Empresa Agroindustrial Pomalca S.A.A. Dpto.

Laboratorio de Fábrica

El Proceso Productivo del Azúcar de Pomalca

En el Campo
Las labores de campo las podemos dividir en tres etapas principales:
preparación del terreno para la siembra, el período vegetativo de la
caña y la cosecha.
En la Preparación del terreno se realizan una serie de actividades
tendientes a alistar el campo para la siembra de caña mejorando las
características del suelo, el período vegetativo de la caña comprende
las operaciones de Siembra, Riego y retape, Aplicación de herbicidas
pre emergentes, Riego, Crecimiento y aplicación de herbicidas post
emergentes y pesticidas, Tareas: limpieza de acequias, doblado de
caña, aplicación de herbicidas, Muestreo de maduración y Agoste.
La Cosecha, se realiza cuando la caña ha alcanzado su contenido
óptimo de maduración (12 – 18meses) y por lo tanto una
concentración de sacarosa que determine rendimientos de azúcar
económicos. Comprende la Quema, el Corte y carguío (el carguío es
totalmente mecanizado mediante grúas de hilo y arrumadoras que
alimentan de caña a camiones de 25 a 30 TM de capacidad)
Proceso Productivo Fabril
El procesamiento fabril de la caña de azúcar comienza con la
cosecha, el arrume de la misma y cargado de la caña en campo en
carros trailer de 25 TM de capacidad por medio de unidades de
transferencia tipo cargador frontal o grúa. Al llegar al ingenio los

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traileres son pesados en básculas de plataforma registrándose el peso

para los balances respectivos.
Las unidades en el patio de maniobras esperan su turno para ser
descargadas por medio de una grúa de hilos o cables hacia un
conductor de cadenas de descarga lateral donde se realiza un primer
lavado de la caña con la finalidad de eliminar tierra y paja. Este
lavado puede realizarse con agua por gravedad o a presión y en el
mejor de los casos precedido de una limpieza en seco por medio de
soplantes.
La caña lavada debe ser preparada mecánicamente (reducción de
tamaño) con la finalidad de lograr la máxima extracción de jugo por
parte de los molinos y esto se logra por medio de juegos de cuchillas
(macheteros) que reducen el tamaño de los tallos al 10% del original
y máquinas desfibradoras (shereder) que convierten la caña a hilos.
La caña preparada atraviesa el tren de molienda constituido por
masas cilíndricas ranuradas dispuestas en forma triangular (molinos)
que extraen el jugo cuando las atraviesa la caña. En esta operación se
agrega agua (imbibición) a 70 ºC a la salida del penúltimo molino
con la finalidad de favorecer la disolución de la sacarosa en la fibra
que la contiene. Se obtienen 2 subproductos principales: el jugo
mezclado (imbibición más jugo de la caña) y un residuo leñoso de
aproximadamente 50 % de humedad denominado bagazo.
El bagazo se conduce a las calderas para su combustión y generar el
calor necesario para formar vapor sobrecalentado (700 psig) que se
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utiliza en la generación de energía eléctrica para el ingenio. El vapor

de escape (30 psig proveniente de las turbinas del turbo alternador)
se utiliza para las necesidades de evaporación en el proceso fabril y
sus condensados son recirculados permanentemente para alimentar a
los calderos.
El jugo mezclado obtenido en la molienda pasa hacia unos tanques
donde se le agrega Sacarato de Calcio, cuya finalidad es manejar el
pH de los jugos de forma que se evite su descomposición y al
reaccionar con los fosfatos de la caña forme un flóculo que elimine
las impurezas (parámetro de manejo 7.8 - 8.0 de pH). Al líquido claro
que ha sido separado de las impurezas en un decantador
(clarificador) se lo somete a evaporaciones sucesivas en un
evaporador de múltiple efecto con la finalidad de eliminar agua y
concentrar el jugo de 15º a 65º brix a la salida de los evaporadores
(jarabe). Los flóculos o lodos formados se llevan a filtros rotatorios
donde se recupera jugo conteniendo sacarosa por lavado con agua
caliente y el residuo seco se elimina al desagüe o se utiliza en la
obtención de compost.
El jarabe así formado se utiliza en la instalación de cocción donde se
evapora el agua restante en evaporadores al vacío de simple efecto
para formar así la denominada masa cocida (mezcla de cristales de
azúcar – sacarosa – y miel) que es descargada en tanques
cristalizadores para su agotamiento máximo en sacarosa

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(cristalización por enfriamiento) y ser conducido a las centrífugas

para separar los cristales formados de la miel que los rodea.
Las mieles se recirculan para nuevas cristalizaciones en el
evaporador hasta que su contenido en sacarosa es económicamente
no recuperable y se dispone como melaza. El azúcar se traslada a una
tolva desde donde se envasa en bolsas de 50 Kg. u otras
presentaciones en función del mercado para su despacho en traileres.
El azúcar blanco refinado se obtiene refundiendo el azúcar crudo o
rubio a 65 brix y sometiéndolo a procesos de purificación más
intensos que la adición de cal (Proceso Sucroblanc: adición de poli
electrolitos, carbón activado y tierra de diatomeas; procesos de
fosfatación o de carbonatación.) el resto de operaciones son
similares.

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GASES COMBUSTION TRAPICHE
CENTRAL TERMICA LAVADO
RECEPCION
VAPOR VIVO 700 PSIG AGUA 70 ºC PICADO Y DESFIBRADO
MOLIENDA CAÑA

BAGAZO

CALDEROS JUGO MEZCLADO

TURBOGENERADORES
JUGO FILTRADO
LECHADA DE CAL

PIEDRAS CLARIFICACION
VAPOR ESCAPE 30 PSIG

CALENTADORES

CAL
VIVA
ENCALAMIENTO

ELABORACION
PLANTA DE CAL
VAPOR VEGETAL 10 PSIG

JUGO CLARIFICADO

CRISTALIZACION
PRE
EVAPORADOR

LODOS
FILTRACION
CACHAZA
25 BX
EVAPORADOR MULTIPLE
MIELES A Y B
JARABE 65 BX
AGUA T< 60 ºC MASA COCIDA
98 BX
FLUIDO DE PROCESO
TK
AZUCAR

FLUIDO CALIENTE
SUBPRODUCTOS MASA COCIDA 98 BX

MIELES A Y B
ENVASADO Y
DESPACHO
5
CENTRIFUGADO