Manual de taller I

Grupo 20-26 4(0)

TD520GE, TAD520GE, TD520VE,

TAD520VE, TAD530/531/532GE,
TD720GE, TAD720GE, TD720VE, TAD720VE
TAD721GE, TAD721VE, TAD722GE, TAD722VE,
TAD730/731/732/733GE
 Manual de taller
Motores industriales
TD520GE, TAD520GE, TD520VE, TAD520VE,
TAD530/531/532GE, TD720GE, TAD720GE, TD720VE,
TAD720VE, TAD721GE, TAD721VE, TAD722GE,
TAD722VE, TAD730/731/732/733GE
Índice
Información de seguridad ................................... 2
Información general ............................................. 5
Instrucciones de reparación ................................ 6
Herramientas especiales ...................................... 9
Motor, descripción ............................................... 12
Ubicación del letrero del motor ............................ 12
Letrero del motor ................................................. 12
Número de serie del motor .................................. 13
Numeración de los cilindros ................................ 13
Motor, ubicación de componentes ....................... 14
Lado del motor de arranque ................................. 14
Lado de servicio .................................................. 15
Sistema de lubricación ........................................ 16
Sistema de combustible ...................................... 17
Ajuste del ángulo de inyección, Fb ...................... 18
Sistema de refrigeración ..................................... 19
Datos técnicos ...................................................... 20
Motor .................................................................. 20
Tablas ................................................................. 22
Control y ajustes .................................................. 30
Prueba de compresión ........................................ 30
Inyector, control/ajuste ....................................... 31
Desarmado, motor completo ............................... 33
Exposición del motor .......................................... 33
Colocación del dispositivo de fijación .................. 34
Motor, desarmado ............................................... 36
Armado, motor completo .................................... 48
Motor, armado ..................................................... 48
Control y medición .............................................. 82
Bloque del motor ................................................. 82
Cigüeñal, medición ............................................. 84
Biela, medición ................................................... 87
Pistón ................................................................. 90
Árbol de levas ..................................................... 93
Cojinete de árbol de levas, control ...................... 95
Culata ................................................................. 97
Asiento de válvula, cambio ................................. 100
Asiento de válvula, esmerilado ........................... 101
Válvulas, esmerilado ........................................... 101
Puente de balancines .......................................... 102
Cremallera .......................................................... 103
Reparación de componentes ............................... 107
Grupo 21:
Corona dentada del volante, cambio ................... 107
Juego de válvulas, control/ajuste ........................ 109
Retén del cigüeñal, cambio (motor completo) ...... 111
Retén delantero del cigüeñal, (tapa delantera),
cambio ................................................................ 113
Correas propulsoras, ajuste y cambio ................. 115
Grupo 22:
Válvula presión del sistema, desmontaje ............ 116
Válvula de presión del sistema, montaje ............. 116
Tapa delantera, bomba de aceite ........................ 117
Enfriador de aceite .............................................. 119
Presión del aceite lubricante ............................... 121
Grupo 23:
Bomba de combustible / presión alimentación de
combustible, control ............................................ 122
Bomba de inyección, cambio .............................. 123
Grupo 25:
Presión del aire de admisión, control ................... 124
Grupo 26:
Bomba del líquido refrigerante, control / cambio .. 125
Termostato ......................................................... 127
Esquemas eléctricos ............................................ 128
Índice .................................................................... 133
Información de seguridad
Información de seguridad
Introducción
El Manual de taller contiene datos técnicos, descrip-
ciones e instrucciones de reparación para los produc-
tos, o los modelos de producto de Volvo Penta espe-
cificados en esta documentación. Compruebe que po-
see el manual de taller correspondiente a su motor.
Antes de iniciar cualquier trabajo en el motor, lea
atentamente las páginas dedicadas a la seguridad
y las secciones de ”Información General” y de
”Instrucciones de Reparación” de este manual.
Importante
En este manual y en el producto aparecen los siguien-
tes símbolos de advertencia.
ADVERTENCIA: Indica que si no se siguen las
instrucciones hay riesgo de lesiones persona-
les, de graves daños materiales en el producto
o la propiedad y de defectos mecánicos de fun-
cionamiento.
IMPORTANTE: Sirve para llamar la atención so-
bre aquello que puede causar daños o fallos de
funcionamiento en el producto o en la propiedad.
NOTA: Se usa para llamar la atención sobre informa-
ción importante necesaria para facilitar procesos de
trabajo o las operaciones en curso.
Para que tenga una visión de conjunto de los riesgos
que deben de tenerse en cuenta y de las medidas de
precaución que deben observarse, presentamos un lis-
tado de los mismos.
Impida que el motor arranque involuntariamente,
cortando la corriente eléctrica con el conmutador
principal (conmutadores principales) y bloquean-
do el mismo (los mismos) en la posición de des-
activado antes de iniciar las labores de servicio.
Coloque en el puesto de conducción una nota de
advertencia.
Generalmente, todos las labores de servicio de-
ben realizarse con el motor parado. Sin embargo,
algunos trabajos, por ejemplo ciertas labores de
ajuste, se realizan con el motor en marcha. Acer-
carse a un motor en marcha supone un riesgo. No
olvide que las prendas de vestir holgadas o el
cabello largo pueden quedar prendidos en piezas
giratorias y causar graves lesiones personales.
2
Grupo 20
En los peores casos, cuando se trabaja cerca
de un motor en marcha, cualquier movimiento
descuidado o la caída de herramientas pueden
resultar en lesiones personales. Tenga cuidado
y evite el contacto con superficies calientes (tu-
bos de escape, turbo, tubo de aire admisión,
elemento de arranque, etc.) y líquidos calientes
en tuberías y mangueras de un motor en mar-
cha, o que se haya parado momentos antes.
Antes de arrancar el motor, vuelva a montar to-
das las piezas protectoras desmontadas duran-
te las labores de servicio.
Asegúrese de que las etiquetas de advertencia
o información del producto estén siempre bien
visibles. Sustituya las pegatinas dañadas o sob-
repintadas.
Nunca arranque el motor sin que el filtro de aire
esté montado. El compresor giratorio del turbo
puede causar graves lesiones personales.
Además, los objetos extraños en la tubería de
admisión pueden causar averías mecánicas.
Nunca use aerosoles o productos similares para
facilitar el arranque del motor. De lo contrario,
puede producirse una explosión en el tubo de
admisión. Peligro de lesiones personales.
Arranque el motor solamente en espacios bien
ventilados. Si ha de hacerse funcionar el motor
en lugares cerrados, los gases de escape y los
gases del cárter del cigüeñal deberán extraerse
del compartimiento del motor o del taller.
Evite abrir el tapón de llenado del líquido refrige-
rante si el motor está caliente. Si lo hace, se eli-
mina la presión acumulada y pueden salir proy-
ectados vapor o refrigerante caliente. Si es ne-
cesario, abra el tapón lentamente y deje que se
despresurice el sistema de refrigeración. Tenga
mucha precaución si ha de abrir cualquier grifo o
tapón, o desmontar una tubería de refrigerante
cuando el motor está caliente. Pues el vapor o
el refrigerante pueden salir proyectados en cual-
quier dirección.
El aceite caliente puede causar quemaduras.
Evite el contacto del aceite caliente con la piel.
Antes de llevar a cabo cualquier trabajo,
asegúrese de que el sistema de aceite no esté
presurizado. Nunca arranque o haga funcionar el
motor sin el tapón de llenado de aceite pues hay
riesgo de que el aceite salga proyectado.
Pare el motor antes de realizar cualquier trabajo
en el sistema de refrigeración.
Grupo 20
Utilice siempre gafas protectoras en las labores
donde haya riesgo de esquirlas, chispas proc-
edentes de una pulidora, o salpicaduras de áci-
dos o de otros productos químicos. Los ojos
son muy sensibles. ¡Una lesión en los mismos
puede ocasionar la ceguera!
¡Evite el contacto del aceite caliente con la piel!
EL contacto de la piel de larga duración o frecu-
ente con aceites puede causar la pérdida de la
grasa de la piel. Las consecuencias de ello pue-
den ser irritación, deshidratación, eccemas y ot-
ros problemas de la dermis. El aceite usado es
más peligroso para la salud que el aceite nuevo.
Use guantes de protección y evite ropa o trapos
empapados de aceite. Lávese con frecuencia,
especialmente antes de las comidas. Use cre-
mas especiales para la piel para neutralizar la
deshidratación y facilitar su limpieza.
Muchos productos químicos utilizados (por eje-
mplo aceites para motores y para la transmi-
sión, glicol y gasóleo), o que se usan en talleres
(por ejemplo, agentes desengrasantes, pinturas
y disolventes) son peligrosos para la salud. Lea
detenidamente las instrucciones que acom-
pañan al producto. Observe siempre las med-
idas de protección vigentes (por ejemplo, uso de
mascarilla, gafas y guantes protectores, etc.).
Asegúrese de que el resto del personal no esté
expuesto a productos químicos peligrosos, por
ejemplo a través del aire que se respira.
Asegúrese que hay buena ventilación en el lugar
de trabajo. Manipule los productos químicos
usados o sobrantes según la legislación medio-
ambiental vigente.
Tome muchas precauciones en la detección de
fugas del sistema de combustible y al probar los
inyectores de combustible. Use gafas protecto-
ras. La presión del chorro de un inyector de
combustible es muy alta y tiene mucha fuerza
de penetración. El combustible puede penetrar
en los tejidos corporales y ocasionar graves
lesiones. Riesgo de septicemia.
ADVERTENCIA: Está terminantemente prohibi-
do doblar o deformar los tubos de presión.
Sustituya los tubos dañados.
Todos los combustibles y muchas sustancias
químicas son inflamables. Asegúrese de que
las llamas de un fuego o las chispas no puedan
inflamar estos productos. Determinados diluyen-
tes y el hidrógeno de las baterías pueden ser
muy inflamables y explosivos al mezclarse con
el aire en ciertas proporciones. ¡Prohibido fumar!
Antes de realizar trabajos de soldadura o de es-
merilado cerca de estos productos, ventile debi-
damente el lugar y tome las medidas de seguri-
dad necesarias. Tenga siempre a mano un ext-
intor en el lugar de trabajo.
Información de seguridad
Asegúrese de que los trapos empapados de
aceite o combustible y los filtros de combustible
o aceite sustituidos estén almacenados en
modo seguro. Los trapos empapados de aceite
pueden arder espontáneamente bajo ciertas
condiciones. Los filtros de combustible y de
aceite utilizados son residuos peligrosos para el
medio ambiente. Deben depositarse en una
estación de reciclaje para su destrucción, junta-
mente con el aceite lubricante usado, el com-
bustible contaminado, los restos de pintura, los
disolventes, los desengrasantes y los residuos
procedentes del lavado de piezas.
Las baterías no deben estar expuestas a fuegos
ni a chispas eléctricas. Está prohibido fumar
cerca de las baterías. Al cargarse, las baterías
desprenden gas de hidrógeno que al mezclarse
con el aire forman gas oxhídrico. Este gas es
fácilmente inflamable y muy explosivo. Si las
baterías se conectan erróneamente se pueden
formar chispas, suficientes para producir una
explosión en la batería y ocasionar daños y le-
siones. Al tratar de arrancar el motor no toque
las conexiones (riesgo de formación de chispas)
y no se incline sobre ninguna de las baterías.
Nunca confunda los polos positivo y negativo
de las baterías cuando las monte. Una instala-
ción incorrecta puede ocasionar graves daños
en el equipo eléctrico. Consulte el esquema de
las conexiones eléctricas.
Utilice siempre gafas protectoras al cargar y
manipular las baterías. El electrólito de la ba-
tería contiene ácido sulfúrico, que es altamente
corrosivo. En caso de contacto con la piel, láve-
se con abundante agua y jabón. Si le ha entrado
ácido de batería en los ojos, enjuáguelos rápida-
mente con abundante agua y póngase en con-
tacto con un médico inmediatamente.
Apague el motor y desconecte el interruptor o
interruptores principales antes de realizar cual-
quier trabajo en el sistema eléctrico.
Los ajustes de embrague deben efectuarse
siempre con el motor parado.
3
Información de seguridad Grupo 20

Al elevar la unidad motriz, use los cáncamos ADVERTENCIA: Los componentes de los siste-
montados en el motor. Controle siempre que to- mas eléctrico y de combustible de los productos
dos los dispositivos de elevación estén en buen Volvo Penta, están diseñados para minimizar
estado y que tengan la capacidad adecuada los riesgos de explosiones e incendios. No haga
para la elevación (peso del motor juntamente funcionar el motor en entornos con productos
con posible caja de cambios y equipos adiciona- explosivos.
les). Utilice un alargo ajustable o elevador espe-
cial para levantar el motor, con el fin de asegu-
Use siempre el combustible recomendado por
rar una manipulación segura y evitar dañar las
Volvo Penta. Ver el libro de instrucciones. El
piezas del motor instaladas en su parte superi-
uso de combustibles de mala calidad puede
or. Todas las cadenas y cables deben hallarse
dañar el motor. En los motores diesel, un com-
paralelos entre sí y lo más perpendiculares po-
bustible de baja calidad puede hacer que la cre-
sible a la parte superior del motor. Si en el mo-
mallera no funcione correctamente y que el mo-
tor se ha instalado equipo opcional que altere su
tor se embale, lo que puede causar daños mate-
centro de gravedad, será necesario usar un dis-
riales y lesiones personales. Los combustibles
positivo elevador especial para lograr el equili-
de baja calidad pueden ocasionar mayores cos-
brio adecuado y para una manipulación segura.
te de mantenimiento.
No realice nunca trabajos en un motor que esté
suspendido de un elevador sin otro equipo de
apoyo adicional. En los trabajos de limpieza con un equipo de
alta presión, tenga en cuenta lo siguiente: No di-
rija nunca el chorro de agua hacia retenes, man-
No trabaje nunca en solitario al desmontar com-
gueras de goma, componentes eléctricos o ha-
ponentes pesados de un motor, ni siquiera aun-
cia el enfriador. Nunca use la función de alta
que use equipos de elevación seguros, como
presión al lavar el motor.
por ejemplo elevadores con dispositivo de blo-
queo. Normalmente se requieren dos personas
para trabajar con un dispositivo elevador, una
para ocuparse del elevador y otra para compro-
bar que los elementos se elevan sin problemas
y no sufren daños durante estas operaciones.
Antes de iniciar el trabajo compruebe que hay
sitio suficiente para realizar el desmontaje sin
arriesgarse a causar lesiones personales o
daños materiales.

© 2007 AB VOLVO PENTA

Reservado el derecho de modificaciones.
Impreso en papel reciclado.

4
Grupo 20
Información general
Sobre el Manual de taller
Este Manual de taller contiene descripciones
e instrucciones de reparación para los modelos están-
dar del motor TD/TAD 520, 530, 531, 532, 720, 721,
722, 730, 731, 732 y 733.
La denominación y el número de serie del motor apa-
recen en la placa de tipo (ver página 12).
En cualquier correspondencia relativa a motores, indi-
que siempre la designación y el número de serie del
motor en cuestión.
El Manual de taller ha sido concebido principalmente
para los talleres de servicio de Volvo Penta y para su
personal cualificado. Por este motivo, se presupone
que las personas que usen el manual tengan conoci-
mientos básicos y puedan realizar las labores de
carácter mecánico y eléctrico pertenecientes a la pro-
fesión.
AB Volvo Penta desarrolla continuamente sus produc-
tos y por consiguiente nos reservamos el derecho de
realizar modificaciones. Toda la información contenida
en este libro se basa los datos del producto exis-
tentes en el momento de su publicación. Eventuales
cambios de importancia esencial introducidos en el
producto o en los métodos de servicio después de
esta fecha se comunican en forma de boletines de
servicio.
Tiempos estándar (Flat Rate)
En las instrucciones donde aparecen números de oper-
ación en el titular, estos son referencias a la lista de
tiempos estándar de Volvo Penta (“Flat Rate”).
Piezas de repuesto
Las piezas de repuesto para los sistemas eléctrico y de
combustible están sujetas a diversos requisitos nacion-
ales de seguridad. Las piezas de repuesto originales de
Volvo Penta cumplen con dichos requisitos. Todos los
daños causados por el uso de piezas de repuesto que
no sean originales de Volvo Penta para el producto en
cuestión, no están cubiertos por ninguna garantía de
Volvo Penta.
Información general
Motores homologados
Para los motores homologados según la legislación
medioambiental nacional y regional, el fabricante se
compromete al cumplimiento de las exigencias medio-
ambientales, tanto en los motores nuevos como en los
que están en servicio. El producto ha de corresponder
al ejemplar aprobado en la homologación. Para que Vol-
vo Penta, como fabricante, garantice que los motores
en funcionamiento cumplen con las exigencias medio-
ambientales vigentes, se deben cumplir las siguientes
exigencias de servicio y piezas de repuesto:
● Se deberán cumplir los intervalos de servicio y las
operaciones de mantenimiento recomendadas por
Volvo Penta.
● Sólo se utilizarán las Piezas de repuesto Origina-
les Volvo Penta correspondientes al motor homolo-
gado.
● Los trabajos de mantenimiento sobre las bombas
de inyección e inyectores deberán ser realizados
siempre por un taller autorizado Volvo Penta.
● El motor no podrá ser alterado ni modificado en
modo alguno, con la excepción de los accesorios
y módulos de mantenimiento desarrollados por
Volvo Penta para dicho motor.
● No deben hacerse modificaciones en la instalación
del tubo de escape ni en los canales de alimenta-
ción de aire en el compartimiento del motor.
● Los precintos sólo han de ser rotos por personal
autorizado.
IMPORTANTE: Cuando se necesiten piezas de
repuesto, use solamente piezas originales Volvo
Penta.
Si se usan piezas que no sean originales, AB
Volvo Penta no se responsabiliza de que el
motor corresponda a un modelo homologa-
do.
Todo tipo de daños y costes ocasionados por el
uso de piezas de repuesto no originales de
Volvo Penta, no serán compensados por Volvo
Penta.
5
Instrucciones de reparación
Instrucciones de reparación
Los métodos de trabajo descritos en el Manual de tal-
ler rigen para entornos de taller. Por lo tanto, el motor
se ha retirado y montado en un soporte para motores.
Los trabajos de renovación que no exigen que el mo-
tor sea retirado, se realizan in situ con los mismos
métodos si no se indica lo contrario.
Los símbolos de advertencia presentes en el Manual
de taller (significado, ver ”Información de seguri-
dad”)
ADVERTENCIA:
IMPORTANTE:
NOTA:
no cubren de ningún modo todas las situaciones, ya
que lógicamente no podemos preverlas todas debido
a que los trabajos de servicio se realizan en condicio-
nes muy distintas entre sí. Por lo tanto, solamente
señalamos los riesgos que pueden darse en un mane-
jo incorrecto en labores realizadas en un taller bien
equipados, con métodos y herramientas que han sido
probadas por Volvo Penta.
En el manual de taller, todos las operaciones para las
que haya herramientas Volvo Penta siempre se reali-
zan con ayuda de las mismas. Las herramientas es-
peciales se han diseñado para garantizar un método
de trabajo lo más seguro y racional posible. En conse-
cuencia, quienes usen otras herramientas u otros mé-
todos diferentes a los que recomendamos, deberán
asegurarse de que no haya riesgo de daños materia-
les o lesiones personales, y de que ello no comporte
averías.
En algunos casos, pueden existir normas de seguri-
dad en instrucciones especiales para las herramientas
y productos químicos que aparecen en el manual de
taller. Siga siempre estas normas aunque no haya in-
dicaciones especiales sobre las mismas en el manual
de taller.
La mayoría de momentos de riesgo se pueden prever
simplemente tomando medidas elementales y usando
el sentido común. Muchos riesgos de lesiones perso-
nales y averías se eliminan en un lugar de trabajo lim-
pio y ordenado.
Sobre todo, cuando se trabaje con el sistema de com-
bustible, de lubricación, de admisión, el turbo, las uni-
ones con cojinetes cojinete y uniones de estanquei-
dad, es muy importante evitar la entrada de suciedad
o de otras partículas extrañas; de lo contrario pueden
producirse averías o acortarse la vida de servicio del
motor.
6
Grupo 20
Nuestra responsabilidad común
Todo motor está compuesto por numerosos sistemas y
componentes en interacción. La discrepancia de un
componente con las especificaciones técnicas puede
tener consecuencias muy graves en el impacto medio-
ambiental del motor, aunque éste sea un buen motor por
lo demás. Por consiguiente, es esencial mantener las
tolerancias de desgaste indicadas, ajustar correctamen-
te los sistemas ajustables y usar piezas originales Vol-
vo Penta. Deben seguirse los intervalos de manteni-
miento declarados en el plan de mantenimiento.
Algunos sistemas, por ejemplo los componentes del sis-
tema de combustible, pueden exigir competencia espe-
cial y equipos de pruebas especiales. Algunos compo-
nentes se entregan sellados desde fábrica, por razones
medioambientales entre otras. Se prohibe manipular los
componentes sellados si se carece de la autorización
correspondiente para este tipo de trabajos.
No olvide que el mal uso de la mayoría de productos
químicos es perjudicial para el medio ambiente. Volvo
Penta recomienda el uso de desengrasantes biológicos
biodegradables en los trabajos de limpieza de los com-
ponentes del motor, siempre que no se indique lo cont-
rario en el Manual de taller. Asegúrese de que los acei-
tes, los residuos de los trabajos de limpieza, etc. se tra-
tan de modo que no sean vertidos involuntariamente en
el entorno natural.
Pares de apriete
Los pares de apriete de uniones esenciales que deban
apretarse con una llave dinamométrica se encuentran
listados en ”Datos técnicos Pares de apriete” y se indi-
can también en las descripciones de trabajo de este ma-
nual. Todos los pares de apriete indicados rigen para
roscas, cabezas de perno y superficies de contacto que
estén limpias. Los pares de apriete indicados se refieren
a roscas ligeramente engrasadas o secas. Donde sea
necesario utilizar grasa, líquidos o agentes selladores
para uniones roscadas, esto se menciona tanto en la
descripción de la operación como en la sección ”Pares
de apriete”. Cuando no se indique un par de apriete es-
pecífico para una unión determinada, rigen los pares de
apriete generales según la tabla de más abajo. Los pa-
res de apriete indicados constituyen una guía y por lo
tanto la unión no debe apretarse con una llave de dina-
mométrica.
Dimensión Par de apriete
Nm
M5 ................................................ 6
M6 ................................................ 10
M8 ................................................ 25
M10 .............................................. 50
M12 .............................................. 80
M14 .............................................. 140
Grupo 20
Par de apriete - apriete angular
Para efectuar el apriete de par - apriete angular hay
que aplicar primero el par de apriete recomendado y a
continuación seguir apretando con un ángulo predeter-
minado. Ejemplo: un apriete angular de 90° significa
que la unión ha de apretarse un 1/4 de vuelta más en
momento de trabajo, después de haber obtenido el par
de apriete indicado.
Tuercas de seguridad
No utilice contratuercas que hayan sido desmontadas
previamente, ya que su duración se empeora o se
pierde al ser reutilizadas. Para las tuercas con inser-
ción de plástico, p. ej. Nylock®, el par de apriete indi-
cado en la tabla se reduce si la tuerca Nylock® tiene
la misma altura que una tuerca hexagonal metálica
ordinaria. Reduzca el par de apriete en un 25% para
pernos con una dimensión de 8 mm o mayor. Para las
tuercas Nylock ® con mayor altura de tuerca y en las
que la rosca totalmente metálica es tan alta como en
una tuerca hexagonal ordinaria, rigen los pares de
apriete de la tabla.
Clases de resistencia
Los pernos y las tuercas se dividen en distintas cla-
ses de resistencia; la clase se indica por el número
marcado en la cabeza del perno. Un número más alto
en la marcación indica un material con mayor grado
de resistencia. por ejemplo, un perno marcado 10-9
indica una resistencia mayor que un perno marcado 8-
8. Por estas razón es importante que al volver a mon-
tar las uniones roscadas los tornillos se coloquen en
sus lugares originales. Al cambiar pernos y tornillos,
consulte el catálogo de piezas de repuesto para obte-
ner la pieza adecuada.
Instrucciones de reparación
Productos sellantes
En los motores se emplean una serie de líquidos sel-
ladores y cerradores. Cada uno de estos productos
tienen diversas propiedades y se utilizan para distintos
tipos de resistencia de uniones, zonas de temperatura
operativa, resistencia al aceite y otros productos quími-
cos, así como para los distintos materiales y tamaños
de ranuras y separaciones existentes en el motor.
Para garantizar un trabajo correcto de mantenimiento,
es importante utilizar el tipo apropiado de líquido sella-
dor y cerrador en las uniones en las que esto sea nece-
sario.
En el manual de taller se indican, en las secciones cor-
respondientes, los productos usados en la producción
de nuestros motores.
Durante las labores de servicio, utilice el mismo produc-
to u otro con propiedades similares aunque sea de otra
marca.
Compruebe que las superficies acopladas están secas
y limpias de aceite, grasa, pintura y agentes anticorrosi-
vos antes de aplicar el fluido sellador o cerrador.
Siga siempre las instrucciones del fabricante en lo refe-
rente a la temperatura de uso, al tiempo de solidifica-
ción y el resto de instrucciones en el uso del producto.
En el motor se emplean dos tipos básicos de produc-
tos. Sus propiedades son las siguientes:
Agente RTV (Room temperature vulcanizing). Normal-
mente se usa con juntas, p. ej. en el sellado de las uni-
ones de juntas o al extenderlo sobre las juntas. El
agente RTV puede verse claramente cuando se ha des-
montado la pieza; el RTV antiguo debe ser eliminado
antes de volver a sellar la unión.
En el Manual de taller pueden mencionarse los siguien-
tes agentes RTV: Loctite® 574, Permatex® No. 3, Per-
matex® No. 77. En todos los casos, el producto sellante
viejo se elimina con alcoholes desnaturalizados.
Agentes anaeróbicos. Estos agentes se endurecen
(templan) en ausencia de aire. Los agentes se utilizan
cuando dos piezas sólidas, por ejemplo, elementos fun-
didos se ensamblan sin juntas. También se suelen
emplear para asegurar y sellar tapones, roscas en per-
nos prisioneros, grifos, limitadores de presión de aceite,
etc. Los agentes anaeróbicos endurecidos son vítricos
y por lo tanto se han teñido para hacerlos visibles. Los
agentes anaeróbicos endurecidos son muy resistentes
a los disolventes, y el agente viejo no puede eliminarse.
En la reinstalación, la pieza es minuciosamente de-
sengrasada y a continuación se aplica un nuevo pro-
ducto sellante.
En el Manual de taller pueden mencionarse los siguien-
tes agentes anaeróbicos: Loctite® 572 (blanco), Loctite®
241 (azul).
NOTA: Loctite® es una marca registrada de Loctite Corporation,
Permatex® es una marca registrada de Permatex Corporation.
7
Instrucciones de reparación
Instrucciones de seguridad
para goma al flúor
El caucho fluorado es un material normalmente presen-
te en, por ejemplo, anillos retén para ejes y en anillos
tóricos.
La goma al flúor sometida a temperaturas elevadas
(más de 300 °C) puede formar ácido fluorhídrico, que
es fuertemente corrosivo. En contacto con la piel pue-
de producir lesiones graves por corrosión. Las salpica-
duras en los ojos pueden producir heridas por corro-
sión. La inhalación de sus vapores puede lesionar las
vías respiratorias.
ADVERTENCIA: Tenga mucho cuidado al traba-
jar en motores que han estado expuestos a tem-
peraturas elevadas, por ejemplo si se han sobre-
calentado a causa de un incendio. Los retenes
nunca han de quemarse para extraerlos o que-
marlos posteriormente, en condiciones incontro-
ladas.
8
Grupo 20
Utilícense siempre guantes de goma de cloropreno
●
(guantes especiales para el manejo de productos
químicos) y gafas protectoras.
● Los retenes desmontados han de manejarse de la
misma manera que los ácidos corrosivos. Todos
los residuos, incluyendo las cenizas, pueden ser
muy corrosivos. Nunca utilice aire comprimido
para su limpieza.
● Pónganse los restos en un recipiente de plástico
que pueda cerrarse, y provéase éste con un letrero
de advertencia. Antes de sacarse los guantes hay
que lavarlos bajo un chorro agua corriente.
Con gran probabilidad, los retenes mencionados a
continuación son de caucho fluorado:
Retenes para cigüeñales, árboles de levas y ejes in-
termedios.
Anillos tóricos, independientemente de su ubicación
de montaje. Los anillos tóricos para el sellado de las
camisas de los cilindros son casi siempre de caucho
fluorado.
Tenga en cuenta que los retenes que no han esta-
do sometidos a temperaturas elevadas pueden
manejarse de forma normal.
Grupo 20 Herramientas especiales

Herramientas especiales
Las siguientes herramientas especiales se usan al realizar trabajos en el motor. Éstas pueden solicitarse a AB Volvo Pen-
ta indicando su número de artículo.

885490 942352 9990192 999 2000 999 6066

999 6394 999 6395 999 6398 999 6400 999 6645

999 6662 999 6685 999 8007

999 8671 999 8672 999 8673

Herra- Denominación – uso

mientas
885490 Llave de 17 mm, tubo de presión 999 6645 Extractor, para camisa de cilindro
942352 Tapón, prueba de presión de en 999 6662 Equipo de prueba de presión, para
friador de aceite enfriador de aceite lubricante.
9990192 Extractor, cambio de retén del cigüeñal,
999 6685 Estribo de prueba de presión, para el
se usa junto con 999 6400
enfriador de aceite lubricante
999 8007 Manguito para desmontaje de inyectores,
999 2000 Mango estándar, mandriles
se usa junto con 999 6400
999 6066 Niple, para medición de combustible y
999 8671 Dispositivo de fijación del motor, para
aceite lubricante, se usa junto con
soporte
999 6398
999 8672 Herram. de montaje/desmontaje,
999 6394 Pies de soporte, x2, para 999 6645
retén posterior del cigüeñal
999 8673 Herram. de montaje/desmontaje,
999 6395 Pies de soporte, x2, para 999 6645 retén delantero del cigüeñal
999 6398 Manómetro
999 6400 Martillo de percusión, para inyectores y
válvula de presión del sistema.

9
Herramientas especiales Grupo 20

999 8674 999 8675 999 8676 999 8678

999 8679 999 8681 999 8682 999 8684

999 8685 999 8687 999 8692 999 8694

999 8695 999 8696 999 9179 11668403

Herra- Denominación – uso

mientas
999 8674 Adaptador, válvula reguladora de presión. 999 8685 Herramienta de medición, para bomba de
Se usa junto con 999 6400 inyección
999 8675 Placa extractora, para camisa de cilindro, 999 8687 Compresor de aros de pistón, montaje
se usa junto con 999 6645. de pistones en el bloque
999 8676 Herramienta de giro, cigüeñal 999 8692 Herramienta de montaje para casquillo
de bulón
999 8678 Barra de medición, con arandelas distan 999 8694 Adaptador, para la prueba de compresión
ciadoras para determinar la junta de la
culata 999 8695 Herramienta de montaje,cojinete árbol de
999 8679 Arco graduado, 360 grados levas
999 8681 Herramienta de giro, volante 999 8696 Herramienta de montaje, para
999 8682 Herramienta de empuje, para cremallera los manguitos de la cremallera
999 8684 Herramienta de medición, para medir y 999 9179 Extractor de filtros, filtro desmontado
bloquear la cremallera
11668403 Manguito para el montaje de
bomba de inyección

10
Grupo 20 Herramientas especiales

Otros equipos especiales

998 5423 998 5468 998 5471 998 6485

998 8539 998 9876 999 8493 999 8496

Herra- Denominación – uso

mientas 998 8539 Compresímetro
998 5423 Alicates para aros de pistón, desmontaje/ 998 9876 Comprobador de esfera
montaje de aros 999 8493 Manguera, su usa junto con 999 8496
998 5468 Arco de válvula, desmontaje/montaje de 999 8496 Manómetro eléctrico, se usa en vez de
chaveta de válvula 999 6398 y junto con un multímetro
998 5471 Pie de rey, para cremallera
998 6485 Soporte giratorio de montaje para motores

Otros equipos

180211 969011 1678297

Herra- Denominación – uso

mientas
180211 Tornillo banjo, se usa junto con 999 6066

969011 Arandela de cobre, al controlar la presión

1678297 Distanciador, control de presión de aceite

y la presión del aire de admisión, se usa
junto con 180211.

11
Descripción del motor Grupo 20

Motor, descripción

Ubicación del letrero del motor

Los motores se entregan con dos letreros de motor,
una de las cuales está montada en el lado derecho
del bloque de cilindros.

El segundo letrero se entrega sin montar, para poder

colocar en el lugar adecuado junto al motor.

Letrero del motor

1. Modelo del motor 8. Indicación de estándar y/o especificación
2. Número de especificación del motor 9. Temperatura ambiente en °C, según ISO 3046
3. Número de serie del motor (10 cifras) 10. Altura sobre el nivel del mar en metros, según
4. Potencia de parada del motor, sin ventilador ISO 3046
5. Número de revoluciones del motor 11. Código EP para bomba de inyección (cilindro 1
6. Ángulo de inyección y tipo de árbol de levas arriba)
7. Código de identificación del fabricante 12. Clase de pistón
13. Información extra

12
Grupo 20 Descripción del motor

Número de serie del motor

El número de serie del motor está grabado en el blo-
que de cilindros y en el letrero de tipo. El número de
serie se compone de 10 cifras. Solamente los últimos
ocho cifras están grabados en el bloque de cilindros.

Numeración de los cilindros

A = volante

13
Descripción del motor Grupo 20

Motor, ubicación de componentes

Lado del motor de arranque

1 Turbo
2 Cáncamo
3 Regulador de revoluciones*
4 Sentido de rotación (a izquierdas)
5 Envolvente del volante
6 Volante
7 Motor de arranque
8 Tubo de salida del líquido refrigerante

* Regulador de revoluciones (Heinzmann)

El regulador de régimen de revoluciones en los motores de
la serie T(A)D 520, 530/532/720-722, 730-733GE/VE es del
tipo centrífugo variable de la marca Heinzmann.
El regulador para cada uno de los motores indicados está
adaptado específicamente a cada motor. Esto significa que
los reguladores no pueden montarse a en otros motores que
los previstos.
Si el regulador no está correctamente ajustado puede supo-
ner que el motor no cumpla la normativa vigente sobre ga-
ses de escape y prestaciones.
Al solicitar un regulador como pieza de repuesto, indicar
siempre el tipo de motor, el número de serie y el régimen no-
minal de revoluciones (revoluciones/minuto).
Los ajustes del regulador sólo deben ser efectuados por
personal especializado en reguladores.

14
Grupo 20 Descripción del motor

Lado de servicio

1 Llenado de aceite
2 Tubo de admisión de líquido refrigerante
3 Bomba de líquido refrigerante
4 Alternador
5 Polea del cigüeñal
6 Bomba de combustible
7 Filtro de combustible
8 Filtro de aceite lubricante
9 Cárter de aceite
10 Varilla de medición de aceite
11 Enfriador de aceite lubricante
12 Toma de fuerza para p. ej., bomba
hidráulica, compresor de aire, etc.
13 Culata
14 Solenoide de parada

15
Descripción del motor Grupo 20

Sistema de lubricación

1 Contacto presión de aceite

2 Taqués con lubricación por pulsaciones
3 Empujadores, canal de aceite para lubricación del
mecanismo de balancines
4 Balancín
5 Canal de aceite de retorno, al cárter
6 Tobera de inyección para la refrigeración de pistón
7 Tubo de aceite para refrigeración de pistones
8 Enfriador de aceite
9 Bomba de aceite
10 Válvula de seguridad, enfriador de aceite (válvula re-
guladora de presión)
11 Válvula de presión del sistema
12 Filtro de aceite, de paso total
13 Tubo de aspiración de aceite
14 Cárter de aceite
15 Cojinete de biela
16 Cojinete de bancada del cigüeñal
17 Flujo de retorno desde el turbo al cárter del cigüeñal
18 Turbo
19 Flujo de retorno del cárter de aceite
20 Tubería de aceite del turbo

16
Grupo 20 Descripción del motor

Sistema de combustible

1 Depósito de combustible
2 Tubería de la bomba de combustible
3 Bomba de combustible
4 Tubería del filtro de combustible
5 Filtro de combustible
6 Tubería de las bombas de combustible
7 Bomba de inyección
8 Tubo de presión de inyector
9 Inyector
10 Tubo de retorno de combustible
11 Válvula de rebose con tornillo de válvula
12 Tubo de retorno al depósito de combustible
1
13 Tubo de combustible
14 Prefiltro, separador de agua
15 Bomba manual (accesorio) con válvula de re-
tención2

1)
NOTA: Separación mínima: 300 mm.
2)
NOTA: No funciona en posición horizontal. Hay que orientarla correc-
tamente (TOP).

17
Descripción del motor Grupo 20

Ajuste del ángulo de inyección, Fb

El motor está equipado con una bomba de inyección
individual para cada cilindro. Esto supone que el án-
gulo de inyección Fb debe ajustarse individualmente
para cada unidad de bomba. El ángulo de inyección
se ajusta con un suplemento colocado entre el
empujador y la bomba de inyección. El espesor del
suplemento se calcula con una fórmula matemática.
Si se cambia solamente la bomba de inyección, se
usa la fórmula Ts= (L0+A/100), según ”Cálculo 1” en
”Datos técnicos”
Si se ha cambiado el bloque de cilindros, el árbol de
levas o el taqué de rodillo, es necesario calcular tam-
bién una nueva cota de montaje corregida, Ek, y un
nuevo código EP según ”Cálculo 2 y 3” en ”Datos
técnicos”.
El nuevo código EP debe anotarse en la placa del mo-
tor, para que los cálculos sean correctos en cambios
posteriores de la bomba de inyección.

Tubo de presión de combustible

IMPORTANTE: Los tubos de presión de com-
bustible deben desecharse una vez se han des-
montado.

Los tubos de presión se deforman al realizar el

apriete, y todos los tubos deben apretarse con
el mismo par.

Si se aprietan con diferentes pares, puede hacer

que los cilindros soporten cargas diferentes.

Un nuevo uso de los tubos de presión viejos

puede hacer que el motor no alcance la potencia
máxima.

Si los tubos de presión han sufrido daños por

cualquier razón, por ejemplo durante el transpor-
te, no se pueden doblar sino que hay que susti-
tuirlos por otros nuevos.

18
Grupo 20 Descripción del motor

Sistema de refrigeración

1 Conexión del líquido refrige-

rante (Admisión)
2 Caja de termostato
3 Bomba de refrigerante
4 Enfriador de aceite lubricante
5 Refrigeración de los cilindros
6 Refrigeración de la culata
7 Conexión de refrigerante
(Salida)

19
Datos técnicos Grupo 20

Datos técnicos
Motor
Denominación de tipo TD 520GE TAD 520GE
Peso del motor según DIN 70020-A .......................... unos 550 kg unos 575 kg
Cilindrada del motor .................................................. 4760 cm3 4760 cm3
Diámetro de los cilindros ........................................... 108 mm 108 mm
Carrera ...................................................................... 130 mm 130 mm
Sentido de rotación ................................................... Antihorario (lado del volante) Antihorario (lado del volante)
Régimen nominal ...................................................... 1500/1800 revoluciones/minuto 1500/1800 revoluciones/minuto
Régimen mínimo de ralentí ....................................... 800-950 revoluciones/minuto 800-950 revoluciones/minuto
Periodo de trabajo ..................................................... Diesel de cuatro tiempos Diesel de cuatro tiempos
Sistema de combustión ............................................ Inyección directa Inyección directa
Relación de compresión ............................................ 17.5:1 17.5:1
Orden de inyección ................................................... 1-3-4-2 1-3-4-2
Juego de válvulas, aspiración/escape. ...................... 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm
Presión de aceite lubricante en ralentí lento
Temperatura aprox. 120°C, aceite SAE 15W/40 ........ Mín. 150 kPa Mín. 150 kPa
El termostato empieza a abrirse/está
completamente abierto a ........................................... 83°C/95°C 83°C/95°C

Denominación de tipo TD 520VE TAD 520VE

Peso del motor según DIN 70020-A .......................... unos 430 kg unos 432 kg
Cilindrada del motor .................................................. 4760 cm3 4760 cm3
Diámetro de los cilindros ........................................... 108 mm 108 mm
Carrera ...................................................................... 130 mm 130 mm
Sentido de rotación ................................................... Antihorario (lado del volante) Antihorario (lado del volante)
Régimen nominal ...................................................... 1800 revoluciones/minuto 2000-2300 revoluciones/minuto
Régimen mínimo de ralentí ....................................... 800-950 revoluciones/minuto 800-950 revoluciones/minuto
Periodo de trabajo ..................................................... Diesel de cuatro tiempos Diesel de cuatro tiempos
Sistema de combustión ............................................ Inyección directa Inyección directa
Relación de compresión ............................................ 18.4:1 18.1:1
Orden de inyección ................................................... 1-3-4-2 1-3-4-2
Juego de válvulas, aspiración/escape. ...................... 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm
Presión de aceite lubricante en ralentí lento
Temperatura aprox. 120°C, aceite SAE 15W/40 ........ Mín. 150 kPa Mín. 80 kPa
El termostato empieza a abrirse/está
completamente abierto a ........................................... 83°C/95°C 87°C/102°C

Designación de tipo .................................................. TAD530GE TAD531GE TAD532GE

Sentido de rotación, visto contra el volante: ............. Anti- clockwise Anti- clockwise Anti- clockwise
Número de cilindros ................................................. 4 4 4
Diámetro de los cilindros, mm .................................. 108 108 108
Carrera, mm ............................................................. 130 130 130
Cilindrada, dm3 ......................................................... 4.76 4.76 4.76
Número de válvulas ................................................. 8 8 8
Relación de compresión:
EPA1 ....................................................................
EPA2 .................................................................... 18.0:1
EU2 ...................................................................... 18.0:1 18.0:1
Orden de encendido ................................................. 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2
Potencia del motor:
A 1500 rpm kW (hp) .............................................. 89 (139)1) 102 (139)1) 129 (139)1)
A 1800 rpm kW (hp) .............................................. 95 (150)1) 110 (150)1) 136 (150)1)
Par, Nm ................................................................... 567 649 821
A un régimen por minuto del motor de ................... 1500 1500 1500
Par, Nm ................................................................... 504 584 722
A un régimen por minuto del motor de ................... 1800 1800 1800
Ralentí lento, rpm ..................................................... 800 – 950 800 – 950 800 – 950
Régimen de plena carga máx., rpm .......................... 1500/1800 1) 1500/1800 1) 1500/1800 1)
Peso en seco, kg ..................................................... 575 2,3) 5752,3) 5752,3)
Peso total, kg .......................................................... 6062,3) 6062,3) 6062,3)
1)
Véase el letrero del motor para la especificación
2)
Peso según DIN 70020-A
20 3)
Peso extra TAD530/31/32GE SAE 2 (1800 rpm) 36 kg
4)
Inclusive embrague y bastidor
Grupo 20 Datos técnicos

Denominación de tipo TD720GE TAD720GE

Peso del motor según DIN 70020-A .......................... unos 750 kg unos 760 kg
Cilindrada del motor .................................................. 7150 cm3 7150 cm3
Diámetro de los cilindros ........................................... 108 mm 108 mm
Carrera ...................................................................... 130 mm 130 mm
Sentido de rotación ................................................... Antihorario (lado del volante) Antihorario (lado del volante)
Régimen nominal ...................................................... 1500/1800 revoluciones/minuto 1500/1800 revoluciones/minuto
Régimen mínimo de ralentí ....................................... 800-950 revoluciones/minuto 800-950 revoluciones/minuto
Periodo de trabajo ..................................................... Diesel de cuatro tiempos Diesel de cuatro tiempos
Sistema de combustión ............................................ Inyección directa Inyección directa
Relación de compresión ............................................ 17.1:1 17.1:1
Orden de inyección ................................................... 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4
Juego de válvulas, aspiración/escape. ...................... 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm
Presión de aceite lubricante en ralentí lento
Temperatura aprox. 120°C, aceite SAE 15W/40 ........ Mín. 150 kPa Mín. 150 kPa
El termostato empieza a abrirse/está
completamente abierto a ........................................... 83°C/95°C 83°C/95°C

Denominación de tipo TAD721GE TAD722GE

Peso del motor según DIN 70020-A .......................... unos 785 kg unos 785 kg
Cilindrada del motor .................................................. 7150 cm3 7150 cm3
Diámetro de los cilindros ........................................... 108 mm 108 mm
Carrera ...................................................................... 130 mm 130 mm
Sentido de rotación ................................................... Antihorario (lado del volante) Antihorario (lado del volante)
Régimen nominal ...................................................... 1500/1800 revoluciones/minuto 1500/1800 revoluciones/minuto
Régimen mínimo de ralentí ....................................... 800-950 revoluciones/minuto 800-950 revoluciones/minuto
Período de trabajo ..................................................... Diesel de cuatro tiempos Diesel de cuatro tiempos
Sistema de combustión ............................................ Inyección directa Inyección directa
Relación de compresión ............................................ 18.1:1 18.1:1
Orden de inyección 1-5-3-6-2-4 ................................. 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4
Juego de válvulas, aspiración/escape. ...................... 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm
Presión de aceite lubricante en ralentí bajo
Temperatura aprox. 120°C, aceite SAE 15W/40 ........ Mín. 80 kPa Mín. 80 kPa
El termostato empieza a abrirse/está
completamente abierto a ........................................... 87°C/102°C 87°C/102°C

Designación de tipo .................................................. TAD730GE TAD731GE TAD732GE TAD733GE

Sentido de rotación, visto contra el volante: ............ A izquierdas A izquierdas A izquierdas A izquierdas
Número de cilindros ................................................. 6 6 6 6
Diámetro de los cilindros, mm .................................. 108 108 108 108
Carrera, mm ............................................................. 130 130 130 130
Cilindrada, dm3 ......................................................... 7.15 7.15 7,15 7,15
Número de válvulas ................................................. 12 12 12 12
Relación de compresión:
EPA1 .................................................................... 17.1:1
EPA2 .................................................................... 17.1:1 17.1:1 18,0:1 18,0:1
EU2 ...................................................................... 18.0:1
Orden de encendido ................................................. 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4
Potencia del motor:
A 1500 rpm kW (hp) .............................................. 129 (208)1) 153 (208)1) 201 (273)1) 201 (273)1)
A 1800 rpm kW (hp) .............................................. 136 (222)1) 163 (222)1) 225 (306)1) 225 (306)1)
Par, Nm ................................................................... 821 (718) 974 (718) 1280 (944) 1280 (944)
A un régimen por minuto del motor de ................... 1500 1500 1500 1500
Par, Nm ................................................................... 722 (638) 865 (638) 1193 (880) 1193 (880)
A un régimen por minuto del motor de ................... 1800 1800 1800 1800
Ralentí lento, rpm ..................................................... 800 – 950 800 – 950 800 – 950 800 – 950
Régimen de plena carga máx., rpm .......................... 1500/1800 1) 1500/1800 1) 1500/18001) 1500/18001)
Peso en seco, kg ..................................................... 7602) 7602) 7852) 7852)
Peso total, kg .......................................................... 8042) 8042) 8262) 8262)
1)
Véase el letrero del motor para la especificación
2)
Peso según DIN 70020-A
3)
Peso extra TAD530/31/32GE SAE 2 (1800 rpm) 36 kg 21
4)
Inclusive embrague y bastidor
Datos técnicos Grupo 20

Denominación de tipo TD720VE TAD720/721/722VE

Peso del motor según DIN 70020-A .......................... unos 570 kg unos 572 kg
Cilindrada del motor .................................................. 7150 cm3 7150 cm3
Diámetro de los cilindros ........................................... 108 mm 108 mm
Carrera ...................................................................... 130 mm 130 mm
Sentido de rotación ................................................... Antihorario (lado del volante) Antihorario (lado del volante)
Régimen nominal ...................................................... 1800 revoluciones/minuto 2000-2300 revoluciones/minuto
Régimen mínimo de ralentí ....................................... 850-950 revoluciones/minuto 800-950 revoluciones/minuto
Periodo de trabajo ..................................................... Diesel de cuatro tiempos Diesel de cuatro tiempos
Sistema de combustión ............................................ Inyección directa Inyección directa
Relación de compresión ............................................ 18.4:1 18,4:1 (paso 1), 19,0:1
(paso 2)
Orden de inyección 1-5-3-6-2-4 ................................. 1-5-3-6-2-4
Juego de válvulas, aspiración/escape. ...................... 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm
Presión de aceite lubricante en ralentí lento
Temperatura aprox. 120°C, aceite SAE 15W/40 ........ Mín. 150 kPa Mín. 80 kPa
El termostato empieza a abrirse/está
completamente abierto a ........................................... 83°C/95°C 87°C/102°C

22
Grupo 20 Datos técnicos

Líquido refrigerante
Glicol Volvo Penta, mezcla de 45/55% con agua, ver especificación más abajo
Producto anticorrosivo
Se usa en mercados donde no existe el riesgo de heladas.2)
2)
El aditivo anticorrosivo no debe mezclarse con líquidos refrigerantes ni líquidos anticorrosivos de otra clase, ya que ello puede
ocasionar efectos negativos.

Especificación de agua:
Para evitar la obturación del sistema de refrigeración, el refrigerante debe mezclarse con agua pura según ASTM
D4985.
Si hay dudas sobre la pureza del agua, usar agua destilada o refrigerante ya mezclado.

Lubricación
Lubricación ........................................................... Lubricación de la circulación de presión
Aceite SAE ........................................................... 15W 40
Temperatura del aceite en el cárter de aceite ........ Normal 80°C Máx. 125°C
Presión de aceite al régimen nominal:
TAD530-532 .......................................................... 450-480 kPa
TAD730-733 .......................................................... 480-520 kPa
TD520GE/TAD520GE (1500 rpm) ......................... 280 kPa
TD520/GE/TAD720GE (1800 rpm) ......................... 330 kPa
TD520VE .............................................................. 440 kPa
TAD520VE ............................................................ 390 kPa
TD720GE/TAD720/721/722GE .............................. 400 kPa
TD720VE .............................................................. 450 kPa
TAD720VE/TAD721VE .......................................... 350 kPa
Ajuste, monitor presión de aceite:
520/720 /721/722GE, 732, 733 .............................. 200 kPa
520/720/721/722 VE, 530, 531, 730, 731, 532 ....... 50 kPa
Volumen de aceite incluyendo el filtro:
TD520GE/TAD520GE ............................................ 10 Litros
TD520VE/TAD520VE ............................................ 13 Litros
TD/TAD720, TAD721/722VE, TAD730/731GE ........ 20 Litros
TAD721/722GE, TAD732/733GE ............................ 34 Litros

Orden de apriete de los tornillos de la culata.

Lado del tubo de admisión Lado del tubo de admisión
TD/TAD 520, TAD530-532 TD/TAD 720, 721 722, TAD730-733

Par de apriete
NOTA: Los tornillos de la culata solamente pueden volverse a usar cinco veces.
Paso 1 ................................................................... 50 Nm
Paso 2 ................................................................... 130 Nm
Paso 3 ................................................................... Apriete angular de 90°

23
Datos técnicos Grupo 20

Par de apriete
Los pares de apriete rigen para tuercas, tornillos y pernos aceitados. Las piezas desengrasadas (lavadas) deben
aceitarseantes de montarse.
Pares de apriete especiales Nm / apriete angular

Grupo 21 Motor
Soporte de motor ................................................... 260
Motor de arranque .................................................. 70
Tapa de la distribución ........................................... 21 (±2)

Cojinete de bancada
NOTA: Los tornillos de los sombreretes de bancada solamente pueden usarse tres veces.

Paso 1 ................................................................... 50
Paso 2 ................................................................... apriete angular 60°
Paso 3 ................................................................... apriete angular 60°

Cojinete de biela
NOTA: Tornillos nuevos en cada montaje nuevo.
Paso 1 ................................................................... 30
Paso 2 ................................................................... apriete angular 60°
Paso 3 ................................................................... apriete angular 60°

Volante
A) Volante con longitud de tornillo de 30 mm
Paso 1: .................................................................. 20 – 30
Paso 2: .................................................................. apriete angular 60°
Paso 3: .................................................................. apriete angular 30°
B) Volante con tornillos de entre 35-45 mm de largo
Paso 1: .................................................................. 20 – 30
Paso 2: .................................................................. apriete angular 60°
Paso 3: .................................................................. apriete angular 60°
C) Volante con tornillos de entre 50-85 mm de largo
Paso 1: .................................................................. 30 – 40
Paso 2: .................................................................. apriete angular 60°
Paso 3: .................................................................. apriete angular 60°

Envolvente de volante
M12 ....................................................................... 99 (±10)
M16 ....................................................................... 243 (±25)

Culata
Ver página anterior

Polea

NOTA: Los tornillos de la polea deben cambiarse cuando se han vuelto a usar tres veces.
Paso 1: .................................................................. 45 (±5)
Paso 2: .................................................................. apriete angular 60°
Paso 2: .................................................................. apriete angular 60°
Amortiguador de vibraciones .................................. 70

Tapa de balancines
Tornillo, tapa de balancines .................................... 11 (±1)
Tuerca de ajuste de válvula ................................... 20 (±2)
Puente de balancines ............................................. 21
Ventilación del cárter del cigüeñal, tornillo .............. 9 (±1)

24
Grupo 20 Datos técnicos

Grupo 22 Sistema de lubricación Nm / apriete angular

Enfriador de aceite, tornillos de fijación .................. 21 (±2)
Enfriador de aceite, tornillo banjo
Paso 1 ................................................................... 80
Paso 2 ................................................................... 160
Tapones del enfriador de aceite ............................. 80
Cubierta delantera/caja de la bomba de aceite ....... 21(±2)
Válvula de presión del sistema .............................. 8-9
Tubo de aspiración de aceite ................................. 21 (±2)
Cárter de aceite ..................................................... 21 (±2)
Monitor de la presión de aceite .............................. 18 (±2)
Tubo de presión de aceite, turbo ............................ 21(±2)
Tubo de retorno de aceite, turbo ............................. 21(±2)

Grupo 23 Sistema de combustible

Tornillo, regulador, engranaje intermedio................. 21
Tornillo, manguito de la cremallera ...................... 10(±2)
Tornillo, regulador de revoluciones ......................... 17(±1,5)
Tornillos embridados, Bomba de inyección
Paso 1: Apriete ...................................................... 5
Paso 2: Quitar los tornillos de la brida de la
bomba de inyección ............................................... 60° (antihorario)
Paso 3: Girar la bomba de inyección hasta el tope Antihorario
Paso 4 ................................................................... apriete angular 60°
Paso 5 ................................................................... 7
Paso 6 ................................................................... 10
Paso 7 ................................................................... 30
Yugo de tobera ....................................................... 19 (±2)
Tuerca de tobera .................................................... 45 (±5)
Tubos de combustible
Tornillos banjo, tubos de combustible .................... 34
Tubo de presión
NOTA: Después de cada despiece montar tubos de presión nuevos.
NOTA: Aplicar siempre el mismo par de apriete en todos los tubos de presión.
Paso 1 ................................................................... 5
Paso 2 ................................................................... 25 (±3,5)
Solenoide de parada ............................................... 21
Válvula de rebose .................................................. 30

Grupo 25 Sistemas de admisión y escape

Tubo de admisión ................................................... 11 (±1)
Tuercas para el múltiple de escape ........................ 25 (±2,5)
Tuercas M8, turbo a múltiple de escape ................. 21 (±2)
Tuercas M10, turbo a múltiple de escape ............... 40 (±4)

Grupo 26 Sistema de refrigeración

Caja de termostato ................................................. 21 (±2)
Sensor de temperatura ........................................... 21 (±2)
Bomba de refrigerante ............................................ 21 (±2)

25
Datos técnicos Grupo 20

Determinación del espesor del suplemento al cambiar la bomba de

inyección
Fórmula matemática para un nuevo espesor del suplemento: TS = Ek - (L0+ A/100)
El espesor real del suplemento, Ss, se obtiene de la tabla 2. SS → TS
NOTA: Esta fórmula es válida ÚNICAMENTE al cambiar la bomba de inyección

Cálculo 1 Explicación Factor Ej. TD/TAD 520/720/721/722

Cilindro No: XXX Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Número de fab. de la bomba de inyección XXX
Código EP: EP 397
Cota de montaje corregida, ver tabla 3 Ek 146,9
Cota básica de la bomba inyecc., ver tab. 1 L0 - 143
Tolerancia de fab., ver bomba inyecc. A/100 - 0,63
Espesor teórico del suplemento TS = 3,27
Espesor real del suplemento, ver tabla 2 SS ~ 3,3

Ejemplo: Cambio de bomba de inyección en el cilindro 3 de un motor TAD 720.

1. Leer el código EP del cilindro 3 en el letrero del motor, en la columna, ”EP”, ej 397.
(Orden de lectura desde arriba: línea 1 = cil 1, línea 2 = cil 2, etc.)

TAD720GE xxxxxxxxxx xxx A

xxx A
123,0 2300 6,0 A 397 A
+32 xxx A
xxx A
DIN/ISO03046ICFN 100 xxx A

2. Con ayuda del código EP, leer la cota de montaje corregida de la bomba de inyección, Ek, en la Tabla 3.
Ej. Código EP = 397 → Ek = 146,9 mm.

3. Leer la tolerancia de fabricación de la longitud de la

A/100
bomba A, en la bomba nueva,
Ej. 63 (ver figura)
NOTA: Si no se puede ver el valor, eliminar la suciedad sin
rascar.

En los cálculos el valor de la tolerancia A se divi-

de por 100

4. Leer la cota estándar de la bomba de inyección, L0, en la tabla 1.

Ej. 143 mm.

5. Determinar el espesor teórico del suplemento, TS, según la fórmula: TS= Ek – (L0 + A/100)
(Ver también ejemplo en ”Cálculo 1”)
Ej. TS = 146,9 mm – (143 mm +0,64 mm)
TS = 4,54

6. Seleccionar el espesor del suplemento, SS, según la tabla 2.

Ej. TS= 4,54 mm → SS= 4,5 mm

26
Grupo 20 Datos técnicos

Determinación del espesor del suplemento cuando ha de abrirse la

válvula de inyección
Se realiza al cambiar el bloque del motor, el árbol de levas o el taqué de rodillo.
Fórmula matemática para un nuevo espesor del suplemento:
Ts = L-[(Fbakt- Fbnom)x Vhkorr+ Vhnom+ Lo+ A/100)]
El espesor real del suplemento se obtiene en la tabla 2. TS → SS
NOTA: Después de determinar el espesor del suplemento SIEMPRE ES NECESARIO obtener un nuevo código
EP según ”Cálculo 3”, para que los posteriores cambios de bomba sean correctos.

Cálculo 2.1 Explicación Factor Ej. TD/TAD 520/720/721/722

Cilindro No: XXX XXX Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Número de fab. de la bomba de inyección XXX XXX
Ángulo de inyecc., medido en un arco
graduado Fbakt 5,5
Ángulo de inyecc., ver letrero del motor ∠° Fbnom - 6
Suma 1 (Fbakt- Fbnom) S1 = -0,5
Pretensión, factor corr., ver tabla 1 Vhkorr x 0,14
Suma 2 (S1x Vhkorr) S2 = -0,07
Levantar el árbol de levas, ver tabla 1 Vhnom + 6,11
Cota básica de la bomba de
inyecc., ver tabla 1 L0 + 143
Tolerancia de fab., ver bomba inyecc. A/100 + 0,63
Suma 3 (S2+ Vhnom+Lo+A/100) S3 = 149,67

Cálculo 2.2 Explicación Factor Ej. Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Longitud entre el bloque y
el taqué de rodillo L 152,18
Suma 3 (S2+ Vhnom+L0+A/100) S3 - 149,67
Espesor teórico del suplemento (L-S3) TS = 2,55
Espesor real del suplemento, ver tabla 2 SS ~ 2,6

FACTOR UNIDAD EXPLICACIÓN

Fbakt ºC/A Ángulo de inyección, medido en un arco graduado según el método
Fbnom ºC/A Ángulo de inyección, se lee en el letrero del motor
Vhkorr mm/ºC/A Pretensión, factor de corrección, se lee en la tabla 1
Vhnom mm Elevar el árbol de levas, nominal, se lee en la tabla 1
L mm Longitud medida entre el bloque y en el taqué de rodillo según el método
L0 mm Cota básica de la bomba de inyección.
A/100 mm Tolerancia de fabricación, grabada en la bomba de inyección
TS mm Espesor teórico del suplemento
SS mm Espesor real del suplemento
S (1, 2, 3) xxx Suma del cálculo
EP xxx Valor de código que se lee en la tabla 3 o en el letrero del motor
Ek mm Suma del cálculo al calcular el código EP

27
Datos técnicos Grupo 20

Determinación de la cota corregida de montaje, Ek, y el código EP para

la bomba de inyección
NOTA: Al cambiar el bloque del motor, el árbol de levas o el taqué de rodillo, es necesario determinar de nuevo la
cota corregida de montaje, Ek, y debe cambiarse el código EP en el letrero del motor.

Fórmula matemática para la cota corregida de montaje, Ek:

Ek = L - [(Fbakt- Fbnom) x Vhkorr+Vhnom)]
El nuevo código EP debe obtenerse en la tabla 3.2 Ek → Código EP

Cálculo 3.1 Explicación Factor Ej. TD/TAD 520/720/721/722

Cilindro No: XXX XXX Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Número de fab. de la bomba de inyección XXX XXX
Ángulo de inyecc., medido en un arco
graduado Fbakt 5,5
Ángulo de inyecc., ver letrero del motor ∠° Fbnom - 6
Suma 1 (Fbakt- Fbnom) S1 = -0,5
Factor de corrección, ver tabla 1 Vhkorr x 0,14
Suma 2 (S1x Vhkorr) S2 = 0,07
Levantar el árbol de levas, ver tabla 1 Vhnom + 6,11
Suma 3 (S2+ Vhnom) S3 = 6,04

Cálculo 3.2 Explicación Factor Ej. Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Long. entre el bloque y el taqué de rodillo L 152,22
Suma 3 (S2+ Vhnom) S3 - 6,04
Ek (L- S3= Ek) Ek = 146,18
Ek redondeado hasta el valor más
próximo en la tabla 3 Ek ~ 146,175
Código EP (Ek→ tabla 3 → Código EP) EP = 344

Tabla 1 (Ángulo de inyección)

Fbnom Tipo de árbol Vhnom Vhkorr Lo (mm)

Ángulo de inyección de levas Levantar el árbol de Pretensión, Factor Longitud de bomba,
levas de corr. cota básica
[ºC/A a.p.m.s.] [mm] [mm/ºC/A] [mm]
5 6,32
6 6,11
7 5,9 0,14 143 (Lo )
8
A 5,7
9 5,5
10 5,31
4 5,7
4,5 5,6
5 5,5
5,5 B 5,4 0,14 143 (Lo )
6 5,31
7 5,1
8 4,9

28
Grupo 20 Datos técnicos

Tabla 2
Espesor teór. Espesor de suple- Espesor teór. Espesor de suple-
”Ts” (mm) mento ”Ss” (mm) ”Ts” (mm) mento ”Ss” (mm)
0,95–1,049 1,0 3,05–3,149 3,1
1,05–1,149 1,1 3,15–3,249 3,2
1,15–1,249 1,2 3,25–3,349 3,3
1,25–1,349 1,3 3,35–3,449 3,4
1,35–1,449 1,4 3,45–3,549 3,5
1,45–1,549 1,5 3,55–3,649 3,6
1,55–1,649 1,6 3,65–3,749 3,7
1,65–1,749 1,7 3,75–3,850 3,8
1,75–1,849 1,8 3,85–3,949 3,9
1,85–1,949 1,9 3,95–4,049 4,0
1,95–2,049 2,0 4,05–4,149 4,1
2,05–2,149 2,1 4,15–4,249 4,2
2,15–2,249 2,2 4,25–4,349 4,3
2,25–2,349 2,3 4,35–4,449 4,4
2,35–2,449 2,4 4,45–4,549 4,5
2,45–2,549 2,5 4,55–4,649 4,6
2,55–2,649 2,6 4,65–4,749 4,7
2,65–2,749 2,7 4,75–4,849 4,8
2,75–2,849 2,8 4,85–4,949 4,9
2,85–2,949 2,9 4,95–5,049 5,0
2,95–3,049 3,0

Tabla 3
Ek EP- Ek EP- Ek EP- Ek EP- Ek EP-
(mm) código (mm) código (mm) código (mm) código (mm) código

144,5 145,1 145,7 349 146,3 373 146,9 397

144,525 145,125 145,725 350 146,325 374 146,925 398
144,55 145,15 145,75 351 146,35 375 146,95 399
144,575 145,175 145,775 352 146,375 376 146,975 400

144,6 145,2 145,8 353 146,4 377 147,0 401

144,625 145,225 145,825 354 146,425 378 147,025
144,65 145,25 145,85 355 146,45 379 147,05
144,675 145,275 145,875 356 146,475 380 147,075

144,7 145,3 145,9 357 146,5 381 147,1

144,725 145,325 145,925 358 146,525 382 147,125
144,75 145,35 335 145,95 359 146,55 383 147,15
144,775 145,375 336 145,975 360 146,575 384 147,175

144,8 145,4 337 146,0 361 146,6 385 147,2

144,825 145,425 338 146,025 362 146,625 386 147,225
144,85 145,45 339 146,05 363 146,65 387 147,25
144,875 145,475 340 146,075 364 146,675 388 147,275

144,9 145,5 341 146,1 365 146,7 389 147,3

144,925 145,525 342 146,125 366 146,725 390 147,325
144,95 145,55 343 146,15 367 146,75 391 147,35
144,975 145,575 344 146,175 368 146,775 392 147,375

145,0 145,6 345 146,2 369 146,8 393 147,4

145,025 145,625 346 146,225 370 146,825 394 147,425
145,05 145,65 347 146,25 371 146,85 395 147,45
145,075 145,675 348 146,275 372 146,875 396 147,475

29
Control y ajustes Grupo 20

Control y ajustes

Prueba de compresión
(21002)

Herramientas especiales:
Adaptador para la prueba de compresión .... 999 8694
Compresímetro ........................................... 998 8539

Se han desmontado los inyectores y se

ha controlado el juego de válvula.
1. Montar el adaptador, 999 8694.
2. Usar el portatobera existente.
Apretar el tornillo con ...................... 19 ±2 Nm.

3. Acoplar el compresímetro, 998 8539. Hacer girar

con el motor de arranque.
Compresión: .......... 3 - 3,8 MPa (30-38 bares).
NOTA: Controlar que la cremallera se halle en posi-
ción de alimentación cero (posición de parada).

La compresión medida depende del régimen de revo-

luciones inicial durante el proceso de medición y de la
presión del aire circundante.
Es difícil indicar los valores límite teniendo en cuenta
la influencia de la presión del aire circundante. Reco-
mendamos que la medición de la presión de compre-
sión se use para comparar la presión de compresión
entre los cilindros de un motor. Si la diferencia en el
valor de la presión supera el 15%, el cilindro en
cuestión deberá desmontarse para determinar la
causa de dicha diferencia.

NOTA: Colocar el inyector con una nueva junta de co-

bre.
Apretar con ............................................ 19 ±2 Nm.
Fijar el nuevo tubo de presión de combustible.
Realizar el apriete en dos pasos con 5 y . 25+3,5 Nm.
0

IMPORTANTE: Todos los tubos de presión de-

ben apretarse con el mismo par.
Apretar la tapa de balancines con .......... 11 ±1 Nm.
NOTA: Las tuberías de combustible de sobrante de-
ben siempre volverse a montar en su sitio si se han
desmontado.

30
Grupo 20 Control y ajustes

Inyector, control/ajuste
(23712, 23713)
NOTA: Proceder con la máxima limpieza al trabajar
con el equipo de inyección. Al probar el inyector, usar
solamente aceite de pruebas limpio según ISO 4113,
o diesel limpio.

NOTA: Confiar a un taller autorizado la realización de

las pruebas y los ajustes. Esta prueba exige el uso de
equipos especiales que no comercializa Volvo Penta.

ADVERTENCIA: Tenga mucho cuidado con el

chorro de combustible del inyector. El chorro de
combustible puede penetrar profundamente en
la pie y causar septicemia.
1. Conectar el inyector en el probador de presión.
2. Controlar la presión de descarga.
Para el valor de control de la presión de descar-
ga, véase ”Datos técnicos”.
NOTA:La presión de descarga es diferente según
el inyector o el resorte sean usados o nuevos.
3. Controlar la estanqueidad una vez se haya abier-
to el inyector. La presión no debe descender a
menos de 50 bares/5 seg.
Comprobar que no haya ningún goteo mantenien-
do una presión constante de 20 bares por debajo
de la presión de descarga durante 10 segundos.

Ajuste de la presión de descarga de los inyectores

IMPORTANTE: Proceder con la máxima limpie-
za y gran precisión para no confundir unas pie-
zas con otras.
4. Desenroscar la tuerca de la tobera y desmontar
todas las piezas.
5. Lavar las piezas con ultrasonido, bencina o
Vanolen.
6. Inspeccionar las piezas de la tobera en un mi-
croscopio para toberas
7. Antes de su colocación, sumergir las piezas en
aceite para ensayos.

31
Control y ajustes Grupo 20

Orden de desarmado de las piezas:

1 Tuerca de la tobera
2 Tobera
3 Guía con espigas
4 Perno de presión
5 Resorte
6 Suplemento

8. Ajustar la presión eligiendo un suplemento ade-

cuado. (Un suplemento más grueso aumenta la
presión de descarga)
Apretar la tuerca de la tobera a ....... 45 ±5 Nm.
Controlar otra vez el inyector en el probador.

9. Controlar la estanqueidad
Secar la tobera y su tuerca - aplicar un
chorro de aire a presión. Bajar la palanca del
comprobador hasta obtener una presión aproxi-
mada de 20 bares por debajo de la presión de
descarga leída.
Ejemplo: Lectura del compresímetro: 255 bares
–20 bares
ajuste a: 235 bares

Para la presión de descarga, ver ”Datos técnicos” (1

Mpa = 10 bares)

10. La tobera será estanca si no gotea en el plazo de

10 segundos.

11.Si la tobera gotea, desmontar y limpiar el inyector

para reparar las fugas. Si la tobera sigue gotean-
do, se deberá sustituir el inyector. No se permite
su reutilización.

12. Prueba de chirridos y de la forma de chorro.

NOTA: El compresímetro del comprobador debe
desactivarse antes de realizar esta prueba.

La prueba de chirridos permite un control acústico de

la facilidad con que la aguja de la tobera se mueve en
el inyector. Los inyectores nuevos emiten un sonido
diferente de los inyectores usados. El sonido se modi-
fica al desgastarse la zona de asiento de la aguja. Si
una tobera no produce chirridos a pesar de haberse
limpiado, es necesario sustituirla.
Los inyectores usados han de chirriar claramente
cuando la palanca se mueve rápidamente, y ha de
mostrar un chorro en forma bien distribuida. Es difícil
determinar el estado de la tobera si sólo se tiene en
cuenta la forma del chorro.
Un chorro de mala forma puede producir daños en el
motor.

32
Grupo 21 Desarmado, motor completo

Desarmado, motor completo

Herramientas especiales:
Soporte para el armado del motor ........................... 998 6485
Dispositivo de fijación del motor .............................. 999 8671
Extractor ................................................................. 999 6400
Manguito, desmontaje de inyectores ....................... 999 8007
Extractor de filtro .................................................... 999 9179
Herramienta de empuje (para cremallera) ................ 999 8682
Extractor de filtro .................................................... 999 9179

Los métodos de reparación que se muestran en este capítulo son válidos para especificaciones estándar, es de-
cir que no se muestran componentes de motores fabricados especialmente.

Exposición del motor

1. Marcar y desmontar todos los cables y cajas de

conexiones.Desmontar el codo de escape.

2. Vaciar y recoger el aceite y refrigerante restantes

y tratarlos en conformidad con la normativa am-
biental vigente.

3. Desmontar la abrazadera de manguera debajo del

filtro de aire y quitar el filtro.

4. Quitar la manguera entre el turbo y el filtro.

33
Desarmado, motor completo Grupo 21

5. Quitar los alternadores y tomas de fuerza extra,

ver ”Correas propulsoras, ajuste y cambio”.

Montaje del dispositivo de

fijación del motor
Turbo, desmontaje

1. Quitar el tubo de aceite a presión, el tubo de re-

torno de aceite y el tubode aire de admisión.

2. Quitar las tuercas de fijación y el turbo.

34
Grupo 21 Desarmado, motor completo

3. Poner tapones protectores (1) en el turbo y en las

conexiones en el bloque para los tubos de aceite
a presión y de retorno.

4. Montar el dispositivo de fijación 999 8671 (1) en

el motor y apretar a .............................. 25 Nm.
NOTA: Usar los tornillos que se entregan con el pro-
ducto ya que son más resistentes que los tornillos
estándar.
5. Fijar el motor en el soporte giratorio de montaje.

35
Desarmado, motor completo Grupo 21

Motor, desarmado
1. Quitar el colector de aceite de la ventilación del
cárter (ver figura).
2. Recoger eventual aceite y tratarlo según la nor-
mativa ambiental vigente.

3. Quitar la manguera de combustible entre el filtro y

la bomba de combustible. Desmontar la bomba
de combustible, la correa trapezoidal y la conso-
la.Quitar el tubo de combustible entre el filtro y el
canal del mismo.
NOTA: Obturar el sistema de combustible para evitar
la entrada de suciedad.

4. En caso necesario quitar el tubo de salida del re-

frigerante (1) (ver figura).

36
Grupo 21 Desarmado, motor completo

5. En este momento puede quitarse el motor de

arranque, pero es más fácil dejarlo y quitarlo junto
con la tapa de la distribución.

6. Quitar el regulador de revoluciones. Usar la herra-

mienta Torx E10 (para reguladores electrónicos
se utiliza lave hexagonal 6).

7. Vaciar de combustible el canal en el motor qui-

tando el tornillo banjo en el extremo delantero del
bloque, la válvula de rebose y el tubo de retorno.
Quitar los filtros de combustible y aceite con la
herramienta 999 9179.

8. Quitar la caja del enfriador de aceite.

37
Desarmado, motor completo Grupo 21

9. Quitar la bomba de agua y la caja según una de

las figuras, en función del modelo de bomba.

El modelo inferior se quita con 7 tornillos. Quitar

primer el soporte de cojinete de la polea interme-
dia.

10. Quitar los tornillos, la tapa y la junta.

NOTA: Comprobar que eventual suciedad entre el

tubo de admisión y la tapa de balancines no entre en
el motor. Antes de sacar la tapa de balancines limpiar
bien esta zona.

11. Quitar los tubos de retorno de combustible junto

con la válvula de rebose y los tornillo de la válvu-
la.

38
Grupo 21 Desarmado, motor completo

12. Quitar los tubos de presión completos junto con

los retenes de goma.
NOTA: Cubrir las aberturas del inyector y de la bomba
de inyección.

13. Quitar el solenoide de parada (alternativamente el

tapón, si el regulador es electrónico).
NOTA: Tener cuidado para no dañar la cremallera.
Montar la herramienta especial 999 8682 para mante-
ner protegida la cremallera en la posición de parada.

14. Quitar los inyectores. Usar la herramienta Torx E

10.
Utilizar el extractor 999 6400 junto con el mangui-
to 999 8007 en caso de que se haya atascado un
inyector en la culata.
NOTA: Limpiar la zona alrededor de los inyectores an-
tes de desmontarlos para impedir la entrada de sucie-
dad y agua a través del orificio.

15. Marcar los puentes de balancines (1) y quitarlos

junto con los balancines (2).

39
Desarmado, motor completo Grupo 21

16. Quitar los empujadores y marcarlos.

17. Quitar el tubo de admisión con la junta.

18. Quitar el múltiple de escape (1).

19. Quitar los tornillos de la culata, utilizando

la herramienta torx E18.
Acoplar las eslingas de elevación a los
cáncamos y retirar la culata.
NOTA: Pesa unos 80 kg (720-722).

40
Grupo 21 Desarmado, motor completo

NOTA: Cuando se desmonta una bomba de combusti-

ble, el taqué de rodillo de la bomba ha de estar situa-
do en el círculo básico del árbol de levas.

NOTA:Marcar todas las piezas mientras se desmon-

tan para asegurarse de que el número de componen-
tes es el correcto, y de que el montaje posterior se
hará correctamente.

20. Quitar las bombas de inyección. Empezar con el

tornillo más cercano al volante. Colocarlos en un
soporte para protegerlos de la suciedad.
NOTA: Tener en cuenta el suplemento suelto.

21. Con un un imán de barra o un alicates elevar

los muñones de rodillo y marcarlos junto con el
suplemento y la bomba.

NOTA: Fijar el suplemento en su unidad de bomba co-

rrespondiente.

22. Retirar la varilla de nivel del aceite.

23. Quitar el cárter de aceite.

NOTA: El cárter de aceite está montado con una junta

líquida y puede estar atascado. Usar un alzaprima en
cada una de las concavidades previstas para des-
montaje.

41
Desarmado, motor completo Grupo 21

24. Quitar el tubo de aspiración de aceite.

25. Desmontar la polea y el amortiguador de vibracio-

nes (si lo hay).
Usar una herramienta Torx E20.

26. Quitar la bomba de aceite/ la tapa delantera.

27. Desmontar la chapa protectora del envolvente

del volante.

42
Grupo 21 Desarmado, motor completo

28. Quitar el envolvente del volante.

Usar las herramientas Torx E20 y E14.

29. Girar el motor 90°.

Quitar los tapones de plástico situados entre
cada dos tornillos que bloquean los tornillos del
volante.
Aflojar los tornillos del volante, pero dejarlos
en su sitio.
Usar la herramienta 999 8681 como sufridera.

30. Fijar los cáncamos elevadores M10 (1) y la

eslinga.
Izar el volante y quitarlo.
ADVERTENCIA: Tener cuidado al retirar el vo-
lante, pesa 55 kg (720-722).

31. Quitar la tapa de la distribución junto con el motor

de arranque, si no se ha retirado antes.

43
Desarmado, motor completo Grupo 21

Pistones y bielas, desmontaje

32. Girar el motor 90°.
Marcar los sombreretes de las bielas y quitar los
tornillos.
Desmontar los sombreretes con sus
semicojinetes.
Guardar los semicojinetes.

33. Retirar los pistones, completos con biela.

Antes de desmontar los cojinetes de bancada,
medir las camisas.

34. Girar el motor 90°.

Ajustar el comprobador de esfera a ... 108 mm

35. Controlar que la camisa no tiene grietas u

otros daños.
Medir el diámetro interior de las camisas.
Medir en tres profundidades diferentes, según la
figura, tanto ensentido longitudinal como en el
transversal.
Diámetro: ................................ 108 +0,02 mm
Límite de desgaste: ........................ 108,1 mm

44
Grupo 21 Desarmado, motor completo

36. Girar el motor de modo que el cigüeñal quede ha-

cia arriba.
Controlar que el engranaje del árbol de levas y del
cigüeñal estén marcados.

37. Controlar que están marcados los sombreretes de

bancada.
Quitar las tuercas de fijación, los sombreretes y
los semicojinetes de bancada.

38. Quitar las arandelas de presión (1) junto al cojine-

te de bancada número 2. (muñón del cojinete
axial).
El cojinete de bancada número 1 es el más cer-
cano al volante.

39. Elevar y retirar el cigüeñal del bloque de motor.

NOTA:El cigüeñal es pesado (aprox. 75 kg en los
720-722, 730-733). Usar una cinta tensora blanda para
elevar la pieza.

45
Desarmado, motor completo Grupo 21

40. Quitar todos los casquillos y las arandelas de

empuje junto al cojinete de bancada número 2.
NOTA: Marcar los semicojinetes si hay que usarlos
de nuevo.

41. Empujar hacia afuera las boquillas de refrigera-

ción de pistones.

42. Retirar el engranaje intermedio del regulador.

NOTA: Esto no vale para los reguladores electróni-
cos.

43. Retirar el árbol de levas.

NOTA: Retirar el árbol de levas con cuidado para no
dañar los cojinetes.

46
Grupo 21 Desarmado, motor completo

44. Retirar los taqués y marcarlos si hay que usarlos

de nuevo.

45. Quitar el tornillo de seguridad.

Sacar la cremallera.

46. Quitar las camisas de los cilindros.

Utilizar la placa extractora 999 8675 junto con el
extractor de camisas 999 6645 y los pies de apo-
yo 999 6395 y 999 6394.
NOTA: Marcar las camisas si hay que usarlas de
nuevo.

ADVERTENCIA: Si los retenes de goma al flúor

se someten a temperaturas elevadas puede for-
marse ácido fluorhídrico que es sumamente co-
rrosivo. Proceder con gran precaución, ver ”Ins-
trucciones de reparación; Normas de seguridad
relacionadas con la goma al flúor”.

47
Armado, motor completo Grupo 21

Armado, motor completo

Herramientas especiales:
Pie de rey ........................................................................ 998 5471
Soporte giratorio de montaje para motores ....................... 998 6485
Comprobador de esfera .................................................... 998 9876
Instrumento de medida/bloqueo para cremallera .............. 999 8684
Herramienta de medición .................................................. 999 8685
Barra de medición, con arandelas distanciadoras ............. 999 8678
Arco graduado .................................................................. 999 8679
Herramienta de giro, volante ............................................ 999 8681
Herramienta de empuje, bloqueo de cremallera ................ 999 8682
Compresor de aros de pistón ........................................... 999 8687

NOTA: Apretar los tapones roscados según lo indica-

do.

Montar retenes de cobre nuevos en los artículos 4 y

13. Montar el artículo 24 con líquido sellador (det.
núm. 1 161 053-2).

Artículo 4 = 35±3,5 Nm
Artículo 6 = 95±9,5 Nm
Artículo 7 = 95±9,5 Nm
Artículo 8 = 35±3,5 Nm
Artículo 13 = 35±3,5 Nm
Artículo 24 = 10±2,0 Nm

Motor, armado
Camisas de cilindro, montaje
1. Comprobar que la zona de colocación de las ca-
misas y las superficies de estanqueidad están
completamente limpias.
2. Aceitar las camisas en la zona marcada con una
X en la figura.
Poner anillos tóricos nuevos.
NOTA: Controlar que las camisas se colocan correc-
tamente dentro del bloque. Comparar la altura de las
camisas en relación al bloque, ver Datos técnicos.

IMPORTANTE: No utilizar masilla de sellado.

Las camisas han de estar bien limpias y secas.
3. Montar las camisas en la posición correcta dentro
del bloque. Introducirlas todo lo que sea posible.

48
Grupo 21 Armado, motor completo

Boquillas de refrigeración de pistones

4. Controlar que los canales de aceite no estén ob-
turados. Fijar las boquillas para refrigeración de
pistones en la posición correcta en el bloque.
Presionar las boquillas de refrigeración de pisto-
nes todo lo posible.

Levas/árbol de levas
5. Colocar los taqués ligeramente aceitados.

6. Insertar el árbol de levas.

NOTA: Colocar el árbol de levas con cuidado para no
dañar los cojinetes.

7. Colocar los casquillos de cojinete en el bloque

del motor.

49
Armado, motor completo Grupo 21

8. En caso necesario marcar el cigüeñal junto al en-

granaje (para facilitar el montaje).

9. Si es necesario, marcar el árbol de levas y colo-

carlo en la posición correcta.

10. Insertar el cigüeñal. Las marcas han de estar ali-

neadas. Usar una regla para controlar que las
marcas están alineadas por los centros del cigüe-
ñal y del árbol de levas.

11. Introducir los semicojinetes axiales sin los

pasadores.
NOTA:Las pistas de las arandelas de empuje han de
estar orientadas hacia el cigüeñal.

50
Grupo 21 Armado, motor completo

12. Fijar las semiarandelas de empuje con muñón en

los sombreretes de los cojinetes de empuje (con
un poco de grasa en los muñones).
NOTA: Las pistas de las arandelas de empuje han de
estar orientadas hacia el cigüeñal.

13. Colocar los casquillos en los sombreretes, acei-

tarlos y asegurarse de que hay limpieza.

14. Aceitar los sombreretes de bancada y colocarlos

según las marcas.
NOTA: Los sombreretes de bancada están numera-
dos del 1 al 5 o del 1 al 7 dependiendo del tipo de mo-
tor. El sombrerete de bancada 1 es el más cercano al
extremo del volante.

NOTA: Comprobar que las arandelas de empuje del

sombrerete encajan en las arandelas del bloque.

15. Apretar los tornillos de los sombreretes de banca-

da según lo siguiente.
Par de apriete inicial: ............................ 50 Nm
1:er ángulo de apriete ................................. 60°
2:o ángulo de apriete .................................. 60°
NOTA: Los tornillos pueden usarse 3 veces si se pue-
de demostrar las veces que se han apretado. (Hacer
una marca con un punzón por cada subsiguiente
apriete.)

51
Armado, motor completo Grupo 21

Engranaje intermedio del regulador (regula-

dor mecánico)
NOTA: Los reguladores electrónicos no tienen engra-
naje intermedio.

16. Colocar el engranaje intermedio del regulador

completo con el muñón de cojinete.

17. Colocar el tornillo y apretarlo con el seguro

de rosca (1161053-2).
Par de apriete ..................................... 21 Nm.

Cremallera
18. Colocar la cremallera completa con el manguito
de guía.

19. Montar el seguro de rosca (1161053-2) en el torni-

llo y apretarlo a ............................... 10 +2 Nm.

52
Grupo 21 Armado, motor completo

Tapa de la distribución
NOTA: La tapa de la distribución y el motor de arran-
que pueden montarse conjuntamente.

20. Aplicar silicona (1161231-4), según la figura, en

la superficie de estanqueidad de la tapa de la dis-
tribución.
Aceitar ligeramente el retén del cigüeñal.

21. Colocar la tapa de la distribución sin apretar los

tornillos.
NOTA: Colocar la tapa de la distribución alineada
con la superficie de estanqueidad del cárter de
aceite.

22. Apretar los tornillos a ................... 21 ±2 Nm.

Tapa delantera con bomba de aceite

23. Aceitar ligeramente el rotor de la bomba de acei-
te.

53
Armado, motor completo Grupo 21

24. Montar con un poco de grasa la junta de la bom-

ba de aceite/tapa.

25. Colocar el rotor de la bomba de aceite hacia el

cigüeñal. (Sólo encaja en esta posición)

26. Colocar la bomba de aceite/tapa sin apretar los

tornillos.
IMPORTANTE: Encajar la tapa hacia arriba y
alinearla con la superficie de estanqueidad de la
bomba.

27. Apretar los tornillos de la bomba

de aceite/tapa a .............................. 21 ±2 Nm.

Pistón completo con biela

28. Montar el casquillo en la biela y el sombrerete.
Aceitar.

54
Grupo 21 Armado, motor completo

29. Disponer la separación entre puntas de los aros

de pistón con un desplazamiento de 120°.

30. Utilizar el compresor de aros de pistón 999 8687 e

introducir presionando el pistón, completo con bie-
la, en el bloque del motor.
IMPORTANTE: Los aros roscadores de aceite
son frágiles y pueden dañarse fácilmente si no
se tratan con cuidado.
El compresor de aros no debe abrirse una vez se
ha colocado el pistón en la herramienta, los aros
podrían dañarse entonces. Sacar siempre el pis-
tón antes de abrir la herramienta.

NOTA: El símbolo del volante, grabado en el tope del

pistón, y las clavijas de guía en la biela han de orien-
tarse hacia el volante.

31. Aceitar ligeramente el muñón de biela. Presionar

la biela contra el muñón. Montar el sombrerete de
biela (según las marcas).

32. Apretar los nuevos tornillos del cojinete de biela

según lo siguiente:
Par de apriete inicial: ............................ 30 Nm
1:er ángulo de apriete ................................. 60°
2:o ángulo de apriete .................................. 60°
NOTA: Los tornillos del cojinete de biela han de cam-
biarse después de cada desmontaje.

33. Haciendo girar el cigüeñal controlar que cojinetes

y pistones se mueven con facilidad.

55
Armado, motor completo Grupo 21

Tubo de succión de aceite/cárter de aceite

34. Colocar el tubo de succión de aceite con una
nueva junta.
35. Apretar el tubo de succión de aceite a la caja de
la bomba de aceite.
Apretar a ......................................... 21 ±2 Nm.

36. Eliminar cortando la parte sobresaliente de la jun-

ta.
NOTA: No quitar la silicona sobresaliente que se haya
secado.

Llenar con silicona (det. núm. 1161231) los in-

tersticios de la superficie de estanqueidad del
cárter de aceite.

37. Colocar correctamente la nueva junta en el

bloque del motor.
NOTA: La junta se compone de 4 partes.

38. Rellenar las concavidades de la junta con silicona

(det. núm. 1161231).

56
Grupo 21 Armado, motor completo

39. Montar el cárter de aceite.

Apretar a ......................................... 21 ±2 Nm.

57
Armado, motor completo Grupo 21

Brazo regulador, medición

NOTA: Las bombas de inyección no están montadas.
40. Girar el motor 180°.
Montar la herramienta de medición 999 8684 en el
borde delantero del motor.

41. Medir desde la herramienta de medición hasta la

posición de tope de la cremallera (ver figura).
Usar el pie de rey 998 5471.

42. Medir desde la herramienta de medición hasta la

posición de inicio de la cremallera. Usar el pie de
rey 998 5471.
La diferencia entre las posiciones de inicio y de
parada equivale a la carrera de la bomba.
Cota indicada = 17,0 mm – 17,5 mm
Ejemplo:
Posición de parada = 30,7 mm
Posición de inicio = 13,4 mm
Carrera de la cremallera = 17,3 mm

43. Girar la herramienta de medición según la figura.

Empujar con la mano la cremallera hasta la posi-
ción de parada con el tornillo de tope.
NOTA: El tornillo de tope deberá apretarse con la
mano, sin hacer fuerza.

58
Grupo 21 Armado, motor completo

Determinación del ángulo de inyección, espesor de suplementos

y montaje de las bombas de inyección
NOTA: El ángulo de inyección y el tipo de árbol de levas están indicados en el letrero de tipo del motor. El méto-
do descrito más abajo solamente debe realizarse tras el cambio del bloque de motor, del árbol de levas o de un
taqué de rodillo.
Para el montaje de las bombas existentes, ver el apartado ”Bomba de inyección, cambio” en
este capítulo.
Si solamente hay que cambiar la bomba de inyección, ver la sección ”Bomba de inyec-
ción, cambio”.
44. Colocar el arco graduado (999 8679) en la brida
del volante en el cigüeñal.
NOTA: Tener cuidado al apretar los tornillos de modo
que no haya holguras.

45. Fijar el indicador, utilizar un soporte magnético.

46. Poner la barra de medir (999 8678) con arandelas

distanciadoras en el bloque del motor encima del
pistón que corresponda a la bomba de inyección
para la que se ha de determinar el ángulo de in-
yección.
Girar el cigüeñal en el sentido de rotación del mo-
tor hasta que el indicador del comprobador de es-
fera haya llegado al punto de retorno, p.m.s.
Ajustar el comprobador de esfera a ”0”.
IMPORTANTE: El indicador de esfera debe co-
locarse en el centro, en el sentido del bulón.

59
Armado, motor completo Grupo 21

En el p.m.s. el pistón está parado aprox. 1°.

Para determinar el verdadero p.m.s. es nece-
sario aplicar el siguiente método.

47. Girar el cigüeñal unos 350° en el sentido de rota-

ción del motor hasta que falten 8 mm hasta el
p.m.s. (punto de retorno del comprobador).
Ajustar el arco graduado a ”0”.

48. Girar el cigüeñal unos 350° en el sentido opuesto

de rotación del motor hasta que falten 8 mm has-
ta el p.m.s. (punto de retorno del comprobador).
Leer el valor obtenido.
Ejemplo: 50°.

49. Girar el cigüeñal hasta la mitad del valor obteni-

do.
Ejemplo: (0°+ 50°)/2 = 25° = Valor REAL.
Este será el p.m.s. y ha de coincidir con el
p.m.s. del comprobador.

50. Ajustar el arco graduado a ”0”.

NOTA: Dejar el arco graduado pues será necesario
para determinar el ángulo de inyección.

60
Grupo 21 Armado, motor completo

Determinación del ángulo de inyección

Medición de la discrepancia de
tolerancia, bloque del motor.
(Sugerimos tomar copias de las tablas 1, 2 y 3 y
de los cálculos 2 y 3 en los “Datos técnicos” de
este manual).
51. Montar el comprobador de esfera 998 9876 en la
herramienta de medición 999 8685 y ajustar un
pretensado de 5 mm.
Poner a cero el comprobador de esfera.
El valor ajustado (Le) es de 150 mm (ver figura).
1 = Calibre, 999 8685
2 = Herramienta de medición, 999 8685
3 = Comprobador de esfera, 998 9876

52. Colocar el taqué de rodillo, sin suplementos, de la

bomba de inyección cuyo tiempo se va a ajustar,
en el círculo básico del árbol de levas.
Montar con cuidado la herramienta de medición
en el orificio de la bomba de inyección.
NOTA: Asegurarse de que la guía del taqué de rodillo
encaja en la ranura de la pieza.

53. Para este fin girar el cigüeñal hasta comprobar

que el taqué de rodillo con la herramienta de me-
dición se halla en el círculo básico.

54. Medir la cota“L” (Le + comprobador de esfera X

mm) e introducirla en ”Cálculo 2.2” y ”Cálculo 3.2”
de los Datos técnicos.
Ejemplo:
Herramienta de medición, Le: 150 mm
Comprobador de esfera (X mm): 2,18 mm
L = 150 + 2,18 = 152,18 mm

61
Armado, motor completo Grupo 21

Medición de la discrepancia de
tolerancia, taqué de rodillo y árbol de
levas

55. Poner a cero el comprobador de esfera.

56. Leer el ángulo de inyección, Fbnom en el letrero

del motor.
Leer el valor de la elevación del árbol de levas,
Vhnom en la tabla 1 en los Datos técnicos.
Introducir ambos valores en los cálculos 2.1 y
3.1 en los Datos técnicos.
Ejemplo:
Fbnom = ángulo de inyección = 6,0°
Árbol de levas = A
Vhnom = por tiempo = 6,11

57. Girar el cigüeñal en el sentido de rotación del

motor hasta que el comprobador muestre (-)
Vhnom.
Ejemplo:
7-6,11 = 0,89
Comprobador puesto a 7 mm de pretensado y
cuando muestra 0,89 como en el ejemplo se ha
alcanzado Vhnom.

58. Ahora puede leerse en el arco graduado el valor

(ej.: 354,5°) cuando habría haberse abierto la vál-
vula de inyección.
Ejemplo:
360-354,5 = 5,5
Introducir el valor en los cálculos 2.1 y 3.1 en las
tablas.
Ejemplo: FB akt = 5,5°

59. Leer la cota ”A” en la bomba de inyección, la tole-

rancia de fabricación de la bomba y entrarla en el
”Cálculo 2.1” en los Datos técnicos.
Ejemplo: A/100 = 0,63 mm

62
Grupo 21 Armado, motor completo

60. Retirar la herramienta de medición con el compro-

bador de esfera.
Terminar los cálculos para la determinación del
espesor de los suplementos en el ”Cálculo 2.2”
en los Datos técnicos.
NOTA:No olvidar modificar el código EP en el letrero
del motor.

61. Dejar que los suplementos se deslicen en su sitio

a lo largo del destornillador y entrando en el
taqué de rodillo.
NOTA: Repetir los procedimientos de medición de los
puntos 51-61para cada bomba de inyección.

63
Armado, motor completo Grupo 21

Bomba de inyección, montaje

62. Al volver a montar las bombas: colocar los

taqués de rodillo existentes con los correspon-
dientes suplementos.

63. IMPORTANTE: Girar el brazo de unión de la

bomba a la posición media.

64. Controlar que la leva de la bomba del cilindro en

cuestión se halla en el círculo básico.
Girar el cigüeñal con la herramienta 999 8681 o
el arco graduado 999 8679.
NOTA: La cremallera ha de estar en la posición de pa-
rada bloqueada con la herramienta 999 8682 o la 999
8684.

65. Aceitar ligeramente los anillos tórico en la bomba

de inyección con el lubricante 1141699 e introdu-
cir con cuidadola bomba de inyección.
IMPORTANTE: Controlar que la barra de unión
de la bomba ha entrado en el pliegue de la cre-
mallera antes de empujarla hacia abajo.

1. Cremallera
2. Suplementos para elementos de bomba
3. Taqués de rodillo para elementos de bomba

66. Poner la brida de la bomba correctamente, con el

bisel orientado hacia el cuerpo de la bomba de
inyección.
Aceitar ligeramente los tornillos y apretarlos uni-
formemente con un par de .................... 5 Nm.
Aflojar de nuevo los tornillos ..................... 60°.

64
Grupo 21 Armado, motor completo

67. Girar con cuidado la bomba de inyección en senti-

do antihorario. Usar una llave dinamométrica con
indicador y manguito, 11668403.
Dejar de girar cuando la bomba haya llegado a la
posición de parada y el par de giro haya aumenta-
do con ..................................................... 1Nm.
Anotar el valor de par que aparece en el indicador
de la llave y que es necesario para girar la bomba
de inyección, p. ej. 3,5 Nm.
Ejemplo: 3,5 + 1 = 4,5 Nm

68. Apretar los tornillos a ................................. 60°

y después alternativamente a .. 7, 10 y 30 Nm.
NOTA: Empezar con el tornillo que está más alejado
del volante.
NOTA: Controlar que la cremallera se mueve fácilmen-
te tras el montaje de todas las bombas de inyección.
Repetir las instrucciones de los puntos de más arriba
para cada bomba.

69. Quitar el arco graduado 999 8679 si ha estado

montado. No retirar la herramienta 999 8684.

Medir la carrera de la cremallera con las bombas

de inyección montadas.

70. Aflojar el tornillo de la herramienta de medición y

girarlo para retirarlo de la cremallera y apretar el
tornillo de la herramienta de medición en la posi-
ción de medición.

71. Medir desde la herramienta de medición hasta la

posición de parada de la cremallera.
Ejemplo: 30,5 mm

65
Armado, motor completo Grupo 21

72. Medir desde la herramienta de medición hasta la

posición de inicio de la cremallera.
Ejemplo: 13,6 mm
Desmontar la herramienta de medición.

La diferencia entre las posiciones de inicio y de parada

equivale a la carrera de la bomba.
Carrera mínima de la cremallera ............... 16,8 mm
Ejemplo:
Posición de parada = 30,5 mm
Posición de inicio = 13,6 mm
Carrera de la cremallera: 30,5-13,6,6= 16,9 mm

Medición de la cota x de la cremallera

73. Medir la cota x de la cremallera desde la superfi-
cie de la tapa de distribución hasta la posición de
parada.
NOTA:La cota x debe indicarse después de cambiar
el bloque del motor, la cremallera o la tapa de la distri-
bución.

Para los reguladores electrónicos (EDC 4), introducir

el valor de la cota x en la unidad de mando.

NOTA: Al cambiar la cremallera hay que ajustar siem-

pre el regulador. El ajuste solamente puede realizarlo
un especialista, en un banco de pruebas para regula-
dores.

Volante, montaje
74. Elevar y montar en su sitio el volante y apretar
los tornillos manualmente.
ADVERTENCIA:Tener cuidado, el volante pesa
unos 55 kg (720-722).

75. Montar el envolvente del volante.

NOTA: Comprobar que los manguitos de guía tienen
la posición correcta.

Apretar los tornillos según lo siguiente:

Tornillos M12: ............................... 99 ±10 Nm.
Tornillos M16: ............................. 243 ±25 Nm.
NOTA: Usar las herramientas Torx E14 y E20.

66
Grupo 21 Armado, motor completo

76. Montar la chapa protectora del envolvente del

volante.

77. Fijar la herramienta de giro 999 8681 en el lado

del volante.

78. Inmovilizar el volante con la herramienta de giro

999 8681.
Apretar los tornillos según la especificación en
los ”Datos técnicos”.
NOTA: Hay varias longitudes de tornillo. Los tornillos
pueden usarse 5 veces.

Colocar los tapones de plástico que bloquean los tor-

nillos del volante.

79. Montar la polea y el amortiguador de vibraciones.

Apretar los tornillos según lo siguiente.
NOTA: Usar de sufridera la herramienta de giro 999
8681.

Par de apriete inicial: ...................... 45 ±5 Nm.

1:er ángulo de apriete: ............................... 60°
2:o ángulo de apriete: ................................. 60°

NOTA: Usar la herramienta Torx E 20.

NOTA: Los tornillos pueden usarse 5 veces.

67
Armado, motor completo Grupo 21

Junta de culata
80. Determinar la junta de culata.
Colocar arandelas distanciadoras (3) y la barra de
medición 999 8678 (1) en la superficie de
estanqueidad del bloque del motor, y ajustar el
comprobador de esfera (2) a “0”.

81. Colocar el comprobador de esfera en el pistón

en los puntos de medición.
Leer y anotar el valor indicado en el comprobador
de esfera, en la posición más alta del pistón, el
p.m.s.
NOTA: Todos los pistones deben medirse en el
p.m.s. y en el sentido del bulón.

NOTA: Prestar atención a los puntos de medición ya

que la superficie del pistón es esférica. Utilizar p. ej.
una regla de acero para encontrar el punto más alto
(en el sentido del bulón).

82. Comparar el valor más alto anotado con la tabla

de abajo y determinar una junta de culata adecua-
da.

Altura de pistón Marcas de la junta

de culata
0,28 – 0,53 mm 1 orificio
0,54 – 0,63 mm 2 orificios
0,64 – 0,75 mm 3 orificios

68
Grupo 21 Armado, motor completo

83. Colocar la junta de culata con las cifras hacia

arriba y los orificios de marcas hacia el volante.
NOTA: Las superficies de estanqueidad de la culata y
del plano del bloque del motor han de estar limpias de
suciedad y aceite. Tener en cuenta los manguitos de
guía (1).

Culata con guía de válvula

84. Elevar y colocar la culata en su sitio.
Aceitar los tornillos de culata, dejar que se escu-
rran y apretarlos ligeramente.
NOTA: Los tornillos de la culata pueden usarse 5 ve-
ces como máximo si se pueden demostrar las veces.
(Hacer una marca con un punzón por cada subsi-
guiente apriete.)

85. Apretar los tornillos según el orden de apriete

de la culata, ver ”Orden de apriete para los
tornillos de la culata” en los Datos técnicos.
Apretar los tornillos en tres pasos:
1:er paso: .............................................. 50 Nm
2:o paso: ............................................. 130 Nm
3:er paso, apriete angular: .......................... 90°

86. Montar los empujadores según las marcas he-

chas al desarmarlos.

69
Armado, motor completo Grupo 21

87. Montar los puentes de balancines según las mar-

cas hechas en el despiece y ponerlos alineados
con empujadores y válvulas.

88. Apretar los tornillos a ........................ 21 Nm.

89. Ajustar el reglaje de válvulas, ver ”Reglaje de

1 2
válvulas, control/ajuste” en el capítulo Reparación
de componentes.

Aspiración ............................... 0,35 ±0,05 mm

Escape ................................... 0,55 ±0,05 mm

90. Quitar la herramienta de giro.

91. Montar el solenoide de parada con un nuevo ani-

llo tórico. Poner en la posición correcta el solenoi-
de de parada cuando la cremallera esté en esta
posición.
NOTA: Para motores con regulador electrónico, mon-
tar el tapón con un nuevo anillo tórico.

NOTA: Aceitar ligeramente el anillo tórico.

70
Grupo 21 Armado, motor completo

92. Apretar los tornillos a .......................... 21 Nm.

NOTA: Esto no vale para el EDC 4 (regulador electró-
nico).

Tubo de admisión
93. Montar el tubo de admisión con nuevas juntas.
Apretar los tornillos del tubo de
admisión .........................................11 ±1 Nm.

Montaje de inyectores / tubos de presión

94. Poner una nueva junta de cobre (1) en los
inyectores (con la ayuda de un poco de pasta tér-
mica, 1161035) y poner después en su sitio los
inyectores.
NOTA: El extremo del tubo de retorno de combustible
ha de orientarse hacia el lado del escape.

95. Montar los portatoberas (1) en posición correcta y

apretar ligeramente los tornillos.
Usar la herramienta Torx E10 (2).

71
Armado, motor completo Grupo 21

96. Montar un nuevo tubo de presión y retén de

goma. Usar la herramienta 885490.
Apretar las tuercas con la mano.
NOTA: Al montar los tubos de presión, los conos de
estanqueidad han de encajar exactamente en la bom-
ba y en los inyectores.

ADVERTENCIA: No está permitido doblar los

tubos de presión. Los tubos de presión no
pueden utilizarse más de una vez.

NOTA: Los tubos de presión se deforman al realizar el

apriete, y todos tienen que apretarse al mismo par.

Si se aprietan a diferentes pares, los cilindros sopor-

tarán cargas diferentes.

El volver a usar tubos de presión viejos puede hacer

que el motor pierda potencia.
97. Apretar los tornillos de los portatoberas con un
par de .............................................19 ±2 Nm.

98. Apretar las tuercas de los tubos de presión en

tres pasos:
1. Apretar a 5 Nm
2. Apretar a 25 ±3,5 Nm.

99. Montar el tubo de sobrante de combustible e in-

troducirlo a través del retén de goma.
NOTA: Los tubos de sobrante siempre han de cam-
biarse.

100. Montar la válvula de rebose con nuevas juntas

de cobre.
Apretar a ................................................ 30 Nm.

Tapa de balancines
101. Colocar la tapa de balancines con una nueva jun-
ta.
NOTA: Asegurarse de que las juntas de goma enca-
jen correctamente en la ranura de la tapa.

102. Apretar los tornillos de la tapa de

balancines a ..................................... 11 ±1 Nm.

72
Grupo 21 Armado, motor completo

Enfriador de aceite lubricante

103. Colocar el enfriador de aceite con una nueva junta.
Apretar los tornillos a .................... 21 ±2 Nm.

Bomba de refrigerante
104. Montar los anillos tóricos en el tubo intermedio.

NOTA: Aplicar un poco de lubricante (det. núm. 1 141

699) en los anillos tóricos para facilitar el montaje.

105. Introducir presionando el tubo intermedio en la

caja del termostato y la bomba de refrigerante.

106. Poner el anillo tórico en la caja del termostato.

NOTA: Aplicar un poco de lubricante (det. núm. 1 141

699) en los anillos tóricos para facilitar el montaje.

73
Armado, motor completo Grupo 21

107. Montar la caja de refrigerante/termostato y poner

una junta nueva.

108. Apretar los tornillos

alternativamente a ............................ 21 ±2 Nm.

1 Alternativamente (según la bomba de refrigerante

montada):
109. Colocar el tapón de la cremallera.
2 Aplicar sellador (1), 1161277 o 1161231, y nue-
vos anillos tóricos(2) en la caja del refrigerante.

110. Montar la caja de refrigerante con la bomba de

agua.
Apretar los tornillos a ......................... 21 ±2 Nm

74
Grupo 21 Armado, motor completo

Bomba de combustible
111. Montar la bomba de combustible.

112. Montar los tubos de combustible.

Apretar los tornillos banjo a .................... 34 Nm.

113. Aceitar ligeramente la junta del filtro de combus-

tible. Apretar elfiltro de combustible manualmen-
te hasta que roce con la superficie de contacto.
Girar después una media vuelta más, pero no
más.

114. Aceitar ligeramente la junta del filtro de aceite.

Apretar el filtro de aceite manualmente hasta que
roce con la superficie de contacto. Girar después
una media vuelta más, pero no más.

75
Armado, motor completo Grupo 21

115. Montar un nuevo anillo tórico en la tapa y acei-

tarlo ligeramente.

116. Montar la tapa.

117. Apretar el tornillo a .......................... 21 ±2 Nm.

Regulador de revoluciones
118. Aplicar silicona (1161231) en la ranura de la
tapa.
Diámetro de la tira sellante......... Ø 1,5 +0,5 mm.

NOTA: La superficie de estanqueidad no ha de tener

aceite ni grasa.

76
Grupo 21 Armado, motor completo

119. Montar el regulador de revoluciones.

IMPORTANTE: Cada uno de los reguladores
está preparado para el modelo de motor en cues-
tión. Esto significa que los reguladores no pue-
den montarse en otros motores que los previs-
tos.
Un regulador ajustado erróneamente puede supo-
ner que el motor no cumpla con la normativa vi-
gente referente a las emisiones de gases y a las
prestaciones.
El tipo de motor, el número de serie, el régimen
nominal (revoluciones/minuto) y la cota x siem-
pre deben indicarse al pedir un regulador como
pieza de repuesto.

120. Apretar el tornillo torx en el orden: 1-2-3-4-5. Utili-

zar la herramienta torx E 10.
Apretar a ........................................ 17 ±1,5 Nm.

NOTA: Para los reguladores electrónicos se inserta la

cota x como valor en la unidad de mando. Un regula-
dor electrónico no es único con una cota x calibrada.

121. Los 5 tornillos M8 para los reguladores electróni-

cos han de ser como sigue:
1-2 = 70 mm
3-5 = 55 mm
Se aprietan a ......................................... 24 Nm.

122. Montar el motor de arranque con la tapa de la

distribución, si no se ha hecho ya.
Apretar los tornillos a ............................. 70 Nm.

123. Colocar el cable y las presillas.

77
Armado, motor completo Grupo 21

124. Montar la ventilación del cárter.

NOTA: Usar una llave hexagonal de 5 mm.

Varilla de medición de aceite

125. Introducir un anillo tórico nuevo y montar la vari-
lla de nivel de aceite.

126. Montar el tubo de salida del refrigerante con un

retén y una junta nuevos.
Apretar los tornillos a ........................ 21 ±2 Nm.

Múltiple de escape
127. Montar el múltiple con nuevas juntas.
La brida de junta ha de orientarse hacia la culata.
Apretar las tuercas del múltiple a un
par de ............................................. 25 ±2,5 Nm
NOTA: Aplicar pasta térmica (1161035) a los tornillos.

78
Grupo 21 Armado, motor completo

Alternador
128. Montar la fijación del alternador y éste.
Montar la correa trapezoidal.
Ajustar la posición del alternador presionándolo
en el sentido de la flecha hasta obtener el tensa-
do correcto de la polea.
Apretar los tornillos a ............................. 30 Nm.

NOTA:El tensado será correcto cuando las correas

puedan presionarse unos 10 mm entre las poleas.

129. Poner la correa correctamente y tensarla.

1. Presionar la bomba de combustible (1) en el
sentido de la flecha hasta conseguir el ten
sado* correcto.
2. Apretar los tornillos a .............. 21 ±2 Nm.

*NOTA:El tensado será correcto cuando las correas

puedan presionarse unos 10 mm entre las poleas.

Control de tensado de correas, bombas de agua/

combustible
130. El tensado será correcto cuando las correas pue-
dan presionarse unos 10 mm entre las poleas.

Soporte de motor
131. Montar el soporte del motor.
Apretar a: ............................................. 260 Nm.

79
Armado, motor completo Grupo 21

132. Volver a montar la consola del filtro de aire, éste

y la manguera de ventilación del cárter.

133. Separar el motor del soporte de montaje girato-

rio. Quitar después el dispositivo de fijación del
motor.

134. Montar el turbo.

Tubo de aceite a presión/de retorno de aceite

135. Montar el tubo del aceite a presión poniendo una
junta nueva.

136. Apretar los tornillos a ........................ 21+2 Nm.

80
Grupo 21 Armado, motor completo

137. Montar un anillo tórico nuevo en el tubo de retor-

no. Aceitar ligeramente.

138. Montar el tubo de retorno de aceite poniendo

una junta nueva.

139. Apretar los tornillos a ........................ 21+2 Nm.

140. Monte los yugos de fijación.

81
 Control y medición Grupo 21

Control y medición

Bloque de cilindros

TD/TAD720, 721, 722

TD/TAD520

Herramientas especiales:
Extractor para camisa de cilindro con pies de apoyo .................. 999 6645, 999 6395
Herramienta de montaje para cojinetes de árbol de levas ........... 999 8695
Herramienta de montaje para manguitos de cremallera .............. 999 8696
Placa de extracción para camisa de cilindro .............................. 999 8675
Mango estándar ......................................................................... 999 2000

82
Grupo 21 Control y medición

1. Quitar los tapones roscados. Controlar que no

hay obstáculos en los canales de aceite.

2. Limpiar el bloque del motor y controlar que no

tenga daños.

3. Con un micrómetro de profundidades medir la

distanciaentre el cuello de la camisa y la superfi-
cie de estanqueidad en el bloque. Realizar la me-
diciones en varios lugares en cada cilindro.
Profundidad máxima: ................... 8,92+0,03
0
mm
NOTA: La altura o el asiento del collar de camisa no
se puede mecanizar de nuevo. Si es necesario, cam-
biar la camisa y el bloque del motor.

4. Controlar el collar de camisa y medir la altura de

ésta en varios puntos de su circunferencia.
NOTA:Altura mínima de collar: ................ 9-0,02 mm

83
 Control y medición Grupo 21

Cigüeñal, medición
Herramientas especiales:
Comprobador de esfera ................................ 998 9876

Cojinete de bancada
1. Colocar el cigüeñal en el soporte.

2. Esquema para medir los muñones de bancada en

los puntos ”1”y ”2” en los planos ”a” y ”b”.
Diámetro de las muñones de
cojinete ...................................... 85,00 -0,02 mm
Subdimensión:
0,25 mm ..................................... 84,75-0.02 mm
0,50 mm ..................................... 84,50-0.02 mm
Límite de desgaste:
Ovalidad de los muñones del cojinete 0,01 mm
Conicidad .......................................... 0,01 mm

Casquillos de bancada
3. Colocar los casquillos en los sombreretes de ban-
cada y montar estos en el bloque del motor.

84
Grupo 21 Control y medición

4. Medir el diámetro del cojinete de bancada en los

puntos ”1”y ”2” en los planos ”a” y ”b”.
Diámetro interior, Ø ................... 85,03+0.036 mm

Sobredimensión:
0.25 mm .................................. 84,78+0.036 mm
0.50 mm .................................. 84,53+0.036 mm

Cojinete de empuje
5. Ajustar el comprobador de esfera a ..... 38 mm.

6. NOTA: Medir el ancho de los nuevos cojinetes de

empuje, ver punto 8, antes de mecanizar el ci-
güeñal.
Medir el ancho del muñón de los cojinetes
axiales. (Utilizar el comprobador de esfera para
las mediciones ”interiores”)
Ancho del muñón de cojinete .... 38,00 +0,06 mm

Sobredimensión
0,40 mm ..................................... 38,40+0,06 mm

7. Medir el ancho de los muñones de los cojinetes

de empuje y anotar la cota ”a”.
Ejemplo
Cota ”a” = 38,02
8. Determinar las semiarandelas de empuje en los
sombreretes de bancada. Medir y anotar el an-
cho, cota ”b”.

9. Determinar el juego axial.

Ejemplo:
Cota ”a” = 38,02 mm
Cota ”b” = 37,90 mm
”a” – ”b” = juego axial = 0,12 mm
Juego axial permitido = 0,10 – 0,30 mm

85
Control y medición Grupo 21

Cojinete de biela

10. Medir los muñones de biela.

Diámetro de los muñones
de biela ...................................... 68,00 -0,02 mm
Subdimensión:
0,25 mm ..................................... 67,75-0,02 mm
0,50 mm ..................................... 67,50-0,02 mm
Límite de desgaste:
Ovalidad de los muñones de biela ..... 0,01 mm
Conicidad .......................................... 0,01 mm

11. Controlar la rectitud del cigüeñal, utilizar el com-

probador de esfera.
Excentricidad máxima del cojinete central
520: .................................................. 0,07 mm
720-722: ............................................ 0,10 mm

86
Grupo 21 Control y medición

Biela, medición

Herramientas especiales:
Comprobador de esfera ............................ 998 9876
Herramienta de montaje, casquillo
de biela .................................................... 999 8692

Casquillo de biela
1. Ajustar el comprobador de esfera a .... 42 mm.

2. Medir el casquillo de biela en los puntos “1” y “2”

en los planos “a” y “b.”
Diámetro interior de los
casquillos: ................................. 42,04+0,01 mm
Límite de desgaste: ........................ 42,12 mm

3. Cambiar los casquillos si se excede el límite de

desgaste.
Diámetro de orificio en la biela: .. 45,50+0,02 mm
Diámetro exterior de los
casquillos: ................................. 45,58+0,04 mm

4. Introducir los casquillos al nivel de la pieza con

la herramienta 999 8692.
NOTA: Los orificios de aceite en los casquillos y en
las bielas tienen que estar alineados entre sí.

5. Escariar a precisión los casquillos después

de la introducción: ...................... 42,04 +0,01 mm

87
Control y medición Grupo 21

Cojinete de biela
6. Controlar que el sombrerete de biela casa con la
biela de manera que las cifras marcadas estén
orientadas entre sí y sean idénticas.
NOTA: Comprobar que estén montadas las espigas
de guía.

7. Montar los sombreretes de biela. Apretar los tor-

nillos según lo siguiente:
Par de apriete inicial: ............................ 30 Nm
NOTA: Sólo en mediciones.

8. Ajustar el comprobador de
esfera a ........................................... 72,5 mm.

9. Esquema para medir el diámetro de los cojinetes

de biela en los puntos ”1”y ”2” en los planos ”a” y
”b”.
Diámetro del cojinete de biela: .... 72,5+0,02 mm.
NOTA: Si los valores medidos sólo discrepan escasa-
mente, será necesario realizar nuevas mediciones al
montar casquillos nuevos.

10. Quitar el sombrerete de bancada y montar

nuevoscasquillos. Volver a montar los
sombreretes de biela. Apretar los tornillos según
las especificaciones.
Par de apriete inicial: ............................ 30 Nm
NOTA: Sólo en mediciones.

11. Medir los casquillos en los puntos “1” y “2” en los

planos “a” y “b.”

Casquillos de biela:
Diámetro interior Ø ..................... 68,03 +0,04 mm
Sobredimensión:
0,25 mm .................................... 67,78+0,04 mm
0,50 mm .................................... 67,53+0,04 mm

Límite de desgaste:
Juego radial en cojinetes de biela ..... 0,12 mm

NOTA: Si el desgaste excede las tolerancias de coji-

nete con más de 0,015 mm, podrán seguir utilizándo-
se las bielas. Si se supera el valor límite, cambiar la
biela.

88
Grupo 21 Control y medición

Si se sospecha que las bielas están torci-

das o se han salido de su posición, con-
trolarlas en el comprobador de bielas.
NOTA: Controlar las bielas sin los casquillos.

12. Usar un bulón de pistón para medir la rectitud de

la biela.
Tolerancia permitida a = 0,05 mm sobre una dis-
tancia (x) de 100 mm.

13. Usar un bulón de pistón para medir la rectitud de

la biela.
Tolerancia permitida a = 0,05 mm sobre una dis-
tancia (x) de 100 mm.

89
 Control y medición Grupo 21

Pistón

Herramientas especiales:
Pinza para aros de pistón: ........................... 998 5423

1. Quitar el anillo de seguridad. Retirar el bulón del

pistón.
2. Sacar los aros de pistón con la pinza para aros
998 5423.
NOTA: Limpiar y controlar el pistón y las ranuras de los
aros.

90
Grupo 21 Control y medición

3. Controlar la distancia entre puntas, ver figura.

Para medir hay que empujar el aro por debajo
del punto muerto inferior con ayuda de un pis-
tón. Medir la distancia entre puntas con una gal-
ga.
Límites de desgaste máximos:
Distancia entre puntas en el 1:er aro ......... 0,8 mm
Distancia entre puntas en el 2:o aro .......... 2,5 mm
Distancia entre puntas en el 3:er aro ........ 1,15 mm

4. Limpiar y controlar el pistón y las ranurasde los

aros.

Orden y posición de los aros de pistón

5. Montar el rascador de aceite (c).
a)
6. Montar el aro de compresión de sección decre-
ciente (b) con el texto ”Top” hacia la cámara de
combustión.
7. Montar el aro de compresión cónico (a)
con el texto ”Top” hacia la cámara de combus-
tión.
b)

c)

8. Montar los aros según las instrucciones en el

punto 5.
Controlar que el desplazamiento entre las puntas
es de ...................................................... 120°.
NOTA: La junta del resorte interior del rascador de
aceite tiene que desplazarse 180° en relación a la se-
paración entre puntas.

9. Medir el juego axial de los aros con una galga.

Límites de desgaste:
Aro de compresión “keystone” (aro cónico)
Aro inferior ........................................ 0,17 mm
Rascador de aceite ........................... 0,10 mm

91
Control y medición Grupo 21

10. Controlar si el bulón de pistón está desgastado.

Diámetro del bulón: .......................... 42 -0,006 mm

Armado de biela con pistón

NOTA: La separación entre puntas de los aros ha de
orientarse hacia la cabeza del pistón.

1. Colocar un anillo elástico en la posición correcta

y montarlo.

2. Montar el pistón junto con la biela.

El símbolo de volante del pistón y la clavija de
guía (1) en la biela han de estar normalmente en
el mismo lado.

3. Colocar el segundo anillo elástico en la posición

correcta y montarlo.

92
Grupo 21 Control y medición

Árbol de levas

Herramientas especiales:
Comprobador de esfera .................................................. 998 9876
Herramienta de montaje, cojinete de árbol de levas ....... 999 8695

Árbol de levas y taqués, control

Con una regla metálica (1) controlar que la superficie
de contacto de los taqués con el árbol de levas es
convexa o plana. Si la superficie es cóncava, cam-
biar el taqué.
Si el taqué está desgastado transversalmente a la su-
perficie de empuje hay que desecharlo. ”La zanja” in-
dica que el taqué no ha girado.
Por el contrario, una línea oscura en en el taqué indi-
ca que la superficie no está desgastada. El estado de
los taqués determina si es necesario controlar el des-
gaste del árbol de levas.

Controlar que las superficies de empuje en el árbol de

levas y en los taqués no estén picadas. Las picaduras
pueden tener diferentes causas. Las picaduras son
causadas por pequeños desprendimientos de metal de
la superficie templada. Los taqués y árboles de levas
con picaduras de poca importancia se pueden usar.
Los daños por picadura no suelen agravarse.
Controlar que las pistas de cojinete y las curvas de
leva no estén desgastadas anormalmente. Por ejem-
plo, las levas pueden estar desgastadas oblicuamente
en sentido axial. Si hay poco desgaste, se pueden
esmerilar para ajustarlas.
Cambiar el árbol de levas si hay daños y desgaste im-
portantes.

NOTA: Al cambiar el árbol de levas, cambiar también

todos los taqués.

93
Control y medición Grupo 21

Directrices para el cambio

En condiciones normales, se pueden dar irregularida-
des en la superficie de las levas del árbol de levas.
Esto no supone que deba cambiarse el árbol de levas.
Estas marcas no influyen negativamente en las pres-
taciones del motor, ni en la durabilidad del mismo y
sus componentes.
A continuación, se presentan ejemplos de desgaste
aceptable y de desgaste no aceptable.

Desgaste aceptable. Desgaste no aceptable.

No es necesario cambiar el árbol de levas. NOTA: Se debe cambiar el árbol de levas con los ba-
lancines correspondientes.

94
Grupo 21 Control y medición

Cojinete de árbol de levas, control

Herramientas especiales:
Herramienta de montaje para
cojinetes de árbol de levas ...................... 999 8695
Comprobador de esfera ............................ 998 9876

1. Ajustar el comprobador de esfera a ..... 65 mm.

2. Procedimiento para medir los casquillos de coji-

nete en los puntos ”1”y ”2” en los planos ”a” y ”b”,
ver figura.

3. En caso necesario medir los casquillos de cojine-

te.
Diámetro interior:...................... 65,00 +0,054 mm
Límite de desgaste: ........................ 65,08 mm

Cojinetes de árbol de levas, cambio

4. Desmontar los cojinetes, se pueden extraer des-
de ambos lados.
Utilizar la herramienta 999 8695.

999 8695

95
Control y medición Grupo 21

1) Manguito de guía
2) Casquillo de cojinete
3) Manguito de inmovilización

5. Colocar un nuevo cojinete.

NOTA: El cojinete más ancho, 27 mm, ha de estar jun-
to al extremo del volante.

NOTA: Los orificios de aceite deben encajar en los

canales de aceite de los alojamientos de cojinete.

6. Montar los cojinetes. Utilizar la herramienta 999

8695.

999 8695

96
Grupo 21 Control y medición

Culata

Herramientas especiales:
Extractor de resortes de válvula .............. 998 5468.

1. Colocar la culata en un tornillo de banco.

2. Quitar la chaveta, la arandela, el resorte y la vál-

vula con el extractor de resortes 998 5468.

3. Sacar el retén del vástago.

4. Limpiar la culata y controlar que

no hay daños.

5. Bajar algo la válvula de modo que no esté en el

asiento.

6. Medir el juego del vástago en la guía de la válvu-

la.
Límites de desgaste:
Válvula de admisión ................................. 0,10 mm
Válvula de escape ................................... 0,13 mm

NOTA: Se mide con una válvula nueva. Cambiar la

guía de válvula si hay desgastes. Las guías de válvu-
la son diferentes según se trate de recambios o de
piezas montadas en fábrica. Ver fig.

97
Control y medición Grupo 21

Modelo 1 Modelo 1 Modelo 2

sin borde con borde

Anillo tórico

Borde
embridado

En las últimas versiones el anillo tórico ha

sido sustituido por un retén de vástago se-
gún la figura para el diseño 2.

Producción Cambio

7. Controlar las válvulas y medirlas.

A – Diámetro del vástago: estándar
Válvula de admisión .................... 8,98 -0,015 mm
Válvula de escape ...................... 8,96 -0,015 mm
B. – Espesor del borde de la válvula
Límites de desgaste:
Válvula de admisión ............................ 2,1 mm
Válvula de escape .............................. 1,8 mm
C. – Diámetro del disco de válvula:
Válvula de admisión .................. 48,0 ±0,1 mm
Válvula de escape .................... 42,0 ±0,1 mm

8. Controlar los anillos de los asientos de válvula y

los límitesde desgaste.
Límite de desgaste de ancho de los asientos.
Válvula de admisión ............................ 2,8 mm
Válvula de escape .............................. 2,2 mm

98
Grupo 21 Control y medición

9. Medir la distancia entre el disco de válvula y la

superficie de estanqueidad de la culata.
La profundidad de la válvula en la culata:
Cota entre el disco de válvula y el plano de la
culata:
Admisión/escape ....................... máx. 1,5 mm

10. Medir la longitud del resorte de válvula con

éste sin carga.
Usar un pie de rey.
Longitud sin carga, estándar 64,70 ±1,3 mm

11. Corregir el ángulo del asiento con la fresadora

para esmerilar válvulas en el asiento.
Ángulo de asiento
de válvula Admisión Escape
30° 45°
Ancho máximo de asiento
Admisión Escape
2,8 mm 2,2 mm
NOTA: Medir una vez más la profundidad de la válvu-
la en la culata después del mecanizado de los asien-
tos.
12. Montar el retén del vástago de válvula (1).

13. Montar las válvulas, los resortes y las arandelas

elásticas.
NOTA: Aceitar los vástagos de las válvulas de admi-
sión y escape. Introducir las válvulas empujándolas
con cuidado con un ligero movimiento de giro. El ani-
llo tórico (1) es muy delgado y se estropea fácilmente.

14. Utilizar el extractor de resortes 998 5468,

montar la chaveta.

99
Control y medición Grupo 21

Asiento de válvula, cambio

(21405, 21406)
Culata desmontada

1. Los asientos de válvula han de cambiarse

cuando la cota entre el disco y el plano de la cula-
ta sobrepasa el valor indicado en la especifica-
ción, o si no se obtiene una estanqueidad comple-
ta. Máx 1,5 mm.

2. Esmerilar el disco de una válvula vieja y sol-

darla en el asiento. Usar soldadura MAG, o
soldadura convencional con arco eléctrico (con
electrodos inoxidables).
IMPORTANTE: Cubrir cuidadosamente las
demás superficies de la culata, para evitar
que las salpicaduras de soldadura no se ad-
hieran a la pieza.

3. Colocar un manguito adecuado sobre la válvula/

guía y sacar el asiento golpeándolo con cuida-
do.
NOTA: Tener cuidado para no dañar la culata.

4. Limpiar minuciosamente el alojamiento del asien-

to y controlar que la culata no tenga grietas.

5. Medir el diámetro y la posición del asiento. Com-

probar si debe usarse un asiento de dimensiones
estándar o un asiento de sobredimensión. Si es
necesario, mecanizar el alojamiento del asiento
de válvula. Véanse los ”Datos técnicos”.

6. Enfriar el asiento en nieve carbónica entre -60°C

y -70°C y calentar, si es necesario, la culata con
agua caliente mediante chorro o con otro método.
Introducir el asiento presionando con un mandril.
NOTA: Girar el asiento con el ángulo hacia la herra-
mienta.

100
Grupo 21 Control y medición

Asiento de válvula, esmerilado

(21405, 21406)
NOTA: Como repuesto, los asientos de válvula ya es-
tán mecanizados y no deben esmerilarse más.
Mín. 2,1 mm
1. Antes de esmerilar los asientos, se debe contro-
30° lar las guías y sustituirlas si superan las toleran-
29.5° cias de desgaste.

2. Al esmerilar los asientos de válvula, no se debe

eliminar demasiado material, sino solamente el
necesario de modo que el asiento tenga la forma
correcta y el disco una buena superficie de con-
tacto.

Válvula de admisión

3. El asiento se esmerila de modo que la cota ....

Mín. 1,8 mm entre el plano de la culata y la superficie del dis-
45° co corresponda a la especificación.

4. El ángulo del asiento se controla con un calibre

de asiento de válvula después de haber aplicado
una capa fina de pintura de marcar sobre la su-
44.5° perficie de contacto.

Asiento de válvula, esmerilado

(21401, 21402)
Válvula de escape
Ángulos de estanqueidad de las válvulas, ver ”Datos
técnicos”.
NOTA: Como repuesto, los asientos de válvula ya es-
tán mecanizados y no deben esmerilarse más.
A
1. La superficie de contacto debe rectificarse lo
menos posible,pero lo suficiente para eliminar to-
dos los daños.
2. Controlar la cota (A) en el borde del disco. Si la
cota es inferior a la tolerancia de desgaste según
la especificación, habrá que sustituir la válvula.
Ver ”Datos técnicos”.
Cambiar siempre las válvulas que tengan el vásta-
go torcido.
3. Controlar la estanqueidad de las válvulas con
pintura de marcar.
Si no están estancas, esmerilar de nuevo el
asiento, pero no en la válvula; a continuación
realizar un nuevo control.
Cuando el resultado sea satisfactorio, la válvula
y el asiento se pueden lapear entre sí con una
capa fina de pasta de esmerilar.

101
Control y medición Grupo 21

Puente de balancines
(21451, 21452)

Puente de balancines, desmontaje/control/armado

1. Desmontar el balancín y el puente

2. Controlar el desgaste:
1. Muñones de eje
2. Tornillo de ajuste
3. Superficie de contacto del balancín
4. Diámetro
Cambiar si el desgaste es anormal.

3. Comprobar que los canales de aceite estén li-

bres.

4. Armar el balancín y el puente. Colocar los anillos

de seguridad.

102
Grupo 21 Control y medición

Cremallera

Controlar la cremallera
1. Controlar la cremallera y cambiar las piezas
dañadas.
NOTA: Al cambiar la cremallera, hay que ajustar
siempre el regulador. El ajuste solamente puede reali-
zarlo un especialista, en un banco de pruebas para
reguladores.

NOTA: Con un regulador electrónico, hay que introdu-

cir la nueva cota x en la unidad de mando.

Desarmado
2. Quitar taladrando la espiga tensora del manguito
de guía y quitar éste.
NOTA: Cambiar siempre el manguito de guía y la es-
piga tensora al despiezar la cremallera.

103
Control y medición Grupo 21

3. Orden de armado:

1. Cremallera
2. Resorte de compresión
3. Arandela
4. Manguito de guía
5. Espiga tensora

4. Prestar atención a la orientación de la cremallera

en comparación con el manguito de guía.

5. Montar la espiga tensora según la figura.

6. Presionar la espiga tensora todo lo posible.

104
Grupo 21 Control y medición

Manguitos de guía de la cremallera

Herramientas especiales:
Herramienta de montaje para
manguitos de cremallera .......................... 999 8696
Mango estándar ....................................... 999 2000

1. En los motores 520/720-722, quitar el tapón y ex-

traer golpeando el manguito por el extremo delan-
tero. En los motores 720-722, extraer también el
manguito del extremo del volante.

2. Colocar el manguito de guía en el mandril de

999 8696 montaje con el bisel hacia el cárter del cigüeñal.

3. Colocar la herramienta de montaje 999 8696 jun-

to con el mandril sobre el bloque de cilindros y
999 8696 asegurar con un tornillo.

105
Control y medición Grupo 21

4. Introducir golpeando el manguito de guía hasta

999 8696 que el mandril corto 999 8696 llegue al fondo del
soporte.

5. En los motores 720-722, introducir el manguito

desde el extremo del volante. Repetir el procedi-
miento según lo dicho más arriba. Utilizar el
mandril largo.

106
Grupo 21 Reparación de componentes

Reparación de componentes

Grupo 21 Motor
Corona dentada del volante,
cambio
(21687)

1. Calentar la nueva corona dentada hasta un

máximo de 210°C
Usar un horno o soldadura autógena.
De utilizar horno, empezar colocando en el mis-
mo la nueva corona.
De utilizar soldadura, calentar la corona antes de
introducirla.

2. Taladrar un orificio entre dos dientes.

Usar una broca de 10 mm.
Taladrar un orificio de 9 mm de profundidad.
IMPORTANTE: No taladrar en el volante, riesgo
de desequilibrio.

107
Reparación de componentes Grupo 21

3. Sacar la corona dentada.

Fijar el volante en un tornillo de banco con zapa-
tas blandas.
Quitar la corona dentada con ayuda de un destor-
nillador. Si es necesario, romper la corona desde
el orificio taladrado.
Limpiar las superficies de contacto del volante.

4. Montar la nueva corona dentada.

Controlar la temperatura.
Poner la corona en su sitio hasta que llegue al
fondo contra la brida del volante.
Si es necesario, golpear la corona dentada hasta
el fondo. Usar un mandril de latón.
Dejar que se enfríe la corona dentada.

108
Grupo 21 Reparación de componentes

Juego de válvulas, control / ajuste

(21403)
Herramientas especiales:
Herramienta de giro, cigüeñal ................... 999 8676
Herramienta de giro, volante .................... 999 8681
NOTA: Normalmente el juego de válvulas se ajusta con el motor frío, o cuando se ha enfriado durante media hora
como mínimo. Temperatura de aceite < 80°C.

NOTA: El juego de válvulas ha de hallarse en la tolerancia superior cuando se cambia la junta de culata, y en la
tolerancia inferior después de 50 horas de funcionamiento.
1. Girar el cigüeñal hasta que las válvulas del cil.
núm. 1 se solapan.

NOTA: El solapo de las válvulas significa: Que la vál-

vula de escape está a punto de cerrarse. Que la vál-
vula de admisión está a punto de abrirse. En esta po-
sición no pueden girarse los empujadores. (El cilindro
núm. 1 es el más cercano al volante).

2. Ajustar el juego de válvulas de cada cilindro con

una galga, según las marcas negras.
Marcar con una tiza el balancín en cada válvula
ajustada.

Juego de las válvulas de

admisión: ................................ 0,35 ±0,05 mm
Juego de válvulas de
escape: ................................... 0,55 ±0,05 mm

109
Reparación de componentes Grupo 21

3. Apretar la contratuerca a .................. 20±2 Nm.

Controlar de nuevo el ajuste con la galga.

4. Hacer girar el cigüeñal otra vuelta completa

(360°).
Ajustar el juego de válvulas de cada cilindro con
una galga, según las marcas negras.
Marcar con una tiza el balancín en cada válvula
ajustada.

5. Apretar la contratuerca a ................. 20 ±2 Nm

Controlar de nuevo el ajuste con la galga.

6. Montar una junta nueva en la tapa de balancines.

110
Grupo 21 Reparación de componentes

Retén del cigüeñal, cambio (motor completo)

Herramientas especiales:
Mango estándar, mandriles .......................... 999 2000
Herram. de montaje/desmontaje, detrás ....... 999 8672
Herram. de montaje/desmontaje, delante ..... 999 8673
(Tapa de la distribución, extremo del volante)

Retén de cigüeñal, trasero, cambio

(21671)
1. Retirar el volante.
NOTA: El volante pesa aprox. 55 kg (720-722).

2. Quitar el retén del cigüeñal con la herramienta

999 8672 de la tapa de la distribución.
3. Taladrar dos orificios de 3,5 mm en el retén, a
través de los orificios pretaladrados en la herra-
mienta.
NOTA: Profundidad de taladrado máx. ........ 8 mm.

Alternativa:
Utilizar el extractor 885341 junto con el percusor 999
6400.

999 6400 885341

4. Montar dos tornillos para chapa en los orificios ta-

ladrados.
NOTA: Longitud máx. de tornillo ................ 40 mm.
5. Extraer el retén con la ayuda de los tornillos de la
herramienta.

111
Reparación de componentes Grupo 21

6. Aceitar ligeramente el labio del retén nuevo y co-

locarlo en la herramienta 999 6872 con el labio
orientado al cigüeñal.

NOTA: La ubicación original es la posición 1, ver figu-

ra.
La posición de montaje de la herramienta (2) es la que
tiene el cigüeñal en la posición de desgaste medible
(1).
Utilizar un mandril para introducir golpeando con cui-
dado el retén hasta la posición deseada.

112
Grupo 21 Reparación de componentes

Retén delantero del cigüeñal (tapa delantera), cambio

(21672)
1. Quitar la polea del cigüeñal y el amortiguador (si
lo hay).
2. Quitar el retén del cigüeñal de la tapa delantera
con la herramienta 999 8673.
Taladrar dos orificios de 3,5 mm en el retén, a
través de los orificios pretaladrados en la herra-
mienta.
NOTA: Profundidad de taladrado máx.: ..... 7,5 mm

Alternativa:
Utilizar el extractor 885341 junto con el percusor 999
6400.

999 6400 885341

3. Montar dos tornillos para chapa en los orificios ta-

ladrados.
NOTA: Longitud máx. de tornillo: .............. 32 mm.

4. Extraer el retén con la ayuda de los tornillos de la

herramienta.

113
Reparación de componentes Grupo 21

5. Aceitar ligeramente el labio del retén nuevo y co-

locarlo en la herramienta 999 8673. El labio de
estanqueidad ha de orientarse hacia el cigüeñal.
Usar el mango estándar 999 2000 y golpear con
cuidado el retén en la posición correcta.

NOTA:
La ubicación original es la posición 1, ver figura.
La posición de montaje de la herramienta (2) es la que
tiene el cigüeñal en la posición de desgaste medible
(1).
Utilizar un mandril para introducir golpeando con cui-
dado el retén hasta la posición deseada.

114
Grupo 21 Reparación de componentes

Correas propulsoras, ajuste y cambio

(26341)
IMPORTANTE:Controlar/tensar, o cambiar la correa trapezoidal sólo cuando el motor esté apagado, montar
de nuevo la protección de la correa.

NOTA: Cambiar las correas sucias de aceite, que estén desgastadas o presenten otros daños.

NOTA:El tensado será correcto cuando las correas puedan presionarse unos 10 mm entre las poleas.

Bomba de refrigerante/combustible
Correas propulsoras, ajuste
1. Aflojar los tornillos (1 y 2).
2. Presionar la bomba de combustible (3) en el sen-
tido de la flecha (A) hasta conseguir el tensado*
correcto.
3. Volver a apretar los tornillos (1 y 2).

Correas propulsoras, cambio

1. Quitar la correa trapezoidal del alternador, ver ”Al-
ternador”.
2. Aflojar los tornillos (1 y 2).
3. Presionar la bomba de combustible (3) en el sen-
tido de la flecha (B).
4. Quitar la correa vieja, limpiarla y controlar las po-
leas en lo referente a desgastes.
5. Montar la nueva correa trapezoidal.
6. Presionar la bomba de combustible en el sentido
opuesto de la flecha (A), hasta conseguir el ten-
sado* correcto.
7. Volver a apretar los tornillos (1 y 2).
IMPORTANTE: No apretar demasiado la correa
trapezoidal. Pues en dicho caso podría dañarse
el cojinete de la bomba de combustible.

Alternador
Correas propulsoras, ajuste
1. Aflojar los tornillos (1, 2 y 3).
2. Presionar el alternador en el sentido de la flecha
hasta
conseguir el tensado correcto.
3. Volver a apretar los tornillos (1, 2 y 3).

Correas propulsoras, cambio

1. Aflojar los tornillos (1, 2 y 3).
2. Quitar la correa trapezoidal vieja.
3. Montar la nueva correa trapezoidal.
4. Ajustar la posición del alternador, hasta obtener
la tensión* correcta.
5. Volver a apretar los tornillos (1, 2 y 3).

*NOTA:El tensado será correcto cuando las correas

puedan presionarse unos 10 mm entre las poleas.

115
Reparación de componentes Grupo 22

Grupo 22 Sistema de lubricación

Válvula de presión del sistema
(22020)
Herramientas especiales:
Adaptador ................................................ 999 8674
Extractor .................................................. 999 6400

Desmontaje

1. Taladrar un orificio de Ø 6,7 mm (motores ante-

riores), y enroscar algo un macho de roscar M8 o
un tornillo en la válvula de presión del sistema.

2. Extraer la válvula con la herramienta 999 6400

junto con el adaptador 999 8674 y quitarla.

Montaje
3. Aplicar líquido sellador (det. núm. 1 161 351-0) en
la nueva válvula de presión del sistema.

4. Introducir golpeando la válvula de presión del sis-

tema, utilizar un mandril de latón de .. Ø20 mm.

116
Grupo 22 Reparación de componentes

Tapa delantera, bomba de aceite

(22111)

Herramientas especiales:
Mango estándar ....................................... 999 2000
Herramienta de montaje/desmontaje ........ 999 8673

Desmontaje
1. Golpear y sacar el retén del cigüeñal con un
mandril.

117
Reparación de componentes Grupo 22

2. Limpieza de la tapa delantera:

desmontar la bomba de aceite y la válvula de pre-
sión del sistema.
3. Empujar hacia abajo el resorte de compresión y
sacar la arandela de tope.
Sacar el resorte y la válvula para controlarlos.
Controlar también el asiento de válvula y la tapa.
NOTA: Tener cuidado. La fuerza del resorte de la vál-
vula es muy grande. Es necesario usar un compresor
de resortes de alta calidad.

4. Sacar el juego de piñones y controlar que no

tenga un desgaste anormal.
Montar un nuevo juego de piñones en caso nece-
sario y aceitar ligeramente.
Apretar los tornillos a .......................... 8-9 Nm

Montaje
5. Montar la válvula de presión de sistema y resorte.
6. Empujar hacia abajo el resorte de compresión
y montar la arandela de tope del resorte.
NOTA: Comprobar que la arandela de tope está fijada
correctamente. Antes del montaje, lubricarla con una
capa delgada de aceite.

7. Montar el retén del cigüeñal con las herramientas

999 8673 y 999 2000 cuando se ha montado la
tapa delantera en el motor.
ADVERTENCIA: Asegurarse de que se usa una
bomba de aceite adecuada para el motor en
cuestión. Las bombas son diferentes en los mo-
tores 520 y 720-722. Ver el “Catálogo de repues-
tos”.

118
Grupo 22 Reparación de componentes

Enfriador de aceite

Enfriador de aceite, control (cambio)

(22311)
Control
1. Quitar los tapones hexagonales (17 mm).
2. Quitar los tornillos hexagonales huecos (17 mm)
que sujetan el enfriador de aceite.
3. Controlar todas las piezas.
Si se sospechan grietas probar a presión el en-
friador de aceite (ver más abajo) y cambiarlo si
es necesario.

Cambio
4. Colocar el enfriador de aceite en la caja.

119
Reparación de componentes Grupo 22

5. Montar una nueva arandela de aluminio en el

tornillo hexagonal hueco. Utilizar seguro de ros-
cas (1161053-2) en las roscas.
6. Apretar el tornillo banjo en dos pasos:
Par de apriete inicial: ............................ 80 Nm
Segundo apriete: ................................. 160 Nm
7. Montar un nuevo anillo tórico en el tapón
hexagonal y aceitarlo ................... ligeramente.
8. Apretar el tapón a: ................................ 80 Nm
9. Fijar el enfriador de aceite con una nueva junta.

Enfriador de aceite, control de fugas

(22312)
Herramientas especiales:
Equipo para la prueba de presión ............. 999 6662
Estribo para enfriador ............................... 999 6685
Tapón M26x1,5 ............................ art. núm. 942352
Distanciador 30 mm ................... art. núm. 1678297
NOTA: Al hacer el control, la parte interior del elemento del enfriador ha de estar lo más seca posible, pues de
quedar agua podría tener un efecto sellador en posibles grietas. Mientras se realiza el control, debe evitarse que
se filtre agua en el elemento del enfriador.
NOTA: Durante la prueba, no arrancar ni detener el sistema de ventilación, ni dejar que entre o salga aire del local
ya que la presión del aire del local puede modificarse y considerarse erróneamente como si fuese una fuga.
NOTA: En la prueba, el elemento del enfriador de aceite ha de tener idéntica temperatura que el entorno. No se
debe reparar el elemento del enfriador de aceite.

1. Montar una presilla (2) en el elemento (3) según la

figura. Asegurarse de que hay una estanqueidad
perfecta.
2. Montar el tapón 942352 (1) en la otra conexión.

3. Acoplar el equipo de prueba de presión.

4. Sumergir el elemento del enfriador de aceite en
una cuba con agua.
5. Ajustar la presión de aire a 100 kPa.
Controlar si se desprenden burbujas de aire
del elemento.
6. Aumentar la presión hasta un valor de 500 kPa.
Dejar que la presión actúe durante un minuto.
La presión no ha de descender.
NOTA: Si la presión desciende durante la prueba, ello
indica que hay fugas.

120
Grupo 22 Reparación de componentes

Presión de aceite
(22002)
Herramientas especiales:
Manómetro ............................................... 999 6398
Niple ........................................................ 999 6066
Distanciador ............................... art. núm. 1678297
Alternativa:
Manómetro eléctrico ................................. 999 8496
junto con manguera .................................. 999 8493

1. Medir la presión de aceite en el lado del motor de

arranque, según la figura, con un manómetro jun-
to con niple y distanciador.
Presión mín. de aceite en estado caliente y al
ralentí:
520, 530-532: ......................... 90 kPa (0,9 bar)
720, 721, 722, 730-733: ......... 80 kPa (0,8 bar)

Al régimen de funcionamiento, véanse los Datos

técnicos.

121
Reparación de componentes Grupo 23

Grupo 23 Sistema de combustible

Bomba de combustible

Herramientas especiales:
Niple ................................................................................................ 999 6066
Manómetro ....................................................................................... 999 6398
Tornillo banjo ........................................................................ art. núm. 180211
Arandela de cobre ................................................................ art. núm. 969011
Alternativa:
Manómetro eléctrico ......................................................................... 999 8496
junto con manguera .......................................................................... 999 8493

Presión de alimentación de combustible,

control.
(23315)
2
IMPORTANTE: Limpiar minuciosamente el
racor y a manguera antes de conectarlos al sis-
tema de combustible. Los inyectores-bomba son
sensibles y las impurezas pueden dañarlos fácil-
mente.
1. Controlar la bomba de combustible y cambiarla si
es necesario:

2. Medir la presión de alimentación antes del filtro

(1) y después del filtro (2). Utilizar el manómetro y
el niple junto con un tornillo banjo (art. núm.
180211) y arandelas de cobre nuevas (art. núm.
969011).
Presión de alimentación:
1) después de la bomba: .. 0,5 MPa / 5 bares
1 2) después del filtro:
a 1500 rpm: .................... 0,28 MPa / 2,8 bares

122
Grupo 23
Bomba de inyección, cambio
(23611)
Antes de montar la nueva bomba de inyección: Ver ”Bomba de inyección, montaje”
NOTA: Antes de sustituir la bomba de inyección, controlar que la pérdida de potencia depende de una y no de
que haya un tubo de presión dañado. Controlar el diámetro interior del tubo. Éste debe ser de 1,8 mm para todos
los motores 520/720/721/722
Antes de montar una nueva bomba de inyección, se debe determinar el espesor del suplemento bajo la bomba,
con el fin de obtener el tiempo de inyección correcto.
Seguir los siguientes pasos de trabajo:
1. Limpiar minuciosamente el motor antes de des-
montar la tapa encima del balancín; normalmente
hay gran cantidad de suciedad entre el tubo de ad-
misión y la tapa encima del balancín.
2. Quitar el tapón e instalar la herramienta especial
999 8684.
3. Ajustar la cremallera en la posición de parada.
4. Controlar que el taqué de rodillo de la bomba en
cuestión se encuentre en el círculo básico del árbol
de levas.
Aflojar los tornillos que sujetan la bomba con un
par de vueltas e insertar la bomba golpeándola con
cuidado para ver si ésta se levanta.
NOTA: La bomba está tarada por resorte, lo que signifi-
ca que si el taqué de rodillo no se encuentra en el círcu-
lo básico, la fuerza de los resortes de bomba puede da-
ñar las roscas en el bloque de motor al quitar los torni-
llos.
5. Quitar el suplemento en el taqué de rodillo. Cubrir
el orificio para evitar que entre suciedad en el mo-
tor.
6. Leer el código EP en el letrero del motor del cilin-
dro en cuestión. Anotar el valor en ”Cálculo 1, Da-
tos técnicos”.
7. Leer la cota de montaje corregida correspondiente,
Ek, en la tabla 3. Anotar el valor en ”Cálculo 1, Da-
tos técnicos”.
8. Leer la longitud de la bomba, cota básica, L0, en la
tabla 1. Anotar el valor en ”Cálculo 1, Datos técni-
cos”.
9. Leer la tolerancia de fabricación de la bomba, A, en
la bomba de inyección. Introducir el valor A/100 en
“Cálculo 1, Datos técnicos”.
10. Calcular el espesor teórico de suplemento, Ts, se-
gún la fórmula Ts = Ek – (L0 + A/100). Ver ”Cálcu-
lo 1, Datos técnicos”.
11. Leer el espesor verdadero del suplemento, Ss, en
tabla 2.
Reparación de componentes
12. Dejar que el juego de suplementos se deslice den-
tro, p. ej. a lo largo de un destornillador.
NOTA: Usar sólo un suplemento.
13. Controlar que el taqué de rodillo de la bomba en
cuestión se encuentre en el círculo básico del ár-
bol de levas.
14. Girar el brazo de unión de la bomba a la posición
central, aceitar los anillos tóricos y montar la bom-
ba.
NOTA: Antes de empujar la bomba hacia abajo, contro-
lar que el brazo de unión de la bomba se inserte correc-
tamente en la ranura del regulador de combustible.
15. Colocar la brida de bomba con el bisel orientado
hacia la bomba, y preapretar los tornillos a5 Nm
A continuación, soltar los tornillos .............. 60°
16. Girar con cuidado la bomba de inyección en senti-
do antihorario, usar el manguito de bloqueo
11668403 y una llave dinamométrica.
Anotar el valor del par necesario para girar la
bomba de inyección, ej. 3,5 Nm.
Dejar de girar cuando la bomba haya llegado a la
posición de parada y el par de giro haya aumenta-
do con ...................................................... 1Nm
Ej. 3,5 + 1 = 4,5 Nm
17. Apretar los tornillos de la brida de bomba ... 60°
A continuación, apretarlos alternativamente, empe-
zar con el tornillo más alejado del volante, con
7 Nm – 10 Nm – 30 Nm.
18. Tras haber montado la bomba, desmontar la herra-
mienta especial 999 8684, y controlar que la cre-
mallera se mueva libremente.
19. Pretensar el tubo de presión en dos pasos:
1 ............................................................. 5 Nm
2 ................................................... 25 ±3,5 Nm
NOTA: Los tubos de presión que se hayan desmontado
deben desecharse y sustituirse por nuevos.
20. Montar una nueva junta en tapa de balancines y
ésta.
Apretar los tornillos a ........................ 11 ±1 Nm
123
Reparación de componentes Grupo 25

Grupo 25 Sistemas de admisión y escape

Presión de aire de admisión, control
(25502)
Herramientas especiales:
Manómetro ............................................... 999 6398
Niple ........................................................ 999 6066
Distanciador ............................... art. núm. 1678297
Alternativa:
Manómetro eléctrico ................................. 999 8496
junto con manguera .................................. 999 8493

1. Medir la presión del aire de admisión, según la fi-

gura, con el manómetro junto con niple y
distanciador.
En lo referente a la presión del aire de admisión,
ver los Datos técnicos.

124
Grupo 26 Reparación de componentes

Grupo 26 Sistema de refrigeración

Bomba de refrigerante, control / cambio
(26211)

Según el modelo de la caja de refrigerante seguir

cualquiera de los procedimientos siguientes.
Modelo 1:
1. Aflojar la caja del refrigerante.
2. Quitar la polea.
3. Controlar la bomba de refrigerante y retén en lo
referente a fugas, cambiar la bomba en caso ne-
cesario.
4. Montar la polea.
Apretar los tornillos .............................. 21 Nm.
5. Volver a montar la caja del refrigerante con una
nueva junta.

Modelo 2:
1. Aflojar la bomba de refrigerante de la caja.

125
Reparación de componentes Grupo 26

2. Quitar la polea.
3. Controlar la bomba de refrigerante y el retén en lo
referente a fugas, cambiar la bomba en
caso necesario. Controlar que no está obturado el
orificio de control del retén del eje.

4. Montar la polea.
Apretar los tornillos a ........................... 21 Nm.

5. Montar la bomba de refrigerante en la caja con

una nueva junta.

126
Grupo 26 Reparación de componentes

Termostato
(26273)
Termostato, control
1. Apretar y girar el termostato y sacarlo de la caja.
2.Probar el funcionamiento del termostato y cam-
biarlo en caso necesario.
3. Apretar el termostato y girarlo en lacaja.
NOTA: El yugo de fijación ha de encajar en la caja del
termostato.

Termostato, control de funcionamiento

1. Medir la cota ”a” en el termostato.

”a”= el termostato empieza a abrir a ......... 83°C
”b”= el termostato está totalmente
abierto a ................................................... 95°C

2. Calentar el termostato en un baño de agua.

NOTA: Para obtener una temperatura de apertura
exacta, medir lo más cerca del termostato y sin to-
carlo. Remover todo el tiempo el agua para obtener
una temperatura homogénea. La temperatura no
debe subir más de 1°C/min; de lo contrario se retar-
da el momento de apertura.

3. Medir la cota ”b” en el termostato.

Cuando el termostato está totalmente abierto,
95°C, la diferenciaentre ”a” y ”b” ha de ser como
mínimo de 8 mm.
”a”-”b”=mín. 8 mm.

127
Esquema del sistema eléctrico Grupo 30

Esquemas eléctricos
NOTA: Los esquemas en ésta y en las siguientes páginas son ejemplos. Los motores no están equipados con sis-
temas eléctricos desde fábrica.
Esquema eléctrico (TD/TAD520 y 720 GE, motores paso 1)
1. Batería
2. Interruptor principal 53. Botón de enclavamiento ”Interlock” Área de cable
3. Motor de arranque 54. Botón de parada 12V 24V
2 2
4. Alternador 57. Luz de advertencia control de carga A. 90 mm 70 mm
2 2
8. Fusible 58. Manómetro de la presión de aceite B. 10 mm 2,5 mm
2 2
10. Sensor para presión de aceite 59. Indicador de temperatura del agua C. 2,5 mm 2,5 mm
2 2
11. Sensor de temperatura/contacto de motor 61. Cuentahoras D. 10 mm 6 mm
2 2
14. Contacto de presión de aceite 65. Contacto para alumbrado de instru- E. 6 mm 2,5 mm
2
15. Sensor de temperatura/contacto de motor mentos Área no especificada 1 mm
16. Relé 66. Iluminación de instrumentos
17. Solenoide de parada 84. Relé corriente de mantenimiento
18. Bocina
46. Contacto para nivel de agua (modelos 720)
52. Contacto de arranque
52a. Relé de arranque

128
Grupo 30 Esquema del sistema eléctrico

Esquema eléctrico (TD/TAD520, 720, 721, 722 VE, motores paso 1 con activación
mediante botón de arranque/parada)
1. Batería 17. Sensor de revoluciones Área de cable
2. Interruptor principal 18. Luz de precalentamiento 12V 24V
3. Motor de arranque 19. Termomonitor para regulador A. 90 mm2 70 mm2
1) 2)
4. Alternador 20. Regulador de arranque en frío B. 10 mm2 6 mm2
5. Instrumento de cuentahoras 21. Solenoide de parada C. 25 mm2 25 mm2
6. Fusible 22. Bocina D. 50 mm2 25 mm2
7. Botón de arranque 23. Instrumento temperatura de refrigerante E. 6 mm2 25 mm22
8. Relé de arranque 24. Sensor / monitor de temperatura del motor Área no especificada 15 mm
1)
9. Relé de corriente de mantenimiento 25. Luz de advertencia temp. refrigerante Para 6 cilindros = 16 mm2
2)
10. Luz testigo de carga 3W 26. Instrumento de la presión de aceite Para 6 cilindros = 10 mm2
11. Botón de parada 27. Sensor / monitor de presión del aceite lubricante
12. Interruptor para alumbrado de instrumen- 28. Luz advertencia presión de aceite
tos 29. Luz de advertencia nivel de refrigerante
13. Cuentarrevoluciones 30. Monitor de nivel de refrigerante
14. Iluminación de instrumentos 31. Relé
15. Unidad de precalentamiento 32. Diodo
16. Bujía de incandescencia 33. Botón de alimentación

129
Esquema del sistema eléctrico Grupo 30

Esquema eléctrico (TD/TAD520, 720, 721, 722 VE, motores paso 1, con activación
mediante llave)
16. Termomonitor para regulador Área de cable
1. Batería 12V 24V
17. Regulador de arranque en frío
2. Interruptor principal A. 90 mm2 70 mm2
18. Solenoide de parada 1) 2)
3. Motor de arranque B. 10 mm2 6 mm2
19. Bocina
4. Alternador C. 25 mm 2
25 mm2
20. Instrumento temperatura de refrigerante
5. Instrumento de cuentahoras D. 50 mm2 25 mm2
21. Sensor / monitor de temperatura del motor
6. Fusible E. 6 mm 2
25 mm2
22. Luz de advertencia temp. refrigerante
7. Interruptor de llave Área no especificada 15 mm2
23. Instrumento de la presión de aceite 1)
8. Relé de arranque Para 6 cilindros = 16 mm2
24. Sensor / monitor de presión del aceite 2)
9. Interruptor para alumbrado de instrumentos Para 6 cilindros = 10 mm2
lubricante
10. Luz testigo de carga 3W
25. Luz advertencia presión de aceite
11. Cuentarrevoluciones
26. Monitor de nivel del refrigerante
12. Iluminación de instrumentos
27. Luz de advertencia nivel de refrigerante
13. Unidad de precalentamiento 28. Relé
14. Bujía de incandescencia 29. Diodo
15. Luz de precalentamiento 30. Sensor de revoluciones

130
Grupo 30 Esquema del sistema eléctrico

Esquema eléctrico (TD/TAD520, 720, 721, 722 VE, paso 2, motores con activación
mediante llave)
1. Batería 18. Termomonitor para regulador Área de cable
2. Interruptor principal 19. Regulador de arranque en frío 12V 24V
3. Motor de arranque 20. Solenoide de parada A. 90 mm2 70 mm2
4. Alternador 21. Bocina B. 16 mm2 16 mm2
5. Instrumento de cuentahoras 22. Instrumento temperatura de refrigerante C. 25 mm2 25 mm2
6. Fusible 23. Sensor / monitor de temperatura del motor D. 50 mm2 25 mm2
7. Interruptor de llave 24. Luz de advertencia temp. refrigerante E. 6 mm2 25 mm2
8. Relé de arranque 25. Instrumento de la presión de aceite Área no especificada 15 mm2
9. Interruptor para alumbrado de instrumentos 26. Luz advertencia presión de aceite
10. Luz testigo de carga 3W 27. Sensor / monitor de presión del aceite lubricante
11. Cuentarrevoluciones 28. Monitor de nivel del refrigerante
12. Iluminación de instrumentos 29. Luz de advertencia nivel de refrigerante
13. Relé de potencia 30. Relé
14. Brida térmica 31. Botón de enclavamiento
15. Unidad de precalentamiento de aire 32. Diodo
16. Luz de precalentamiento 33. Sensor de revoluciones
17. Resistencia de medición NTC

131
Esquema del sistema eléctrico Grupo 30

Esquema eléctrico (TD/TAD520, 720, 721, 722 VE, paso 2, motores con activación
mediante botón de arranque/parada)
1. Batería Área de cable
19. Luz de precalentamiento
12V 24V
2. Interruptor principal 20. Botón de enclavamiento A. 90 mm2 70 mm2
3. Motor de arranque 21. Termomonitor para regulador B. 16 mm2 16 mm2
4. Alternador 22. Regulador de arranque en frío C. 25 mm2 25 mm2
5. Instrumento de cuentahoras 23. Solenoide de parada D. 50 mm2 25 mm2
6. Fusible 24. Bocina E. 6 mm2 25 mm2
7. Botón de arranque 25. Instrumento temperatura de refrigerante Área no especificada 15 mm2
8. Relé de arranque 26. Sensor / monitor de temperatura del motor
9. Relé de corriente de mantenimiento 27. Luz de advertencia temp. refrigerante
10. Luz testigo de carga 3W 28. Instrumento de la presión de aceite
11. Botón de parada 29. Sensor / monitor de presión del aceite lubricante
12. Interruptor para alumbrado de instrumentos 30. Luz advertencia presión de aceite
13. Cuentarrevoluciones 31. Luz de advertencia nivel de refrigerante
14. Iluminación de instrumentos 32. Monitor de nivel de refrigerante
15. Relé de potencia 33. Relé
16. Brida térmica 34. Diodo
17. Unidad de precalentamiento de aire 35. Botón de alimentación
18. Resistencia de medición NTC

132

Índice
A E
Ajuste del ángulo de inyección, Fb ......................... 18
Alternador, montaje ................................................ 79
Árbol de levas, control y medición ......................... 93
Armado, motor completo ........................................ 48
Asiento de válvula, cambio ................................... 100
Asiento de válvula, esmerilado ............................. 101
B F
Biela, medición ...................................................... 87
Bloque del motor, control y medición ..................... 82
Bomba de combustible, control de la presión de
alimentación .......................................................... 122
Bomba de combustible, montaje ............................ 75
Bomba de inyección, cambio ................................ 128
Bomba de inyección, montaje ................................ 64
Bomba de refrigerante/combustible, control del
tensado de correas ................................................ 79
Bomba del refrigerante, control / cambio ............... 125
Bomba del refrigerante, montaje ............................. 73
Boquillas para refrigeración de pistones, montaje ... 49
Brazo regulador, medición ...................................... 58
C Juego de válvulas, control / ajuste ........................ 109
Camisas de cilindro, montaje ................................. 59
Cigüeñal, medición ................................................. 84
Cojinete de árbol de levas, control y medición ....... 95
Control y ajustes .................................................... 30
Control y medición ................................................. 92
Corona dentada del volante, cambio ..................... 107
Correas propulsoras, ajuste y cambio ................... 115
Cota x de la cremallera .......................................... 66
Cremallera, control y medición .............................. 103
Cremallera, montaje ............................................... 52
Culata con guía de válvula, montaje ...................... 69
Culata, control y medición ...................................... 97
D Medición de la discrepancia de tolerancia,
Datos técnicos .......................................................
Desarmado, motor completo ..................................
Determinación de la cota de montaje corregida,
Ek, y del código EP para la bomba de inyección ...
Determinación del ángulo de inyección ..................
Determinación del ángulo de inyección, espesor de
suplementos y montaje de las bombas de i
nyección ................................................................
Determinación del espesor del suplemento
al cambiar la bomba de inyección ..........................
Determinación del espesor del suplemento cuando
debe abrirse la válvula de inyección .......................
Dispositivo de fijación del motor, montaje ..............
Índice
Enfriador de aceite, control / cambio ..................... 119
Enfriador de aceite, control de fugas ..................... 120
Enfriador de aceite, montaje .................................. 73
Engranaje intermedio del regulador, montaje .......... 52
Esquemas eléctricos ............................................ 128
Exposición del motor ............................................. 33
Fijaciones del motor, montaje ................................ 79
H
Herramientas especiales .......................................... 9
I
Información de seguridad ......................................... 2
Información general .................................................. 5
Instrucciones de reparación ..................................... 6
Inyectores, control/ajuste ....................................... 31
Inyectores, montaje ............................................... 71
J
Junta de culata, montaje ........................................ 68
L
Letrero del motor .................................................... 12
Letrero del motor, ubicación ................................... 12
Levas / árbol de levas, montaje ............................. 49
Líquido refrigerante ................................................ 22
Lubricación ............................................................ 22
M
Manguitos de guía de la cremallera ....................... 105
Medición de la cota x de la cremallera ................... 66
bloque del motor .................................................... 61
20 Medición de la discrepancia de tolerancia, muñón de
33 rodillo y árbol de levas ........................................... 62
Montaje del dispositivo de fijación del motor .......... 34
27 Motor, armado ........................................................ 48
61 Motor, desarmado .................................................. 36
Motor, ubicación de componentes .......................... 14
Múltiple de escape, montaje .................................. 78
59
N
25
Numeración de los cilindros ................................... 13
26 Número de serie del motor ..................................... 13
34
133
Índice

O
Orden de apriete de los tornillos de la culata .......... 22

P
Pares de apriete ..................................................... 23
Pistón completo con biela, montaje ....................... 54
Pistón, control y medición ...................................... 90
Pistones y bielas, armado ...................................... 92
Pistones y bielas, desmontaje ............................... 44
Presión del aceite lubricante ................................. 121
Presión del aire de admisión, control ..................... 124
Prueba de compresión ........................................... 30
Puente de balancines, control y medición ............. 102

R
Regulador de revoluciones, montaje ....................... 76
Reparación de componentes ................................. 107
Retén delantero del cigüeñal, cambio .................... 113
Retén posterior del cigüeñal, cambio ..................... 111

S
Sistema de combustible ......................................... 17
Sistema de lubricación ........................................... 16
Sistema de refrigeración ........................................ 19

T
Tapa de balancines, montaje ................................. 72
Tapa de la distribución, montaje ............................. 53
Tapa delantera con bomba de aceite, montaje ....... 53
Tapa delantera, bomba de aceite, reparación ........ 117
Termostato, reparación ......................................... 127
Tubo de admisión, montaje .................................... 71
Tubo de aspiración de aceite / cárter de aceite,
montaje .................................................................. 56
Tubo de presión de combustible ............................. 18
Tubos de presión, montaje ..................................... 71
Turbo, desmontaje ................................................. 34

U
Ubicación de componentes, lado de servicio .......... 15
Ubicación de componentes, lado del motor de
arranque ................................................................. 14
Ubicación del letrero del motor ............................... 12

V
Válvula de presión del sistema ............................. 116
Válvulas, esmerilado ............................................. 101
Varilla de nivel de aceite, montaje .......................... 78
Volante, montaje .................................................... 66

134
 Notas

Notas

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

135
Notas

Notas

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................................

136
 Hoja de información

¿Tiene observaciones o puntos de vista que hacer sobre este manual? Tome
entonces una copia de esta página, escriba sus comentarios y envíennoslos. La
dirección se halal al pie de la página. Preferimos que nos escriba en sueco o inglés.

Remitente: ....................................................................

......................................................................................

......................................................................................
......................................................................................

Se refiere a la publicación: .....................................................................................................................................

Publicación número: .............................................. Fecha de edición: ....................................................................

Sugerencia/Motivación: ..........................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................................

Fecha: .........................................................
Nombre: .......................................................

AB Volvo Penta
Customer Support
Dept. 42200
SE-405 08 Gothenburg
Sweden
7740925 Spanish 06–2007