERO)

27
El ultrasonido puede propagarse a través de todos los medios donde existe materia capaz de
vibrar, por lo que se propaga a través de sólidos, líquidos y gases, la prueba por ultrasonido
emplea esfuerzos de baja amplitud los cuales no afectan permanentemente a los materiales
(Romero B, 2013, pág. 23).
El ultrasonido se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejado; el
ultrasonido reflejado regresa a un receptor proporcionándole información acerca de su
recorrido; la información proporcionada se basa en la cantidad de energía reflejada del
ultrasonido y en la distancia recorrida por el ultrasonido.
El método de inspección por ultrasonido es una técnica utilizada a gran escala en debido a
factores que en primera instancia explican el grado ascensional de éste; entre los factores que
inciden tenemos: (Romero B, 2013, pág. 5)
• Alta velocidad en la aplicación de sistemas automatizados de inspección.
• Instrumento mejorado para obtener gran resolución en la detección de fallas.
• Una mejor presentación de datos e interpretación simple de resultados.
• Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalúrgicas.
• Análisis de los fenómenos acústicos involucrados.
Aplicación del Método de Ultrasonido en estructuras metálicas:
 Detección y caracterización de discontinuidades.
 Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
 Determinación de características físicas, tales como: estructura metalúrgica,
tamaño del grano y constantes elásticas.
 Definir características de enlace (uniones).
 Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material.

Imagen  6: Aplicación del Ultrasonido en estructuras metálicas

Fuente: ANFAPA
El Kit educacional END esta manufacturado con el objetivo de ser una herramienta que
contribuya en el desarrollo y profundización de competencias en torno a los ensayos no

28
destructivos; desde una perspectiva práctica y didáctica, que complementándose con insumos
teóricos permite facilitar la formación de futuros cuadros cualificados en pruebas no
destructivas. El Kit lo constituye una placa en T y 9 muestras que contienen una selección de
los defectos que ocurre comúnmente como surfacebreaking (grieta en superficie) y defectos
weldbody (cuerpo de soldadura) (Romero B, 2013, pág. 60).
Imagen  6: Kit Ultrasonido

Fuente: Romero., Proboste., (2013)

PROCEDIMIENTO AWS D1.1/D1.1M:2010
a. Preparar la superficie a ser ensayada, retirando cualquier partícula que pueda interferir
en la medición o rayar los transductores.

b. En la zona de barrido, como la Zona Afectada Térmicamente de la soldadura, se

demarcan mediante la distancia superficial (SD), la cual depende del espesor de la placa
(e=10 mm) y el ángulo de la zapata, los ejes serán marcados para diferenciar la cara de
inspección de la placa el eje X será paralelo al cordón de la soldadura mientras que el
eje Y será marcado para diferenciar la posición menos o más del eje X.

Imagen  7: Marcada de la placa-Zona de Barrido

Fuente: Romero., Proboste., (2013)

c. Colocar el transductor de 70°, a continuación, inmovilice el palpador en la marca
señalada posteriormente se debe cambiar el ángulo de incidencia en el equipo por 68.5°
en vez de 70°.

29
 Imagen 8: Transductor a 68.5º

Fuente: Romero., Proboste., (2013)

d. Se debe calibrar el palpador recto para inspeccionar la zona afectada térmicamente, en
los cuales se debe revisar y ajustar los parámetros de la base, emisor, receptor, disparo.

Imagen  8: Calibración del transductor

Fuente: Romero., Proboste., (2013)

e. Colocar el gel acoplante en una posición 1 y ubicar el palpador en dicha posición y
consecuentemente realizar lo mismo para la posición 2.

Imagen  8: Colocación del gel acoplante

Fuente: Romero., Proboste., (2013)

f. Para realizar una inspección completa del ultrasonido en estructuras metálicas,
continuamente se debe ensayar la zona de barrido la cual se la realiza ya que puede

30
 haber una mala manipulación del material, lo cual pueden provocar discontinuidades
que no son detectables para el haz angular.

Imagen  8: Inspección en la zona de barrido

Fuente: Romero., Proboste., (2013)

4.4. RAYOS X

En

5. CONCLUSIONES

 El ensayo de extracción de núcleos es útil para la determinar la resistencia del hormigón

de los elementos que se desea estudiar. Para la extracción de estos núcleos, se emplea
la normativa ASTM C42, en donde se mencionan parámetros para el diámetro, longitud,
ya tratamiento del espécimen antes de se ensayado.
 Los ensayos por ultrasonido permiten detectar discontinuidades superficiales,
subsuperficiales e internas, este equipo mide el tiempo de recorrido de una onda
electroacústica dentro del hormigón, entre un transductor emisor y un transductor
receptor, la velocidad de propagación obtenida tiene una relación directa con los
parámetros elásticos del material e indirecta con las propiedades resistentes.
 Los ultrasonidos son ensayos no destructivos que tienen la ventaja respecto al
esclerómetro, de permitir no solo determinar la resistencia indirecta del hormigón sino
también de detectar discontinuidades internas, tanto en la calidad de los materiales
como en el caso de grietas y fisuras.
 El ensayo de escaneo de armadura o pachómetro es importante para un profesional que
realiza evaluaciones estructurales ya que este ensayo permite determinar si el acero
colocado en obra, recubrimiento cumple con lo especificado en la normativa o en los
planos estructurales.

31
  En cuanto a las patologías en estructuras de acero las más frecuentes son la corrosión y
más aún en las uniones, el conocimiento de estas es importante para contrarrestar sus
efectos al momento de la construcción o tomar precauciones al momento de su
ejecución.
 En el método del esclerómetro se debe tener precaución al momento de realizar el
disparo ya que se lo hace sobre una superficie lisa, si el elemento estructural estuviese
con fisuras nos daría un índice de rebote que no es real, entonces se lo debe realizar en
donde se encuentre la matriz cementante (mortero) y a su vez evitar que el disparo se
de en la armadura de refuerzo (columna/viga) ya que se produciría un índice de rebote
mayor el cual se lo debe descartar.
 Los ensayos semi-destructivos nos permiten evaluar las propiedades del hormigón y las
características del acero de refuerzo sin la necesidad de causar daños a la estructura, y
de esta manera poder conocer el estado actual de la estructura, verificar el cumplimiento
de las especificaciones técnicas, normas.
 La carbonatación es otro proceso químico causante de la corrosión del acero, y aunque
su efecto es menor que los cloruros, determinarlo también es importante porque puede
producir daños a la estructura a largo plazo. La carbonatación es determinada con un
indicador de color (Fenolftaleína), el cual varía dependiendo del pH que tiene el
hormigón en estudio.
 El ensayo de partículas magnéticas en estructuras metálicas es muy usada para la
determinación de grietas, discontinuidades superficiales, cavidades, etc. El equipo que
se utiliza para este fin es el yogo, el cual somete a la pieza a una magnetización y con
ayuda de un polvo magnético se puede determinar las discontinuidades superficiales y
subsuperficiales.

6. BIBLIOGRAFÍA

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destructivos: https://www.astm.org/SNEWS/SPANISH/SPMJ13/bassett_spmj13.html
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penetrante. Estados Unidos: ASTM.

ASTM INTERNATIONAL. (2016). ASTM C597 - 16. Estados Unidos: ASTM

INTERNATIONAL.

32
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http://isotec.com.co/es/index.php?controller=attachment&id_attachment=2

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Penetrantes: http://senocorp.com.ec/tintas-penetrantes/

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Girón H. (s.f.). Ataque por cloruros en el concreto.

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Romero B, P. F. (2013). Aplicación del Ultrasonido al Control de Calidad de Procesos de

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http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/799/1/Romero_Reyes_Bernardo.

pdf

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33