Expositor : GONZALO VELASQUEZ CHACON

31/03/2015 GONZALO VELASQUEZ

CHACON
 OBJETIVOS

Al finalizar el curso, el participante será capaz de:

- Conocer las Disposiciones de Seguridad más
importantes, en cuanto al mantenimiento y el control
en las operaciones de maquinaria pesada y liviana.
Describir las partes de su EPP y la importancia de
su uso.
- Reconocer las causas de los accidentes más
frecuentes.

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 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL - INDUSTRIAL

El trabajador está obligado a portar su equipo de

seguridad

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 El operador que se presente o se sospeche que a ingerido
alcohol o uso de estupefacientes, no podrán ingresar a
trabajar y será puesto a disposición de la autoridad policial
para el dosaje etílico correspondiente.

Para conducir vehículos al interior de la mina, el personal es

capacitado y calificado, de acuerdo al tipo de licencia que le
otorgue el Ministerio de Transporte.

El operador, cada vez que ingrese a su turno, inspeccionará

su unidad para detectar cualquier anomalía que pudiera
ocasionar un accidente, apoyándose en un formato
preestablecido o Sheck List.

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 Durante su jornada laboral, cada vez que detenga su unidad y baje del
mismo, deberá inspeccionar visualmente el entorno perimétrico del
vehículo, antes de encenderlo y ponerlo en marcha, esto se conoce
como “relojeo” o “vuelta del gallo”.

Solo es permitido conducir vehículos en perfecto estado de operación, los

vehículos que reporten falla, deberán quedarse en el lugar hasta que personal
de Mantenimiento los repare.
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 El acatamiento de las Señales de Tránsito, como PARE, VIA PREFERENCIAL,
LIMITE DE VELOCIDAD, PASO A NIVEL, etc., es estricto.

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 De acuerdo al Art. 53 del Reglamento Nacional de Tránsito, los conductores
están obligados a detener sus vehículos a no menos de 5 metros del riel más
cercano de un cruce a nivel de ferrocarril, y procederán la marcha luego de
haberse cerciorado que no exista la posibilidad de accidente.

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 En la zona industrial o tajo de la mina, el orden de preferencia en caso de
intersección o cruce va de las Locomotoras en primer lugar, Los Volquetes
Mineros y por último los vehículos livianos.

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 Consecuencias de los Accidentes Químicos:

No se puede operar una máquina cuando se está cansado o

fatigado, con sueño o bajo la influencia de alcohol o drogas.

Toda maquinaria mecánica o eléctrica, pesada o especializada,

deberá ser operada por personal calificado y autorizado, de
acuerdo al Art. 326 del Reglamento de Seguridad e Higiene
Minera.

Solo las personas entrenadas y autorizadas podrán hacer las

señales de aviso a los operadores de maquinaria pesada.

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.Los vehículos livianos que ingresen al área de mina, deberán tener lo siguiente:
- Pértiga de seguridad de 3 metros con 40 cm., de altura.
- Circulina.
- Faros auxiliares amarillos para neblina.
- Cinta reflaxtante en los laterales y parte posterior.

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 Todo movimiento de maquinaria pesada, debe ser planificada.
Al iniciar la marcha del equipo, previamente debe tocarse la
bocina.

Por ningún motivo debe se debe buscar refugio del sol o lluvia
bajo un equipo pesado.

El operador de maquinaria pesada, antes de poner en marcha el

equipo, debe revisar el panel de control del mismo. Sistema de
frenos, presión del sistema hidráulico, sistema eléctrico,
sistema de supresión de incendios, sistema de comunicación y
otros.

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 El orden y limpieza en su entorno laboral como la cabina de su
equipo, es de suma importancia, para evitar accidentes.

Los equipos livianos o auxiliares, deberán emplear las técnicas

del Manejo Defensivo, cuando circulen o estacionen en zonas
industriales. No estacionarse en los puntos ciegos de los
Volquetes – espacio circundante al volquete que no es visible
por el operador, cuando esta sentado en posición de manejo –
o en el perímetro de rotación del cucharón de la Pala – cuando
la pala esté operando, los vehículos auxiliares se estacionarán
a no menos de 100 metros del perímetro de la misma.

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 Canal del Río de la Plata, Magdalena, Argentina – 1999:

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 Los operadores de Volquete, deberán verificar la altura de berma adecuada
(media llanta), en los botaderos, antes de iniciar la descarga. Durante la
noche las bermas de los botaderos deberán estar iluminadas.

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 Está prohibido traspasar los cables de fuerza de las palas y perforadoras,
con vehículos o equipos pesados.

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 Lurín, Lima, Perú – 2003:

Sub-Estaciones móviles que alimentan las palas y perforadoras.

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 En las zonas de taladros cargados se colocan carteles o banderas rojas de
peligro, para impedir el ingreso a la zona hasta el momento del disparo.
Iraq - 2007

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 Todo el personal deberá respetar esta señalización no ingresando hasta que
se le indique.

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 El personal que labore cerca de máquinas giratorias, móviles o
estacionarias, deberá – aparte de portar su EPP Industrial – usar cabello
corto o recogido, barba recortada si la usa y no llevar ropa suelta que
pudiera engancharse en la maquinaria en movimiento; el uso de anillos,
cadenas, esclavas y reloj pulsera, tampoco está permitido.

Está prohibido llevar herramientas u objetos punzo cortantes en los

bolsillos.

Todo equipo mecánico o eléctrico, móvil o estacionario, será operado y

reparado por personal debidamente capacitado y autorizado, de acuerdo al
Art. 326 del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera.

Para el mantenimiento, inspección o limpieza de los equipos pesados o

maquinaria estacionaria, los motores o piezas giratorias, deberán estar
apagados o sin energía, haciendo uso del procedimiento de Bloqueo y
Etiquetado con la “Tarjeta y Candado de Seguridad”, para que la máquina
no sea arrancada en forma imprevista.
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 BLOQUEO Y ETIQUETADO CON TARJETA Y CANDADO DE
SEGURIDAD

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 Está prohibido hacer ajustes o limpieza de maquinaria en movimiento, sin
la orden específica del supervisor.

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 En su entorno laboral, no circule o se ponga bajo objetos en suspensión;
toda pieza o repuesto proclive a caer, debe ser asegurada.

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 Los accidentes se producen por dos causas básicas:

- Los Factores Personales: la falta de conocimiento, la incapacidad

física, la falta de motivación y la falta de habilidad en la operación de la
maquinaria.
-Los Factores de Trabajo: El mantenimiento inadecuado, las normas
inadecuadas, los procedimientos inadecuados, las adquisiciones
defectuosas y el desgaste normal por uso.

Las Causas Inmediatas se de los accidentes se son por:

- Actos Sub-Estandar: Violación de un procedimiento de trabajo

aceptado como la forma correcta y segura de hacerlo.
- Condiciones Sub-Estandar: Es cualquier condición de herramientas,
equipo, materiales, estructuras u otros elementos en el ambiente de un
trabajador, que pueda causar o contribuir a un accidente.
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 CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES

Para el Trabajador:
Daño físico y psicológico en caso de sufrir lesiones.
Baja de moral al verse imposibilitado temporalmente.
Disminución de posibilidades de progreso.
Pérdida de su fuente de trabajo.
Disminución de los ingresos.
Aumento de los gastos del grupo familiar.
Para la Empresa:
Ausencia de trabajadores capacitados.
Pérdidas de tiempo de compañeros de trabajo.
Adiestramiento de otros trabajadores.
Pérdida de prestigio e influencia negativa.
Disminución de la productividad.
Daños al patrimonio.
Gastos legales, etc.

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 RIESGOS OPERACIONALES
Causas de las Volcaduras: terreno mal nivelado, exceso de velocidad,
carga mal distribuida, falla del sistema de levante, interrupción de proceso
de descarga, cálculo errado de ángulo y carga, iluminación deficiente.

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 RIESGOS OPERACIONALES
Causas de los Choques: adelantamiento incorrecto, área
congestionada, falta de señalización, no respetar la señalización o el
derecho de paso, exceso de velocidad, estado físico del conductor.

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 RIESGOS OPERACIONALES

Causas de los Atropellos:

Exceso de velocidad
Peatón en lugar no autorizado
Trabajador sin chaleco reflectante
Iluminación deficiente
Descoordinación entre el personal
Factores climáticos adversos.
Falla en alarma de retroceso
Conductor y/o peatón distraído.
Falla mecánica del equipo.
Área congestionada de equipos y personal
Operación de equipo por personal no autorizado.
Parqueo inapropiado del equipo

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 PAMAPERSADA - NUSANTARA

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 RIESGOS OPERACIONALES

Causas de las Caídas de los Equipos de un nivel a otro:

Exceso de velocidad, distracción del operador, falla mecánica del equipo,
terreno inestable, mal diseño de vías de circulación, mala visibilidad,
condiciones climáticas adversas.

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 RIESGOS OPERACIONALES

Causas de las Caídas del Operador:

Acceso incorrecto a la cabina.

Operador en malas condiciones físicas
No conservar tres puntos de apoyo
Acceso en mal estado
Acción irresponsable de terceros
Desplazamiento apresurado

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 ACCIDENTES PARA ANALIZAR

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 MAQUINARIA PESADA

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 Este Curso fue desarrollado y diseñado por la Empresa
Fire Hazmat and Training – Servicios Organizacionales de Seguridad.
Fuente de información:
Reglamento Interno General de Seguridad e Higiene Minera – SPCC.
Reglamento Nacional de Tránsito – Ministerio de Tránsito y Comunicaciones.
Reglamento de Seguridad e Higiene Minera.

2007

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