Bebidas Carbonatadas Finally

0 PROCESOS INDUSTRIALES
CONTENIDO
1 objetivos .......................................................................................................................... 3
1.1 objetivo general ............................................................................................................. 3
1.2 objetivo especifico ........................................................................................................ 3
2 antecedentes .................................................................................................................... 4
3 marco teórico ................................................................................................................... 5
3.1 definición ...................................................................................................................... 5
4 característica .................................................................................................................... 5
5 características de la materia prima y de los insumos ...................................................... 6
5.1 agua ............................................................................................................................... 6
5.2 azucar ............................................................................................................................ 7
5.3 acidos ............................................................................................................................ 8
5.4 colorantes ...................................................................................................................... 9
5.5 saborizantes ................................................................................................................... 9
5.6 conservantes .................................................................................................................. 9
5.7 cafeína ......................................................................................................................... 10
5.8 dióxido de carbono...................................................................................................... 10
6 descripción del diagrama de flujo del proceso de producción ...................................... 11
6.1 suministro y tratamiento de agua potable ................................................................... 11
6.1.1 la filtración ........................................................................................................... 11
6.1.2 la desaireación ..................................................................................................... 11
6.1.3 alcalinidad ............................................................................................................ 11
6.1.4 desinfección ......................................................................................................... 11
6.2 preparación del jarabe simple de azúcar ..................................................................... 12
6.3 elaboración del jarabe terminado ................................................................................ 12
6.4 preparación de la bebida terminada ............................................................................ 13
PROCESOS INDUSTRIALES ING. INDUSTRIAL

1 BEBIDAS CARBONATADAS
6.5 recepción y preparación de envases ............................................................................ 13
6.5.1 tipos de envase ..................................................................................................... 13
6.6 codificado, etiquetado y encajado o empaquetado ..................................................... 15
6.7 almacenamiento, transporte y distribución ................................................................. 16
7 diagrama de proceso ...................................................................................................... 16
8 descripción de los equipos de producción ..................................................................... 17
8.1 tanque reactor .............................................................................................................. 17
8.1.1 coagulación y floculación .................................................................................... 17
8.1.2 cloración .............................................................................................................. 18
8.1.3 reducción de alcalinidad ...................................................................................... 19
9 filtro de arena ................................................................................................................ 19
10 filtro de carbón........................................................................................................... 20
11 filtros pulidores .......................................................................................................... 21
12 tanque enchaquetador ................................................................................................ 22
13 intercambiador de placas ........................................................................................... 23
14 tanque carbonatador ................................................................................................... 25
15 servicios auxiliares .................................................................................................... 26
15.1 tanque de agua helada ................................................................................................. 26
15.2 calderas ....................................................................................................................... 27
16 envasadora ................................................................................................................. 28
17 elaboracion del producto ........................................................................................... 28
18 puntos críticos de control y control de calidad .......................................................... 31
18.1 sistema de control de calidad ...................................................................................... 31
18.1.1 recepción .............................................................................................................. 31
18.1.2 tratamiento de agua.............................................................................................. 31

18.1.3 sala de jarabes ...................................................................................................... 32
18.1.4 preparación de botellas ........................................................................................ 32
18.1.5 llenadora .............................................................................................................. 33
18.1.6 codificadora ......................................................................................................... 33
19 conclusion .................................................................................................................. 34

1 OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Conocer las etapas de producción de las gaseosas
1.2 OBJETIVO ESPECIFICO
 Conocer el proceso de control de calidad que interviene en la elaboración de bebidas

carbonatadas.
 Describir los ingredientes básicos para la elaboración de bebidas carbonatadas.
 Describir de los equipos utilizados en la producción de las bebidas gaseosas.

2 ANTECEDENTES
Comienza la fabricación de bebidas carbonatadas en Nueva York en 1832, cuando John
Matthews inventa un aparato para mezclar agua con dióxido de carbono, y además agregarle
sabor.
De la popularidad de la bebida nacen negocios que mezclan el agua carbonatada con sabores a
elección, llamadas fuentes de soda. Sabores como naranja, limón o uva eran muy demandados.
En aquella época la gaseosa también se vendía en farmacias como remedio para curar diversos
males.
La gaseosa más antigua que aún se comercializa en el continente americano es la colombiana

Kola Roman (1865), seguida de la ecuatoriana Fioravanti (1878), después le sigue la mexicana
Toni-Col (originalmente conocida como Tony-Co) producida desde 1887.
En 1885, W.B. Morrison, un farmacéutico propietario de "Old Corner Drug Store" en Waco,
Texas, desarrolló un distinguido sabor en su fuente de soda. Su nombre: Dr Pepper, la más
antigua gaseosa que aún se vende en Estados Unidos. Casi por la misma época (1886), otro
farmacéutico, llamado John S. Pemberton, experimenta con hierbas y especies como nuez de
kola africana y la hoja de coca en la ciudad de Atlanta. El resultado, una bebida que bautizó
como Coca-Cola. Pemberton muere sólo un año y medio después de haber introducido al
mercado el nuevo producto. En 1898, un farmacéutico de Carolina del Norte, Caleb Bradham,
busca un tónico para el dolor de cabeza a la que le agrega pepsina. En 1903, registró la marca
de esta bebida como "Pepsi". (Jaime Prada, 2013)

3 MARCO TEÓRICO
3.1 DEFINICIÓN
Una bebida carbonatada es aquella bebida (con gas) que contiene dióxido de carbono (CO2), el
cual se libera en parte, al abrirse esta, ya que pierde presurización y ocasiona las burbujas que
vemos, fenómeno conocido como efervescencia.
Las bebidas carbonatadas tales como las gaseosas, tienen como base el agua carbonatada,
también, conocida como agua gasificada o agua con gas. Esta, es agua a la cual se le añade el
dióxido de carbono de forma externa, a presión. A mayor presión, mayor cantidad de dióxido
de carbono en el agua y esto ocasionara mayor efervescencia.
Este dióxido de carbono se disuelve parcialmente con el agua (H2O), formando ácido carbónico
(H2CO3), al reaccionar de la siguiente manera: CO2 + H2O -> H2CO3. Este ácido carbónico
es el responsable de aumentarle ligeramente la acidez al agua. El dióxido de carbono que no se
disuelve es el que se libera en forma de burbujas. Las burbujas se forman cuando las moléculas
de dióxido de carbono se agrupan en centros de nucleación, por eso al agitarse la bebida se crean
mayor cantidad de burbujas, pues se mezcla el aire que hay en esta con el líquido.
4 CARACTERÍSTICA
(La Gaseomoda, 2009)
Requisitos fisicoquímicos de las aguas gaseosas con sabor

CARACTERÍSTICA MÍNIMO MÁXIMO

Grado brix (porcentaje de sólidos solubles como sacarosa 8.0 15.0
Alcohol en porcentaje en volumen a 15.56°C 0% 0.5%
Dióxido de carbono (anhídrido carbónico) en volumen de gas 1.0 5.0
absorbido por cada volumen de agua volumen volumen
Acidez expresada en gramos de ácido cítrico anhídrido por cada
0.003 0.5
100 cm de muestra.
PH 2.4 4.5
(Norma tecnica de bebidas carbonatas, 2001)
5 CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA Y DE LOS INSUMOS

Normalmente, las gaseosas contienen agua, azúcar, edulcorantes artificiales, ácidos (fosfórico,
cítrico, málico, tartárico), cafeína, colorantes, saborizantes, dióxido de carbono, conservantes y
sodio.
5.1 AGUA
El agua es el mayor ingrediente y representa el 90% o más de las bebidas gaseosas, utilizan agua
destilada o filtrada por osmosis inversa o nano filtración, por tanto, prácticamente se elimina su
contenido de minerales.
 Características Físicas Del Agua
REQUISITOS CANTIDAD
Turbidez(unidades nefelometrías de turbidez) < 0,5 NTU
PH >4,5
Alcalinidad M( como carbonato de calcio) < 85 mg/L
Nivel de cloro residual u otro desinfectante en el agua
0,0mg/L
tratada final
Cloruros < 250mg/L
Sulfatos < 250 mg/L
Sulfato de cloruro totales en combinación < 400 mg/L
Sólidos Totales disueltos (STD) < 500 mg/L

Según requisitos del producto o del

Dureza Total y Dureza de calcio
proceso
Sodio Según requisitos del productos
Hierro < 0,1mg/L
Aluminio < 0,1 mg/L
Color Sin color visible
Sabor Sin mal sabor detectable
Olor Ninguno
Trihalometanos (THM's) Debajo de los 100ppb
Densidad 1 g/c.c. a 4°C
Punto de congelación 0°C
Punto de ebullición 100°C
5.2 AZUCAR
Las gaseosas contienen gran cantidad de azúcar refinada. Una lata de 325 ml de bebida no
dietética, contiene alrededor de 33 gramos de azúcar (carbohidratos de absorción rápida), el
equivalente a 11 cucharitas de té. Azúcar refinada se refiere a la azúcar blanca (sucrosa).
De acuerdo al NB 325001 el azúcar utilizado para la elaboración de bebidas analcoholicas debe

tener color, olor y sabor característicos, libre de aromas u olores extraños.
Debe cumplir con la siguiente tabla de requisitos físico químicos:

Otros tipos de edulcorante
 Edulcorantes artificiales: las bebidas gaseosas dietéticas o de calorías reducidas

contienen edulcorantes artificiales de bajas calorías. Entre ellos se destaca el aspartamo,
acesulfamo-k y la sacarina.
 Aspartamo (Nutrasweet/Equal): es 200 veces más dulce que el azúcar, por eso se utiliza
en poca cantidad para endulzar la gaseosa.
 Acesulfamo-K (Sweet One): es 100-200 veces más dulce que el azúcar, con un gusto
residual un tanto amargo. De acuerdo a estudios, no se aconseja su consumo ya que
diversos análisis en animales han mostrado su potencial carcinógeno.
 Sacarina (Sweet'N Low/Sugar-Twin): es un edulcorante no nutritivo que es 300 veces
más dulce que el azúcar. Al igual que el acesulfamo, estudios en animales de
experimentación han demostrado que superando ciertas dosis diarias este puede ser
causa cáncer.
5.3 ACIDOS
La mayoría de las bebidas gaseosas contienen ácidos: cítrico, fosfórico, málico y tartárico. Estos
ácidos proporcionan esa sensación refrescante y al mismo tiempo preserva la calidad y el dulzor
de la bebida. El pH promedio de las bebidas gaseosas es de 2.4.
Tipos de ácidos
Ácido Cítrico. Es un acidulante usado para complementar sabores frutados en las bebidas.
Mantiene los niveles de pH bajos, impidiendo el crecimiento de organismos. Es uno de los
ácidos más erosivos para los dientes. Hoy en día, el ácido cítrico se obtiene industrialmente a
partir del maíz y no de frutos cítricos. Contiene MSG (glutamato de sodio) que puede ocasionar,
en algunas personas susceptibles, dolores de cabeza, dolor de pecho, náuseas, etc. Todas las
bebidas que tienen estos sabores se acidifican con dicho ácido, que se usa en solución de 48%.
Ácido fosfórico. Es el acidulante más económico, no sólo por su bajo costo, sino también porque
es muy potente, crea un medio ácido que mejora la absorción del dióxido de carbono, reduciendo
la presión que genera el dióxido de carbono y permitiendo así el embotellamiento. El ácido

fosfórico tiene un sabor amargo que es compensado con el agregado de azúcar. Está relacionado
con la pérdida de calcio. Se usa principalmente en los refrescos tipo "cola".
Acido tartárico. En uno de los subproductos de la elaboración del vino. El sabor ácido de la
bebida depende de la concentración de iones de hidrógeno, pues tienen el mismo sabor ácido
las soluciones de los ácidos cítricos, tartáricos o fosfóricos de igual pH. Se añaden ácidos a los
refrescos para modificar la dulzura del azúcar y como preservativo. Todos los ácidos que se
agreguen a los refrescos han de ser "grado para alimentos ".
5.4 COLORANTES
Hace que el producto final sea visualmente más agradable. Corrige las variaciones naturales de
color durante el procesado o el almacenamiento y da la característica propia de color de cada
bebida. Tienen efectos adversos en niños con hiperactividad. Uno de los colorantes más
utilizados es el color caramelo.
5.5 SABORIZANTES
Presentes en todas las bebidas gaseosas. Se obtienen de fuentes naturales o artificiales. Se usan
para proporcionar un aspecto más amplio de sabores.
5.6 CONSERVANTES
Son sustancias que preservan el gusto y el sabor y conservan la bebida por más tiempo,
inhibiendo o deteniendo el crecimiento de microorganismo como hongos y bacterias. El exceso
de preservativos puede causar asma, erupciones en la piel e hiperactividad.
Conservantes más usados
 Dióxido de sulfuro (E220): Previene que las bebidas cítricas se oxiden y no cambien su
color (que no viren al marrón). No puede ser usado en bebidas que son envasadas en
contenedores de aluminio, ya que el contacto del dióxido de sulfuro con el aluminio
produce sulfuro de hidrógeno (ácido sulfhídrico) que es altamente tóxico.
 Benzoato de sodio (E211): es muy efectivo contra el crecimiento de levaduras y
bacterias. Es difícil de disolver y tiene tendencia a precipitar en ácido benzoico. Bajo

ciertas condiciones, reacciona con la vitamina C formando benceno, altamente tóxico

para nuestro organismo por ser cancerígeno.
 Sorbato de potasio (E202): es menos efectivo que el benzoato de sodio ante ciertas
bacterias. Es más efectivo en un medio menos ácido comparado al benzoato de sodio.
Es muy costoso y puede suprimir el sabor de la bebida. Se usa mayormente en bebidas
a base de té.
 Dicarbonato dimetil (E242): se considera un esterilizante frío. Se lo inyecta en el
producto inmediatamente al ser embotellado, elimina microorganismos que pueden estar
en los contenedores. Se lo usa mayormente en bebidas energizantes.
5.7 CAFEÍNA
Es una sustancia adictiva que mejora el sabor de la gaseosa. Estimula el sistema nervioso y
aumenta la frecuencia cardíaca. Cuando se consume cafeína, temporariamente aumenta la
capacidad de atención y disminuye la fatiga. Junto con el azúcar genera una conducta adictiva
que perjudica nuestra salud. En una lata de gaseosas de 355 ml hay aproximadamente 40 mg de
cafeína.
5.8 DIÓXIDO DE CARBONO
Responsable de las burbujas de la gaseosa, el dióxido de carbono se introduce al agua bajo

presión. A medida que se agrega más dióxido de carbono, disminuye el pH, otorgando más
acidez a la gaseosa y por lo tanto resulta más burbujeante. También se lo considera un
conservante ya que genera un medio ácido que previene el crecimiento de microorganismos.
(Licata, s.f.)
De acuerdo al NB 325001 el CO2 debe cumplir con las siguientes características organolépticas.
 Olor : característico
 Sabor : característico
 Apariencia : característico
El dióxido de carbono CO2 debe tener una pureza mayor al 99 % y contener su límite
de gases específicos.

6 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN
6.1 SUMINISTRO Y TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE
El agua utilizada para la elaboración de las bebidas refrescantes procede, generalmente, de la

red de abastecimiento municipal o de un pozo privado, antes de su entrada a la planta de
elaboración, se somete a diversos tratamientos fisicoquímicos autorizados por Sanidad para las
aguas de consumo humano (decantación, filtración, cloración, etc.). En ocasiones, también se
utiliza agua mineral natural o de manantial. La potabilidad del agua no es la única cualidad que
ésta debe presentar para la elaboración de las bebidas refrescantes. De hecho, las industrias
analizan el agua de entrada a la planta y, frecuentemente, la tratan con el fin de adecuar sus
características a la fabricación de bebidas.
Los principales tratamientos que experimenta el agua al llegar a la fábrica son:
6.1.1 LA FILTRACIÓN
 Filtro de arena: Su función es retener las impurezas que se encuentran en el agua
mediante la arena.
 Filtro de carbón: Cumple la misión de quitar el excedente de cloro y el resto de impurezas
que se encuentran en el agua.
 Filtro pulidor: En esta última etapa se retiene las impurezas de 1 a 5 micras que pasaron
en las anteriores etapas.
6.1.2 LA DESAIREACIÓN
Es la eliminación de gas o aire del agua, esta última permite que la posterior carbonatación sea
efectiva y evita que el aire ocluido en el agua deteriore la calidad sensorial de los productos por
su oxidación
6.1.3 ALCALINIDAD
El agua es tratada en recinas intercambiadoras de iones o osmosis inversa, con el fin de alcanzar
parámetro de calidad determinada.
6.1.4 DESINFECCIÓN
La desinfección del agua significa la extracción, desactivación o eliminación de los
microorganismos patógenos que existen en el agua.
6.2 PREPARACIÓN DEL JARABE SIMPLE DE AZÚCAR
Además del agua, el ingrediente básico de cualquier bebida refrescante es el jarabe o preparado
básico que da el sabor al refresco.
La preparación del jarabe simple comprende los siguientes pasos:
 El responsable de la sala de jarabe recibe la Orden de elaboración de Jarabe y verifica

que tenga todas las condiciones necesarias para ejecutar la orden, si se cuenta con el
stock físico de azúcar suficiente, agua tratada y con el caldero encendido.
 Una vez se cuente con todo lo requerido se procede a abrir la llave de paso de agua
tratada, luego prender el agitador y abrir la llave de paso de vapor del caldero. Una vez
el agua alcanza entre 40-50 °C se vacía el azúcar para ser mezclada con el agua.
 Ya vaciada la azúcar se mantiene agitando y calentando la disolución hasta alcanzar los
80 a 85 °C, luego se cierra la entrada de vapor y se deja reposar por 30 min.
 Luego de haber reposado los 30 min., se hace circular agua para realizar el enfriado del
jarabe hasta alcanzar los 25°C, durante el trayecto pasa por un intercambiador de placas
para aumentar la capacidad de enfriamiento, a su vez se hace el filtrado por medio del
filtro prensa de placas.
La filtración de la mezcla generada se efectúa con la intención de separar partículas
extrañas u otras impurezas que pueda traer el azúcar.
 Una vez mezclado, pasteurizado, filtrado y enfriado el departamento de control de
calidad realiza el control de olor, sabor, apariencia y el °Brix. De estar dentro de los
estándares establecidos se procede a pasar el jarabe simple a los tanques de elaboración
de jarabe terminado, que es donde se le agregan los ingredientes finales.
6.3 ELABORACIÓN DEL JARABE TERMINADO
El jarabe terminado es una mezcla de diversos ingredientes, pudiendo contener jarabe simple,
otros azúcares (glucosa, fructosa, y sus jarabes correspondientes), preparados aromáticos e
ingredientes como zumos, vitaminas, minerales y aditivos alimenticios. Los preparados
aromáticos son los que otorgan el aroma y sabor característicos a las bebidas.

Existen dos tipos: el aceite esencial de la fruta y su zumo, normalmente concentrado.

Dependiendo del tipo de bebida a la cual se añadan, se optará por uno u otro. Por otro lado, entre
los distintos aditivos alimenticios que suelen utilizarse se encuentran los acidulantes, colorantes,
conservadores y edulcorantes intensos, así como las vitaminas y minerales en el caso de las
bebidas enriquecidas.
Una vez elaborado, el almacenamiento del jarabe en los tanques de mezcla no debe superar las
24 horas, con el fin de evitar su alteración microbiológica y sensorial.
6.4 PREPARACIÓN DE LA BEBIDA TERMINADA
La preparación de la bebida terminada se realiza en un mezclador; éste combina el jarabe

terminado, el agua tratada y el gas carbónico (en bebidas con gas). En algunas plantas, el agua
tratada es previamente carbonatada antes de mezclarse con el jarabe terminado
Gas carbónico (CO2): éste se almacena en forma líquida en tanques y antes de su utilización,
se filtra para garantizar una calidad óptima.
Finalmente, las bebidas sin gas se someten a un tratamiento térmico (pasteurización) antes de
su envasado para garantizar su calidad microbiológica, o bien se envasan y posteriormente se
les realiza este tratamiento en túneles de pasteurización.
6.5 RECEPCIÓN Y PREPARACIÓN DE ENVASES
6.5.1 TIPOS DE ENVASE

estos envases también son sometidos a inspección.
a) Plástico PET (Polietileno Tereftalato)

En la actualidad este es el material más empleado para envasar bebidas refrescantes, con un 50%
del volumen total fabricado en 2005*. Dada su gran variedad de formas y tamaños, las botellas
realizadas en plástico PET han tenido gran aceptación por el consumidor desde su entrada en el
mercado. Además de las posibilidades de reciclado que ofrece, la ligereza del plástico ahorra
costes en transporte y hace más cómodo su consumo. A su vez, el PET aumenta la resistencia
de las botellas a la penetración del oxígeno, otorgándoles brillo y transparencia y haciéndolas
casi irrompibles.

b) Metal:
Es el segundo material de envase utilizado por la industria española de bebidas refrescantes;
alrededor del 30% de las comercializadas se envasan en metal, incluyendo tanto los envases de
aluminio como los de hojalata
 Aluminio: Este envasado ofrece gran resistencia a la corrosión. Proporciona una

protección óptima al ofrecer una barrera de metal impermeable a la luz, vapores de agua,
grasas y aceites, aire y microorganismos. El aluminio es un envase higiénico, no es
tóxico y no retiene el sabor ni olor del producto que contiene. Además, contribuye a
mantener el producto inalterable por mucho tiempo. Otra ventaja de los envases de
aluminio es que son los más ligeros, y por tanto, muy cómodos para el consumidor. Sus
cualidades como material de envase consiguenque una barrera de pequeño espesor sea
suficiente para mantener las mejores cualidades del producto, ahorrándose muchos
costes, tanto de materia prima como de energía
 Hojalata: Es una lámina muy fina de acero recubierta de una capa microscópica de
estaño. El acero proporciona resistencia, dureza y maleabilidad mientras que el estaño
asegura la inocuidad del conjunto frente a los elementos con que deberá entrar en
contacto.
c) Vidrio
Este material alcanza el 15% del volumen total de producto envasado. A su vez, casi el 12% de
las bebidas refrescantes se envasan en botellas de vidrio rellenables.El envase de vidrio posee
una serie de cualidades que le convierten en soporte ideal para todo tipo de alimentos y bebidas:
es inerte, aséptico, transparente, versátil, hermético, higiénico, indeformable, impermeable al
paso de los gases, conserva aroma y sabor sin ceder nada al producto que contiene, añade
prestigio e imagen al producto, es reutilizable y reciclable.
 Los envases de bebidas reutilizables (botellas de vidrio): llegan a la planta

embotelladora a través de los sistemas de retorno establecidos por la industria o las
autoridades locales. Una vez en la planta, las botellas de vidrio reutilizables son
seleccionadas y sometidas a un proceso de lavado y desinfección. Esto se realiza
mediante un sistema de remojo y pulverización con detergentes y desinfectantes,
combinando la temperatura ambiente o altas temperaturas con una acción mecánica

(cepillado) que elimina las etiquetas. Después de su lavado, las botellas son
inspeccionadas individualmente para comprobar la eliminación de líquidos residuales y
cuerpos extraños y asegurarse de que no existen defectos de ningún tipo. Esta operación
se realiza bien mediante inspectores electrónicos o a través de una inspección visual del
personal entrenado para ello. Los envases nuevos que serán reutilizados o aquellos que
no son reutilizables, se enjuagan con agua potable antes de llenarlos para eliminar
cualquier sustancia o cuerpo extraño. Posteriormente, 6. Llenado y cerrado El llenado es
el proceso mediante el cual las bebidas se dispensan automáticamente desde la máquina
llenadora a los envases individuales antes de cerrarlos. En la máquina de cerrado los
envases se cierran mediante los tapones, cápsulas o tapas dependiendo de sus
características. Una vez finalizado estre proceso, los envases se inspeccionan para
asegurar que el nivel de llenado es el correcto y, en el caso de las bebidas con gas, se
atemperan para evitar condensaciones, ya que éstas se envasan a temperatura inferior a
la ambiental. Cuando se trata de bebidas sin gas, éstas también se atemperan tras su
tratamiento térmico, evitando así el deterioro sensorial del producto por las altas
temperaturas.
d) Cartón para bebidas
Se emplea para envasar bebidas refrescantes, aunque en menor medida que los otros materiales
citados. El cartón para bebidas es multimaterial, ya que está compuesto de cartón, plástico
polietileno y en algunos casos, de una hoja de aluminio. Este sistema debe su eficacia a su
fabricación en capas (laminado). Cada capa está compuesta de un material diferente y apropiado
para una función concreta. Esto reduce al mínimo el peso y el volumen del envase en su
conjunto, y garantiza la protección del producto, así como la funcionalidad y comodidad para
los consumidores.
6.6 CODIFICADO, ETIQUETADO Y ENCAJADO O EMPAQUETADO
Durante la etapa de etiquetado -salvo en el caso de las latas-, los productos se codifican sobre el
envase, tapón o sobre la etiqueta. Esto asegura su trazabilidad antes de pasar a las máquinas
donde se agruparán (encajado o empaquetado) en cajas, palets u otras presentaciones para su
posterior almacenamiento y distribución. A su vez, los embalajes secundario y terciario
(exteriores a la botella o lata) también se codifican para garantizar la trazabilidad del producto.

6.7 ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
Tras el envasado y etiquetado de las bebidas refrescantes, éstas pasan al almacén de la fábrica,
donde permanecerán hasta su distribución. Allí la temperatura se mantiene fresca para una mejor
conservación del producto; además, el almacén debe estar correctamente ventilado.
7 DIAGRAMA DE PROCESO

8 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

8.1 TANQUE REACTOR
El reactor de tanque agitado continúo (CSTR), también conocido como reactor de tina o
mezcla posterior, o un reactor de tanque agitado de flujo continúo (CFSTR), Un CSTR refiere
a menudo a un modelo utilizado para estimar las variables de operación de la unidad clave
cuándo se utiliza un reactor de tanque agitado continúo para lograr una producción especificada.
El modelo matemático funciona para todos los fluidos: líquidos, gases, y lodos.
Se agregan sulfato ferroso, cloro, cal en determinadas proporciones que son agregadas de forma
automática en base a las lecturas que los sensores realizan van agregando las proporciones de
estos para alcanzar los valores medios deseados.
Reactores de flujo continuo de tanque agitado son normalmente aplicados en procesos de

tratamiento de agua de residuos. CSTRs facilita tipos de dilución los cuáles hacen resistentes a
pH alto y residuos de ácidos grasos volátiles de bajo pH. Los CSTRs son menos eficientes en
comparación a otros tipos de reactores cuando requieren volúmenes de reactor más grande para
conseguir la misma velocidad de reacción que otros modelos de reactor como Reactores de Flujo
del Tapón.
Donde se realizan diferentes procesos necesarios para el tratamiento de agua las cuales más
principales son:
8.1.1 COAGULACIÓN Y FLOCULACIÓN

Las prácticas de coagulación y floculación son tratamientos previos esenciales para muchos
sistemas de purificación de agua.
En el proceso convencional de coagulación-floculación-sedimentación, se añade un coagulante

al fuente para crear una atracción entre las partículas en suspensión. La mezcla se agita
lentamente para inducir la agrupación de partículas entre sí para formar “flóculos”. El agua se
traslada entonces a un depósito tranquilo de sedimentación para sedimentar los sólidos.
Los sistemas de flotación de aire disuelto agregan también un coagulante para flocular las
partículas en suspensión; pero en vez de usar la sedimentación, burbujas de aire presurizado las
empujan hacia la superficie del agua desde donde se pueden extraer.

Se ha desarrollado un sistema de floculación-cloración como tecnología de punto de uso,

especialmente para países en vías de desarrollo. Éste usa paquetes pequeños de productos
químicos y equipos sencillos como cubetas y un filtro de paño para purificar el agua.
Finalmente, el ablandamiento de cal es una tecnología utilizada por lo general para “ablandar”
el agua, es decir, eliminar las sales minerales de calcio y magnesio. En este caso, el material que
se decanta no es el sedimento en suspensión sino las sales disueltas.
8.1.2 CLORACIÓN
La cloración es el procedimiento de desinfección de aguas mediante el empleo de cloro o
compuestos clorados. Se puede emplear gas cloro, pero normalmente se emplea hipoclorito de
sodio (lejía) por su mayor facilidad de almacenamiento y dosificación. En algunos casos se
emplean otros compuestos clorados, como dióxido de cloro (ClO2), hipoclorito de calcio o ácido
cloroisocianúrico. En 1908, en los Estados Unidos se consiguieron eliminar las enfermedades
transmitidas por el agua (cólera, fiebre tifoidea, disentería y hepatitis A).
La cloración es un medio sencillo y eficaz para desinfectar el agua y hacerla potable. Consiste
en introducir productos clorados (pastillas de cloro, lejía, etc.) en el agua para matar los
microorganismos en ella contenidos. Normalmente, tras un tiempo de actuación de unos 30
minutos, el agua pasa a ser potable. Gracias al efecto remanente del cloro, continúa siéndolo
durante horas o días.
La cloración solo es eficaz en agua clara. Si no es transparente y contiene impurezas visibles a

simple vista, la cloración será mucho menos eficaz. En tal caso habrá que realizar un tratamiento
preliminar.
Si el agua está clara, se puede proceder directamente a la cloración. La cantidad de producto

clorado necesario varía según la calidad del agua no tratada (tanto menor cuanto más clara sea
el agua y más inferior a 8, un valor bastante ácido, sea su pH), el grado de concentración del
producto utilizado, el volumen de agua y cuánto tiempo se desee mantener la calidad del agua
tras el tratamiento.

8.1.3 REDUCCIÓN DE ALCALINIDAD

La alcalinidad es una forma de medir la cantidad de bicarbonatos y carbonatos en el agua. Otra
forma de comprender la alcalinidad del agua es viéndola como el contenido de caliza que
contiene el agua. Mayor alcalinidad significa que se aplica más caliza y esto provoca que
aumente el pH del sustrato. Para compensar el aumento del pH, se inyecta ácido en el agua de
riego para neutralizar parte de la alcalinidad y disminuir el contenido de caliza en el agua.
Selección de un ácido: Los ácidos más comunes para disminuir la alcalinidad del agua son los
ácidos sulfúrico, nítrico, fosfórico y cítrico (Tabla 1). Cuando decide qué ácido usar, hay
diversos factores que se deben considerar, como seguridad, nutrientes que se aportan a la planta,
costo y disponibilidad.
Figura: reducción de la alcalinidad
9 FILTRO DE ARENA
La filtración de la arena se utiliza con frecuencia y método muy robusto para separar los sólidos
suspendidos del agua. La filtración media consiste en una capa múltiple de la arena con una
variedad en tamaño y gravedad específica. Los filtros de arena se pueden proveer en diversos
tamaños y ambos pueden ser manejados manualmente o de forma totalmente automática
Aplicaciones para la filtración de arena:

 Preparación de agua fría
 tratamiento de aguas residuales
 Producción de agua potable
 Filtración en piscinas
 Pre Filtración para sistemas de membrana
 Filtración de agua gris o de superficie
Figura: Filtro de arena
10 FILTRO DE CARBÓN
El Carbón activado granular es un material que se utiliza para filtrar químicos y
microorganismos nocivos del suelo y el agua contaminados. A medida que el agua fluye a través
de un filtro de carbón activado granular, los químicos se adsorben o se adhieren a la superficie
y dentro de los millones de micro poros de los gránulos del carbón activado. Los filtros de
carbón activado se utilizan siempre como parte de un sistema de extracción y tratamiento para
limpiar aguas subterráneas, de rio, lago, pozo, manantial, aguas municipales o agua salobre,
generalmente como segunda etapa después de un filtro multimedia. Un filtro de carbón activado
consiste en un recipiente o columna empacada o rellena de gránulos. Su estructura y propiedades

le permiten adsorber específicamente aquellos químicos peligrosos que se encuentran en el agua

a tratar.
El tratamiento con carbón activado proporciona excelentes resultados al eliminar cloro (riesgos
de usar cloro), mal olor, microorganismos y patógenos como virus y bacterias, mejora el sabor
y color del agua, retiene una amplia gama de químicos como pueden ser combustibles, bifenilos
poli clorados, dioxinas y desechos radioactivos. Asimismo, puede eliminar ciertos tipos de
metales como plomo, cadmio o mercurio, siempre que los metales pesados se encuentren
presentes en pequeñas cantidades.
Los filtros de carbón activado son sistemas de purificación de agua comunes en casas y
edificios y se utilizan para filtrar contaminantes tales como el cloro, disolventes orgánicos,
herbicidas, pesticidas y radón del agua. Muchas personas creen que estos filtros hacen el agua
más sana y más natural. Los filtros los utilizan con frecuencia personas que son conscientes de
la salud y que desean evitar que las partículas granuladas u olores desagradables y sabores
queden en el agua. Debes saber que los filtros de carbón activado no quitan las bacterias, virus
u hongos, ni esporas de hongos del agua.
Figura: Filtro de carbón
11 FILTROS PULIDORES
Los filtros de cartuchos ó filtros pulidores se utilizan para filtrar líquidos con muy poco
contenido de sólidos.
Se fabrican para diferentes capacidades de cartuchos. La función de este filtro es detener las
impurezas pequeñas (hasta 5 micras). El objetivo del Filtro Pulidor es dar claridad y brillantez

al agua, reteniendo partículas de hasta 5 micras. Sus componentes son un Porta filtro y Además
un Cartucho filtrante intercambiable de 5 micras de retención.
Este tipo de filtros es comúnmente utilizado y de gran aplicación en industrias donde se requiere
colocar filtros en las partes intermedias o finales para pulir todo tipo de líquidos, de sus líneas
de proceso generalmente industria alimenticia, vitivinícola, embotelladora, petrolera,
tratamiento de aguas y química en general.
Figura: Filtro pulidor
12 TANQUE ENCHAQUETADOR
Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un recipiente, el propósito de
este equipo generalmente es calentar el contenido del recipiente, son bastantes menos
eficientes que los serpentines tienen mayor costo inicial y resulta camisa es
complicado. En comparación con los serpentines, las camisas son una pobre elección,
un serpentín de la misma superficie tiene un intercambio de calor bastante mayor,
alrededor de un 125% calculado envase ala camisa.
Tanque enchaquetado o también llamado tanque de proceso almacena y procesa

productos líquidos y semilíquidos tales como jugos, néctares, bebidas no carbonatadas
y otros por medio de calentamiento de vapor. Su sistema de agitación asegura el
calentamiento y la mezcla homogénea del producto a procesar, mientras que su
sistema cerrado impide la contaminación del mismo.

Consta de un cuerpo cilíndrico vertical enchaquetado, con aislamiento térmico en lana

mineral de acero inoxidable.
Principalmente se coloca un revestimiento a los reactores o también llamados

chaquetas para asegurar un eficiente intercambio de calor. Esta transferencia debe ser
uniforme sobre el total de la superficie del tanque.
Existen tres tipos de tanques con tres tipos de chaquetas:
 Tanque con chaqueta convencional

 Tanque con chaqueta medio agua fría (serpentines)
 Tanque con chaqueta con relieve
 son las más utilizadas en tanques de procesos.
13 INTERCAMBIADOR DE PLACAS
Un Intercambiador de Placas o Calor es un aparato tecnológico usado en sistemas

refrigeración que permite realizar un intercambio térmico entre 2 fluidos, los cuales
pueden entrar en contacto o estar separados por superficies de diversos materiales.
Este equipo se usa para muchas aplicaciones dentro de la refrigeración industrial,

desde los sectores de la producción de alimentos, medicinas, metales, entre muchos
más. Además puede usarse para aplicaciones de confort como climatización y
calentamiento de agua para la industria.
¿Cómo funciona un intercambiador de placas?
Dentro de un sistema de refrigeración, el Intercambiador de Placas funciona de forma

similar al radiador de un auto: el anticongelante que absorbe el calor del motor, expulsa
ese calor para volverse a enfriar y repetir el proceso.
Su papel es clave para eficiente los procesos de todo el sistema, ya que dependiendo
de sus condiciones y una correcta ingeniería desde su diseño, fabricación e
instalación, permite optimizar la calidad de los procesos que permiten el ciclo de
refrigeración.

Recordemos que en el ciclo de refrigeración un Intercambiador de Calor puede

utilizarse como condensador, evaporador, economizador, enfriador de aceite, sub-
enfriador de líquido y calentador de agua con gas de la descarga.
Tipos de Intercambiadores de Calor.
Los Intercambiadores de Calor pueden ser clasificados en 2 tipos generales:
1. De contacto directo: cuando el intercambio térmico se realiza entre dos fluidos que
entran en contacto entre sí, aunque luego puedan separarse. Un equipo que realiza
este tipo de intercambio son las torres de refrigeración.
2. De contacto indirecto: en este equipo, el intercambio se realiza por medio del

contacto de los fluidos con una superficie que los separa entre sí.
Ventajas estratégicas de un Intercambiador de Calor de Placas: diseño, fabricación e

implementación.
 Son más ligeros y fáciles de instalar.

 Ocupan mucho menos espacio que otros de casco y tubos.
 Tienen alta resistencia a flujos en alta presión.
 Ofrecen mucho menos vibración.
 Mayor durabilidad y resistencia.
 Mayores facilidades en el mantenimiento.
 En algunos casos el número de placas pueden aumentar o disminuir de acuerdo
a las necesidades de cada proyecto.
Tipos de fluidos aptos para un Intercambiador de Calor.
El Intercambiador de Calor de Placas, dependiendo su diseño, fabricación e

implementación, pueden realizar una transferencia térmica en los líquidos más usados
en procesos de refrigeración industrial.
 Agua.
 Agua salada.
 Ácidos.
 Gases.
 Líquidos de alimentación
 Refrigerantes naturales
14 TANQUE CARBONATADOR
El carbonatado o equipo de mezcla es el aparato, por medio del cual se logra la adición
del gas carbónico a una bebida o solución determinada. Existen principalmente dos
tipos o variedades, diferenciados por la forma en que realizan la mezcla del agua con
el jarabe terminado:
 Carbonatadores por bacheo

 Carbonatadores por inyección
En la industria de bebidas se utiliza el CO2 Dióxido de Carbono para gasificar bebidas

sin alcohol, como son la cerveza, el vino, y los refrescos, ofreciendo una cierta
protección para el crecimiento microbiano.
La adicción de CO2 se realiza diluyendo este en el líquido a baja temperatura, y

manteniendo una presión de saturación constante.
Estos procesos se realizan de forma automática y en continuo mediante inyectores

Venturi en la línea de líquido frio, mediante bombas bostear de alta capacidad.
Los equipos se construyen totalmente pre montados y testeados en fábrica, formando

un conjunto, tanques, bombas, controladores instrumentación y cableados eléctricos.
Los sistemas se controlan mediante analizadores de CO2 que garantizan una

saturación constante de hasta 10 gramos de CO2 por litro de producto, medidores de
conductividad, y grados Briz que aseguran una calidad homogénea y constante del
producto.
Estos sistemas se integran fácilmente con sistemas de mezcla en continuo, gracias a

su automatización estándar compatible, lo que hace innecesario conexiones eléctricas
entre distintos equipos, funcionando el conjunto como una sola unidad, lo que facilita
la operación del conjunto de aireación, mezclado filtración molecular y carbonatación
por un solo operador.
En el sistema de baja presión, el CO2 se almacena en forma líquida a -18 °C y 300 PSI
en tanques acondicionados con aislamiento (Poliuretano, lana de vidrio) y
refrigeración. La capacidad de los tanques de almacenamiento varía según necesidad
de 6 a 12 toneladas. En general este sistema consta de las siguientes partes:
 Tanque. Construido de acero especial, y provisto del correspondiente "manhall"

en uno de sus extremos, para efectos de limpieza interna.
 Aislamiento. Capa de Poliuretano de 15 cm de espesor, recubierto por una
lámina de aluminio.
 Refrigerador. Este sistema consta de unidad compresora, serpentín de
condensación de CO2, tubería, válvula de expansión y secador.
 Vaporizador. Consiste en un intercambiador de calor, usualmente de tipo
eléctrico, por medio de una resistencia, o por medio de vapor a través de un haz
de tubos.
 Instrumentación de control y medición. La instrumentación de medición y control
consta de un medidor de CO2, un manómetro, control eléctrico, válvulas de alivio
y seguridad.
15 SERVICIOS AUXILIARES
15.1 TANQUE DE AGUA HELADA
Recipiente tipo termo, adecuado para el almacenamiento de agua helada, son ampliamente
utilizados en la industria alimenticia, restaurantera, hotelera, hospitalaria; para el sistema de aire
acondicionado, industria de la refrigeración, industria de teñido o cualquier otro campo donde
se necesita la función de refrigeración, o en la que se requieren grandes cantidades de agua a
temperatura controlada.
Figura: taqnque de agua helada

15.2 CALDERAS
Se llaman así los sistemas de calefacción que utilizan el agua ... El aumento en la aplicación de
sistemas de climatización en todo tipo de edificios, hace que sean ... por su máquina de vapor,
instalaba calefacción en su fábrica de Manchester, con el vapor sobrante del proceso industrial.
Calderas de vapor para industria alimentaria | VYC Industrial Proyecto de instalación de caldera
de vapor para el sector de la alimentación. ... Especies, salsas, precocinados, sopas, bebidas,
pastas, rosquillas, pan y aceite ... vapor, el agua caliente o sobrecalentada y también el aceite
térmico.
TIPOS DE CALDERAS
CALDERAS DE TUBOS DE HUMO
Las calderas de tubos de humo, tiene la particularidad de que los gases calientes pasan por fuera
de ellos. Estas calderas pueden ser horizontales o verticales, con hogar exterior o interior.
Trabajan a baja presión (199.07 lbf/pul2), su rendimiento está por debajo del 70% y presentan
una producción nominal de vapor baja.
LAS CALDERAS HORIZONTALES
Son las más comúnmente usadas en las plantas de mediana y baja potencia, debido esto a su
mayor rendimiento. En esta caldera, los gases calientes provenientes de la cámara de combustión
pasan a lo largo de la carcasa, retornando a través de los tubos a la chimenea. Este arreglo de
tubos de retorno, le da a los gases calientes una mayor área de intercambio.
CALDERAS ACUOTUBULARES.

Las calderas acuotubulares se utilizan para producción de vapor a presiones mayores de 300
PSI; en ellas, el agua se distribuye en un gran número de tubos que proveen una gran superficie
de intercambio y una rápida circulación del agua.
Por ser utilizada para trabajo a grandes presiones, se requiere un estricto control del agua de
alimentación.
16 ENVASADORA
Las envasadoras juegan un papel crucial en todo tipo de industrias por su eficacia a la hora de
permitir envasar multitud de elementos, siguiendo la normativa vigente en cada sector. Hay
distintos tipos de envasadora, pero todos acaban teniendo una gran importancia en el día a día
de las empresas.
La máquina envasadora tiene por función cargar la bebida en el envase de vidrio.
La máquina llenadora que utiliza Industrias del Norte tiene una de capacidad para cargar 18
botellas de vidrio. Y la llenadora PET tiene capacidad para 30 botellas.
La máquina llenadora de la línea de vidrio es un eje giratorio provisto de 18 válvulas llenadoras.
Figura: Maquina envasadora línea vidrio
17 ELABORACION DEL PRODUCTO
El siguiente cálculo es basado en 6 Unidades de Jarabe Terminado lo cual equivale a 2000 Lts.

Se tomara que la densidad del agua, jarabe simple, jarabe terminado, CO2, y bebida carbonatada
son igual a 1 kg/lts.
 Elaboración de jarabe simple el cual consiste es la mezcla de agua tratada con azúcar
refinada.
o En el tanque que tiene una capacidad de 2 000 kg. Se mezcla 1560 kg de agua
tratada y 140 kg de azúcar refinada. Del total de jarabe simple por motivo de
evaporación de agua se tiene una pérdida de 0.1%, teniendo un total de 1698,3Kg
de Jarabe Simple.
 Una vez reposó el jarabe simple, se procede a pasarlo al tanque de jarabe terminado, y
se le agrega; Benzoato de Sodio, Edulcorante, Ácido Cítrico, Acido Ascorbico,
Colarante, Ácido Fosfórico, Esencia, Citrato y Agua tratada hasta llegar a los 2000 kg
en cada tanque.
 Luego el jarabe terminado es enviado al Mixer donde se mezcla el jarabe terminado con
Agua (Refrigerada) en una relación de R=1/4.25, la cual quiere decir que por cada 1 kg
de jarabe terminado se necesita 4.25 kg. de Agua (Refrigerada).
o La cantidad de mezcla en el mixer seria de: 4,25 * 2000 = 8500 kg de agua
(Refrigerada) necesaria para los 2000 kg de jarabe terminado.
o Con 8500 kg de agua (Refrigerada) más 2000 kg de Jarabe terminado tenemos
un total de 10500 kg de mezcla.
 Una vez realizada la mezcla es enviada al carbonatado donde se absorbe dióxido de
carbono en una relación de R = 8.7/1000 es decir 8.7 kg de dióxido de carbono por cada
1000 kg de mezcla.
o 8.7 kg. CO2 * 10500 kg de Mezcla / 1000 kg de Mezcla = 91.35 de CO2
o Es decir que se necesitaría 91.35 kg de CO2 para los 10500 kg de mezcla.
 Teniendo la bebida carbonatada lo siguiente seria envasarla por medio de la Maquina
Llenadora, en dicho proceso existe una merma de 2 % debido a la explosión de las
botellas, derrames y otros.

Elaboración de
1560 Kg Agua
1,70 Kg H2O
jarabe simple
Tratada
140 Kg Azúcar
Refinada 1698,3 Kg jarabe
269 Kg Agua Tratada
simple
1,10 Kg Benzoato de Pasteurización,
Sodio filtrado y enfriado
7,5 Kg Edulcorante
1 Kg Ácido Cítrico
Elaboración de
0,07 Kg Ácido Ascórbico
jarabe terminado
11,53 Kg Colorante
6,20 Kg Ácido Fosfórico 2000 Kg de Jarabe

Terminado
4,5 Kg Esencia
Mezcla de agua
0,8 Kg Citrato8500 Kg de H2O
De Sodio con jarabe
10500 Kg de Jarabe
Terminado
Carbonatación
91,35 Kg de
CO2
10591,35 Kg de Bebida
Carbonatada
Embotellado
17083 Botellas de Bebida

Carbonatada

18 PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Y CONTROL DE CALIDAD

DENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL
 Recepción
 Tratado de agua.
 Sala de jarabe
 Preparación de botellas:
 Llenadora
 Grado de carbonatación
 Presión:
 ºBrix:
 Temperatura:
 Codificador.
18.1 SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD
18.1.1 RECEPCIÓN
 Performas: peso unitario en gramos, concentricidad, deformaciones, etc.
 Escencias: fecha de elaboración y vencimiento
 Preservantes: fecha de elaboración y vencimiento, peso establecido.
 Colorantes: fecha de elaboración y vencimiento, peso y grado de color indicados.
 Tapas: color e impresión del diseño, cantidad y peso indicado.
18.1.2 TRATAMIENTO DE AGUA
En el área de tratamiento de agua se cuenta con un sistema de control automático, lo que permite
reducir el margen de error, en los diferentes tanques que realiza las distintas operaciones
anteriormente descrita, se toman muestras cada media hora por el supervisor de calidad para el
control respectivo de las variables.
 Alcalinidad
 Dureza
 Parte por millón de cloro.

Alcalinidad Químico (110)

PH Químico (7)
Solidos Disueltos
Agua Químico (Menor de 500)
Totales
Cloro Químico (0)
Pruebas Organolépticas Físico
18.1.3 SALA DE JARABES
 Temperatura del jarabe simple: Se controla la temperatura de cocimiento y

pasteurización la cual debe ser de 80 a 85°C. y también al momento de realizar el
enfriado se verifica que la temperatura llegue a los 25°C.
 Jarabe terminado: Aquí se le realizan pruebas organolépticas como ser sabor, olor,
apariencia. También se realiza la medición del °Brix que debe ser entre 7.20 y 7.40
dependiendo del sabor de gaseosa.
 Tiempo de agitación y reposo: el tiempo de agitación y reposo del jarabe terminado es
de 1 hora
18.1.4 PREPARACIÓN DE BOTELLAS
En la Línea de Vidrio se realiza el siguiente control:
 Arrastre de Soda Caustica: Esto se lo realiza mediante un químico llamado Fenolftaleína

el cual consiste en verter dicho químico dentro de la botella y si en esta el agua contenida
al reaccionar con el químico presenta un color lila quiere decir que contiene residuos de
soda caustica.
 Suciedad dentro de Botellas: Para identificar si las botellas fueron mal lavadas se le
realiza una prueba con el químico Azul de Metilo el cual al momento de reaccionar con
el agua contenida en la botella adquiere un color azul quiere decir que aquella botella
presente suciedad y bacterias en su interior.
Para la Línea PET se realiza un control al momento de soplado de botellas mediante el análisis
denominado Stres Cracking, y consiste en:

A las botellas se les introduce ácido cítrico y bicarbonato de sodio ambos envueltos en un papel
para que no reaccionen antes de tiempo, luego se introduce agua se tapa muy bien y se agita un
poco para que reaccionen el agua y los químicos, con esto se desea simular la carbonatación de
la gaseosa.
Luego dicha botella con los químicos, agua y bien tapada es introducida en un recipiente con
soda caustica, esto para simular el envejecimiento de la botella es decir el tiempo que puede
aguantar almacenada que sería de 6 meses.
Se lo deja durante 15 minutos y si al cabo de dicho tiempo no presenta ninguna fisura quiere
decir que las botellas están siendo correctamente sopladas. Esta prueba se la realiza cada 2 horas.
18.1.5 LLENADORA
 Altura de llenado: Para verificar que contenga en volumen exacto y mantener satisfecho
al cliente.
 Pruebas Organolépticas: En las cuales se verifica el olor, sabor y apariencia de la
bebida.
 Grado de carbonatación: se toma una botella ya coronada saliente y se toma el dato del
grado de carbonatación cuyo objetivo en vidrio es 1,8
 Presión: Se toma la lectura de la presión a la que está la gaseosa en la botella mediante
un presostato especial, esta presión guarda relación directa con la temperatura de la
gaseosa.
 ºBrix: el grado ºBrix que la gaseosa ya embotellada debe tener es de 1,7 °brix, que es la
cantidad de azúcar en peso que existe en la solución total de la gaseosa.
 Temperatura: La temperatura a la que se debe encontrar la gaseosa oscila entre 17-21ºC
que fluctúa en base al clima, está determinada la presión mediante tabla.
 Tapado: Esto con el fin de que no exista fuga de CO2 o de bebida y con el tiempo afecte
la calidad del producto.
18.1.6 CODIFICADORA
Se verifica si la fecha de elaboración y vencimiento es la correcta, el embotellado en vidrio tiene
un lapso de vencimiento de 6 meses, mientras que de la line PET un lapso de 4 meses, esto
debido al envase.

19 CONCLUSION
El hito de la creación de las bebidas carbonatada tuvo un gran crecimiento y aceptación por
parte de los consumidores, actualmente son productos muy demandados y fácil de adquirir en
cualquier lugar y momento, además de los cambios que tuvieron que pasar para mantener el gas
adentro del envase, por lo cual es mui importante el conocimiento implícito de cada una de sus
etapas.

BIBLIOGRAFÍA
La Gaseomoda. (11 de Noviembre de 2009). Obtenido de La Gaseomoda:

www.lagaseomoda.blogspot.com
Licata, L. M. (s.f.). zonadiet.com. Obtenido de Las bebidas gaseosas, composición y

características de sus ingredientes.: https://www.zonadiet.com
Ramires, L. (23 de Abril de 2014). Indutria de bebidas gaseosas. Obtenido de

www.sistemasproductivos2014.blogspot.com
Sefiltra, S.a. (10 de Octubre de 2018). Obtenido de www.sefiltra.com/ purificacion de fluidos
wikipedia. (13 de junio de 2019). gaseosas. Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Gaseosa
25 de Febrero de 2009). Obtenido de Astur.Blogs: www.asturbega.es/Bebidas carbonatas

Bebidas Carbonatadas Finally

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0 PROCESOS INDUSTRIALES

1.1 objetivo general ............................................................................................................. 3

1.2 objetivo especifico ........................................................................................................ 3

3 marco teórico ................................................................................................................... 5

3.1 definición ...................................................................................................................... 5

5 características de la materia prima y de los insumos ...................................................... 6

5.1 agua ............................................................................................................................... 6

5.2 azucar ............................................................................................................................ 7

5.3 acidos ............................................................................................................................ 8

5.4 colorantes ...................................................................................................................... 9

5.5 saborizantes ................................................................................................................... 9

5.6 conservantes .................................................................................................................. 9

5.7 cafeína ......................................................................................................................... 10

5.8 dióxido de carbono...................................................................................................... 10

6 descripción del diagrama de flujo del proceso de producción ...................................... 11

6.1 suministro y tratamiento de agua potable ................................................................... 11

6.1.1 la filtración ........................................................................................................... 11

6.1.2 la desaireación ..................................................................................................... 11

6.1.3 alcalinidad ............................................................................................................ 11

6.1.4 desinfección ......................................................................................................... 11

6.2 preparación del jarabe simple de azúcar ..................................................................... 12

6.3 elaboración del jarabe terminado ................................................................................ 12

6.4 preparación de la bebida terminada ............................................................................ 13

PROCESOS INDUSTRIALES ING. INDUSTRIAL

6.5 recepción y preparación de envases ............................................................................ 13

6.5.1 tipos de envase ..................................................................................................... 13

6.6 codificado, etiquetado y encajado o empaquetado ..................................................... 15

6.7 almacenamiento, transporte y distribución ................................................................. 16

7 diagrama de proceso ...................................................................................................... 16

8 descripción de los equipos de producción ..................................................................... 17

8.1 tanque reactor .............................................................................................................. 17

8.1.1 coagulación y floculación .................................................................................... 17

8.1.2 cloración .............................................................................................................. 18

8.1.3 reducción de alcalinidad ...................................................................................... 19

9 filtro de arena ................................................................................................................ 19

11 filtros pulidores .......................................................................................................... 21

12 tanque enchaquetador ................................................................................................ 22

13 intercambiador de placas ........................................................................................... 23

14 tanque carbonatador ................................................................................................... 25

15 servicios auxiliares .................................................................................................... 26

15.1 tanque de agua helada ................................................................................................. 26

15.2 calderas ....................................................................................................................... 27

17 elaboracion del producto ........................................................................................... 28

18 puntos críticos de control y control de calidad .......................................................... 31

18.1 sistema de control de calidad ...................................................................................... 31

18.1.1 recepción .............................................................................................................. 31

18.1.2 tratamiento de agua.............................................................................................. 31

PROCESOS INDUSTRIALES ING. INDUSTRIAL

18.1.3 sala de jarabes ...................................................................................................... 32

18.1.4 preparación de botellas ........................................................................................ 32

18.1.5 llenadora .............................................................................................................. 33

18.1.6 codificadora ......................................................................................................... 33

PROCESOS INDUSTRIALES ING. INDUSTRIAL

Conocer las etapas de producción de las gaseosas

1.2 OBJETIVO ESPECIFICO

 Conocer el proceso de control de calidad que interviene en la elaboración de bebidas

PROCESOS INDUSTRIALES ING. INDUSTRIAL

La gaseosa más antigua que aún se comercializa en el continente americano es la colombiana

PROCESOS INDUSTRIALES ING. INDUSTRIAL

(La Gaseomoda, 2009)

Requisitos fisicoquímicos de las aguas gaseosas con sabor

CARACTERÍSTICA MÍNIMO MÁXIMO

(Norma tecnica de bebidas carbonatas, 2001)