Procedimientos Control de Solidos

Fecha de Código:
Tuboscope México S.A. de C.V. 01-08-06

elaboración: Página: 1 de 3
NIVELACIÓN DE EQUIPOS ROTATORIOS
OBJETIVO.
Nivelación adecuada de los equipos rotatorios, haciendo un análisis a fondo para la eliminación de
las vibraciones que se presenten en cada uno de ellos, así mismo tomando en cuenta también que
al no efectuar esto, se tiene el riesgo del desgaste de las piezas. También se utiliza como prueba
para las condiciones de la pieza.
ALCANCE
En todas las operaciones de mantenimiento, en donde Brandt de México preste el servicio, de
control de sólidos con sus propios equipos, deben de estar en perfectas condiciones, así mismo
ofreciendo asesoráis a contratistas y/o evaluación de los mismos.
DEFINICIONES:
Fotocelda: es el instrumento que mide los grados y las velocidades (revoluciones) y debe ir en la
parte superior de la flecha; donde se coloca 1cm. De cinta reflejante, tomando encuentra que la
cinta. Debe marcar el punto, 0º. Y la señal (luz verde) indica el centro del grado seleccionado.
Grado 0º.
ROTACION: es el movimiento de un cuerpo extenso de forma que dado un punto cualquiera del
mismo, este permanece a una distancia constante de un punto fijo. En un aspecto tridimensional,
para un movimiento de rotación dado, existe una línea de puntos fijos denominada eje de rotación.
Aprobado por: Fernando Chacín Fecha: 2006 Rev. No.:

Nivelación de equipos rotatorios Página 2 de 3
Manual de procedimientos para la nivelación de los Equipos rotatorios

Procedimiento para la eliminación de las vibraciones en los equipos de rotación.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

No. ACTIVIDAD RESPONSABLE REGISTRO OBSERVACIONES
1 Inicio
Desarmar adecuadamente el equipo rotatorio que

se vaya a balancear, tomando en cuenta en que
condiciones se encuentra el equipo.
Separando del bowl, las piezas internas que

2 Desarme del equipo Mecánico de brandt
Se vayan a balancear así mismo la limpieza
adecuada de cada una.
Una vez que se ha concluido con la limpieza del

equipo procedemos a la montura del bowl al
balance.
Verificar que todos los componentes de la
maquina balanceadora tales como, cables,
conexiones, llaves tipo matraca. Rodillo, bases
rotatorias y soportes estabilizadores se
encuentren en perfectas condiciones de uso.
Operador del balance,
3 prepar el equipo del balance Prepara y verificar que la computadora de
jefe de taller.
control este en perfectas condiciones de uso.
Conectar la computadora a la consola y checar

que tenga corriente.
Se amarran los costados de la pieza que se valla

a rotar y se eleva al nivel de las bases rotatorias
de cada pedestal, si el espacio no coincide se
tendrá que correr el pedestal movible.
Ayudar al operador del montacargas móvil a la

realización de las maniobras para asentar la pieza
Operador de
Montura de un equipo a a rotar.
4 montacargas,
balancear.
Operador del balance
Recuerde que una mala maniobra y un fuerte
golpe o operación del mismo puede dañar los
valeros de rodamiento de la base teniendo como
consecuencia alguna vibración.
Antes de operar el equipo usar el equipo

adecuado de protección personal para no sufrir
ningún tipo de accidente al momento de operar la
maquina.
Operador del balance,
5 Preparar el balanceo. Tratar de no rebasar los límites de capacidad de
Jefe de taller.
carga del equipo así aumentaría más la vibración,
ya que podría quebrarse con la rotación, al
momento de ser operado.
Usar el equipo apropiado de protección personal

Medidas de seguridad antes de Operador del balance,
6 (EPP) como son: guantes, lentes de seguridad,
operar el balance. Jefe de taller
casco, overol y botas de seguridad.

Encintar y colocar la reja de protección ya que
esto evita que alguna pesa o partícula que se
desprenda del rotor proteja al operador o
personal que trabaje cerca del área del balanceo.
En este caso los soldadores recomiendan pegar o

soldar las pesas.
Seleccionar la banda que se ocupara del

movimiento rotatorio y dejarla en posición de
recibir el rotor.
1.-Instalar los estabilizadores en cada extremo

con los brazos que tienen los valeros deslizantes
se recomiendan que las flechas tengan centro
punto en el centro instalar una balina de acero y
ajustar el estabilizador, una vez que el rotor ha
sido estabilizado se toma la banda y se pone en
la flecha tomando en cuenta que hay que dejar
Operador del balance. espacio en el área de la banda luego se procede
7 Preparación del sistema-balance
Jefe de taller. a instalar la banda con polea del motor en los
rodilos de ajustes y presionar la perilla para el
apriete del vástago.
2.- checar grados del rotor y posteriormente

localizar el grado 0, instalar la cinta reflejante y
centrar el dispositivo de luz láser (fotocelda).
Una vez que se ha realizado esta labor se
procede a la instalación de la computadora
localizando los cables de cada Terminal.
Antes de realizar el mantenimiento o reparación

en el equipo leer el manual que viene con el
equipo.
Tomar en cuenta las siguientes instrucciones:
- Cortar el suministro de energía eléctrica antes

de realizar las labores de mantenimiento del
Ingeniero especializado,
Mantenimiento y reparación del equipo.
8 técnico especializado,
balance. - evite trabaja en el equipo mientras que este se
Operador especializado.
encuentre en operación.
- utilice el equipo de protección personal (EPP)
en operaciones de mantenimiento y balanceo.
Siguiendo estas indicaciones así evitara poner en

riesgo al personal que se encuentre laborado en
las tareas de mantenimiento y causarle daño al
equipo.
Tomar en cuenta que la maquina cuenta con dos
sistemas de estabilizadores articulado por tubería
de 1 ½ de diámetro de aluminio, con dos
extremos que sirven como estabilizadores para
Procedimiento de aditamentos que los rotores o las piezas que se vayan a
operador del balance,
9 auxiliares de un pedestal tipo balancear giren sobre los soportes del rodillo.
Jefe de taller.
estabilizador tubular. Para que este no tenga movimiento axial y así
evitar la caída o golpe directo al sistema de giro.
Cuenta con sistema de agarre de partes móviles

y tornillos de allen 3/16”. También cuenta con un

sistema de rodillos para ajuste de banda de la
transmisión del movimiento que realiza el motor y
así realizar el giro del balanceo del rotor.
En la parte superior se encuentra un brazo
articulado que sirve como soporte de un
dispositivo. Indicador (fotocelda). De luz láser
que detecta la señal de la cinta reflejante y esta
manda señal de grados a la computadora.
Cada pedestal cuenta con sistema de sensores de

vibración por lo cual son aparatos muy sensibles
y requieren de un chequeo en periodos de una
vez por semana para verificar si la base del
sensor no fue golpeada por los movimientos de la
base original el balanceo de piezas con
demasiado desbalance.
Encender el tablero y checar que los cables se

encuentren adecuadamente bien conectados,
Checar que el tablero de control maque ceros
grados, y que la pieza rotatoria se encuentre bien
acomodada.
Procedimiento para empezar a
10 Operador del balance Programar que revoluciones vamos a usar para
balancear.
balancear y que grados vamos aplicar.
Elaborar la tarjeta A.T.S., y contar con E.P.P.
tener conocimientos en la materia que vayamos
aplicar, un error cometido puede ser fatal para el
trabajador y para el personal
Estar siempre a la perceptiva ejecutando el

balanceo correctamente.
No distraerse cuando esta operando el balancing,

estar muy pendiente de los estabilizadores,
Procedimientos de balanceando aplicar aceite en las partes de rotación, tener
11 Operador del balance
siempre las lecturas del equipo y hacer las
comparaciones correspondientes y así detectar
cualquier anomalía que pudiera presentarse en la
operación.
Checar la bancada, conectar la consola al tablero,

se procede a la montura del bowl, se ajusta la
banada al carril del rodillo, se tensa con la perilla
de ajuste manual.
Se procede a la localización del grado (0), una

vez localizado el grado (0) se coloca la cinta
reflejante, instalación de fotocelda (localizador de
grados).
12 Nivelación del equipo. Operador del balance
Revisión general del equipo con carga, se sujeta
la palanca de transmisiones con la cadena, se
realiza la primera prueba de rotación, se verifica
el señalamiento de la (fotocelda).
Se ingresan los datos del rotor a la computadora

tomando en cuenta tres puntos muy importantes.
1.- gramos con que se va a trabajar.
2.- radio donde se instalaran las pesas.
Localización de grados donde se instalaran las

pesas. Esto aplica al plano izquierdo y derecho de
los pedestales.
Para inicio se realizan tres corridas.

1.- corrida sin peso.
2.-corrida con peso lado izquierdo.
3.-corrida con peso lado derecho.
Así mismo ingresando los datos a la computadora
e imprimiendo los datos y comparando los datos
para que el balance salga bien.
13 Fin
Requisitos de hse.
Todo personal involucrado en ésta operación deberá tener el siguiente EPP básico: Botas de
seguridad, guantes, overol, casco y lentes de seguridad. Esto aplica al personal de operación de la
maquina balanceadora.
Deberá señalizarse y mantener enrejado el lugar en donde se está haciendo la operación, de no
hacerlo así se podría provocar algún accidente al personal que se encuentra laborando cerca del
lugar.
Finalmente todo el personal evitará cualquier tipo accidentes aplicando las normas de seguridad de
la empresa.
INDICADORES DE DESEMPEÑO
No aplican.
CONTROL DE REGISTROS
TÍTULO CÓDIGO CLASIFICACIÓN DILIGENCIADO POR DISPONIBLE PARA ARCHIVA
TIEMPO
CONTROL DEL PROCEDIMIENTO
REV ELABORADO RESPONSABLE RESPONSABLE FECHA DE MODIFICACIÓN

No. POR REVISIÓN APROBACIÓN APROBACIÓN REALIZADA
RAZÓN DEL
CAMBIO
Luís Francisco Poches

Jesús Manuel Fernando Ramón
Ochoa.
Rodríguez chablè Chacín Hernández. 09-Junio-2005 Versión ISO 9001: 2000
Gerente de
Gerente General
Operaciones
CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO Página 6 de 6

PROGRAMA Y METODOLOGIA DE INSTALACION DE
EQUIPOS DE CONTROL DE SÓLIDOS, TORNILLOS
TRANSPORTADORES DE RECORTES Y DESHIDRATADOR
DE RECORTES PARA POZOS DE PERFORACION Y/O
REPARACIÓN
OBJETIVO GENERAL:
Disminuir al mínimo posible los tiempos de instalación, realizando una

instalación rápida, segura y confiable
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Proporcionar un sistema variable que se adapte rápidamente a cualquier

equipo de perforación y/o reparación.
Reducir al mínimo los tiempos normales de instalación, para utilizar la luz

del día con lo cual se disminuyen los riesgos de accidentes.
Eficiente distribución del espacio para permitir una mejor maniobra

operativa y de mantenimiento.
Minimizar el uso de soldadura en cada una de las instalaciones.
SISTEMAS UTILIZADOS Y A IMPLEMENTAR:
Uniones tipo “Vitaulic” de 6” para las líneas de inyección y descarga de

los sistemas de conos en el Limpia Lodos, así como en las lineas de
descarga de fluido en las centrífugas.
Conexiones rápidas de 2” y 3” tipo “Camlock” para mangueras de
succión y descarga en la transferencia de fluidos de las presas de lodo
hacia el sistema de centrífugas decantadoras.
Utilización de “Bridas” con carretes para la instalación del manifold en los

vibradores de alto impacto y en la succión de las bombas del Limpia
Lodos. O en el Distribuidor de flujo
Bases o soportes “Telescópicas” para tornillos transportadores, centrífugas
decantadoras y bombas del Limpia Lodos, que permitan variar su altura
de acuerdo a la posición y tamaño de las góndolas y de las presas de
lodo.
Pasillos y pasamanos “estandarizados” por sección de tornillo
transportador sujeto con tornillos y candeleros para una fácil remoción y
utilización en cualquier otra instalación.
LOGÍSTICA DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS
La instalación, funcionamiento, operación y mantenimiento de cada conjunto

de equipo ( Control de sólidos, Tornado y/o Tornillos Transportadores) esta
soportada por el siguiente equipo de trabajo cuya labor se desarrolla
tanto en la base de Villahermosa como en cada uno de los pozos:
GERENTE OPERACIONES
COORDINADOR DE
OPERACIONES
GRUPO INSTALACION SUPERVISOR DE JEFE DE ALMACEN

SUPERVISOR ELECTRICO INSTALACIONES LORENZO PEREZ CHABLE
SUPERVISOR SOLDADORES
AYUDANTES TECNICOS
GRUPO OPERADOR EN POZO

SUPERVISOR DE POZO
AYUDANTE TÉCNICO DIURNO
AYUDANTE TÉCNICO NOCTURNO
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
COORDINADOR DE OPERACIONES
FUNCIONES
TENDRA LAS FUNCIONES DE:
1. Coordinar, dirigir, organizar, supervisar y auxiliar en todas las
operaciones de campo de la empresa.
2. Organizar, dirigir y delegar funciones a los supervisores de campo e
ingeniero de apoyo técnico, con relación a las operaciones.
3. Organizar y seleccionar el personal de operaciones (jefes de grupo,
técnicos, operadores, etc.).
4. Organizar la logística para las instalaciones y desmantelamiento de los

equipos.
5. Organizar, dirigir y delegar funciones al personal de instalación y
mantenimiento (spvr. electro-mecánico, soldadores, etc).
6. Coordinar los programas de mantenimiento de los equipos tanto en
campo como en la base.
7. Mantener contacto permanente con los superintendentes y jefes de
unidad de pemex y el cliente.
8. Reportar directamente al gerente general de la empresa.
9. Coordinar e implementar el programa de HSE establecido por la
compañía.
RESPONSABILIDADES:
ES EL RESPONSABLE DE:
1. Coordinar todas las operaciones de instalación, operación,
mantenimiento, reparaciones y desmantelamiento en todos los sitios
donde estemos prestando nuestros servicios.
2. Supervisar todas las operaciones de campo del personal y equipos a
través de los supervisores o personalmente.
3. Todas las operaciones de campo y sus resultados.
4. Coordinar los movimientos de los equipos y empresas de logística (grúa
y transporte) para las instalaciones, reparaciones mayores y
desmantelamiento de los equipos.
5. Las instalaciones y desmantelamiento, avances y mejoras en los
mismos.
6. Implementar y hacer cumplir los programas de mantenimiento y
reparaciones de los equipos.
7. Elaborar y programar los cambios de guardia tanto de personal nacional
como extranjero.
8. Estar en todo momento enterado completamente de las operaciones de
campo en cada uno de los sitios donde prestamos nuestros servicios.
9. Conocer los requerimientos y necesidades de las operaciones con
relación a refacciones, materiales y consumibles, para que estas a su
vez sean adquiridas localmente o en el extranjero.
10. Mantener informado al gerente general de todo el status de operaciones
de la empresa.
11. Verificar y auditar el cumplimiento del programa de HSE de la
compañía.
JEFE DE ALMACEN
FUNCIONES
1. controlar y elaborar inventarios
2. controlar las salidas y entradas de almacén
3. realizar las compras necesarias
4. reportar directamente a coordinador de operaciones y gerente Gral.

5. Controlar el mantenimiento de los vehículos.
6. Apoyar en la logística de las operaciones de instalación y
desmantelamiento de equipos.
RESPONSABILIDADES:
1. Controlar, elaborar y mantener un inventario real de los materiales en la
base.
2. Llevar un control real y organizado de los materiales enviados y
recibidos a y de los pozos.
3. Llevar un control real y organizado de las salidas y entradas del
almacén.
4. Conocer y estar pendiente de los requerimientos y necesidades de
refacciones y materiales de los pozos y almacén.
5. Realizar la solicitud necesaria para la compra de materiales y
requerimiento de los pozos y almacén.
6. Realizar las compras necesarias de los materiales previa autorización de
la gerencia.
7. El control y mantenimiento de los vehículos de la oficina / base.
8. Obtener y controlar los equipos y materiales de seguridad para el
personal técnico y pozos.
9. Organización y limpieza de las áreas de almacén.
INGENIERO DE APOYO TECNICO
FUNCIONES
1. Recopilar y organizar toda la información técnica generada en los pozos
y las diferentes localizaciones.
2. Recibir, revisar y archivar los reportes de operación diaria de los
diferentes frentes de trabajo.
3. Asistir e instruir tanto al supervisor de área como al supervisor de
pozo en la elaboración de los respectivos reportes y realizar las
pruebas de laboratorio y los análisis técnico - económicos.
4. Asistir tanto al personal de campo como al de oficina en la
implementación y cumplimiento del programa de HSE establecido por
la compañía.
5. Mantener un contacto y continuo canal de comunicación entre los
supervisores de área, supervisores de pozo y la coordinación de
operaciones.
6. Reportar diariamente el avance de operaciones en cada pozo ante el
coordinador de operaciones.
10. Organizar y mantener un registro de las actividades de mantenimiento
de equipo y vehículos de la compañía.
11. Asistir y mantener comunicación con los pozos cuando la operación lo
requiera.
12. Disponibilidad de turno los fines de semana cuando se requiere.

13. Suministrar y verificar la existencia de manuales de mantenimiento,
programa de HSE, manual de funciones y responsabilidades, reportes
de operación etc. en los pozos
RESPONSABILIDADES:
1. Verificación y consistencia de datos en los reportes de operación.
2. Elaboración y presentación diaria del resumen de avances en cada
pozo.
3. Control de relevos del personal de campo.
4. Control y seguimiento del programa de HSE en las diferentes
localizaciones.
5. Elaboración y resúmenes de los reportes de sección.
6. Capacitación del personal de la compañía en el programa stop y
en la elaboración de los reportes de operación.
7. Mantener un permanente contacto tanto con el personal de Brandt en los
pozos como con los supervisores, técnicos, químicos y coordinadores de
las demás compañías.
8. Realización de auditorias a los pozos cuando se requiera.
SUPERVISOR DE AREA
FUNCIONES
1. Organizar y asistir logísticamente a los pozos.
2. Asistir las operaciones de pozo en cuanto a instalaciones, operación,
reparaciones y desmantelamientos de equipo de acuerdo al
programa establecido.
3. Verificar inventarios de partes, accesorios, equipos y despensa en los
pozos.
4. Coordinar y facilitar el suministro de despensa en los pozos.
5. Mantener y establecer buenas relaciones con el personal de pemex
y demás compañías en el pozo, así como con los supervisores de
contrato y administración de perforación en las unidades operativas.
6. Verificar y coordinar junto con el ingeniero de asistencia técnica el
correcto llenado de los reportes, así como la implementación y el
buen cumplimiento del programa de HSE.
7. Velar, verificar y promover el correcto funcionamiento de nuestros
equipos que nos garanticen una excelente operación.
8. Mantener una constante comunicación con el coordinador de
operaciones y con el ingeniero de asistencia técnica.
9. Trabajar en coordinación con el ingeniero de asistencia técnica en la
recopilación, actualización y orden de los diferentes reportes.
14. Reportar y asistir en cualquier problema operacional con el

coordinador de operaciones.
15. Coordinar los requerimientos de personal obrero de las regiones con
los diferentes sindicatos.
RESPONSABILIDADES:
1. Facilitar las condiciones y materiales necesarios a los pozos que nos
garanticen una correcta operación.
2. Prestar la asistencia técnica y operativa a los pozos para mejorar el
desarrollo de nuestras operaciones.
3. Mantener informado al coordinador sobre el avance diario y estado
operacional en nuestras instalaciones.
4. Trabajar en unión con el ingeniero de apoyo técnico en la
instrucción y correcta elaboración de los reportes por parte del
supervisor de campo.
5. La verificación del cumplimiento del programa de HSE de la
compañía en nuestras operaciones.
6. El cumplimiento del programa operacional establecido para cada
frente de trabajo.
7. Establecer y mantener una buena comunicación y propiciar un
ambiente de trabajo agradable entre el personal de la compañía y de
las demás empresas.
8. El cuidado y verificación del mantenimiento del vehículo asignado.
9. Verificar el cumplimiento y correcta aplicación del programa de
mantenimiento de equipo.
SUPERVISOR DE POZO
FUNCIONES
1. Coordinar y dirigir las operaciones en el pozo de manera que
garanticen el éxito de las mismas.
2. Elaborar los reportes diarios de operación y hacerlos firmar del
representante de la compañía operadora.
3. Llenar y llevar un registro diario de la operación en la bitácora.
4. Dar cumplimiento al programa de mantenimiento de equipo
establecido por la compañía.
5. Poner en práctica el programa de HSE en nuestras operaciones.
6. Mantener un buen canal de comunicación con el supervisor de área,
ingeniero de asistencia técnica, ayudantes técnicos y obreros de la
compañía.
7. Manejar excelentes relaciones con el técnico y coordinador de pemex,
químicos y supervisores en las áreas de trabajo.
8. Reportar directamente al supervisor de área.
RESPONSABILIDADES:
1. La elaboración correcta y consistente de los reportes de operación.
2. El éxito de la operación en cada sitio de trabajo. Manteniendo las
variables de proceso dentro de los parámetros establecidos.
3. Mantener informado constantemente al supervisor de área sobre el
avance operacional del pozo.
4. Verificar y mantener un stock suficiente de existencias de materiales y
despensa en el pozo.
5. El mantenimiento de equipo de acuerdo al programa establecido.
6. El cumplimiento y aplicación del programa de HSE de la compañía
en los sitios de trabajo.
7. Propiciar un agradable y cordial ambiente de trabajo en nuestras
operaciones.
AYUDANTE TECNICO
FUNCIONES
1. Asistir técnica y operacionalmente cada una de las actividades
desarrolladas en las localizaciones.
2. Realizar el mantenimiento a cada uno de los equipos de acuerdo al
programa establecido.
3. Verificar constantemente y garantizar el correcto funcionamiento tanto
de la operación como de los equipos.
4. Mantener limpias y en buen estado nuestras áreas de trabajo.
5. Mantener una constante y continua comunicación con el supervisor de
pozo.
6. Incentivar y mantener excelentes relaciones con el personal de las
demás compañías en nuestros sitios de trabajo.
7. Reportar cualquier anomalía e inquietud directamente al supervisor de
pozo.
RESPONSABILIDADES:
1. Una correcta operación de los equipos que garanticen el éxito de la
misma.
2. El mantenimiento del equipo de acuerdo al programa establecido.
3. La buena presentación de su área de trabajo.
4. El cumplimiento de las normas de seguridad en sus áreas de
trabajo.
5. Garantizar unas buenas relaciones de trabajo con sus compañeros y
con el personal de las demás compañías.
SUPERVISOR ELECTRO-MECANICO
FUNCIONES
1. Coordinar y realizar las instalaciones eléctricas y mecánicas en las
diferentes instalaciones.
2. Asistir directamente a los supervisores de pozo y ayudantes técnicos
en la implementación y correcta aplicación del manual de
mantenimiento de equipo establecido por la compañía.
3. Dirigir e instruir mediante cursos programados los conceptos
básicos y aplicaciones de la electricidad en cada uno de los
equipos.
4. Mantener y verificar las existencias de partes y accesorios tanto
mecánicas como eléctricas en bodega.
5. Realizar inspecciones eléctricas y mecánicas a cada una de las
localizaciones.
6. Reportar directamente al coordinador de operaciones.
7. Realizar reparaciones o mantenimientos mayores a equipos en base
y/o pozos.
RESPONSABILIDADES:
1. Instalaciones eléctricas y mecánicas en las diferentes localizaciones.
2. Asegurar un correcto funcionamiento tanto mecánico como eléctrico
de cada uno de los equipos.
3. Asegurarse que tanto técnicos como supervisores tengan
conocimientos eléctricos y mecánicos del equipo.
4. El buen estado de funcionamiento de los equipos al ser enviados a
los pozos.
5. La aplicación de las normas de seguridad inherentes a las
instalaciones eléctricas y mecánicas de acuerdo al programa
establecido.
6. La aplicación correcta del manual de mantenimiento de equipo.
7. La instalación y funcionamiento correcto del equipo.
SUPERVISOR DE SOLDADORA
FUNCIONES
1. Realizar los diferentes trabajos de soldadura en las operaciones de
montaje, reparaciones, adecuaciones y desmantelamiento de equipo.
2. Asistir al supervisor electro-mecánico en las operaciones de
instalaciones, reparaciones o adecuaciones mecánicas.
3. Realizar todos los trabajos de soldadura programados en los talleres.

4. Verificar y mantener existencias de materiales y accesorios necesarios
para su trabajo.
5. Reportar directamente al coordinador de operaciones o en su
defecto al supervisor electro-mecánico.
6. La firma del reporte de maniobra / movimiento de la compañía de
logística.
RESPONSABILIDADES:
1. La instalación de los equipos que nos garanticen el cumplimiento de
una operación segura y eficaz.
2. Asegurarse de realizar todas las operaciones de soldadura tanto en
los montajes como en los desmantelamientos de equipo de acuerdo
al programa establecido.
3. Reparaciones y modificaciones programadas tanto en las
localizaciones como en los talleres.
4. La aplicación de las normas de seguridad relacionadas con los
diferentes trabajos de soldadura.
METODOLOGÍA A SEGUIR EN LA INSTALACION DEL EQUIPO
• Todo el equipo debe entregarse funcionando en 72 horas después de

haber recibido la orden de servicio.
• En la base se cuenta siempre con un equipo en espera, el cual es
acondicionado operativamente en la parte eléctrica y mecánica. El
equipo consta de: Tres Vibradores de Alto Impacto, un Limpia Lodos, dos
Centrífugas Decantadoras, dos Bombas Electro centrifugas 6X8, un
Tornado, dos secciones motrices, cuatro secciones medias y dos
secciones finales de Transportador Helicoidal, una Bomba eléctrica de
Desplazamiento Positivo, una Bomba de Diafragma, Tanque de
recolección de Fluidos, Sistema Auxiliar de Parada de Emergencia de
Tornillos, Pasillos, Barandales y demás accesorios necesarios en cada
instalación.
• Una vez se recibe la orden de servicio, bien sea verbal o escrita por
parte de la compañía Contratista o el supervisor de PEMEX, se
procede al movimiento del equipo con el apoyo de los servicios de
equipo pesado ( grúa y trailer ) por parte de la compañía Maniobras
Especializadas o Transportes Velásquez.
• Se realiza la movilización del grupo de instalación y grupo de trabajo
en pozo hacia la localización (supervisor eléctrico, supervisor de
soldadura, electricista I, soldador I, supervisor de pozo, 2 ayudantes
técnicos ) , además del supervisor de área, quien será el encargado del
manejo de la logística de trabajo en el pozo durante la instalación:
determinar junto con el químico el sitio y la manera de retornar el
fluido recuperado por el Tornado a las presas, hablar con el supervisor
eléctrico de PEMEX sobre el sitio y toma de corriente para
alimentación de los equipos y con el supervisor mecánico para la
toma de aire para la bomba de diafragma, coordinar con el Técnico
de PEMEX la adecuación del sitio de trabajo para llevar a cabo una
operación segura tanto en la parte física como ambiental.
• De acuerdo a visita previa del equipo de perforación en la localización
se decide la ubicación de nuestros equipos, así como el numero de
secciones de tornillo transportador a ser usados que garanticen una
operación viable y segura en la recolección y secado de los recortes, y
de paso evitar los regueros de lodo ante la perdida del mismo por el
equipo de control de sólidos.
• El movimiento de cargue y descargue, armado y ubicación de los
equipos en su sitio se realiza en el momento que se genere la orden
de servicio bien sea escrita o verbal.
• Una vez llegue el equipo al pozo se procede a la ubicación de los
equipos en su sitio y se libera la grúa.
• Se realizan las respectivas conexiones y se procede a la instalación
eléctrica.
• Se realiza la prueba eléctrica y rotacional de los diferentes equipos.
• El supervisor de área será el encargado de realizar la respectiva
reunión de seguridad y entrega del equipo listo para la operación, cuya
entrega se debe documentar y firmar por parte del representante de
PEMEX en la localización de acuerdo al formato adjunto.
• La anterior reunión de seguridad debe hacerse con el concurso de
todas las personas que de manera directa o indirecta estén
involucradas en la operación de los equipos, explicándoles sobre todo las
tres reglas básicas de seguridad en la operación de los tornillos, las
cuales si se ponen en practica todo el tiempo nos evitan cualquier
tipo de incidentes.
PROCEDIMIENTO PARA EL CAMBIO DE GONDOLAS DURANTE LA PERFORACION DE LOS POZOS
CONDUCTOR Y
SUPERVISOR CIA. MANEJO CIA CONTROL TECNICO
CIA FLUIDOS SUPERVISOR ACTIVIDAD
PEMEX RECORTES DE SÓLIDOS POZO
GONDOLAS
El supervisor de PEP generara la respectiva orden de servicio.
INICIO 2. Las compañías involucradas realizarán una evaluación del
volumen aproximado de recortes generado por metro perforado
de acuerdo a cada etapa. El volumen aproximado por
estadísticas es unas tres (3 ) veces el volumen geométrico. Es
2 2 2 2 importante comparar esos volúmenes para saber cuanto
genera el pozo entre cada conexión.
3. Todo el personal involucrado en la operación en el pozo
deberá estar informado acerca de los volúmenes que se
generan en cada sección y de los procedimientos a seguir
3 3 3 3 para el correcto y seguro cambio de la góndola sin que se
generen perdidas de tiempo ni se impacte negativamente el
medio ambiente.
4. La Góndola se debe ubicar de tal manera que permita una
4 distribución uniforme del material y se llene de manera
homogénea en cada uno de los puntos de la batea.
5. El conductor de la góndola, conocedor del tiempo estimado para
el llenado de cada unidad deberá estar pendiente del avance de
perforación y revisando constantemente el nivel. Al mismo tiempo
5 que evitará ausentarse del sitio de trabajo sobre todo durante las
etapas mayores a 17 pulgadas, donde se tiene un mayor
volumen de recortes, y en pozos con Top Drive donde los
tiempos de conexión se triplican.
6. El cambio de góndola se debe realizar siempre durante los

tiempos de conexión o cuando no se este circulando, con el
fin de evitar acumulación de material sólido en el tornillo
transportador que pueden causar atascamientos del mismo o
avería de sus partes en el momento de reiniciarlos debido a
6 sobrecargas.
6
6 En caso, de que por fuerza mayor se tenga que realizar un
NO NO cambio de góndola durante actividades de circulación y se
este produciendo gran cantidad de recortes, este solo será
autorizado por el representante del servicio en cada pozo (
Químico ) y se deberán realizar de manera coordinada y
SI SI rápida y al mismo tiempo seguir procedimientos especiales
para tratar de evitar atascamiento y daños en el tornillo.
FIN
Brandt / Tuboscope México, SA de CV
Carr. Vhsa-Card., Lote 4, Mzna 1, Parque Ind.
DEIT, R/A Anacleto Canabal. Villahermosa, Tab.
Telf: 993-3 103100
Fax: 993-3 103109
E-mail: brandtmx@tnet.net.mx
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS MALLAS
Con la máquina funcionando, observe acumulación de sólidos sobre la malla y rocíe

líquido compatible con el sistema de lodo (agua o aceite) para que los sólidos fluyan hacia
la descarga. Cierre válvula de entrada de alimento y lave las mallas con líquido
compatible antes de detener la unidad. Detenga la unidad y verifique estado de las
mallas. Repare las que considere necesario, teniendo en cuenta un máximo de 10% de
área reparada. Cámbielas de posición, ya que la que recibe el alimento tiene un mayor
desgaste. Evite canalización del fluido hacia los costados, colocando cordones de
silicona en la descarga de cada malla siempre y cuando estas sean planas. Al instalar
nuevamente las mallas lave y limpie bien las superficies de contacto y asegúrese de
proporcionar un correcto ajuste y contacto de cada malla, siguiendo las siguientes
instrucciones:
PROCEDIMIENTO DE TENSION Y SOPORTE DE MALLAS EN

VIBRADORES CON AJUSTE TIPO TORNILLO
TOPE DE LA
MALLA
3 7
MALLA
1 5
2 6
4 8
1. Limpie y remueva recortes y / o partículas sólidas que puedan calzar la

malla en sus soportes.
2. Revise y cambie si se necesita los cauchos y soportes en mal
estado.
3. Instale la malla e identifique el tope en uno de los lados del vibrador
( ver figura ) .
4. Empiece a tensionar por el lado de la guía o tope de acuerdo a la
numeración de la figura. Utilice la fuerza normal sin usar palancas
para ajustar. En caso que se tengan mallas con solo tres tornillos
Telf: 993-3 103100
Fax: 993-3 103109
tensores el procedimiento es idéntico empezando por el tornillo del

centro.
5. realice el mismo procedimiento en el lado opuesto siguiendo la
respectiva numeración.
6. Inicie la maquina, coloque carga y espere 15 minutos mientras la
malla adquiere la temperatura de trabajo. Detenga la maquina y
realice verificación de la tensión en cada tornillo siguiendo la misma
numeración.
7. Reinicie la operación del equipo nuevamente.
CAUSAS PRINCIPALES DE FALLAS PREMATURAS DE LAS MALLAS
1. Personal entrenado de forma inapropiada sobre el manejo, almacenaje,

Mantenimiento e instalación de soportes de hule y mallas.
2. Poco cuidado al almacenar las mallas nuevas.
3. Las mallas son dañadas antes de su uso debido a un manejo inapropiado
Antes de su instalación.
4. Soportes de hule instalados de forma inapropiada.
5. Soportes de hule sucios, dañados o faltantes.
6. Recortes secos o fluido de perforación dejado sobre la malla durante el
Paro de un vibrador.
7. Personal caminando sobre las mallas o utilizando el vibrador como un
Objeto de soporte.
8. Se deja caer herramienta sobre las mallas.
9. Densidades de lodo extremadamente altas o carga pesada de sólidos.
10. Mallas defectuosas o mal fabricadas.
Telf: 993-3 103100
Fax: 993-3 103109
MANTENIMIENTO Y CAMBIO DE LAS MALLAS
• INSPECCIONE CADA 15 MINUTOS Y DURANTE CADA CAMBIO DE

FLECHA Y PARO DE CIRCULACION EL ESTADO DE LAS MALLAS.
• TENGA EN CUENTA QUE MIENTRAS UNA MALLA SE ENCUENTRE

BIEN TAPONADA NO EXISTE PASO DE SÓLIDOS HACIA EL
LODO, MIENTRAS QUE POR LAS MALLAS ROTAS LA
CONTAMINACION ES PROGRESIVA Y ACELERADA SI NO SE
CAMBIA A TIEMPO.
• SOLO UTILICE MALLAS REPARADAS HASTA CON UN MAXIMO

DEL 10% DE SU AREA TOTAL DISPONIBLE.
• DURANTE LA OPERACIÓN VERIFIQUE ACUMULACION EXCESIVA

DE SÓLIDOS ALREDEDOR DE UN PUNTO SOBRE LA MALLA Y/O
CHORRO DE LODO BAJO LA MALLA. ESTO SON INDICATIVOS DE
HUECOS EN LA MALLA. PROCEDE A SU CAMBIO INMEDIATO.
• UTILICE SILICON SOLO PARA PARCHEO DE MALLAS CON CAPAS

LEVANTADAS, NUNCA LA UTILICE PARA SELLAR HUECOS.
• EN CASO DE TENER HUECOS UTILICE TAPONES DE CAUCHO.
• EN LAS AREAS DE CAPAS LEVANTADAS DISTRIBUYA EL SILICON

UNIFORMEMENTE TANTO POR LA PARTE SUPERIOR COMO
INFERIOR DE LA MALLA.
¡ UN BUEN CONTROL DE SÓLIDOS EMPIEZA POR LA ELIMINACION DE

LA MAYORIA DE LOS SÓLIDOS PERFORADOS EN ESTE PRIMER
FRENTE DE MALLAS!
¡ CAMBIE LAS MALLAS ROTAS INMEDIATAMENTE Y NO UTILICE MAS

DE UN 10% DE AREA PARCHADA ¡
Fecha de Código:
CAMBIO DE LAS GONDOLAS EN OPERACIONES

DE PERFORACION DE UN POZO
1 OBJETIVO
Cambio eficiente de una Góndola durante la perforación de un pozo, para evitar interrupciones
innecesarias en la perforación e impactos al medio ambiente que puedan llegar a ser considerables.
2 ALCANCE
En todas las Operaciones en donde Brandt México realiza el manejo y tratamiento de residuos
sólidos (recortes) de perforación.
3 DEFINICIONES
Góndola: batea en donde el tornillo transportador de recortes realiza su descarga final y que
deberá ser reemplazada por una vacía una vez ésta tenga copada su capacidad máxima de
almacenamiento.
Tornillo Transportador: equipo que recolecta los recortes de perforación separados del lodo por
el equipo de control de sólidos y los conduce y descarga hacia y en la góndola.
Conexión de Tubería: procedimiento mediante el cual un arreglo o “junta” de tubería es
conectada a la parte superior de la tubería que ya se encuentra dentro del hueco para continuar
con la perforación. Durante este procedimiento la perforación es suspendida y por tanto el volumen
de recortes saliendo con el lodo del pozo es menor.
4 DOCUMENTOS ASOCIADOS
Diagrama de flujo resumen del procedimiento para cambio de Góndolas durante la perforación de
un pozo.
Procedimientos de arranque y apagado del tornillo transportador.
Análisis de la problemática de atascamiento del tornillo por exceso de material sólido a
transportar.
5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1 Inicio
En una corta reunión previa a la iniciación de la
perforación de cada sección del pozo, se deberán
Supervisores de todas realizar los cálculos del volumen esperado de
las compañías recortes y junto a los valores de las velocidades
implicadas en esta de perforación estimadas, se podrá establecer el
Estimación previa del volumen
operación (Químico, número aproximado de góndolas necesarias así
2 de recortes producidos por
Supervisor de Brandt, como el tiempo aproximado de llenado de la
sección de perforación.
Supervisor de las misma.
Góndolas, Técnico del
pozo La experiencia indica que el volumen de recortes
una vez fuera del hueco es aproximadamente tres
veces el volumen geométrico o teórico del mismo.
Informar a todo el personal Químico, Supervisor de El personal que realiza directamente la operación
3 operativo todos los volúmenes Brandt, Supervisor y deberá ser completamente informado de los
y/o parámetros estimados conductor Góndolas volúmenes de recortes, velocidades de
Aprobado por: Francisco Poches Ochoa Fecha: 2005 Rev. No.:

DE PERFORACION DE UN POZO Página 2 de 3

perforación y tiempos estimados de llenado de
una Góndola, para que se logre una adecuada
sincronización de las actividades y se evite a toda
costa la ausencia inexplicable de algunas de las
personas implicadas y que se consideran críticas
en esta operación.
La Góndola deberá ser ubicada de manera que el
extremo de descarga del tornillo transportador de
4 Ubicar Góndola vacía. Conductor de Góndola recortes distribuya lo más homogéneamente
posible los mismos a todos los puntos de la
batea.
Durante la perforación del pozo y en especial en
las secciones donde se perforen huecos mayores
a 17 pulgadas de diámetro, se deberá tener una
especial atención de los niveles de llenado de la
góndola.
Conductor y/o
Revisión del Nivel de la
5 Supervisor de la
Góndola El conductor de la misma, conocedor ya del
Góndola
tiempo estimado para el llenado de la batea
deberá estar al pendiente, para realizar el cambio
de la manera más eficiente posible y evitará
ausentarse del sitio de trabajo durante estas
etapas críticas.
Siempre el cambio de Góndola deberá realizarse
durante una conexión de tubería, por tanto el
personal involucrado deberá estar informado de
las operaciones del equipo para que el cambio se
haga de manera simultánea con la conexión.
En caso contrario, solo en casos extremos y

mediante aprobación del representante del
Conductor de la
servicio en el pozo ( Químico ) el personal de
Góndola / personal de
Brandt deberá realizar el apagado del tornillo
Brandt en la locación /
6 Cambio de la Góndola transportador. Durante el cambio de góndola
Químico compañía de
y reinicio del tornillo el personal de Brandt
fluidos
deberá seguir los procedimientos establecidos
para el caso con el fin de tratar de evitar
atascamientos innecesarios que puedan llegar a
retardar la reanudación de la perforación.
Los conductores de las Góndolas tanto la llena

como la vacía, deberán coordinar y planear muy
bien el movimiento para evitar contratiempos y
una para prolongada del tornillo.
7 Fin
6 REQUISITOS DE HSE
Todo el personal involucrado en ésta operación deberá tener el siguiente Equipo de Protección
Personal básico: Botas de seguridad, Ropa especial para el trabajo en campo, guantes según se
estén tratando recortes de Emulsión Inversa o Base Agua, Lentes de Seguridad (formuladas en el
caso de que los conductores de las Góndolas las necesiten), casco.
El personal de Brandt deberá seguir sin excepción alguna los procedimientos de apagado y de
encendido del tornillo en el caso que está operación sea necesaria cuando no se este realizando
una conexion.
Los conductores de las Góndolas deberán estar lo suficientemente adiestrados en la realización de

esta operación, en todo momento deberán contar con una persona que les sirva de guía “señalero”
para agilizar el cambio de la misma y evitar incidentes personales y de equipo como es
el golpear las estructuras del tornillo transportador.
El personal encargado de las góndolas, deberá estar atento y con el equipo de contingencia
necesario para recoger cualquier tipo de derrames de recortes que caiga sobre la superficie para
evitar cualquier tipo de impactos al medio ambiente.
No deberá transitar personal en el área de movimiento de los vehículos mientras se realiza el

cambio de Góndola a excepción del “señalero”
Finalmente todo el personal evitará cualquier tipo de postura incómoda que atente contra su salud.
7 INDICADORES DE DESEMPEÑO
Tiempos de duración del cambio de una Góndola. Comparar con el tiempo promedio que se deberá
establecer en campo.
8 CONTROL DE REGISTROS
TIEMPO
9 CONTROL DEL PROCEDIMIENTO

RAZÓN DEL
CAMBIO
Mario A. Hernández Luis Francisco Poches

Fernando Ramón
Walteros Ochoa.
4 Chacín Hernández. 21-Junio-2005 Versión ISO 9001: 2004
Ingeniero de Gerente de
Gerente General
Operaciones Operaciones
Aprobado por: Francisco Poches Ochoa Fecha: 2005 Rev. No.:

Fecha de Código:
CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO
1 OBJETIVO
Análisis confiable del contenido de aceite, de agua y de sólidos en un fluido de perforación para
determinar el rendimiento o eficiencia de los equipos de control de sólidos y así decidir que ajustes
se deben realizar al mismo. También se utiliza como prueba para evaluar las condiciones del fluido
de perforación y determinar si hay que ajustar sus parámetros. La corrida de una retorta es una
herramienta básica para realizar la evaluación de eficiencia de cualquier equipo del sistema de
control de sólidos.
2 ALCANCE
En todas las operaciones de perforación de pozos en donde Brandt México preste el servicio de
control de sólidos con sus propios equipos o con equipos de un contratista que solicite asesoría y/o
evaluación de los mismos.
3 DEFINICIONES
Retorta en peso: instrumento utilizado para destilar agua, aceite y otros materiales volátiles
presentes en un lodo de perforación y determinar en términos de porcentaje en masa y/o peso, las
porciones de aceite, agua y sólidos totales presentes en un fluido de perforación. También se
denomina como “alambique” de lodo. Existen retortas de varias capacidades siendo la más común
la de 10 ml.
Cilindro: ensamblaje que consta de tres partes, la cápsula, el habitáculo del filtro y el tubo
conector (conecta el cilindro al condensador). El habitáculo del filtro se utiliza para alojar un filtro
de fibra muy delgada de alambre cuyo objetivo es el de evitar que pasen partículas sólidas junto
con los vapores antes de ser condensados y colectados en la probeta.
Cápsula: habitáculo con un volumen de 10 ml, 50 ml o 100 ml, que se utiliza para alojar la
muestra a ser evaluada. La cápsula va enroscada en la parte inferior del cilindro.
Condensador: instrumento que se utiliza para enfriar y condensar los líquidos evaporados que
desde la cápsula pasan a través de la parte superior del cilindro (filtro) y llegan al condensador por
el tubo conector. Los líquidos ya condensados son colectados en una probeta de 10 ml, 50 ml o
100ml dependiendo de la capacidad de la retorta.
Tarar: procedimiento que consiste en poner en ceros a la balanza.
Gravedad Específica (GE): el peso de un volumen particular de cualquier sustancia comparada
con el peso de un volumen igual de agua a una temperatura de referencia.
Muestra Compuesta: mezcla de porciones tomadas de una gran muestra y realizadas en
diferentes puntos del fluido a ser monitoreado para que la muestra final sea representativa y
homogénea.
EPP: Equipo de Protección Personal
OBM: lodo base aceite en sus siglas en inglés (Oil Base Mud)
WBM: lodo base agua en sus siglas en inglés (Water Base Mud)
Normas API RECOMMENDED PRACTICE 13B-2

Procedimiento para toma de una muestra de lodo o de recortes de perforación

Procedimiento para calcular el peso de un lodo o de recortes de perforación

1 Inicio
Tomar muestras en todas las diferentes
corrientes de alimentación y descarga (líquida y
sólida) de, o de los equipos que se vayan a
evaluar. La retorta puede ser corrida ya sea en
lodos OBM o en lodos WBM.
Los recipientes deberán estar limpios y libres de

Supervisor de Pozo
residuos de muestreos anteriores. Estarán
(Brandt), Técnico de
debidamente rotulados en donde se pueda leer,
control de sólidos
2 Toma de muestras compuestas. nombre del pozo, empresa a la cual va a dirigirse
(Brandt), Ing.
los resultados del muestreo, tipo de equipo, tipo
Supervisor de Área
de corriente (alimentación o descarga liquida o
(Brandt)
sólida), la fecha y hora de muestreo y la
gravedad específica de la muestra.
Una vez se ha terminado el muestreo los

recipientes serán enviados lo más pronto posible
al laboratorio para su análisis.
Simultáneamente a la toma de muestras

compuestas, se deben tomar los pesos in-situ de
Supervisor de Pozo
cada una de las corrientes, mediante el uso de
una balanza de lodo (ver procedimiento para
control de sólidos
3 Toma del peso de la muestra. pesar un lodo).
(Brandt), Ing.
Supervisor de Área
Tomar nota de esos pesos ya sea en un formato
(Brandt)
diseñado para este procedimiento o en el rótulo
del recipiente de cada muestra.
Tomar una retorta para 10 mililitros (ml). Limpiar
todos sus componentes especialmente el tubo
que conecta el condensador con la parte superior
del cilindro (revisar si hay taponamiento, pasando
un alambre a través de este).
Limpiar la probeta, se recomienda que la probeta

Técnico encargado de debe estar totalmente seca.
correr las retortas en el
Preparar el cilindro para correr
4 laboratorio, Ing. Ubicar el filtro (fibra de alambre) en el habitáculo
la retorta en volumen.
Supervisor de Área del cilindro, no se debe reutilizar el filtro,
(Brandt) desechar una vez se ha terminado cada corrida.
Enroscar la cápsula con la tapa (pero sin la

muestra) y el habitáculo del filtro.
Tarar la balanza y tomar el peso del dispositivo

ensamblado (Peso retorta vacía). Anotar este
peso en el respectivo formato.
Depositar la muestra de lodo o de sólidos en la
Técnico encargado de cápsula, evitar que queden burbujas de aire
correr las retortas en el dentro de la misma. Las burbujas de aire pueden
5 Preparar la muestra. laboratorio, Ing. afectar considerablemente los resultados de las
Supervisor de Área pruebas.
(Brandt)
Tapar la cápsula y permitir que por el orificio

superior de la tapa salga el aire remanente,
destapar la cápsula y completar nuevamente el
volumen, tapar nuevamente. Aplicar crema
antibloqueo en las roscas de cilindro y cápsula.
Enroscar la cápsula y el cilindro.
Durante los giros que se realizan para llevar a

cabo el acoplamiento de cápsula y habitáculo del
filtro, se debe cuidar que no se vaya a regar.
Tarar la balanza y tomar el peso del dispositivo

ensamblado (Peso retorta llena). Anotar este
peso en el respectivo formato.
Conectar el condensador al tubo ubicado en la
Técnico encargado de parte superior del cilindro y colocar toda la pieza
correr las retortas en el dentro del habitáculo especial del horno de
Unir el cilindro y el
6 laboratorio, Ing. calentamiento.
condensador.
Supervisor de Área
(Brandt) Revisar nuevamente si hay tapones en el tubo
conector.
Limpiar y secar nuevamente la probeta, tarar la
7 Pesar probeta vacía balanza y leer el peso (Peso probeta vacía).
Anotar este peso en el respectivo formato.
Ubicar el cilindro y el condensador en los
habitáculos del horno.
Ubicar el extremo superior de la probeta

exactamente debajo de la descarga del
condensador para evitar cualquier pérdida de
Técnico encargado de volumen procedente de la muestra.
8 Calentamiento de la muestra. laboratorio, Ing. Conectar el cable alimentador de corriente, y
Supervisor de Área accionar el interruptor de encendido (debe
(Brandt) prenderse una luz roja), cerrar y asegurar la
retorta.
Dejar correr la retorta durante un periodo de

tiempo de por lo menos 45 minutos a una hora.
Una vez haya corrido ese tiempo, abrir la retorta,

apagar el interruptor, desconectar el cable de
Técnico encargado de
corriente y dejar enfriar.
9 Enfriamiento de la muestra. laboratorio, Ing.
No se debe enfriar utilizando agua pues se
Supervisor de Área
deteriora la hermeticidad del cilindro. Como
(Brandt)
resultado del fuerte cambio de temperatura el
dispositivo puede experimentar deformaciones.
Una vez estén fríos todos los elementos de la
retorta, se deben tomar y anotar los siguientes
pesos, previa tara de la balanza antes de realizar
cada uno de estos:
10 Toma de pesos finales. laboratorio, Ing.
Pesar Probeta con el líquido recuperado (Peso
Supervisor de Área
probeta con líquido).
(Brandt)
Pesar cilindro y cápsula antes de desacoplar las
dos partes del cilindro (Peso de retorta seca).
Técnico encargado de Para efectos del cálculo de debe tener presente
correr las retortas en el que el volumen de la muestra es un valor
11 Lectura y cálculo de resultados. laboratorio, Ing. constante de 10 ml.
Supervisor de Área
(Brandt) Calcular el peso de la muestra: se obtiene de

la siguiente ecuación
Peso muestra = Peso retorta llena –
Peso retorta vacía.
Tomar la probeta de 10 ml y leer tanto el

volumen de agua (Volumen de agua
recuperada) como el de aceite (Volumen de
aceite recuperado) que fueron colectados en la
probeta.
Calcular el peso del aceite: se calcula a partir

de la siguiente ecuación
Peso del aceite = Peso retorta con
líquido - (Peso probeta vacía +
Volumen de agua recuperada)
Calcular el peso de los sólidos secos: se

calcula a partir de la siguiente ecuación
Peso sólidos secos = Peso retorta seca
- Peso retorta vacía
Calcular la densidad de la muestra: se

Densidad de la Muestra = Peso de la
muestra / Volumen de la muestra
Calcular el porcentaje en peso del agua: se

%Peso de Agua = (100 x Volumen de
agua recuperada) / Peso de la muestra
Calcular el porcentaje en peso del aceite: se

%Peso aceite = (100 x Peso del
aceite) / Peso de la muestra
Calcular el porcentaje en peso de los

sólidos: se calcula a partir de la siguiente
ecuación
%Peso sólidos = (100 - %Peso Agua -
%Peso Aceite)
Se deberá limpiar perfectamente el equipo,

especialmente la probeta y la cápsula.
12 Limpieza del equipo.
Arrojar a la basura el filtro, este no se debe
utilizar para más de una corrida.
13 Fin
6 REQUISITOS DE HSE
Todo el personal involucrado en ésta operación deberá tener el siguiente EPP básico: Botas de
seguridad, Ropa especial para el trabajo en campo (toma de muestras en campo), Ropa especial
para el trabajo en laboratorio, guantes de nitrilo (toma de muestras en campo), guantes de
carnaza especiales para resistir altas temperaturas (laboratorio), Lentes de Seguridad (formuladas
en el caso de se necesiten), casco (toma de muestras en campo).
Deberá señalizarse el lugar en donde se está corriendo la retorta para evitar que alguna persona
pueda sufrir quemaduras. Enfriar el cilindro y condensador en un lugar aislado y debidamente
señalizado. No se debe enfriar el dispositivo con agua, pues además de los daños físicos en el
equipo el agua que salpica al entrar en contacto con la cápsula incandescente puede generar
quemaduras en las personas.
No aplican
TIEMPO

RAZÓN DEL
CAMBIO

Fernando Ramón
Walteros Ochoa.
Chacín Hernández. 09-Junio-2005 Versión ISO 9001: 2000
Representante Gerente de
Gerente General
Región Veracruz Operaciones

Fecha de Código:
CORRIDA DE UNA RETORTA EN VOLUMEN
1 OBJETIVO
Análisis confiable del contenido de aceite, de agua y de sólidos en un fluido de perforación para
determinar el rendimiento o eficiencia de los equipos de control de sólidos y así decidir que ajustes
se deben realizar al mismo. También se utiliza como prueba para evaluar las condiciones del fluido
de perforación y determinar si hay que ajustar sus parámetros. La corrida de una retorta es una
herramienta básica para realizar la evaluación de eficiencia de cualquier equipo del sistema de
control de sólidos.
2 ALCANCE
En todas las operaciones de perforación de pozos en donde Brandt México preste el servicio de
control de sólidos con sus propios equipos o con equipos de un contratista que solicite asesoría y/o
evaluación de los mismos.
3 DEFINICIONES
Retorta en volumen: instrumento utilizado para destilar agua, aceite y otros materiales volátiles
presentes en un lodo de perforación y determinar en términos de porcentaje en volumen, las
porciones de aceite, agua y sólidos totales presentes en un fluido de perforación. También se
denomina como “alambique” de lodo. Existen retortas de varias capacidades siendo la más común
la de 10 ml.
Cilindro: ensamblaje que consta de tres partes, la cápsula, el habitáculo del filtro y el tubo
conector (conecta el cilindro al condensador). El habitáculo del filtro se utiliza para alojar un filtro
de fibra muy delgada de alambre cuyo objetivo es el de evitar que pasen partículas sólidas junto
con los vapores antes de ser condensados y colectados en la probeta.
Cápsula: habitáculo con un volumen de 10 ml, 50 ml o 100 ml, que se utiliza para alojar la
muestra a ser evaluada. La cápsula va enroscada en la parte inferior del cilindro.
Condensador: instrumento que se utiliza para enfriar y condensar los líquidos evaporados que
desde la cápsula pasan a través de la parte superior del cilindro (filtro) y llegan al condensador por
el tubo conector. Los líquidos ya condensados son colectados en una probeta de 10 ml, 50 ml o
100ml dependiendo de la capacidad de la retorta.
Gravedad Específica (GE): el peso de un volumen particular de cualquier sustancia comparada
con el peso de un volumen igual de agua a una temperatura de referencia.
Muestra Compuesta: mezcla de porciones tomadas de una gran muestra y realizadas en
diferentes puntos del fluido a ser monitoreado para que la muestra final sea representativa y
homogénea.
OBM: lodo base aceite en sus siglas en inglés (Oil Base Mud)
WBM: lodo base agua en sus siglas en inglés (Water Base Mud)
Normas API RECOMMENDED PRACTICE 13B-2

CORRIDA DE UNA RETORTA EN VOLUMEN Página 2 de 5
Procedimiento para toma de muestras de un lodo o de recortes de perforación

Procedimiento para calcular el peso de un lodo o de recortes de perforación

1 Inicio
Tomar muestras en todas las diferentes
corrientes de alimentación y descarga (líquida y
sólida) de, o de los equipos que se vayan a
evaluar. La retorta puede ser corrida ya sea en
lodos OBM o en lodos WBM.
Los recipientes deberán estar limpios y libres de

Supervisor de Pozo
residuos de muestreos anteriores. Estarán
debidamente rotulados en donde se pueda leer,
control de sólidos
2 Toma de muestras compuestas. nombre del pozo, empresa a la cual va a dirigirse
(Brandt), Ing.
los resultados del muestreo, tipo de equipo, tipo
Supervisor de Área
de corriente (alimentación o descarga liquida o
(Brandt)
sólida), la fecha y hora de muestreo y la
gravedad específica de la muestra.
Una vez se ha terminado el muestreo los

recipientes serán enviados lo más pronto posible
al laboratorio para su análisis.
Simultáneamente a la toma de muestras

compuestas, se deben tomar los pesos in-situ de
Supervisor de Pozo
cada una de las corrientes, mediante el uso de
una balanza de lodo (ver procedimiento para
control de sólidos
3 Toma del peso de la muestra. pesar un lodo).
(Brandt), Ing.
Supervisor de Área
Tomar nota de esos pesos ya sea en un formato
(Brandt)
diseñado para este procedimiento o en el rótulo
del recipiente de cada muestra.
Tomar una retorta para 10 mililitros (ml). Limpiar
todos sus componentes especialmente el tubo
que conecta el condensador con la parte superior
del cilindro (revisar si hay taponamiento, pasando
un alambre a través de este).
Limpiar la probeta, se recomienda que la probeta

debe estar totalmente seca.
Ubicar el filtro (fibra de alambre) en el cilindro,

no se debe reutilizar el filtro, desechar una vez se
Técnico encargado de ha terminado cada corrida.
Preparar el cilindro para correr
4 laboratorio, Ing. Depositar la muestra de lodo o de sólidos en la
la retorta en volumen.
Supervisor de Área cápsula, evitar que queden burbujas de aire
(Brandt) dentro de la misma. Las burbujas de aire pueden
afectar considerablemente los resultados de las
pruebas.
Tapar la cápsula y permitir que por el orificio

superior de la tapa salga el aire remanente,
destapar la cápsula y completar nuevamente el
volumen, tapar nuevamente. Aplicar crema
antibloqueo en las roscas de cilindro y cápsula.
Enroscar la cápsula y el cilindro.
Durante los giros que se realizan para llevar a


cabo el acoplamiento de cápsula y habitáculo del
filtro, se debe cuidar que no se vaya a regar la
muestra.
Conectar el condensador al tubo ubicado en la

parte superior del cilindro y colocar toda la pieza
dentro del habitáculo especial del horno de
Unir el cilindro y el calentamiento. Revisar nuevamente si hay
5 laboratorio, Ing.
condensador. tapones en el tubo conector, pasando un alambre
Supervisor de Área
a través de este.
(Brandt)
Ubicar el cilindro y el condensador en los

habitáculos del horno.
Ubicar el extremo superior de la probeta

exactamente debajo de la descarga del
condensador para evitar cualquier pérdida de
Técnico encargado de volumen procedente de la muestra.
6 Calentamiento de la muestra. laboratorio, Ing. Conectar el cable alimentador de corriente, y
Supervisor de Área accionar el interruptor de encendido (debe
(Brandt) prenderse una luz roja), cerrar y asegurar la
retorta.
Dejar correr la retorta durante un periodo de

tiempo de por lo menos 45 minutos a una hora.
Una vez haya corrido ese tiempo, abrir la retorta,

apagar el interruptor, desconectar el cable de
corriente y dejar enfriar.
7 Enfriamiento de la muestra laboratorio, Ing.
No se debe enfriar utilizando agua pues se
Supervisor de Área
deteriora la hermeticidad del cilindro. Como
(Brandt)
resultado del fuerte cambio de temperatura el
dispositivo puede experimentar deformaciones.
Tomar la probeta de 10 ml y leer el volumen
tanto de agua como de aceite que fue colectada
en la probeta.
Cada valor leído en ml, equivale al porcentaje en

volumen de esa fracción, por ejemplo, si de agua
se encontraron 20 ml y de aceite 65 ml, quiere
decir que la composición del lodo viene dada por
Técnico encargado de un 20% de agua y un 65% de aceite.
8 Lectura y cálculo de resultados. laboratorio, Ing. El volumen de sólidos será la diferencia entre la
Supervisor de Área suma de los valores de los líquidos y el 100%,
(Brandt) para nuestro ejemplo la suma de los dos líquidos
es de 85%, por tanto el contenido total de sólidos
sería del 15%. (100% - %Vol. de Agua -
%Vol. de Aceite = %Vol. de Sólidos).
Los resultados obtenidos deberán ser registrados,

cuidando que corresponda al equipo y a la
corriente analizada del mismo.
Se deberá limpiar perfectamente el equipo,
especialmente la probeta y la cápsula.
9 Limpieza del equipo.
Arrojar a la basura el filtro, este no se debe
utilizar para más de una corrida.
10 Fin
6 REQUISITOS DE HSE
Todo el personal involucrado en ésta operación deberá tener el siguiente EPP básico: Botas de
seguridad, Ropa especial para el trabajo en campo (toma de muestras en campo), Ropa especial
para el trabajo en laboratorio, guantes de nitrilo (toma de muestras en campo), guantes de
carnaza especiales para resistir altas temperaturas (laboratorio), Lentes de Seguridad (formuladas
en el caso de se necesiten), casco (toma de muestras en campo).
Deberá señalizarse el lugar en donde se está corriendo la retorta para evitar que alguna persona
pueda sufrir quemaduras. Enfriar el cilindro y condensador en un lugar aislado y debidamente
señalizado. No se debe enfriar el dispositivo con agua, pues además de los daños físicos en el
equipo el agua que salpica al entrar en contacto con la cápsula incandescente puede generar
quemaduras en las personas.
No aplican
TIEMPO

RAZÓN DEL
CAMBIO

Fernando Ramón
Walteros Ochoa.
Chacín Hernández. 09-Junio-2005 Versión ISO 9001: 2000
Representante Gerente de
Gerente General
Región Veracruz Operaciones

Fecha de Código:
DETECCION DE FALLAS Y CORRECCION EN CAMPO

DEL RENDIMIENTO DE UN VIBRADOR
1. OBJETIVO
Detectar de manera inmediata y práctica las posibles fallas en el patrón de vibración de un motor y
realizar las correcciones más convenientes para optimizar el rendimiento de este equipo.
2. ALCANCE
En todas las operaciones perforación de pozos en donde Brandt México realiza el sistema de
control de sólidos con sus equipos.
3. DEFINICIONES
Fuerza G: matemáticamente, el valor de la “Fuerza G” en un equipo de control de sólidos es una

relación de una fuerza de aceleración generada por el equipo respecto a la aceleración de la
gravedad. Físicamente lo podemos definir como una medida de la capacidad que tiene un equipo
para transportar y separar sólidos suspendidos en un medio líquido.
Tarjeta para cálculo de Strokes: regleta utilizada para la medición de los strokes de los
motores de un vibrador y que en su interior posee círculos de diferentes tamaños, cuyos diámetros
representan diferentes medidas de desplazamiento. Cada círculo tiene un valor en milésimas de
pulgada que representa los diferentes valores de Stroke.
Stroke: es la amplitud o el recorrido de vibración de un motor y se expresa en pulgadas.
Tacómetro: equipo que se utiliza para la medición de la rotación de un motor y/o de un equipo
rotario.
Luz de Estrobo: equipo que se utiliza como lupa para realizar de manera mas exacta una lectura
en un equipo que se encuentra vibrando.
Acelerómetro: equipo que se utiliza para la medición directa de la fuerza G.
Fuerza de aceleración del equipo: es la fuerza resultante de las dos fuerzas que genera la
ubicación y el movimiento vibratorio del motor de un equipo. Una de estas fuerzas es en sentido
vertical (responsable del colado de líquidos) y la otra es de sentido horizontal (responsable del
transporte de los sólidos). La relación entre esta fuerza resultante respecto a la fuerza de gravedad
da el valor de la fuerza G del equipo.
EPP: Equipo de Protección Personal.
4. DOCUMENTOS ASOCIADOS
Procedimiento para operar un Acelerómetro
Procedimiento para operar un Tacómetro
Procedimiento para operar una Luz de Estrobo
Procedimiento para cálculo en campo de la Fuerza G de un Vibrador
Procedimiento para cálculo directo de la Fuerza G de un Vibrador
Procedimiento de bloqueo y rotulado para el aislamiento de la fuente de energía de un equipo

DEL RENDIMIENTO DE UN VIBRADOR Página 2 de 3
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1 Inicio
Seguir cualquiera de los procedimientos que existen para
Medición de la Fuerza G de un Ing. Supervisor calcular en campo la fuerza G de un equipo Vibratorio
2
vibrador. de Área (Brandt). (Tarjeta para el cálculo de Strokes y/o medición directa
utilizando un Acelerómetro).
Una vez obtenidas las lecturas de la fuerza G, estos se deben
comparar con los valores nominales que previamente han
establecido los fabricantes, como los parámetros apropiados
de operación de un equipo.
Los valores nominales vienen de:
G’s = Fc ( Fuerza ejercida por los motores)
3
Calculo de la Fuerza G nominal Ing. Supervisor Pv (Peso total de la canasta
del equipo. de Área (Brandt). Vibratoria con los motores)
El valor nominal de la Fuerza G para los equipos más

utilizados de Brandt que son los vibradores LCM-2D y King
Cobra, el peso de la canasta contempla el peso de las mallas,
pero sin carga. Estos valores son:
KING COBRA : 5.87

LCM-2D : 5.32
El valor de la eficiencia mecánica se convierte en el factor
básico para la toma de decisiones acerca de si es o no
necesario intervenir el equipo, esta relación viene dada por:
Calculo de la Eficiencia Ing. Supervisor

EM = G’s m X 100%
4
Mecánica (EF). de Área (Brandt). G’s t
En Donde:
G´s m = Fuerza G medida

G’s t = Fuerza G nominal o teórica
Si la Eficiencia Mecánica (EM), es menor al 85%, indica que

el equipo debe ser revisado y corregido.
Ing. Supervisor
5 Análisis de Resultados
de Área (Brandt). En caso contrario, es decir cuando la Eficiencia Mecánica sea
igual o mayor al 85%, se puede considerar que el vibrador
está operando de manera apropiada.
Hay muchos factores que analizar, entre los que se destacan
de manera general los siguientes: partes defectuosas en los
componentes del equipo, excesos o distribución no uniforme
de cargas en los diferentes equipos, bloqueos en los sistemas
de vibración y el suministro eléctrico defectuoso
Básicamente se debe analizar y corregir entre otros:
Ing. Supervisor El exceso de carga en cada vibrador: Se puede corregir

6 Medidas Correctivas primarias
de Área (Brandt). mediante la distribución uniforme del gasto en todo el grupo
de vibradores, o utilizando el número adecuado de acuerdo al
volumen de flujo utilizado.
El ángulo de inclinación de la canasta: En caso de que

se tenga un ángulo muy elevado, se hace contraproducente
pues lo recomendado es que sobre el vibrador exista un
frente de flujo que cubra por lo menos el 80% del área total
de mallas. Cuando se tiene un ángulo de inclinación muy

elevado el frente de flujo se ve sensiblemente disminuido.
Estado de los resortes, los asientos de los resortes y

los soportes en general: se deben revisar para determinar
cuales se encuentran en mal estado. En caso de mucho
desgaste, deberán reemplazarse a la mayor brevedad posible.
Tener en cuenta cuales son las partes que deben ser
cambiadas en grupo (Ej: los “tacones” de la canasta) así una
de estas no se encuentre con igual desgaste a las otras. De
esta forma se evita que al reemplazar una sola pieza, el
vibrador vuelva nuevamente a quedar descompensado.
Sistemas de elevación de la canasta: cuando estos se

encuentran tensionados afectan el rendimiento de los
vibradores. Se recomienda que una vez se alcance el ángulo
de inclinación de trabajo apropiado se deben despresurizar
y/o liberar.
Volumen de material bajo la canasta: revisar si debajo

de la canasta del vibrador hay grandes cantidades de material
acumulado que impida o dificulte el libre movimiento de la
canasta. Se deberá limpiar convenientemente.
Otros aspectos que pueden influir negativamente y de

manera directa en la Eficiencia Mecánica (EF) de un vibrador
son los siguientes:
Bajas y caídas en el suministro eléctrico: un inadecuado

suministro de energía, puede generar una disminución de las
RPM del vibra motor que en algunos casos puede llegar a ser
hasta de 100 RPM..
Rodamientos en mal estado: se puede identificar por el

exceso de calor en el lugar en donde se encuentren ubicados.
Otra forma de detectar el problemas es con un incremento
sensible de voltaje, ya que un rodamiento defectuoso genera
Medidas correctivas Ing. Supervisor que haya mayor dificultad en el movimiento, lo que genera
7
complementarias. de Área (Brandt). un mayor requerimiento de corriente.
Calentamiento excesivo de las cubiertas externas del

motor: revisar si sobre las cubiertas del motor hay presente
gran acumulación de recortes, que evitan que el motor tenga
una aireación adecuada. Se debe limpiar y mantener limpio
las superficies exteriores de los motores para evitar
calentamientos excesivos en los motores.
Mal ajuste del motor a su base o platina ubicada sobre

el vibrador: esto genera que no exista una propagación
adecuada de vibración desde el vibra motor hacia la canasta,
por tanto la Fuerza G generada por el vibrador no es la
esperada.
8 Fin
6. REQUISITOS DE HSE
Usar el EPP que consiste en overol, guantes, botas de casquillo, lentes de seguridad y protección
auditiva.
Seguir los procedimientos de bloqueo y rotulado en los casos en donde sea necesarios (ej: cambio
de vibramotor).
7. INDICADORES DE DESEMPEÑO
No aplican.
8. CONTROL DE REGISTROS
TIEMPO
9. CONTROL DEL PROCEDIMIENTO

RAZÓN DEL
CAMBIO
Mario A. Hernández
Luis Francisco Poches
Walteros Fernando Ramón
Ochoa.
4 Ing. Supervisor de Chacín Hernández. 29-Noviembre-2005 Versión ISO 9001: 2000
Gerente de
Operaciones en Gerente General
Operaciones
Campo
ANALISIS DE LA EFICIENCIA DEL EQUIPO DE CONTROL
DE SÓLIDOS EN CAMPO Página 5 de 5

Fecha de Código:
CALCULO EN CAMPO DE
LA FUERZA G DE UN VIBRADOR
Calcular de una manera práctica y confiable, la magnitud de la fuerza G bajo la cual se encuentra
operando un vibrador con y/o sin carga y determinar los ajustes que sean necesarios.
1 ALCANCE
En todas las operaciones perforación de pozos en donde Brandt México realiza el sistema de
control de sólidos con sus equipos.
2 DEFINICIONES
Fuerza G: matemáticamente, el valor de la “Fuerza G” en un equipo de control de sólidos es una
relación de una fuerza de aceleración generada por el equipo respecto a la aceleración de la
gravedad. Físicamente lo podemos definir como una medida de la capacidad que tiene un equipo
para transportar y separar sólidos suspendidos en un medio líquido.
Tarjeta para cálculo de Strokes: regleta utilizada para la medición de los strokes de los
motores de un vibrador y que en su interior posee círculos de diferentes tamaños, cuyos diámetros
representan diferentes medidas de desplazamiento. Cada círculo tiene un valor en milésimas de
pulgada que representa los diferentes valores de Stroke.
Stroke: es la amplitud o el recorrido de vibración de un motor y se expresa en pulgadas.
Tacómetro: equipo que se utiliza para la medición de la rotación de un motor y/o de un equipo
rotario.
Luz de Estrobo: equipo que se utiliza como lupa para realizar de manera mas exacta una lectura
en un equipo que se encuentra vibrando.
Procedimiento para operar un Tacómetro

1 Inicio
El apagado del equipo se debe realizar en lo
Supervisor de Pozo
posible, durante una conexión de una nueva
(Brandt), Ing.
2 Apagado de Vibrador lingada de tubería. Si la perforación es de ratas
Supervisor de Área
bajas, se debe desviar el flujo de lodo en este
(Brandt).
para proceder al apagado.
Se deben escoger tres puntos sobre cada uno de
Supervisor de Pozo las dos partes laterales externas de la canasta del
Determinación de puntos de (Brandt), Ing. vibrador.
3
lectura. Supervisor de Área
(Brandt). Estos puntos deberán situarse en: adelante, en el
centro y atrás.
Una vez se han escogido los seis lugares, se
Supervisor de Pozo
Limpieza del área y adherencia procede a realizar la limpieza de dichas partes.
(Brandt), Ing.
4 de la tarjeta de cálculo de
Supervisor de Área
strokes al vibrador. Se aplica cinta adhesiva o en su defecto un poco
(Brandt).
de silicón en la parte de atrás de la tarjeta y así
CALCULO EN CAMPO DE
Página 2 de 3

obtener una adherencia adecuada.
Supervisor de Pozo
Retirar el rotulado de aislamiento de energía.
(Brandt), Ing.
5 Arranque del equipo.
Supervisor de Área
Encender el equipo para el inicio de la lectura.
(Brandt).
A iniciar el movimiento vibratorio se debe
observar que cada círculo se duplica como un
indicativo del movimiento vibratorio que realiza la
canasta.
El valor correcto de Stroke es aquel en donde

existe un contacto tangencial entre los dos
círculos.
Supervisor de Pozo Es necesario tener en cuenta que solo hay un

(Brandt), Ing. punto de contacto tangencial, los demás círculos
6 Lectura de los Strokes
Supervisor de Área de entrecruzan o no se tocan.
(Brandt).
Repetir los pasos 2, 4 y 5 cada vez que se vaya a
tomar una lectura.
Tomar los seis valores y promediarlos para así

obtener una lectura más representativa.
Se recomienda una luz de estrobo para mayor

exactitud en la toma de las lecturas.
Supervisor de Pozo Para leer las RPM del motor existen dos formas:
Lectura de las Revoluciones (Brandt), Ing. la primera es leer las RPM que vienen grabadas
7
por Minuto (RPM) del motor. Supervisor de Área en la plaqueta del motor y la otra es la utilización
(Brandt). de un tacómetro.
Utilizar la siguiente fórmula:
G’s = (RPM)2 X Stroke

Supervisor de Pozo 70414
(Brandt), Ing.
8 Cálculos matemáticos.
Supervisor de Área En donde:
(Brandt)
RPM = Velocidad de Rotación del Motor
70414 = Factor de conversión para obtener
resultado en G’s.
9 Fin
5 REQUISITOS DE HSE
Usar el EPP que consiste en overol, guantes, botas de casquillo, lentes de seguridad y protección
auditiva.
Seguir procedimiento de bloqueo y rotulado para el aislamiento de las fuentes de energía de un

equipo.
No aplican.
CALCULO EN CAMPO DE
Página 3 de 3
TIEMPO

RAZÓN DEL
CAMBIO
Mario A. Hernández
Luis Francisco Poches
Walteros Fernando Ramón
Ochoa.
4 Ing. Supervisor de Chacín Hernández. 29-Noviembre-2005 Versión ISO 9001: 2000
Gerente de
Operaciones en Gerente General
Operaciones
Campo
ANALISIS DE LA EFICIENCIA DEL EQUIPO DE CONTROL
DE SÓLIDOS EN CAMPO Página 4 de 4

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS
LUIS FRANCISCO POCHES OCHOA
LUDWING ERDHARTH
Primera Edición, 2000
Publicada por Brandt EPI Colombia
SANTAFE DE BOGOTA – COLOMBIA
1
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE CONTROL
DE SÓLIDOS
1era. Edición 2000
Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, sin

autorización previa del publicador.
Derechos Reservados: Brandt
Impreso en Santafé de Bogotá, Colombia
Esta obra se terminó en Junio de 2000
2
PREFACIO
Este Manual provee información de consulta diaria y guía para el buen

mantenimiento de los equipos usados por Brandt en las diferentes
operaciones de campo.
El presente manual fue escrito por el Ingeniero Luis Francisco Poches,

Ingeniero de Petróleos con amplia experiencia en Brandt, en Control de
Sólidos y Manejo de Residuos en perforación de pozos petrolíferos.
Colaboro en el diseño, montaje y adecuación sistematizada del Manual el

Ingeniero Ludwing Erdharth de Brandt, quien cuenta con varios años de
experiencia en Control de Sólidos y Manejo de Residuos.
El objetivo primordial es proveer de un manual guía y de consulta al

personal de operaciones de Brandt, que le permita definir los
procedimientos y seguir un programa establecido cuando se lleva a cabo el
mantenimiento de los equipos como parte de la búsqueda del éxito en
nuestras operaciones.
La primera edición contiene información sobre mantenimiento de las

centrífugas, bombas eléctricas y neumáticas, tornillos transportadores sin
fin, generadores, bombas hidráulicas, bombas con motor de combustión
interna, zarandas vibratorias, variadores de velocidad y limpiadores de
lodo. Igualmente se presenta información de los diferentes tipos de
lubricantes utilizados, la explicación del software para el registro de
mantenimiento, una sección de detección y solución de fallas de equipo
y el registro individual del programa de mantenimiento.
El autor agradece especialmente al Ingeniero Luis Carlos Castilla de Brandt

por sus valiosos comentarios y sugerencias durante la elaboración del
Manual.
De igual manera, el Autor agradece al Ingeniero Ricardo Ortiz, Gerente

de Operaciones de Brandt EPI Colombia, por su orientación y apoyo
incondicional para hacer este Manual realidad.
3
TABLA DE CONTENIDO
• Introducción Pag. 6
• Objetivos Pag. 7
• Importante Pag. 8
• Programa de mantenimiento de equipos Pag. 9
• Centrífugas SC4 / MARK I Pag. 9
• Figura 1. Puntos de mantenimiento
Centrífugas SC4 / MARK I Pag. 11
• Figura 2. Instalación y Tensión de la
Correa SC4 / MARK I Pag. 16
• Centrifuga HS – 3400 Pag. 17
Centrífuga HS – 3400 Pag. 19
Rodamientos internos HS – 3400 Pag. 20
Correa HS – 3400 Pag. 24
• Centrífugas SC – 35 Pag. 25
Centrífuga SC – 35 Pag. 26
Correa SC – 35 Pag. 31
• Tornillos Transportadores Pag. 32
Tornillos Transportadores Pag. 34
• Variadores de Velocidad Pag. 35
Variadores de Velocidad Pag. 37
• Bombas Cavidades progresivas Pag. 38
Bombas Cavidades Progresivas Pag. 39
• Bombas Electrocentrifugas Pag. 46
Bombas Electrocentrifugas Pag. 42
4
Bomba Gordman (T4A60-B) Pag. 43

Bomba Gordman (84B2-B) Pag 44
• Bomba con Motor de Combustible Pag. 45
• Motores Diesel Pag. 46
• Bomba de Aire Pag. 49
• Agitadores Pag. 50
• Bomba Hidráulica Pag. 51
• Zaranda Lineal LM3 Pag. 52
• Figura 14 A. Puntos de mantenimiento
Zaranda Lineal LM3 Pag. 55
• Figura 14 B. Aplicación cordones de
Silicona Pag. 55
• Figura 15 B. Posición Contrapesas LM3 Pag. 56
• Figura 16 Puntos de mantenimiento
• Zaranda LCM-2D Pag. 58
Zaranda LCM-2D Pag. 61
• Figura 17 B. Posición Contrapesas LCM-2D Pag. 61
Zaranda LCM-2D Pag. 62
• Limpiador de Lodo Pag. 63
Limpiador de Lodo Pag. 65
Limpiador de Lodo Pag. 66
• Motor Electrico Pag. 67
• IDENTIFICACIÓN DE FALLAS Pag. 69
• Registro Semanal de mantenimiento Pag. 71
• ANEXO I Tornado Pag. 75
5
INTRODUCCIÓN
Los equipos usados por Brandt prestaran un servicio de buena calidad,

siempre y cuando se lleve a cabo un mantenimiento preventivo adecuado.
El personal de campo tiene el control de dichos equipos y al realizar esta

labor correctamente se evita que los mantenimientos se conviertan en
correctivos. Normalmente los errores cometidos llevan a un alto costo de
las operaciones de campo. Los equipos que carecen de un seguimiento
programado, tienen fallas que si no son reparadas a tiempo pueden
llegar a ser irreparables.
El compromiso de Brandt es continuar siendo el líder mundial en Control

de Sólidos y Manejo de Residuos, por esta razón, el correcto
mantenimiento y uso adecuado de este Manual, es una herramienta
primordial en la búsqueda de este objetivo.
El presente Manual es una guía rápida de campo. Se recomienda

siempre referirse al Manual de Operación y Mantenimiento de cada
equipo.
6
OBJETIVOS
Ø Mostrar la importancia de leer los manuales antes de operar

cualquier equipo, así como tener en cuenta que muchas dudas
pueden ser aclaradas al referirse al manual de cada equipo y a
este manual.
Ø Compartir experiencias acerca del mantenimiento de los equipos
Ø Contar con un material de consulta en los referente a

mantenimientos.
Ø Mantener los equipos en condiciones optimas de operación.
Ø Fortalecer y aportar ayudas y criterios adicionales a la experiencia

de campo.
Ø Evitar daños y accidentes que pueden dar por terminado los

contratos vigentes, así como reducir la calificación en la evaluación
de futuros contratos.
Ø Llevar un registro de mantenimiento de todos los equipos que

están operando en las locaciones donde trabajemos.
Ø Saber como realizar seguimiento programado de condiciones

normales de operación a los equipos.
7
IMPORTANTE
Procedimientos de trabajo seguro deben ser seguidos todo el tiempo

en las operaciones de mantenimiento ( lock out y tag out ) .
Aceites, grasas o partes desechadas, así como trapos e implementos

contaminados productos del mantenimiento realizado, deben ser
recogidos y dispuestos adecuadamente con el propósito de evitar
contaminación del medio ambiente.
Cualquier duda relacionada con el mantenimiento, acudir al manual

del equipo respectivo o consultar con el departamento de operaciones.
Siempre que se adicionen aceites o grasas se deben consultar las

tablas de equivalencias existentes en este manual o investigar con el
proveedor de los aceites y grasas.
Para evitar sobre-costos en los mantenimientos se debe consultar con

el fabricante del equipo la periodicidad de los cambios de aceite en
caso de no encontrarse el equipo usado en este manual.
El proveedor del aceite puede entregar información importante de la

durabilidad de los aceites y grasas, así como solicitarles un análisis
del aceite que se realiza por medio de pruebas de viscosidad
digitales, analizador de partículas magnético y un software analizador
de aceite que puede resultar en una alta inversión inicial, pero de la
realización de esta pruebas resultan una buena reducción de costos al
realizar los cambios de aceites y grasas en el momento apropiado.
8
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO
IMPORTANTE:
- Procedimientos de trabajo seguro deben ser seguidos todo el tiempo en

las operaciones de mantenimiento
- Aceites, grasas o partes desechadas, así como trapos e implementos

contaminados productos del mantenimiento realizado, deben ser recogidos y
dispuestos adecuadamente con el propósito de evitar contaminación del medio
ambiente.
- Cualquier duda relacionada con el mantenimiento, acudir al manual del equipo

respectivo o consultar con el departamento de operaciones
1. CENTRIFUGAS SC4 / MARK 1 ( FIGURA 1)
A. Balineras Principales / Main Bearings

- Frecuencia: Diaria
- Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo
- Procedimiento: Mientras la centrífuga esté trabajando, inyectar grasa con bomba
manual a través de las graseras ubicadas en el tope de cada balinera. Engrase con
10 bombazos y asegúrese que inyecte, en caso contrario, revise engrasadora y
graseras cambiándolas si es necesario. Si aún persiste el problema, este se debe a
que la balinera tiene demasiada grasa y no escapa por los costados, o por la
formación de una película endurecida de grasa que evita la entrada de la misma. En
cualquiera de los dos casos es necesario remover la tapa y proceder a limpiar y
colocar grasa nueva.
B. Balineras Principales / Main Bearings

- Frecuencia: Cada dos meses o cuando se requiera inspección interna
- Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la
centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos específicos de
aseguramiento de centrífugas. Remueva las tapas de las balineras, limpie, lave con
diesel las tapas y retire la grasa vieja de la balinera. Chequee contaminación de
partículas metálicas en la grasa, lo cual puede ser indicio de daño en la balinera.
Proceda a llenar con grasa nueva y asegúrese que las graseras estén en buen estado.
Coloque y ajuste las tapas nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas,
implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de
bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.
C. Balinera / Thrust Bearing

- Frecuencia: Cada cuatro días
9
aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la balinera. Remueva
una de las dos graseras e inyecte grasa por la otra hasta que note que este saliendo
grasa limpia. Mientras engrasa rote suavemente la centrífuga hacia adelante y hacia
atrás, esto garantiza un mejor esparcimiento interno de la grasa. Observe y asegúrese
que la grasa purgada no esté contaminada con esquirlas metálicas, lo cual puede ser
indicio de una balinera en mal estado. Inspeccione las graseras, coloque la removida
en su sitio y ajuste la cubierta nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas,
D. Balineras / Sleeve Bearings

aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa del bowl. Sobre el eje del bowl, entre
cada balinera principal y el bowl, encontrará dos graseras respectivamente. Remueva
una de las dos graseras e inyecte grasa por la otra hasta que note que esté saliendo
limpia. Mientras engrasa rote suavemente la centrífuga hacia adelante y hacia atrás,
esto garantiza un mejor esparcimiento interno de la grasa. Asegúrese que las
graseras estén en buen estado, coloque y ajuste la removida. Repita el mismo
procedimiento al otro lado del bowl. Observe en cada caso el retorno de grasa
contaminada con partículas metálicas. Baje y ajuste la tapa del bowl. Asegúrese de
retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de
remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.
E. Unidad Reductora SC2/SC4 / Gearbox- SC2/SC4

- Frecuencia: Mensual
- Tipo Lubricante: ISO 220
aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora.
Remueva uno de los tapones y gire ligeramente la centrífuga con el propósito de
drenar aceite e inspeccionarlo por posibles limaduras de metal, lo cual indica desgaste
anormal de las partes internas de la unidad. Llene la unidad con aceite hasta el tope y
asegúrese que no quede aire atrapado. Utilice un antioxidante( Anti Seize) en la rosca
del tapón e instálelo nuevamente sin utilizar palancas o golpes sobre la llave para
ajustarlo. Chequee retenedor externamente por fugas de aceite, lo cual indica daño
del mismo. Coloque y ajuste la tapa nuevamente, asegurándose de no golpear la
válvula de alivio. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del
soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la
máquina.
NOTA: Al reiniciar la centrífuga, el aceite dentro de la unidad se calienta y se expande,
este exceso de volumen es drenado por la válvula de alivio ubicada en la parte
posterior del torque.
10
C A, B D
E, F, G
Ñ
J
11
M N H, I K
FIGURA 1. PUNTOS DE MANTENIMIENTO CENTRIFUGAS SC4/MARK I
F. Unidad Reductora Mark 1 / Gearbox- Mark 1
centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento
de centrífugas. En la parte lateral de la cubierta de la unidad reductora, encontrará
una abertura, cuya posición más a la izquierda (10 A.M), le indica el máximo nivel de
llenado. Remueva uno de los tapones laterales en la unidad, drene aceite e
inspecciónelo por posibles limaduras de metal, lo cual indica desgaste anormal de las
partes internas de la unidad. Agregue o drene aceite hasta ubicar el nivel máximo.
Inspeccione retenedor por fugas de aceite, lo cual indica daño del mismo. Use un
antioxidante(Anti Seize) e instale el tapón removido sin usar golpes o palancas para
ajustarlo. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la
centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.
G. Unidad Reductora / Gearbox-All

- Frecuencia: Cada 2000 horas de trabajo
Remueva uno de los tapones y drene totalmente la unidad, recogiendo el aceite usado
para su disposición adecuada, inspecciónelo por posibles limaduras de metal, lo cual
indica daño en la unidad. Llene con aceite hasta el tope asegurándose que no quede
aire atrapado. Inspeccione retenedor por posibles fugas, lo cual es indicio de daño del
mismo. Utilice un antioxidante(Anti Seize) e instale el tapón removido sin usar
palancas o golpes para ajustarlo. Coloque y ajuste la tapa nuevamente, asegurándose
de no golpear la válvula de alivio. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y
personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico
y reiniciar la máquina.
H. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch

Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la
de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire
ligeramente la centrífuga hasta drenar algo de aceite para observar nivel de llenado e
inspeccionarlo por residuos metálicos, que indican el daño interno del embrague. Con
el orificio de entrada orientado en la posición de las 2 PM o 10 AM, adicione o drene
aceite si es necesario. Recuerde que el embrague está diseñado para minimizar los
elevados y prolongados picos de amperaje al iniciar la centrífuga, un exceso o defecto
de nivel en el embrague, genera sobrecargas de amperaje y aumento de vibración de
la centrífuga. Inspeccione retenedor por fugas de aceite. Utilice un antioxidante(Anti
Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Reinstale
y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y
12
I. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch
aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los
tapones y gire la centrífuga hasta drenar totalmente el aceite, recogiéndolo para su
disposición adecuada. Revise por contaminación con residuos metálicos, los cuales
son indicio de daño interno del embrague. Llene con aceite nuevo únicamente hasta
la posición de 2 PM o 10 AM. Recuerde la recomendación del paso anterior.
Inspeccione retenedor por fugas de aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste
el tapón removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Reinstale y ajuste la tapa
protectora. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de
la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.
J. Torque de Protección / Torque Limiter

- Tipo Lubricante: Aceite de motor
de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Limpie y lave
externamente el torque limiter. Rocíe o inyecte aceite entre las dos caras del torque
que retienen el mecanismo de compresión. Ajuste tornillos del plato y reinstale tapa
protectora del reductor, asegurándose de no golpear la válvula de alivio situada en la
parte final del eje. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del
máquina.
K. Motor Eléctrico / Electrical Motor

- Tipo Lubricante: Grasa SKF
de centrífugas. Remueva la tapa del ventilador del motor y revise estado y ajuste del
mismo. Las balineras del motor tienen cada una dos graseras, o una grasera y un
tapón. Remueva una de las dos graseras o en su defecto el tapón e inyecte grasa
hasta purgar la grasa vieja. Para permitir una entrada suave y homogénea de la
grasa, levante la tapa del bowl y rote con las manos suavemente la centrífuga hacia
adelante y hacia atrás. No lo haga con el ventilador, el cual se puede romper. No
inyectar en exceso, ya que puede entrar grasa al inducido del motor, ocasionando
problemas en el mismo. Remueva tapón en la parte inferior de la carcaza, para drenar
posible entrada de agua. Ajuste graseras, tapones y tapas removidas nuevamente.
Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la
NOTA: Normalmente, los rodamientos de los motores son sellados, por lo tanto el
anterior procedimiento busca es lubricar las superficies de contacto con la carcaza y el
eje de rotación.
L. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat
- Tipo Inspección: Sensitiva
13
- Procedimiento: Mientras la centrífuga se encuentre en movimiento, usted debe
familiarizarse con los niveles de ruido, vibración y temperatura generados por el
equipo. El nivel de vibración usted lo puede detectar parándose sobre el skid de la
centrífuga, o coloque una arandela o moneda sobre la tapa del bowl y observe su
movimiento durante unos segundos. Un cambio notorio en los niveles observados le
indican problemas en alguna parte del equipo, por lo cual debe detener la centrífuga e
inspeccionarla (ver sección de identificación de fallas - vibración).
También es importante familiarizarse con las temperaturas de funcionamiento de las
partes en movimiento, especialmente rodamientos, reductor, embrague y motor. La
inspección debe realizarse tocando las cubiertas de las partes en movimiento, las
cuales en condiciones normales de operación no deben exceder de 75° C su
temperatura. Si se presenta recalentamiento anormal, detenga la centrífuga y proceda
a inspeccionar las partes (ver sección identificación de fallas - recalentamiento).
M. Inspección Interna / Inspect Bowl

- Tipo Inspección: Visual
de centrífugas. Levante la tapa del bowl y remueva los sólidos adheridos a la parte
interna de la tapa, la parte externa del bowl y los compartimientos debajo del mismo.
Gire suavemente el bowl y asegúrese que el scroll rote libremente. Observe y revise
ajuste de tornillos. Asegúrese que los weir plates estén a igual profundidad de
asentamiento. Chequee pesas de balanceo y scraper blades por desgaste excesivo.
Registre la profundidad del scroll. Instale y asegure la tapa del bowl nuevamente.
N. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts

- Frecuencia: Semanal
de centrífugas. Inspeccione y ajuste tornillos de las tapas o cubiertas, base del motor,
panel eléctrico y base de la centrífuga sobre el skid.
Ñ. Interruptor de Protección / Limit Switch

de centrífugas. Remueva la cubierta de la unidad reductora. Limpie externamente el
limit switch y asegúrese que la distancia del botón interruptor mantenga una pequeña
luz con el plato del torque limiter(1/32”). Revise ajuste de los tornillos. Si necesita
comprobar funcionamiento eléctrico, remueva la tapa lateral del limit switch, conecte
terminales a la pinza voltiamperimétrica y registre continuidad. El botón presionado
indica un contacto abierto, es decir no hay continuidad y la pinza mostrará el valor de
1. En caso contrario se tiene un contacto cerrado y la pinza mostrará el valor 0, ya
que hay continuidad. Reinstale y ajuste cubierta removida. Asegúrese de retirar
14
herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el
sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.
O. Correa / Drive Belt ( FIGURA 2 )

de centrífugas. Remueva las cubiertas de la unidad reductora y el embrague.
Verifique estado de la correa e inspeccione alineación y tensión de la misma. La
alineación se hace colocando una superficie plana entre las partes laterales de las dos
poleas, mientras que la tensión se chequea aplicando con un dedo presión en el
centro de la correa, la cual debe flexionarse aproximadamente 1/2” si se aplica una
fuerza de 5 lbs. Revise que la correa este libre de grasa o aceite, o límpiela con un
líquido inflamable. Si no se tienen estas condiciones suelte los tornillos del skid del
motor y suelte o ajuste los tornillos que empujan el mismo. Una vez alineada y
tensionada la correa ajuste nuevamente todos los tornillos del motor, coloque y ajuste
tapas removidas. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del
máquina.
15
MOTOR
REDUCTOR
CORREA
REGLILLA ALINEAMIENTO LATERAL
5 LBS
1/2”
POLEA
POLEA
MOTOR
REDUCTOR
5 LBS DE PRESION EN EL PUNTO MEDIO DE LA CORREA DEBERAN PRODUCIR

APROXIMADAMENTE 1/2” DE DEFLECCION
FIGURA 2. INSTALACCION Y TENSION DE LA

CORREA SC4/MARK I 16
2. CENTRIFUGA HS-3400 ( FIGURA 3)

- Tipo Lubricante: Grasa Royal Purple
- Procedimiento: Mientras la centrífuga esté trabajando, remueva los tapones
situados en la parte frontal y posterior del bloque de la balinera. Coloque una grasera
en uno de los huecos y bombee grasa a través de esta, hasta que salga grasa limpia
por el otro hueco. Cambie la grasera hacia el otro hueco para inyectar en dirección
contraria y observar nuevamente salida de grasa limpia. Realice igual procedimiento
con la otra balinera. Adicione la grasa en pequeñas cantidades y a intervalos para
permitir que alcance condiciones de trabajo normales antes de colocar y ajustar
nuevamente los tapones. Correr la centrífuga sin tapones por espacio de 10 horas,
esto garantiza el drenaje de exceso de grasa. Inspeccione la grasa drenada, por
contaminación de partículas metálicas, lo cual es indicio de daño en la balinera.
B. Balineras de Scroll o Conveyor / Conveyor Bearings ( FIGURA 4)

de centrífugas. Levante cubiertas protectoras del bowl, unidad reductora y embrague.
Hay tres balineras situadas en la parte interna del bowl, las cuales permiten la rotación
del scroll o conveyor. Las graseras para la lubricación de las mismas se encuentran
localizadas en el adaptador de la unidad reductora y en el eje de la polea
respectivamente. La grasa es forzada a través de un canal hasta las respectivas
balineras, y el exceso retorna de la misma manera por otro canal con abertura cerca a
la cara interior de los rodamientos principales. Inyecte grasa hasta conseguir que
emerja limpia por el canal de escape, e inspecciónela por contaminación de esquirlas
metálicas, lo cual puede ser indicio de daño en la balinera. Mientras engrase gire el
brazo móvil del torque en sentido horario y antihorario alternativamente, con el
propósito de permitir una distribución homogénea de la grasa y reducir el riesgo de
daño en los sellos o retenedores. Si se presenta resistencia a la entrada de grasa, lo
cual es indicio de canales tapados o graseras en mal estado, detenga la operación,
inspeccione graseras o proceda a destapar los canales con un alambre adecuado.
Reinstale y ajuste cubiertas removidas. Asegúrese de retirar herramientas,
NOTA: Cuando utilice vapor o agua a presión para lavar la centrífuga, no lo haga en
los alrededores de los canales de escape, ya que el agua o el vapor endurecen la
grasa y ocasiona que se tape el canal.
C. Torque de Protección / Torque Control Assy

de centrífugas. Levante cubierta protectora de la unidad reductora. Aplique grasa
sobre el eje que une los dos brazos del torque y resetéelo manualmente para
suavizarlo y detectar su grado de resistencia. Con esto se verifica su funcionalidad. Si
17
por el contrario, se presenta un alto grado de resistencia, es porque al mecanismo de
compresión le falta lubricación. Proceda a desmontar el torque para engrasar el
mecanismo interno. Inspeccione sus partes y arme nuevamente, para lo cual el
mecanismo de compresión debe quedar sentado entre 100 y 105 lbs de torque.
Realice este procedimiento de desmonte y engrase del mecanismo de compresión
cada tres meses o cuando las condiciones de inspección lo requieran.
Instale cubierta removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal
del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y
reiniciar la máquina.
D. Unidad Reductora / Gearbox

de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Rote el reductor
hasta que el tapón de llenado se encuentre en la posición más alta. Alineados
verticalmente se encuentran dos tapones en la cara lateral de la unidad reductora, el
tapón más alto indica el máximo nivel de aceite en la unidad. Remueva este tapón y
suavemente drene aceite para inspeccionarlo por residuos metálicos, lo cual indica
deterioro en las partes internas del reductor. Adicione o drene aceite de acuerdo al
máximo nivel de llenado. Chequee fugas de aceite por los retenedores o sellos de la
unidad, si hay fugas en el sello del torque es necesario desmontar y remplazar el
mismo; pero si la fuga es por el sello del adaptador al eje de la centrífuga es más
conveniente remplazar la unidad completamente. Utilice un antioxidante(Anti Seize) e
instale tapones removidos sin usar palanca o golpes para ajustarlos. Coloque y ajuste
cubierta removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del
máquina.
E. Unidad Reductora / Gearbox-All

de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Remueva tapón de
llenado y drene totalmente la unidad, recogiendo el aceite usado para su disposición
adecuada, e inspecciónelo por posibles limaduras de metal, lo cual indica daño en la
unidad. Llene la unidad con aceite hasta el máximo nivel determinado por uno de los
tapones laterales en la posición más alta. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y coloque
los tapones removidos sin usar palanca o golpes para ajustarlos. Chequee fugas de
aceite por los sellos y proceda de acuerdo al procedimiento visto en el paso 2D.
Instale y ajuste guarda removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y
18
H A
K
L
D, E
M
B C
J
FIGURA 3. PUNTOS DE MANTENIMIENTO
19 CENTRIFUGA HS-3400
SALIDA GRASA
ADAPTADOR REDUCTOR
GRASERA
REDUCTOR
CANAL DE SALIDA
CANAL DE ENTRADA
BALINERA PRINCIPAL
BALINERA DEL CONVEYOR
BALINERA FRONTAL DEL CONVEYOR - LADO DE LA UNIDAD

REDUCTORA
BALINERA DEL CONVEYOR
CANAL DE ENTRADA
BALINERA PRINCIPAL
GRASERA
POLEA
CANAL DE SALIDA
BALINERA POSTERIOR DEL CONVEYOR - LADO DE LA POLEA
FIGURA 4. PUNTOS DE MANTENIMIENTO RODAMIENTOS

INTERNOS HS-3400 20
F. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch
inspecciónelo por residuos metálicos, los cuales son indicio de daño interno del
embrague. Con el orificio de entrada orientado en la posición de las 2:30 o 9:30
AM, adicione o drene aceite si es necesario. Recuerde que el embrague está
diseñado para minimizar los elevados y prolongados picos de amperaje al iniciar la
centrífuga, un exceso o defecto de nivel en el embrague, genera sobrecargas de
amperaje y aumento de vibración de la centrífuga. Inspeccione retenedor por fugas de
aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas
o golpes sobre la llave. Instale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar
G. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch

de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire la
centrífuga hasta drenar totalmente el aceite, recogiéndolo para su disposición
adecuada. Revíselo por contaminación con residuos metálicos, los cuales son indicio
de daño interno del embrague. Llene con aceite nuevo únicamente hasta la posición
de 2:30 PM o 9:30 AM. Recuerde la recomendación del paso 2F. Inspeccione
retenedor por fugas aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón
removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Instale y ajuste la tapa protectora.
H. Motor Eléctrico / Electrical Motor

problemas en el mismo. Remueva tapón en la parte inferior de la carcaza, para drenar
posible entrada de agua. Ajuste graseras y tapas removidas nuevamente. Asegúrese
de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de
21
eje de rotación.
I. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat
centrífuga, o colocando una arandela o moneda sobre la tapa del bowl y observando
su movimiento durante unos segundos. Un cambio notorio en los niveles observados
le indican problemas en alguna parte del equipo, por lo cual debe detener la centrífuga
e inspeccionarla (ver.sección de identificación de fallas - vibración).
partes en movimiento, especialmente rodamientos, unidad reductora, embrague y
motor. La inspección debe realizarse tocando las cubiertas de las partes en
movimiento, las cuales en condiciones normales de operación no deben exceder de
75° C su temperatura. Si se presenta recalentamiento anormal, detenga la centrífuga
y proceda a inspeccionar las partes (ver sección identificación de fallas -
recalentamiento).
J. Inspección Interna / Inspect Bowl

ajuste de tornillos y asegúrese que los dam plates estén a igual profundidad de
asentamiento. Chequee pesas de balanceo y scraper blades por desgaste excesivo.
Instale y asegure la tapa del bowl nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas,
K. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts

panel eléctrico y base de la centrífuga sobre el skid.
L. Correa(s) / Drive Belt(s) ( FIGURA 5)

- Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que
la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de
aseguramiento de centrífugas. Remueva la cubierta del embrague. Verifique estado
de las correas e inspeccione alineación y tensión de las mismas. La alineación se
hace colocando una superficie plana entre las partes laterales de las dos poleas,
22
mientras que la tensión se chequea aplicando con un dedo presión en el centro de las
correas, las cuales deben flexionarse 16 mm. por cada metro de la distancia entre los
ejes de las dos poleas, al aplicar 4 lbs de presión. Asegúrese que todas las correas
tengan la misma referencia y
no estén contaminadas por grasa o aceite, en caso contrario proceda a limpiarlas con
un líquido inflamable o a cambiarlas. Si no hay condiciones de balanceo y alineación
suelte los tornillos del skid del motor y suelte o ajuste los tornillos que empujan el
mismo. Una vez alineada y tensionada la correa ajuste nuevamente todos los tornillos
del motor, coloque y ajuste tapas removidas. Asegúrese de retirar herramientas,
M. Interruptor de Protección / Limit Switch

centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimiento de aseguramiento
limit switch. Si necesita comprobar funcionamiento eléctrico, remueva la tapa lateral
del limit switch, conecte terminales a la pinza voltiamperimétrica y registre continuidad.
El botón presionado indica un contacto cerrado, es decir hay continuidad y la pinza
mostrará el valor de 0. En caso contrario se tiene un contacto abierto y la pinza
mostrará el valor de 1, ya que no hay continuidad. Instale y ajuste cubierta removida.
23
MOTOR
BALINERA PRINCIPAL
CORREA
POLEA CENTRIFUGA
POLEA MOTOR
4 LBS
X(mm)
POLEA POLEA
MOTOR CENTRIFUGA
D(mts)
4 LBS DE PRESION EN EL PUNTO MEDIO DE LA CORREA DEBERAN PRODUCIR UNA

DEFLEXION APROXIMADA DE 16 mm. POR CADA METRO DE DISTANCIA ENTRE LOS
EJES DE LAS DOS POLEAS X(mm) = 16*D(MTS)

CORREA HS-3400 24
3. CENTRIFUGA SC-35 ( FIGURA 6)

- Procedimiento: Mientras la centrífuga esté trabajando, inyectar grasa con bomba
manual a través de las graseras ubicadas en el tope de cada balinera. Engrase con
10 bombazos y asegúrese que inyecte, en caso contrario, revise engrasadora y
graseras cambiándolas si es necesario. Si aún persiste el problema, este se debe a
que la balinera tiene demasiada grasa y no escapa por los costados o por la formación
de una película endurecida que evita la entrada de la misma. En cualquiera de los
dos casos es necesario remover la tapa e inspeccionar internamente. En caso que las
balineras utilicen aceite para su lubricación, existe un indicador de nivel en la parte
lateral del bloque, el cual debe inspeccionar y adicionar en caso necesario aceite
hidráulico (AW ISO 32).
B. Balineras Principales / Main Bearings

- Frecuencia: Cada dos meses o cuando se requiera inspección interna
de centrífugas. Remueva las tapas de las balineras, retire la grasa vieja, limpie y lave
con diesel las tapas. Chequee contaminación de partículas metálicas en la grasa, lo
cual puede ser indicio de daño en la balinera. Proceda a llenar con grasa nueva,
asegúrese que las graseras estén en buen estado, coloque y ajuste las tapas
nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte
de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la
máquina.
C. Balineras Scroll o Conveyor / Conveyor Bearings

de centrífugas. Levante la tapa protectora del bowl. Encontrará a ambos lados entre
el bowl y la balinera principal dos graseras para cada balinera del conveyor o scroll.
Remueva una de las dos graseras e inyecte grasa por la otra hasta que note que este
saliendo grasa limpia. Observe y asegúrese que la grasa purgada no esté
contaminada con esquirlas metálicas, lo cual puede ser indicio de una balinera en mal
estado. Mientras adicione grasa rote alternativamente la centrífuga en ambas
direcciones para permitir una dispersión suave y homogénea en el interior de la
balinera. Inspeccione las graseras y coloque la removida en su sitio. Repita el mismo
procedimiento para la otra balinera. Instale y ajuste cubierta removida. Asegúrese de
D. Unidad Reductora / Gearbox

- Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que
25
F, G
A,. B C
N D, E
M I
26
K H
FIGURA 6. PUNTOS DE MANTENIMIENTO CENTRIFUGA SC -35HS
la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de
Remueva uno de los tapones y gire ligeramente la centrífuga con el propósito de
drenar aceite e inspeccionarlo por posibles limaduras de metal, lo cual indica desgaste
anormal de las partes internas de la unidad. Llene la unidad con aceite hasta el tope y
asegúrese que no quede aire atrapado. Utilice un antioxidante(Anti Seize) en la rosca
del tapón y ajústelo nuevamente, sin utilizar palancas o golpes sobre la llave.
Chequee retenedor externamente por fugas de aceite, lo cual indica daño del mismo.
Coloque y ajuste la tapa nuevamente, asegurándose de no golpear la válvula de alivio.
E. Unidad Reductora / Gearbox-All

de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Remueva uno de
los tapones y drene totalmente la unidad, recogiendo el aceite usado para su
disposición adecuada, e inspecciónelo por posibles limaduras de metal, lo cual indica
daño en la unidad. Llene con aceite hasta el tope asegurándose que no quede aire
atrapado. Inspeccione retenedor por posibles fugas, lo cual es indicio de daño del
mismo. Utilice un antioxidante(Anti Seize) e instale el tapón removido sin usar
palancas o golpes para ajustarlo. Coloque y ajuste la tapa nuevamente, asegurándose
de no golpear la válvula de alivio. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y
F. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch

inspeccionarlo por residuos metálicos, que indican el daño interno del embrague. Con
el orificio de entrada orientado en la posición de las 2:30 PM o 9:30 AM, adicione o
drene aceite si es necesario. Recuerde que el embrague está diseñado para
minimizar los elevados y prolongados picos de amperaje al iniciar la centrífuga, un
exceso o defecto de nivel en el embrague, genera sobrecargas de amperaje y
aumento de vibración de la centrífuga. Inspeccione retenedor por fugas de aceite.
Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas o
golpes sobre la llave. Instale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar
27
G. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch
de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire la
centrífuga hasta drenar totalmente el aceite, recogiéndolo para su disposición
adecuada. Revise por contaminación con residuos metálicos, los cuales son indicio de
daño interno del embrague. Llene con aceite nuevo únicamente hasta la posición de
2:30 PM o 9:30 AM. Recuerde la recomendación anterior. Inspeccione retenedor por
fugas aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar
palancas o golpes sobre la llave. Instale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de
H. Torque de Protección / Torque Limiter

de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Limpie y lave
externamente el torque limiter. Rocíe o inyecte aceite entre las dos caras del torque
que retienen el mecanismo de compresión. Ajuste tornillos del plato e instale tapa
protectora del reductor, asegurándose de no golpear la válvula de alivio situada en la
parte final de eje. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del
máquina.
I. Motor Eléctrico / Electrical Motor

problemas en el mismo. Remueva tapón en la parte inferior de la carcaza y drene
posible entrada de agua. Ajuste graseras, tapones y tapas removidas nuevamente.
eje de rotación.
J. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat
28
centrífuga, o colocando una arandela o moneda sobre la tapa del bowl y observando
su movimiento durante unos segundos. Un cambio notorio en los niveles observados
le indican problemas en alguna parte del equipo, por lo cual debe detener la centrífuga
e inspeccionarla (ver sección de identificación de fallas - vibración).
partes en movimiento, especialmente rodamientos, unidad reductora, embrague y
motor. La inspección debe realizarse tocando las cubiertas de las partes en
movimiento, las cuales en condiciones normales de operación no deben exceder de
75° C su temperatura. Si se presenta recalentamiento anormal, detenga la centrífuga
y proceda a inspeccionar las partes (ver sección identificación de fallas -
recalentamiento).
K. Inspección Interna / Inspect Bowl

ajuste de tornillos. Asegúrese que los weir plates estén a igual profundidad de
asentamiento. Chequee pesas de balanceo, scraper blades y port weirs por desgaste
excesivo. Instale y asegure la tapa del bowl nuevamente. Asegúrese de retirar
L. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts

panel eléctrico y base de la centrífuga sobre el skid. Asegúrese de retirar
M. Interruptor de Protección / Limit Switch

limit switch y asegúrese que la distancia del botón interruptor mantenga una pequeña
luz con el plato del torque limiter (1/32”). Revise ajuste de los tornillos. Si necesita
comprobar funcionamiento eléctrico, remueva la tapa lateral del limit switch, conecte
los terminales a la pinza voltiamperimétrica y registre continuidad. El botón presionado
indica un contacto abierto, es decir no hay continuidad y la pinza mostrará el valor de
29
1. En caso contrario se tiene un contacto cerrado y la pinza mostrará el valor 0, ya
que hay continuidad. Instale y ajuste cubierta removida. Asegúrese de retirar

N. Correa / Drive Belt ( FIGURA 7)

de centrífugas. Remueva las cubiertas de la unidad reductora y el embrague.
Verifique estado de la correa e inspeccione alineación y tensión de la misma. La
alineación se hace colocando una superficie plana entre las partes laterales de las dos
poleas, mientras que la tensión se chequea aplicando con un dedo presión en el
centro de la correa, la cual debe flexionarse aproximadamente 1/2” si se aplica una
fuerza de 5 lbs. Revise que la correa este libre de grasa o aceite, o límpiela con un
líquido inflamable. Si no se tienen estas condiciones suelte los tornillos del skid del
motor y suelte o ajuste los tornillos que empujan el mismo. Una vez alineada y
tensionada la correa ajuste nuevamente todos los tornillos del motor, coloque y ajuste
tapas removidas. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del
máquina.
30
MOTOR
REDUCTOR
CORREA
5 LBS
1/2”
POLEA
POLEA
MOTOR
REDUCTOR
5 LBS DE PRESION EN EL PUNTO MEDIO DE LA CORREA DEBERAN PRODUCIR

APROXIMADAMENTE 1/2” DE DEFLECCION

CORREA SC - 35HS 31
4. TORNILLOS TRANSPORTADORES / AUGERS/AUGER TANK(FIGURA 8)
A. Unidad Reductora / Transmission

- Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico además de seguir
procedimientos de trabajo seguro en sistemas de tornillos transportadores. Por la
parte lateral de la unidad reductora existen dos tapones. El máximo nivel de llenado
está determinado por el tapón superior. Suelte ligeramente el tapón de drenaje,
ubicado en la parte inferior de la unidad y permita que fluya aceite para inspeccionarlo
por posibles residuos metálicos, los cuales son indicio de daño en las partes internas
del reductor. Remueva el tapón de llenado, ubicado en la parte superior de la unidad y
adicione aceite hasta el máximo nivel. Utilice un antioxidante(Antiseize) e instale los
tapones removidos sin usar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlos.
Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del sitio de trabajo del
tornillo, así como asegurar y ajustar cubiertas antes de remover el sistema de bloqueo
eléctrico y reiniciar el sistema.
B. Unidad Reductora / Transmission

- Frecuencia: Cambiar aceite cada tres meses
procedimientos de trabajo seguro en sistemas de tornillos transportadores. Suelte
tapón de drenaje en la parte inferior de la unidad y drene todo el aceite, recogiéndolo
en un recipiente para su disposición adecuada. Inspecciónelo por posibles residuos
metálicos, los cuales son indicio de daño en las partes internas del reductor. Remueva
tapón de llenado en la parte superior y tapón lateral superior, indicador de máximo
nivel. Adicione aceite nuevo y permita que una pequeña cantidad fluya por el drenaje.
Utilice un antioxidante(Antiseize) y ajuste este tapón. Termine de llenar hasta el
máximo nivel e instale los tapones superior, lateral e inferior sin usar palancas o
golpes sobre la llave para ajustarlos. Asegúrese de retirar herramientas, implementos
y personal del sitio de trabajo del tornillo, así como asegurar y ajustar cubiertas antes
de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar el sistema.
C. Balineras / End Bearings

- Procedimiento: Estos rodamientos se encuentran a ambos lados del conjunto de
tornillos o conveyor. Con el tornillo en movimiento inyecte grasa en cada balinera con
diez (10) bombazos asegurando una entrada suave de la misma. En caso contrario,
remueva, inspeccione y/o cambie la grasera.
D. Inspección General / Inspect Augers

procedimientos de trabajo seguro en sistemas de tornillos transportadores. Suelte y

retire cubiertas y rejillas. Limpie y lave para inspeccionar por desgaste de las partes
que unen las diferentes secciones de tornillos. En cada sección remueva los tornillos
que unen los hanger y suelte ligeramente los tornillos sobre el puente para permitir la
32
rotación de estos. Rote cada brazo del hanger y remueva los hanger
bearings(conchas plásticas). Limpie bien y verifique desgaste del eje, hangers y
hanger bearings. Reemplace lo que
considere necesario. Un desgaste excesivo en estas partes ocasiona deterioro

prematuro de las balineras y rompimiento continuo de los tornillos pasadores en el
drive shaft o eje en la parte de la transmisión. Suelte los tornillos pasadores del eje e
inspecciónelos por juego o vaivén, ya que esto ocasiona desgaste interno del diámetro
de cada hueco tanto en el eje como en tornillo transportador. Cambie los pasadores si
es necesario. Instale y ajuste nuevamente las secciones, coloque y asegure rejillas y
cubiertas removidas. Revise también estado de las correas de la transmisión y ajuste
general de tornillos en los soportes, transmisión y base del motor. Asegúrese de
retirar herramientas, implementos y personal del sitio de trabajo del tornillo, así como
asegurar y ajustar cubiertas antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y
reiniciar el sistema.
33
D
HANGERS
A, B
HANGER BEARINGS
EJE
CORREA
TRANSMISION

34 TORNILLOS TRANSPORTADORES
5. VARIADORES DE VELOCIDAD / LENZE-SHIMPO / DRIVES ( FIGURA 9)
A. Variador de Velocidad / Drive

- Procedimiento: Cuando la bomba se encuentre detenida, inspeccione el visor
lateral, el cual se utiliza para observar el estado del aceite, y como indicador de nivel
en el variador de velocidad. Suelte el tapón de drenaje y permita que salga aceite
para inspeccionar su textura y color. Si su color es opaco o nota la presencia de
partículas metálicas, este aceite debe ser reemplazado. Remueva la tapa superior,
junto con el posicionador de velocidad y lávela con diesel, accionando el mecanismo
rotatorio para suavisarlo. La cantidad de aceite en el variador viene tabulada de
acuerdo al tamaño del mismo, sin embargo estos valores son aproximados. Como
norma general se puede adicionar aceite hasta el punto medio del visor lateral. Si no
se tiene este visor, solo adicione la cantidad tabulada. No adicionar en exceso, ya que
se ocasiona un desgaste prematuro en los sellos o retenedores de la unidad debido a
la capacidad de potencia hidráulica del mismo aceite. Seque y reinstale la tapa,
asegurándose que siente en la misma posición y el pin del variador cace en el
compartimento del posicionador de la tapa.
B. Variador de Velocidad / Drive

- Frecuencia: Cambiar aceite cada dos meses
- Procedimiento: En nuestro trabajo estos equipos están sometidos a condiciones
adversas y severas de operación, tales como elevadas temperaturas, falta de
ventilación, intemperie, etc. lo cual nos obliga a ejercer un mejor control en el cambio
de aceite, para preservar y aumentar el tiempo de vida útil del variador. Condiciones
elevadas de temperatura ocasionan dilatación de los discos y elementos rotatorios en
la parte interna, lo cual provoca una mayor fricción y por lo tanto un mayor desgaste.
De la misma manera el aceite pierde sus propiedades y se reduce su capacidad
transmisora de potencia, ocasionando muchas veces que la unidad se detenga a
pesar de que el motor sigue en movimiento. Para evitar esto se recomienda mantener
buena ventilación e inclusive colocar agua de refrigeración sobre la carcaza de la
unidad. Con la bomba detenida, para el cambio de aceite remueva el tapón lateral
inferior, drene totalmente y recójalo para su disposición adecuada. Revise presencia
de partículas metálicas. Retire tapa superior, junto con el posicionador de velocidad y
lávela con diesel, accionando el mecanismo rotatorio para suavisarlo. Adicione aceite,
hasta que salga limpio en el drenaje y ajuste dicho tapón. Continúe llenando y ajuste
tapa y tapones removidos de acuerdo al paso 5A.
C. Unidad Reductora / Gear Box

- Procedimiento: Los reductores son montados entre el variador de velocidad y el
mecanismo rotatorio de la bomba y se utilizan generalmente cuando las operaciones
de trabajo continuo se realizan a bajas velocidades. Estos reductores tienen un tapón
de llenado en la parte superior, uno lateral como indicador de máximo nivel y uno
inferior para drenaje. Con la bomba detenida remueva el tapón de máximo nivel y
drene aceite para revisar contaminación por partículas metálicas. Adicione aceite en
caso necesario e instale y ajuste tapones removidos sin usar palancas o golpes sobre
la llave para ajustarlos.
35
D. Unidad Reductora / Gear Box
- Procedimiento: Con la bomba detenida, remueva tapón inferior y drene totalmente
el reductor, recogiendo el aceite para su disposición adecuada. Suelte tapones de
nivel y de llenado y adicione aceite hasta que este salga limpio en el drenaje. Ajuste
este tapón y llene hasta máximo nivel. Instale y ajuste tapones lateral y superior sin
usar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlos.
36
A, B
POSICIONADOR DE VELOCIDAD VELOCIDAD

VISOR DE NIVEL
MOTOR
TAPON DE DRENAJE
NOTA: LAS UNIDADES REDUCTORAS SON MONTADAS ENTRE EL VARIADOR DE

VELOCIDAD Y EL
MECANISMO A SER ACCIONADO. ESTOS SON USADOS CUANDO SE
REQUIEREN BAJAS
VELOCIDADES, COMO EN EL CASO DE LOS TORNILLOS
TRANSPORTADORES
CANTIDADES DE ACEITE RECOMENDADA / VARIADORES SHIMPO
TAMAÑO VARIADOR CANTIDAD RECOMENDADA
02 - 04 0.05 GAL
05 - 07 0.13 GAL
10 - 15 0.21 GAL
22 0.48 GAL
37 0.66 GAL
55 0.74 GAL
75 0.58 GAL
91 - 95 1.20 GAL
96 1.20 GAL
NOTA: ESTAS CANTIDADES SON APROXIMADAS. COMO NORMA GENERAL

DEBEMOS LLENAR
HASTA EL PUNTO MEDIO DEL VISOR. SI NO SE TIENE EL VISOR LLENAR
CON UN 10% DE
EXCESO. PARA VARIADORES LENZE COMPARAR TAMAÑOS Y APLICAR LA
TABLA.
VARIADORES DE
VELOCIDAD ( SHIMPO
37 / LENZE )
6. BOMBAS CAVIDADES PROGRESIVAS / NE/MOYNO/PSI PUMPS(FIG.10)
A. Empaques / Packings
- Procedimiento: Con la bomba en movimiento, remueva una de las graseras
situadas sobre el stuffing box, donde se encuentran los empaques y aplique grasa
suavemente por la grasera opuesta hasta conseguir purgar parte de esta. Espere un
momento e inyecte de nuevo hasta volver a purgar. Instale y ajuste la grasera
removida. Se debe mantener un goteo moderado del líquido bombeado, que se debe
recoger en un recipiente y retornarlo al sistema para evitar regueros. Este goteo
depende de las condiciones y propiedades del fluido, y se debe mantener para reducir
la fricción y disipar el calor generado entre el eje y el empaque. Mantenga un goteo
entre 10 y 100 gotas por minuto, ya que un fluido ligero ocasiona un mayor goteo que
uno denso. Regule el goteo, ajustando suave e igualmente las tuercas de la tapa del
stuffing box. En caso que persista un goteo abundante, detenga la bomba y no
reajuste tuercas, ya que puede ocasionar un acelerado desgaste del eje. Remueva
empaques y lave compartimento del stuffing box y eje antes de colocar nuevos
empaques, engrase superficies de contacto con eje y caja y asegúrese que los cortes
de los empaques queden situados en forma alternada a 90° uno del otro. Ajuste
tuercas suavemente y una vez la bomba en movimiento proceda a regular el goteo.
B. Inspección General / General Inspection

- Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico. Remueva
mecanismo rotatorio de la bomba adelante del stuffing box. Un desenrosque ajustado
del stator sobre el rotor, indica un buen estado del mismo. Remueva conector del rotor
del eje. Lave con diesel todas las partes e inspecciónelas por desgaste; cambie las
dañadas. Adicione grasa en las cajas de conexión entre eje y conector y conector con
rotor; asegúrese que al colocar el pin o pasador no exista un juego excesivo.
Impregne de grasa el rotor y proceda a colocar el stator, el cual debe entrar roscado y
ligeramente ajustado.
Cada tres meses remueva también eje de transmisión e inspeccione por desgaste.
Lave y limpie balineras y adicione grasa nueva, impregnándolas un 50% de su
cavidad. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal de la bomba
antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la bomba.
38
EJE
PIN DE BALINERAS
CONEXION
STATOR
B
ROTOR
EMPAQUE DE
CONEXION
VARILLA DE EMPAQUES STUFFING BOX
CONEXION
39 BOMBAS DE CAVIDADES
PROGRESIVAS
NEMO/MOYNO/PSI
7. BOMBAS ELECTROCENTRIFUGAS / CENTRIFUGAL PUMPS ( FIG. 11)
A. Empaques / Packings
- Procedimiento: Estos empaques se encuentran en el stuffing box, situado en la
parte anterior de la carcaza del impeller. Cuando se tiene cabeza positiva de succión,
y dependiendo del tipo o características del fluido bombeado se presenta goteo a
través del stuffing box, el cual se regula ajustando suave e igualmente las tuercas de
la tapa. Un goteo de 6 a 10 gotas por minuto es normal. Recoja y disponga en el
sistema este fluido. Con una cabeza negativa de succión, este goteo no se presenta y
una correcta disposición de empaques se requiere para evitar la succión de aire y el
descargue de la bomba; e inclusive un mayor ajuste es necesario, teniendo cuidado de
no llegar a extremos, ya que se puede ocasionar un desgaste prematuro en el eje.
Con el propósito de aliviar la falta de lubricación por goteo, se debe engrasar cada
cuatro horas de operación. Inyecte 5 bombazos suavemente, para permitir una
distribución homogénea de la grasa. Cuando se requiera cambio de empaques,
detenga la bomba, remueva empaques, lave y limpie compartimento del stuffing box.
Impregne caja, eje y empaques y asegúrese que estos se sitúen en forma alternada
con sus respectivos cortes a 90° uno del otro.
NOTA: Los modelos de bombas Gordman Rupp, no tienen este tipo de empaques y
utilizan sellos mecánicos.
B. Balineras / Bearings
- Procedimiento: La mayoría de las balineras de las bombas utilizan para su
lubricación aceite, sin embargo algunas utilizan grasa. Con la bomba detenida, retire
el tapón superior, el cual posee una varilla indicadora de máximo nivel. Limpie la
varilla e introdúzcala de nuevo para medir nivel. Remueva tapón de drenaje y permita
que salga parte del aceite para inspeccionarlo por contaminación con partículas
metálicas, lo cual puede ser indicio de daño en los rodamientos. Si no se tiene varilla
indicadora de nivel y tampoco se tiene tapón lateral de nivel, llene compartimento en
un 50% de su capacidad. Adicione o drene aceite según nivel e instale y ajuste
tapones removidos. Si son balineras lubricadas con grasa, estas generalmente vienen
selladas, por lo tanto, para su lubricación, estas deben removerse.
Las bombas Gordman Rupp serie T (T4A60-B), poseen doble compartimento de
aceite, los cuales se deben llenar en un 50% si no se tienen tapones indicadores de
nivel verifique que el tapón tenga orificio de alivio.
NOTA: Para estandarizar el sistema de lubricación de las balineras, se recomienda
convertir el sistema de lubricación por grasa al de aceite, como es el caso de las
bombas Mission.
C. Balineras / Bearings
- Frecuencia: Cada tres meses
- Procedimiento: Con la bomba detenida suelte tapón inferior y drene aceite
totalmente, recogiéndolo en un recipiente para su disposición adecuada. Inspecciónelo
por contaminación con partículas metálicas lo cual puede ser indicio de daño en
rodamientos. Adicione aceite y permita que salga limpio antes de colocar y ajustar
tapón de drenaje. Termine de llenar hasta máximo nivel e instale y ajuste tapones
40
removidos. Si se tienen balineras lubricadas con grasa, hay que remover rodamientos,
lavarlos con diesel e impregnarlas con grasa hasta en un 50% de su cavidad.
D. Copa o Ensamblaje de Grasa / Greasable Seal Assy (GR)

- Procedimiento: Con la bomba detenida, remueva tapa del recipiente y llene con
grasa hasta el tope. Estos dispositivos de engrase se encuentran en algunos modelos
de bombas Gordman Rupp series 80 (84B2-B).
E. Inspección General / General Inspection

- Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico. Remueva cubierta
del impeller, e inspeccione desgaste del mismo. Limpie y lave carcazas e impeller.
Reajuste carcaza removida.
Cada tres meses, remueva mecanismo rotatorio totalmente, e inspeccione todas sus
partes por desgaste, especialmente rodamientos, sellos, retenedores y eje. En las
bombas Gordman revise sello mecánico. Al armar nuevamente cambie grasa en
balineras, cambie empaques del stuffing box siguiendo los procedimientos
referenciados en los pasos 7A y 7C.
Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal de la bomba antes de
remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la bomba.
41
E
A
B, C
MOTOR
IMPELLE
COMPARTIMIENTO EMPAQUES
R
COMPARTIMIENTO BALINERAS

42 BOMBAS ELECTROCENTRIFUGAS
43
44
8. BOMBA CON MOTOR DE COMBUSTIBLE
A. Aceite de Motor / Engine Oil

- Procedimiento: Antes de iniciar la bomba, inspeccione nivel de aceite en el motor.
Remueva tapón con varilla indicadora e inspeccione marcas de mínimo y máximo
nivel, así como color y textura del mismo. Se puede presentar contaminación con
limaduras metálicas, lo cual es indicio de daño en las partes internas del motor, e
inclusive con agua si el sello mecánico se encuentra en mal estado. Rectifique
cualquier anomalía anterior o adicione aceite, en caso que sea necesario hasta
mantener el nivel entre las marquillas de mínimo y máximo, antes de iniciar el motor.
B. Aceite de Motor / Engine Oil

- Procedimiento: Con el motor detenido drene totalmente el aceite y recójalo en un
recipiente para su disposición adecuada. Inspeccione posibles contaminaciones, y
proceda según recomendaciones dadas en el paso anterior. Remueva el filtro de
aceite y reemplácelo por uno nuevo. Adicione aceite nuevo y permita que salga limpio,
antes de asegurar el tapón de drenaje. Termine de llenar hasta marquilla de máximo
nivel y luego inicie el motor para probar que no existen fugas.
C. Filtro de Combustible / Fuel Filter

- Frecuencia: Cada dos meses
- Procedimiento: Con el motor detenido, remueva filtro de combustible,
asegurándose que no se presenten goteos o regueros del mismo. Lave con diesel el
filtro para remover residuos en su interior. instale filtro nuevamente, o cámbielo por
uno nuevo si considera necesario. Se recomienda cambio de filtro cada tres meses, o
cuando las condiciones del mismo lo requiera.
D. Filtro de Aire / Air Filter

- Procedimiento: Con el motor detenido, remueva filtro del aire e inspeccione su
estado. Limpie sus superficies externas y no aplique aire a presión, ya que este
destruye las partes internas del filtro que luego son absorbidas por el motor. Un
recalentamiento anormal del motor, se puede presentar por la falta de limpieza en el
filtro de aire. Se recomienda cambio de filtro cada tres meses, o cuando las
condiciones del mismo lo requiera.
E. Inspección Bomba / Inspect Pump

- Procedimiento: Con el motor detenido, remueva cubierta o carcaza del impeller
para inspeccionar ajuste y estado del mismo. Lave carcaza e impeller. Revise, ajuste
y coloque la tapa nuevamente, asegurándose que no queden espacios por los cuales
la bomba succione aire y se descargue.
45
9. MOTORES DIESEL / DIESEL ENGINES
A. Sistema de Lubricación / Lubrication System

- Tipo Lubricante: ISO 40 – (15 w 40 motor CAT)
- Procedimiento: Antes de iniciar el motor retire del cárter la varilla indicadora de
nivel, límpiela e insértela de nuevo para medir nivel. Observe y palpe textura o
contaminación del aceite. Adicione aceite nuevo si es necesario, procurando
mantener el nivel entre las marquillas de mínimo y máximo. No se puede medir
niveles cuando los motores se encuentran en marcha. Si la operación no permite
detenerlo para la inspección diaria, es necesario establecer parámetros de
identificación de niveles. La presión de lubricación, nos puede ofrecer un buen control
sobre un bajo nivel de aceite en el motor, ya que bajo condiciones normales de
operación, esta presión debe mantenerse entre un mínimo y un máximo valor de
acuerdo al tipo de motor, para lo cual es necesario consultar el manual específico. Un
recalentamiento del motor, también podría ser causa de un bajo nivel de aceite, sin
embargo es necesario primero verificar las otras causas que originan este problema.
Hay que realizar inspección externa diaria de todos los componentes del sistema de
lubricación por posibles fugas de aceite.
NOTA: Cuando detenga el motor para medir nivel, espere 15 minutos para permitir
que el aceite drene totalmente hacia el cárter.
B. Sistema de Lubricación / Lubrication System

- Frecuencia: Cada 250 horas de operación
- Tipo Lubricante: ISO 40 - ( 15 W 40 motor CAT)
- Procedimiento: Drene totalmente el aceite y recójalo en un recipiente para su
disposición adecuada. Inspecciónelo por posible contaminación. Remueva filtro de
aceite y ábralo para su inspección interna, para determinar posible presencia de
partículas metálicas que pueden ser indicios de desgaste interno de las partes del
motor. Si el filtro es de elemento, como en el caso de los motores Detroit, remueva y
lave con diesel el compartimento o recipiente del filtro, unte ligeramente con aceite el
empaque y coloque filtro nuevo, reinstale compartimento asegurándose que el
empaque selle y ajuste sobre el borde del recipiente para evitar fugas. No utilice
palancas o golpes sobre la llave para ajustar el filtro. Si el filtro no es de elemento,
utilice llave de cadena o de correa para remover filtro usado y limpie superficie de
contacto del filtro en el motor. Unte ligeramente el empaque con aceite y enrósquelo
hasta el contacto, una vez en esta posición ajústelo manualmente ¾ de vuelta. No
llene con aceite los filtros, ya que el aceite puede ir con impurezas y pasar al motor sin
filtrarse.
Una vez instalado el filtro de aceite, adicione aceite y permita que salga limpio antes
de ajustar tapón de drenaje, termine de llenar hasta 3 cm por encima de la marquilla
de máximo nivel. Inicie el motor y observe durante dos minutos fugas de aceite.
Apague y permita que drene el aceite hacia el cárter para una nueva inspección del
nivel, esto asegura que una vez realizado el cambio de aceite se inicia el motor con un
máximo llenado.
C. Sistema de Enfriamiento / Cooling System

- Procedimiento: Con el motor detenido, remueva tapa del radiador e inspeccione
nivel de líquido de enfriamiento. Adicione líquido si es necesario, de acuerdo a las
46
proporciones de cada componente en el fluido de enfriamiento, para lo cual debe
consultarse el manual específico de cada equipo. Cuando el motor se encuentre
funcionando, la temperatura de operación debe mantenerse entre un rango específico
para cada tipo de motor. Trate de mantener siempre la temperatura dentro de este
rango, ya que la máquina está diseñada para trabajar bajo esos parámetros de
operación y cualquier valor por encima o por debajo disminuye el tiempo de vida útil y
puede dejar de funcionar en cualquier momento. Semanalmente y con el motor
detenido limpie con aire a presión y en contraflujo el radiador externamente.
Cada 1000 horas de trabajo se recomienda cambiar el líquido refrigerante, para lo cual
debe drenar totalmente el sistema, lavarlo durante 15 o 20 minutos hasta que note que
este saliendo agua limpia. Llene con agua fresca y adicione un inhibidor de corrosión
para ser drenado nuevamente. Asegúrese que todos los fluidos drenados se recojan
para su tratamiento y disposición adecuada. Llene el sistema con nuevo fluido de
enfriamiento, preparado de acuerdo a las proporciones recomendadas y asegúrese de
purgar el sistema ya que este debe quedar presurizado. Revise externamente cada
uno de sus componentes por posibles fugas y remítase al manual específico para
inspección periódica de algunos componentes ( bomba, tapas, termostatos,
mangueras, abrazaderas etc. )
D. Sistema de Admisión y Escape

- Procedimiento: Con el motor detenido, remueva filtro del aire e inspeccione su
estado. Limpie externamente sus superficies y aplique aire a una presión moderada
(máximo 40 psi), pero en contraflujo, ya que si se realiza en el mismo sentido de flujo
del aire, este destruye las partes internas del filtro que luego son absorbidas por el
motor. Un recalentamiento anormal del motor se puede presentar por la falta de
limpieza en el filtro de aire. Nunca detenga el motor, sin darle previamente un tiempo
de enfriamiento sin carga, ya que el turboalimentador permanece en movimiento y se
queda sin lubricación, el cual se recalienta y disminuye su tiempo de vida útil. Realice
inspección de las partes del turbo, de acuerdo a las recomendaciones específicas de
cada equipo.
E. Sistema de Inyección / Injection System

- Frecuencia: Cada 500 horas
- Procedimiento: Con el motor detenido, cierre válvula de salida de combustible
hacia el motor y con la ayuda de llave de cadena o correa suelte filtros de combustible.
Recójalos junto con el diesel drenado y dispóngalos adecuadamente. Los nuevos
filtros deben instalarse vacíos, ya que si se llenan con combustible este puede
contener impurezas y pasar al motor sin filtrarse. Para su llenado, una vez instalados
se debe usar la bomba de cebado. Ajuste los filtros manualmente con ¾ de vuelta, una
vez estos toquen la superficie de la tapa. Abra nuevamente la llave de paso de
combustible, use bomba de cebado para llenar los filtros y una vez iniciado el motor
verifique fugas en los sellos. Purgue el sistema si se necesita soltando ligeramente la
tuerca a la entrada de los inyectores.
F. Tanque de Combustible / Fuel Tank

- Frecuencia: Cada 1000 horas
- Procedimiento: Con el motor detenido, cierre válvula de salida de combustible
47
hacia el motor y drene sedimentos del tanque, recogiéndolos para su disposición
adecuada. Cierre válvula de drenaje, llene el tanque con diesel y abra la válvula de
paso hacia el motor antes de reiniciarlo. Procure mantener el tanque de combustible
en máximo nivel, ya que esto evita condensación.
G. Batería / Battery
- Procedimiento: Remueva tapones en los vasos de la batería e inspeccione nivel de
agua en cada uno, el cual debe cubrir las placas en cada compartimento. Adicione en
caso necesario solamente agua para batería o en su defecto agua lluvia.
Semanalmente y con el motor detenido remueva cables de los bornes y limpie ambas
partes.
H. Inspección General / General Inspection

- Procedimiento: Con el motor en marcha, mantenga un control diario de los
indicadores de presión y temperatura del motor, los cuales nos alertan ante cualquier
falla o anomalía que se presenta. Realice el mismo control sobre los indicadores en el
generador. Bajo condiciones de operación normal los siguientes parámetros se deben
mantener:
Temperatura: Rango de acuerdo al recomendado por cada clase de motor.
Presión : Rango de acuerdo al recomendado por cada clase de motor.
Ciclaje : 60 Hz.
Voltaje : Entre 460 y 480 V. / Entre 230 y 240 V.
Mientras el motor se encuentre trabajando, revise y chequee continuamente fugas de
aceite, agua o combustible. Observe el color y la cantidad de humo por el exhosto.
El humo negro y en gran cantidad nos puede alertar sobre un mal funcionamiento del
filtro de aire, el cual puede estar obstruido o un consumo excesivo de aceite. Un humo
blanco nos puede alertar sobre la contaminación del aceite con agua.
Con el motor detenido chequee estado de las correas del ventilador.
Mensualmente revise funcionamiento de los diferentes sensores o peras. Para esto,
utilice un cable delgado y forrado para unir los terminales de los sensores, los cuales
se activan y hacen que el motor se apague. Con el motor en marcha repita esta
operación para cada sensor.
48
10. BOMBA DE AIRE / AIR DIAPHRAGM PUMP
A. Lubricación Pistón / Oiler

- Frecuencia: Cada tres días
- Procedimiento: Con la bomba funcionando, cierre la válvula de suministro de aire
en el manifold para permitir que la manguera de entrada de aire no quede presurizada.
Remueva la manguera de la bomba y adicione aceite sin llenar totalmente el
compartimento donde va el filtro del pistón. Coloque nuevamente la manguera y
asegúrese de mantener un trapo o pedazo de tela oleofílica debajo del drenaje de la
cámara central para recoger el aceite drenado.
B. Inspección General / General Inspection

- Procedimiento: Cierre válvula de succión o saque manguera de succión del fluido
que se está bombeando y permita que bombee durante un minuto aproximadamente
con el propósito de drenar líneas de succión y descarga. Cierre válvula de suministro
de aire en el manifold y no en la bomba para permitir que la manguera de aire no
quede presionada y poderla remover sin peligro de la bomba. Desarme, limpie y lave
todas las partes de la bomba para inspeccionarlas por daño o desgastes excesivos.
Remueva el pistón y lávelo con diesel limpio. Inspeccione eje y empaques, y limpie
internamente la cámara central del eje para eliminar cualquier partícula abrasiva.
Chequee y verifique un buen estado de las roscas tanto en el eje como en los pistones
de los diafragmas. Cambie partes en mal estado y ensamble nuevamente.
NOTA: Si no se tiene regulador de aire no abra la válvula de suministro de aire en su
totalidad, ya que ocasiona un deterioro prematuro en las partes de la bomba y el
caudal de trabajo nunca se incrementará por suministrarle una mayor cantidad de aire.
49
11. AGITADORES / AGITATORS
A. Sellos / Seals
- Procedimiento: Con el agitador trabajando aplique 5 bombazos en la grasera
ubicada en la parte superior del reductor. Asegúrese que la grasera se encuentre en
buen estado y no aplique en exceso, ya que puede ocasionar daño en los sellos.
B. Unidad Reductora / Gear Box

- Procedimiento: Las unidades reductoras tienen dos tapones laterales a diferente
altura. El superior es el indicador de máximo nivel, mientras que el inferior se utiliza
como drenaje. En algunas unidades el tapón de drenaje esta ubicado por debajo del
reductor. Con la unidad detenida remueva el tapón de drenaje y permita que fluya
algo de aceite para inspeccionarlo por presencia de partículas metálicas, lo cual puede
ser indicio de daño en las partes internas del reductor. Coloque tapón removido e
inspeccione máximo nivel, el cual al remover el tapón debe fluir ligeramente el aceite
por la pared externa del reductor. En caso contrario, remueva tapón de llenado sobre
la unidad y proceda a adicionar aceite hasta que empiece a salir por el indicador de
nivel. Instale y ajuste tapones removidos sin usar palancas o golpes sobre la llave
para ajustarlos.
B. Unidad Reductora / Gear Box

- Procedimiento: Con la unidad detenida, remueva tapón de drenaje y permita que
fluya totalmente el aceite, recogiéndolo para su disposición adecuada. Inspecciónelo
por posible contaminación con partículas metálicas, lo cual puede ser indicio de daño
en las partes internas de la unidad. Remueva tapones de llenado e indicador de nivel
y adicione aceite nuevo hasta que fluya aceite limpio por el drenaje. Coloque tapón de
drenaje y termine de llenar la unidad hasta que fluya ligeramente por el indicador de
nivel. Instale y ajuste tapones removidos sin usar palancas o golpes sobre la llave
para ajustarlos.
NOTA: En las unidades nuevas el primer cambio de aceite debe realizarse a las 100
horas de trabajo, y es normal encontrar durante los primeros días de operación
temperaturas altas, lo cual no debe ser motivo de alarma, a no ser que estas
temperaturas sobrepasen los 95 °C de operación.
50
12. BOMBA HIDRAULICA / H&H PUMP
Normalmente, estas bombas vienen adaptadas para trabajar con motores Diesel. Por
lo tanto, para el mantenimiento del motor tome en cuenta los puntos referenciados en
el ítem 9. Los siguientes puntos se refieren al motor DEUTZ, con el cual se acciona
una bomba hidráulica H&H, sin embargo son aplicables a todo tipo de bomba
hidráulica:
A. Filtro de Aire / Air Cleaner System

- Procedimiento: Remueva e inspeccione el elemento o filtro de aire por obstrucción
o daño. Limpie externamente sus superficies y no aplique aire a presión, ya que este
destruye internamente las partes del filtro, que luego son absorbidas por el motor. Este
filtro debe ser cambiado cada 500 horas de operación o si se trabaja en áreas con
grandes emisiones de partículas cambie el elemento cada 250 horas.
NOTA: No corra el motor sin el filtro del aire, ya que este equipo utiliza un sistema de
enfriamiento o refrigeración por aire y no con agua. Limpie la cubierta del filtro
regularmente para mantener una libre entrada de aire.
B. Filtro de Combustible / Fuel System

- Frecuencia: semanal
- Procedimiento: Drene regularmente el agua formada en el filtro de combustible,
abriendo ligeramente la válvula en el fondo del compartimento. Cuando note que
salga diesel limpio cierre nuevamente la válvula.
Reemplace el filtro cada 500 horas de operación, o si se presentan condiciones de
contaminación o suciedad realícelo cada 250 horas.
C. Sistema Hidráulico / Hidraulic System

- Procedimiento: Antes de iniciar el motor verifique nivel de aceite hidráulico en el
recipiente y adicione en caso necesario (ISO 68). Con el motor en marcha verifique
fugas en las mangueras y racores. Detenga el motor y repare las posibles fugas.
Cambie el filtro del hidráulico cada 250 horas de operación.
El aceite hidráulico, una vez realiza su circulación por la bomba pasa a través de un
panel de refrigeración antes de regresar al tanque de almacenamiento. Limpie el
panel externamente con aire a presión.
NOTA: Tenga en cuenta que la válvula de alivio o venteo en el sistema hidráulico no
es para regular la presión, ya que esta se regula con las RPM del motor. Durante la
operación esta válvula debe permanecer totalmente cerrada, ya que si se usa para
controlar presión el sistema se recalienta y se apaga el motor. Como un
procedimiento de trabajo seguro y cuidado del sistema hidráulico siga los siguientes
pasos para activar y desactivar el sistema:
- Abra completamente la válvula de alivio o venteo para iniciar el motor.
- Inicie el motor en mínimo y cierre completamente la válvula de alivio.
- Incremente lentamente la velocidad del motor hasta alcanzar las condiciones
de flujo deseado, sin pasar de 1900 psi en el medidor de presión del hidráulico, ya que
puede ocasionar daños en el equipo o lesiones personales.
- Para apagar el motor, disminuya lentamente la velocidad hasta el mínimo y abra
completamente la válvula de alivio antes de apagar el motor.
51
13. ZARANDA LINEAL / LM3 ( FIGURAS 14A, 15A, 16)
A. Balineras del Eje / Shaft Bearings ( FIGURA 14A)

- Frecuencia: Cada tres días
- Procedimiento: Mientras la zaranda esté trabajando, inyectar 10 disparos de grasa
en cada grasera ubicada en la cubierta de las contrapesas. Asegure una entrada
suave de la grasa. En caso contrario remueva y verifique la grasera y si es necesario
coloque una nueva.
B. Válvula de Derivación / Bypass Valve - Gate ( FIGURA 16)

- Frecuencia: Cada dos semanas o cuando considere necesario
- Procedimiento: Con la zaranda detenida, cierre válvula de entrada de alimento y
engrase con 5 disparos. Accione abriendo y cerrando la puerta del Bypass con el
propósito de esparcir la grasa y remover sólidos en los bordes de la compuerta y al
mismo tiempo verificar sus sellos para evitar que el lodo se pase al sistema sin pasar
por la malla.
C. Balinera de Elevación / Elevator Rod Bearings ( FIGURA 15A)

- Procedimiento: Con la máquina en funcionamiento o detenida engrase con 2 o 3
disparos y accione la manija en ambas direcciones con el propósito de lograr un mejor
esparcimiento de la grasa. Repita el mismo procedimiento para la otra balinera. Si la
máquina se encuentra funcionando tenga cuidado al accionar la manija, ya que puede
ocasionar pérdida de lodo al bajar la zaranda.
D. Tornillo de Elevación / Elevator Rod threads ( FIGURA 15A)

- Frecuencia: Cada Tres días o cuando se requiera
- Procedimiento: Con la máquina detenida o funcionando, remueva y limpie grasa
sucia de cada tornillo elevador e impregne nuevamente con grasa limpia.
E. Empaques Mallas / Screen-Crown Rubbers ( FIGURA 14A)

- Frecuencia: Semanal o cada vez que se cambien mallas
- Procedimiento: Con la máquina detenida, remueva las mallas, lave o limpie con
diesel o agua, dependiendo del tipo de lodo utilizado los cauchos que protegen y
soportan la malla. Cualquier deterioro en los empaques, por insignificante que sea,
proceda a cambiarlos. Tenga en cuenta que un buen soporte o contacto de la malla
resulta primordial para el buen desempeño y vida útil de la misma. Lave e instale
nuevamente las mallas y proceda a tensionarlas de acuerdo al procedimiento
establecido.
NOTA: No se pare sobre las mallas cuando están colocadas o sobre los bordes de
asentamiento de los cauchos, ya que se pueden doblar y ocasionar un mal contacto de
la malla.
52
F. Mallas / Screens
- Procedimiento: Con la máquina funcionando, observe acumulación de sólidos
sobre la malla y rocíe líquido compatible con el sistema de lodo (agua o aceite) para
que los sólidos fluyan hacia la descarga. Cierre válvula de entrada de alimento y lave
las mallas con líquido compatible antes de detener la unidad. Detenga la unidad y
verifique estado de las mallas. Repare las que considere necesario, teniendo en
cuenta un máximo de 10% de área reparada. Cámbielas de posición, ya que la que
recibe el alimento tiene un mayor desgaste. Evite canalización del fluido hacia los
costados, colocando cordones de silicona en la descarga de cada malla siempre y
cuando estas sean planas (Figura 14B). Al instalar nuevamente las mallas lave y
limpie bien las superficies de contacto y asegúrese de proporcionar un correcto ajuste
y contacto de cada malla, siguiendo las siguientes instrucciones:
- Observe borde o tope de contacto sobre uno de los costados y ajuste los dos tornillos
centrales de la malla, aplicando máxima fuerza manual.
- Realice un procedimiento similar con los dos tornillos laterales en el mismo costado.
- Con los tornillos del lado opuesto, realice igual procedimiento comenzando con los
tornillos centrales.
- Finalmente inicie la unidad, colóquele carga y deténgala a los 15 minutos de
funcionamiento. Verifique tensión y ajuste tornillos nuevamente.
G. Motor Eléctrico / Electrical Motor

- Procedimiento: Con la máquina detenida o en funcionamiento observe y verifique
ajuste de los tornillos de la base del motor, ya que debido a la vibración estos tienden
a soltasen. Para ajustarlos apague el motor, verifique que este no se haya corrido de
su base y proceda a ajustarlos utilizando un orden diagonal. Si el motor se corrió de
su base, utilice sistema seguro de bloqueo eléctrico con candado y tarjeta. Proceda a
remover la guarda protectora de las poleas y contrapesas. Revise y acondicione
tensión de la correa con la ubicación del motor en la base. Asegure y ajuste tornillos e
instale nuevamente guarda protectora. Recoja y retire herramientas y material
utilizado en el mantenimiento antes de remover sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar
la zaranda.
H. Sistema Tensión de Mallas / Screen Tension System ( FIGURA 14A)

- Procedimiento: Con la máquina detenida o en movimiento, verifique y observe el
estado y ajuste de los tornillos que tensionan las mallas. Para cambiarlos si se
requiere, detenga la máquina, suelte la malla, reemplace tornillos o tuercas en mal
estado y proceda a ajustar nuevamente siguiendo procedimiento establecido. Tenga
en cuenta que la correcta tensión de la malla es otro de los factores que garantizan un
buen desempeño y vida útil de las mallas.
NOTA: Antes de soltar las tuercas, limpie la rosca con cepillo de alambre y rocíe
lubricante.
I. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts

53
- Procedimiento: Con la máquina detenida, verifique estado y ajuste general de
tornillos de la base de la unidad, resortes y sus bases o asientos de caucho, y
cubiertas protectoras.
J. Canasta de Zaranda / Under Compartment (FIGURA 15 A)

- Procedimiento: Con la máquina detenida, remueva la acumulación de sólidos bajo
las mallas y deposítelos en el área de descarga de sólidos. Tenga en cuenta que una
gran cantidad de sólidos formados puede estar en contacto con las partes vibratorias
de la zaranda y por lo tanto disminuir su eficiencia.
K. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat
- Procedimiento: Mientras la máquina se encuentre en movimiento, usted debe
equipo. El nivel de vibración usted lo puede detectar observando el comportamiento
del fluido sobre la malla. Si este no fluye y tiende a acumularse en las esquinas de la
malla, detenga la máquina e inspeccione posibles causas de vibración: acumulación
de sólidos en el compartimento debajo de las mallas, resortes y bases de
caucho deteriorados, tornillos de la base sueltos o contrapesas no alineadas. Si
esto último ocurre, coloque sistema de bloqueo eléctrico, remueva cubiertas
protectoras de las contrapesas y chequee posición de las mismas (Figura 15B). Para
alinearlas, verifique posición a ambos lados, suelte la base del motor y posiciónelas
nuevamente. Ajuste nuevamente tornillos de la base del motor y reinstale cubiertas
protectoras.
Recoja y retire herramientas y material utilizado en el mantenimiento antes de remover
sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la zaranda.
partes en movimiento, especialmente rodamientos, y motor. La inspección debe
realizarse tocando las cubiertas de las partes en movimiento, las cuales en
condiciones normales de operación no deben exceder de 75° C su temperatura. Si se
presenta recalentamiento anormal, detenga la unidad y proceda a inspeccionar las
partes.
L. Correa del Motor / Drive Belt

unidad se detenga totalmente. Remueva cubierta protectora de las contrapesas en la
parte del motor. Verifique estado y tensión de la correa. La tensión se chequea
aplicando con un dedo presión en el centro de la correa, en su parte más larga, la cual
debe flexionarse aproximadamente 1/2” si se aplica una fuerza de 5 lbs. Revise que la
correa este libre de grasa o aceite, o límpiela con un líquido inflamable. Si no se
tienen estas condiciones suelte los tornillos del skid del motor y suelte o ajuste los
tornillos que empujan el mismo; una vez tensionada la correa ajuste nuevamente todos
los tornillos del motor. Coloque y ajuste tapas removidas. Recoja y retire
herramientas y material utilizado en el mantenimiento antes de remover sistema de
bloqueo eléctrico y reiniciar la zaranda.
54
FIGURA 14B. APLICACIÓN CORDONES SILICONA
55
C
FIGURA 15 A. PUNTOS DE MANTENIMIENTO ZARANDA LINEAL LM3
56
57
14. ZARANDA DE CASCADA / LCM-2D ( FIGURAS 17A, 18)
A. Sistema Tensión de Mallas / Screen Tension System ( FIGURA 17A)

- Procedimiento: Con la máquina detenida o en movimiento, verifique y observe el
estado y ajuste de los tornillos que tensionan las mallas. Para cambiarlos si se
requiere, detenga la máquina, suelte la malla, reemplace tornillos o tuercas en mal
estado y proceda a ajustar nuevamente siguiendo procedimiento establecido. Tenga
en cuenta que la correcta tensión de la malla es otro de los factores que garantizan un
buen desempeño y vida útil de las mallas.
NOTA: Antes de soltar las tuercas, limpie la rosca con cepillo de alambre y rocíe
lubricante.
B. Válvula de derivación / Bypass Valve / Gate

- Procedimiento: Con la máquina detenida, cierre válvula de entrada de alimento.
Abra lentamente la válvula de Bypass, procurando drenar solo la parte fluida para que
no pasen sólidos al sistema. Proceda a limpiar los sólidos del possum belly y
dispóngalos en el área de descarga de sólidos. Remueva tapón en el compartimento
de engranajes del volante de la válvula e instale una grasera 1/8”. Engrase con 5
disparos, accionando en ambos sentidos el volante para homogeneizar la grasa
internamente. Cierre la válvula completamente y permita la entrada de fluido del
sistema al possum belly, para verificar sellos de la puerta de la válvula y evitar que
pase lodo sin tratar al sistema.
C. Pasadores para Angulo / Basket Angle Pins ( FIGURA 18)

- Procedimiento: Con la máquina detenida o funcionando, verifique que los
pasadores se encuentren correctamente ubicados y a igual altura a ambos lados de la
unidad. Si necesita variar el ángulo de inclinación, detenga la unidad, accione el
sistema hidráulico ligeramente para remover los pines. Una vez removidos ambos
pasadores, levante o baje el ángulo con el hidráulico y asegúrese de colocar ambos
pasadores a igual altura. Finalmente libere el sistema hidráulico.
D. Canasta de Zaranda / Skid Compartment ( FIGURA 18)

- Procedimiento: Con la máquina detenida, remueva la acumulación de sólidos bajo
las mallas y deposítelos en el área de descarga de sólidos. Tenga en cuenta que una
gran cantidad de sólidos formados puede estar en contacto con las partes vibratorias
de la unidad y por lo tanto disminuir su eficiencia.
E. Mallas / Screens
- Procedimiento: Con la máquina funcionando, observe acumulación de sólidos
sobre la malla y rocíe líquido compatible con el sistema de lodo (agua o aceite) para
que los sólidos fluyan hacia la descarga. Cierre válvula de entrada de alimento y lave
58
las mallas con líquido compatible antes de detener la unidad. Detenga la unidad y
verifique estado de las mallas. Repare las que considere necesario, teniendo en
cuenta un máximo de 10% de área reparada. Rótelas de posición, ya que la que
recibe el alimento tiene un mayor desgaste. Evite canalización del fluido hacia los
costados, colocando cordones de silicona en la descarga de cada malla, siempre y
cuando estas sean planas (Figura 15B). Al instalar nuevamente las mallas lave y
limpie bien las superficies de contacto y asegúrese de proporcionar un correcto ajuste
y contacto de cada malla, siguiendo las siguientes instrucciones:
- Observe borde o tope de contacto sobre uno de los costados y ajuste los dos tornillos
centrales de la malla, aplicando máxima fuerza manual.
- Realice un procedimiento similar con los dos tornillos laterales en el mismo costado.
- Con los tornillos del lado opuesto, realice igual procedimiento comenzando con los
tornillos centrales.
- Finalmente inicie la unidad, colóquele carga y deténgala a los 15 minutos de
funcionamiento. Verifique tensión y ajuste tornillos nuevamente.
F. Empaques Mallas / Screen Rubbers ( FIGURA 17A)

- Frecuencia: Semanal o cada vez que se cambien mallas
- Procedimiento: Con la máquina detenida, remueva las mallas, lave o limpie con
diesel o agua, dependiendo del tipo de lodo utilizado los cauchos que protegen y
soportan la malla. Cualquier deterioro de los empaques por insignificante que sea
proceda a cambiarlos. Tenga en cuenta que un buen soporte o contacto de la malla
resulta primordial para el buen desempeño y vida útil de la misma. Lave e instale
nuevamente las mallas y proceda a tensionárlas de acuerdo al procedimiento
establecido.
NOTA: No se pare sobre las mallas cuando están colocadas o sobre los bordes de
asentamiento de los cauchos, ya que se pueden doblar y ocasionar un mal contacto de
la malla.
G. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts

- Procedimiento: Con la máquina detenida, verifique estado y ajuste general de
tornillos de la base de la unidad, resortes y sus bases o asientos de caucho, y
cubiertas protectoras.
H. Sistema Hidráulico / Hidraulic System

- Procedimiento: Verifique nivel de aceite en el compartimento, el cual debe
permanecer lleno. Adicione en caso necesario. Detenga la unidad y accione
suavemente el sistema para detectar posibles fugas por mangueras y racores.
Cualquier fuga detectada, por insignificante que sea debe ser reparada. Si encuentra
el depósito de hidráulico vacío recuerde que al reparar fugas y llenar nuevamente
debe purgar el sistema para evacuar el aire acumulado.
59
I. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat

- Procedimiento: Mientras la máquina se encuentre en movimiento, usted debe
equipo. El nivel de vibración usted lo puede detectar observando el comportamiento
del fluido
sobre la malla. Si este no fluye y tiende a acumularse en las esquinas de la malla,

detenga la máquina e inspeccione posibles causas de vibración: acumulación de
sólidos en el compartimento debajo de las mallas, resortes dañados, tornillos de
la base sueltos o contrapesas no alineadas. Si esto último ocurre, coloque sistema
de bloqueo eléctrico, remueva cubiertas protectoras de las contrapesas y chequee
posición de las mismas (Figura 17B). Proceda a su alineamiento si se requiere.
Ajuste tornillos e instale cubiertas protectoras.
Recoja y retire herramientas y material utilizado en el mantenimiento antes de remover
sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la Unidad.
partes en movimiento, especialmente rodamientos, y motor. La inspección debe
realizarse tocando las cubiertas de las partes en movimiento, las cuales en
condiciones normales de operación no deben exceder de 75°C su temperatura. Si se
presenta recalentamiento anormal, detenga la unidad y proceda a inspeccionar las
partes.
NOTA: Tenga en cuenta que estos motores vienen equipados con unos sensores
térmicos, los cuales se activan por recalentamiento del mismo.
J. Motor Eléctrico / Electrical Motor (FIGURA 17 A)

- Frecuencia: Cada 5000 horas de operación.
- Tipo Lubricante: Grasa Kluber Isoflex Topas NB52.
- Procedimiento: Limpie cubierta protectora en los alrededores de cada tapón. Con
llave Allen remueva este tapón y coloque una grasera de 1/8”. Engrase con 40
disparos y repita la misma operación para la otra balinera. Coloque y ajuste tapones
nuevamente.
60
FIGURA 17B. POSICION CORRECTA CONTRAPESAS
61 ZARANDA LCM-2D
FIGURA 18. PUNTOS DE MANTENIMIENTO ZARANDA LCM2D
62
15. LIMPIADOR DE LODO / MUD CLEANER ( FIGURAS 19, 20)
A. Balineras del Motor / Motor Bearings ( FIGURA 20)

- Procedimiento: Mientras el motor se encuentre corriendo, cada cuatro horas de
operación inyecte cuatro disparos en cada grasera en el tope y fondo del motor. Estas
graseras soportan las contrapesas que producen la vibración del mud cleaner, lo cual
requiere de un continuo mantenimiento.
B. Balineras del Motor / Motor Bearings ( FIGURA 20)

- Frecuencia: Cada 2000 horas de operación o cada tres meses
- Procedimiento: Detenga la unidad y asegure con candado breaker eléctrico.
Remueva malla, soportes o asientos de la malla y platina perforada con el propósito de
remover tapa superior del motor. Retire cubierta lateral del motor. Retire graseras de
alivio en las balineras superior e inferior del motor. Inyecte grasa en cada grasera
lateral hasta conseguir que emerja limpia por el hueco de la grasera de alivio.
Reinstale cubiertas lateral y superior, remueva sistema de bloqueo eléctrico e inicie el
motor y déjelo correr durante 20 minutos para permitir que salga el exceso de grasa.
Detenga el motor e instale nuevamente sistema de bloqueo eléctrico. Remueva
cubiertas y coloque graseras de alivio. Finalmente instale y ajuste cubiertas y malla
removida.
C. Inspección General / General Inspection ( FIGURA 19)

- Frecuencia: Mensual o cada vez que se requiera
- Procedimiento: Con la unidad en movimiento observe patrón de flujo sobre la malla,
el cual debe vibrar en forma vertical y horizontal del centro hacia la periferia. Si no se
tienen condiciones satisfactorias de flujo, detenga la unidad y asegure con candado
breaker eléctrico. Realice inspección a cada una de las partes.
- Inspeccione estado y ajuste de la malla. Si necesita removerla para cambiarla,
chequee estado de tuercas, roscas, empaques y desgaste excesivo de los asientos
plásticos. Cambie las partes que considere necesario.
- Remueva cubiertas lateral y superior del motor para inspeccionar estado de las
pesas en los dos extremos del mismo. Tenga presente que el patrón de vibración está
gobernado por el ángulo formado en la vertical por las dos pesas y por el peso en sí de
cada una de ellas. La pesa superior crea la vibración en el plano horizontal sobre la
malla, mientras que la fuerza vertical es producida por la pesa del fondo del motor.
Asegúrese que el ángulo entre las pesas se mantenga entre 40 y 70 grados.
- Revise estado y ajuste de los resortes. Cuando la unidad se encuentre en
movimiento, inspeccione que todos los resortes se encuentren soportados; si nota
alguno aislado cámbielo con el opuesto. Si continua el problema reemplácelo por uno
nuevo.
- Accione y lubrique el eje del malacate utilizado para levantar el motor.

- Mientras la unidad se encuentre funcionando mantenga chequeo sobre la presión de
operación de la unidad, la cual debe permanecer entre 40 y 55 psi y es directamente
proporcional al peso del fluido.
- Al mismo tiempo chequee el patrón de flujo en las boquillas de los conos, el
63
cual debe mantenerse en forma de “spray”. Un flujo continuo o en exceso ocasiona el
deterioro prematuro de la malla o incapacidad operativa del equipo y nos indica un
exceso de flujo, daño en las boquillas o taponamientos en la entrada o en el cuerpo de
los conos.
64
FIGURA 19. PUNTOS DE MANTENIMIENTO LIMPIADOR DE LODO
65
FIGURA 20. PUNTOS DE MANTENIMIENTO LIMPIADOR DE LODO
66
16. MOTOR ELECTRICO / ELECTRICAL MOTOR
A. Amperaje (Ampers)
- Tipo Inspección: Eléctrica
- Procedimiento: Bajo condiciones de rodamientos y equipos accionados por el
motor en buen estado, y con suministro eléctrico de 460 a 480 Voltios los motores
tienen los siguientes consumos de Corriente:
- Al iniciar el motor se presenta un pico máximo de tres a cuatro veces su capacidad,
durante unos segundos.
- Este amperaje se normaliza en un 35 a un 50% de su capacidad.
- Al colocarle carga al equipo su consumo alcanza entre un 50 y un 70% de su
capacidad.
Por ejemplo un motor de una centrífuga de 50 HP, alcanzará valores o picos iniciales
entre 150 y 200 Amps. En unos segundos se estabiliza entre 18 y 25 Amps, para
finalmente luego de colocarle carga de fluido estabilizarse entre 25 y 32 Amps.
Tenga en cuenta que estos valores, como se dijo inicialmente dependen mucho de las
condiciones y estado de operación de cada equipo, y por lo tanto cualquier valor que
se salga ligeramente de estos parámetros nos ofrece un aviso de falla en los equipos o
el motor.
Para realizar estas mediciones siga los siguientes pasos:
- Diligencie permisos de trabajo y certificados de aislamiento con equipos eléctricos
de acuerdo a los requerimientos de seguridad de cada sitio.
- Seleccione el sitio de la línea del cable eléctrico donde se encuentren visibles las tres
fases del cable, generalmente en los breaker.
- Coloque la pinza voltiamperimétrica en la máxima escala de medida de Amperaje
(generalmente 600 Amps.).
- Abra la pinza y abrace una de las líneas vivas (rojo, blanco, negro).
- Inicie el motor y mida máximo pico de amperaje y valor de estabilización.
- Coloque carga de trabajo sobre el equipo y mida su amperaje estabilizado.
- Repita el mismo procedimiento con las otras dos líneas vivas.
NOTA: Con el propósito de establecer un mejor control en la identificación de los
problemas tanto del equipo como del motor, que se pueden detectar al medir elevados
consumos de amperaje es recomendable que cuando el equipo se somete a
mantenimiento industrial o pase por los talleres se chequee también el estado general
de su motor.
B. Balineras (Bearings)
- Procedimiento: El procedimiento para los motores de las centrífugas se explicó en
cada uno de esos equipos. Normalmente se sigue el mismo procedimiento para
motores de las bombas y otros equipos.
Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que el motor se detenga
totalmente. Remueva la tapa del ventilador del motor y revise estado y ajuste del
grasa, levante cubierta del eje y rote con las manos suavemente el motor hacia
adelante y hacia atrás. No lo haga con el ventilador,
el cual se puede romper. No inyectar en exceso, ya que puede entrar grasa al inducido
67
del motor, ocasionando problemas en el mismo. Remueva tapón en la parte inferior de
la carcaza, para drenar posible entrada de agua. Ajuste graseras y tapas removidas
nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas e implementos de la bomba antes de
remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar el motor.
eje de rotación. Si se requiere cambiar la grasa del rodamiento, es recomendable
utilizar siempre balineras con sellos de caucho, ya que estos se pueden fácilmente
remover al tener que cambiarles la grasa.
C. Balineras (Bearings)
- Frecuencia: Cada seis meses o cuando se realice inspección del motor
- Procedimiento: Este procedimiento generalmente se realiza en la base o talleres.
Sin embargo si se tiene que realizar en los sitios de trabajo siga las siguientes
instrucciones:
- Diligencie permisos de trabajo y certificados de aislamiento con equipos eléctricos de
acuerdo a requerimientos de seguridad de cada sitio.
- Cierre y asegure con candado breaker eléctrico.
- Desconecte el cable y remueva el motor a un sitio de trabajo seguro.
- Suelte cubiertas, revise y saque las balineras para su inspección.
- Si la balinera se encuentra en buen estado, remueva sellos e impregne con grasa
solo hasta un 50% de su cavidad.
- Instale balineras, coloque y ajuste guardas y ventilador.
- Acople motor nuevamente y conecte cables eléctricos, teniendo cuidado de mantener
el mismo arreglo.
- Retire herramientas e implementos de trabajo del motor antes de remover sistema de
bloqueo eléctrico y reiniciar el motor.
- Inicie el motor y verifique consumo de amperaje siguiendo las instrucciones vistas en
el paso 16A
68
IDENTIFICACION DE FALLAS
Las principales fallas en las centrífugas y en general de cualquier equipo, son

fácilmente detectables si se tiene un conocimiento de los parámetros que las
determinan, como es el caso del calentamiento y vibración. Valores anormales de
estos parámetros corregidos a tiempo nos representan una mayor vida útil del equipo y
previenen desgastes prematuros en otras partes del mismo.
VIBRACION: Solo el conocimiento y adaptación diaria a los niveles de vibración y

ruido del equipo nos pueden alertar ante la falla de algunos de sus componentes. Por
lo tanto, es importante familiarizarnos con estos parámetros para establecer
comparaciones y poder decidir en que momento el equipo nos está fallando.
Las siguientes son las principales causas y posibles soluciones de un nivel anormal de
vibración:
1. Soportes(stands) y skid desnivelados o mal soportados: Es importante, al

montar los equipos asegurar una correcta nivelación y aislamiento de las superficies
en contacto. Coloque stands o skids sobre superficies de madera preferiblemente, y
aísle también con madera las superficies metálicas en contacto, como es el caso de
las centrífugas sobre los stands. Una vez montados los equipos sobre el soporte, sus
telescopios tienden a cerrarse creando inestabilidad, es necesario golpearlos hacia
afuera hasta lograr estabilidad.
2. Tornillos en soportes mal ajustados o soportes en mal estado: Una inspección

rutinaria de acuerdo al programa de mantenimiento a los tornillos que aseguran el
equipo al skid, así como el estado de los diferentes soportes nos previenen un exceso
de vibración en el equipo. Es importante, también cada vez que se realice
mantenimiento a cada uno de los componentes, realizar un chequeo y ajuste de sus
tornillos.
3. Rodamientos en mal estado: Temperaturas excesivas, y niveles de ruido anormal

en los rodamientos son indicios de daño en los mismos, y por lo tanto, ser la causa de
un exceso de vibración.
4. Desbalanceo: Revisar correcto y proporcional asentamiento de las platinas que

determinan el nivel de corte de fluido dentro de la centrífuga ( weir plates, dam plates),
las cuales deben estar a un mismo nivel. Chequear desgaste anormal en puntos de
balanceo y elementos en la salida de sólidos ( scrapper blades, port weirs). Revisar y
medir profundidad del scroll o conveyor.
5. Nivel de fluido incorrecto en el fluid clutch y reductor: Asegúrese de mantener

siempre el nivel de aceite recomendado, y revise el aceite para detectar posibles
daños internos, lo cual también puede ser causa de vibración.
6. Acumulación de sólidos o líquidos parte externa o interna del bowl: Cada vez
que realice inspección interna, limpie los compartimientos de líquido y sólidos bajo el
bowl. Cuando exista acumulación en la parte interna siga los siguientes pasos:
- Marque una posición de referencia en el bowl y el scroll, y gire suavemente para
visualizar que el scroll gira libremente y no se encuentra pegado al bowl.
69
- Si se encuentra pegado, gire suavemente hasta que note que el brazo del torque
ejerza una fuerza opuesta, lo cual significa que el scroll se empieza a liberar
- Si realizando esta operación se dispara el torque, rote en sentido contrario hasta que
el torque ejerza nuevamente oposición. Una vez que el scroll quede libre, rote en la
misma dirección el bowl unos 60 giros para permitir que el scroll realice una vuelta
completa y eliminar los sólidos acumulados.
- Permita que la centrífuga corra con agua o diesel durante unos 5 minutos para
realizar una limpieza interna de sólidos que aún quedan adheridos.
RECALENTAMIENTO: Generalmente, debemos mantener un control permanente de

temperatura sobre las superficies externas de las partes en movimiento, carcazas de
motores, cables eléctricos encauchados y cajas o tableros de conexiones. Aumentos
anormales de temperatura en estas superficies son indicios de un mal funcionamiento
o deterioro de las partes internas. Los siguientes son las principales causas y posibles
soluciones de problemas de recalentamiento:
1. Falta de lubricación: Asegúrese de mantener siempre una buena lubricación

tanto de balineras, como de cajas de engranajes. Evite y corrija fugas de aceite si se
presentan. Cuando inyecte grasa, si nota que no hay entrada de esta, proceda a
revisar graseras y cambiarlas, y si hay necesidad proceda a levantar cubiertas y
cambiar en su totalidad la grasa del rodamiento.
2. Elementos rotatorios en mal estado: Cuando se presente el problema en las

cajas de engranajes, revise el correcto nivel de llenado de los mismos; e inspeccione
el estado del aceite drenado por presencia de posibles residuos metálicos, lo cual es
indicio de daño interno de las partes. Cuando hay recalentamiento en rodamientos es
necesario familiarizarse con el ruido normal de los mismos, para detectar en que
momento están fallando y proceder a inspeccionarlos y cambiarlos.
3. Rozamiento inapropiado de partes en movimiento: Revise correcta ubicación y

ajuste de cubiertas de partes en movimiento, verifique alineación de poleas, correas y
ejes. Inspeccione acumulación de sólidos que obstruyan rotación libre, sobre todo
entre el bowl y compartimientos.
4. Calentamiento en motores: Los principales problemas de recalentamiento se

presentan en los motores eléctricos, debido principalmente a las siguientes causas:
- Exceso de carga a manejar, lo cual significa un mayor consumo de corriente. Revise
consumo de corriente e inspeccione o implemente los protectores adecuados (
Heaters). Chequee causas del exceso de carga.
- Motores en corto, abiertos o a tierra. Mida y detecte el problema e inspeccione
posibles causas: Conexiones sueltas o ligeramente ajustadas, presencia de humedad,
exceso de lubricacion en rodamientos, lo cual hace que ingrese grasa al bobinado del
motor.
- Nivelación y alineación incorrecta del motor, lo cual ocasiona rozamiento inadecuado
y desgaste prematuro de sus partes internas.
70
REPORTE SEMANAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO
SEMANA TERMINADA EN :
POZO :
EQUIPO REFER. LUN MAR MIE JUE VIE SAB DOM PROX.
1. SC4 / MARK 1
Main Bearings(Balero Principal) 1A
Main Bearings(Balero Principal) 1B
Thrust Bearings(Balero Flotante) 1C
Sleeve Bearings(Balero Funda) 1D
Gearbox - SC2 / SC4(Engranajes) 1E
Gearbox - Mark 1(Engranajes) 1F
Gearbox - All(Engranajes) 1G
Fluid Clutch(Embrague hidráulico) 1H
Fluid Clutch(Embrague hidráulico) 1I
Torque Limiter(Torque Límite) 1J
Electrical Motor(Motor) 1K
Vibration(Vibración) 1L
Inspect Bowl(Inspección Tazón) 1M
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 1N
Limit Switch(Interruptor Torque) 1Ñ
Drive Belt (Bandas) 1O
2. HS-3400
Main Bearings(Balero principal) 2ª
Conveyor Bearings(Balero Interno) 2B
Torque Control Assy(Torque) 2C
Gearbox(Engranajes) 2D
Gearbox(Engranajes) 2E
Fluid Clutch(Embrague hidráulico) 2F
Fluid Clutch(Embrague hidráulico) 2G
Electrical Motor(Motor) 2H
Vibration(Vibración) 2I
Inspect Bowl(Inspección Tazón) 2J
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 2K
Drive Belt (Bandas) 2L
Limit Switch(Interruptor Torque) 2M
3. SC-35
Main Bearings(Balero principal) 3A
Main Bearings(Balero principal) 3B
Conveyor Bearings(Balero Interno) 3C
71
Torque Limiter(Torque Límite) 3H
Electrical Motor(Motor) 3I
Vibration(Vibración) 3J
Inspect Bowl(Inspección Tazón) 3K
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 3L
Drive Belt 3N
4. AUGERS (Tornillos)
Transmission(Engranajes) 4A
Transmission(Engranajes) 4B
End Bearings(Baleros) 4C
Inspect Augers(Inspección) 4D
5. LENZE-SHIMPO / (Variadores)
Drive(Variador) 5A
Drive(Variador) 5B
Gearbox(Engranajes) 5C
6, NEMO/MOYNO/PSI (Bombas)
Packings(Empaques) 6A
General Inspection(Inspección) 6B
7, CENTRIFUGAL PUMPS(Bombas
Eléctricas)
Bearings(Baleros) 7B
Bearings(Baleros) 7C
Greasable Seal Assy (G.R)(Copa Grasa) 7D
General Inspection(Inspección) 7E
8, HONDA PUMP(Bomba Combustible)

Engine Oil(Aceite motor) 8A
Engine Oil(Aceite motor) 8B
Fuel Filter(Filtro Combustible) 8C
Air Filter(Filtro Aire) 8D
Fuel Tank(Tanque Combustible) 8E
Spark Arrester(Bujía) 8F
Inspect Pump(Inspección) 8G
9, DIESEL ENGINE(Motores Diesel)

Engine Oil(Aceite Motor) 9A
72
Engine Oil(Aceite Motor) 9B
Radiator(Radiador) 9C
Injector Lines(Líneas Inyección) 9E
Fuel Filter(Filtro Aire) 9F
Lub Tach Cable(Cable Acelerar) 9G
Fuel Tank(tanque Combustible) 9H
General Inspection(Inspección) 9I
10, AIR DIAPHRAGM PUMP(Bomba

Pulmón)
Oiler(Lubricador) 10A
11, AGITATORS(Agitadores)
Seals(Sellos) 11A
Gearbox(Engranajes) 11B
12, H&H PUMP(Bomba Hidráulica)
Air Cleaner System(Sistema Aire) 12A
Fuel System(Sistema Combustible) 12B
Hidraulic System(Sistema Hidráulico) 12C
Engine Oil(Aceite Motor) 12D
Engine Coolant(Refrigerante) 12E
13, LM3(Zaranda LM3)

Shaft Bearings(Baleros Flecha) 13A
Bypass Valve / Gate(Válvula) 13B
Elevator Rod Bearings(Balero Varilla) 13C
Elevator Rod Threads(Cuerda Varilla) 13D
Deck / Crown Rubbers(Cañuelas) 13E
Electrical Motor(motor) 13F
Screen Tension System(Tornillos Tensores) 13G
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 13H
Unders Compartment(Canasta) 13I
Drive Belt(Bandas) 13K
14, LCM – 2D(Zaranda LCM-2D)

Screen Tension System(Tornillos Tensores) 14A
Bypass Valve(Válvula) 14B
Basket Angle Pins(Pasadores) 14C
Skid Compartment(Cansta) 14D
Screens (Mallas) 14E
73
Scren Rubbers(Cañuelas) 14F
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 14G
Hydraulic System(Sistema Hidráulico) 14H
Electrical Motor(Motor) 14J
15, MUD CLEANER(Limpiador Lodo)

Motor Bearings(Baleros) 15A
Motor Bearings(Baleros) 15B
General Inspection(Inspección) 15C
16, ELECTRICAL MOTORS(Motores)

Amps(Amperaje) 16A
17. TORNADO DRYER
Nivel de Aceite 17A
Cambio de Aceite 17B
Correas 17C
Filtro 17D
Inspección Malla 17E
Cambio Malla 17F
Ajuste Cuchillas 17G
Cambio Cuchillas 17H
Motor Eléctrico 17I
Panel Eléctrico 17J
Estado Rotor 17K
Cámaras de Líquido 17L
Cámara de Sólidos 17M
COMENTARIOS:
74
ANEXO 1
75
NORMAS DE OPERACION PARA EL VORTEX
El éxito en la aplicación de unas buenas prácticas operativas que

garanticen la eficiencia del equipo parten de realizar una correcta
instalación que permita a lo largo de cada una de las etapas perforadas
adaptarse a las variaciones en las características del material alimentado.
Las siguientes recomendaciones generales a nivel de proceso se deben

tener en cuenta al realizar una instalación:
• Utilice la menor cantidad de tornillos en la alimentación del Vortex.

El transporte a través de tornillos mezcla y reduce de tamaño las
partículas. Normalmente, los sólidos evacuadas por los shakers son
amorfos y con terminaciones angulares, las cuales se van perdiendo
a medida que se mezclan y se transportan por las aletas de los
tornillos. El efecto de estos sólidos degradados y reducidos de
tamaño incrementa el volumen de sólidos en el efluente liquido del
vortex, reduce el área efectiva de trabajo de la malla por
empacamiento de sus ranuras y por lo tanto humedece la descarga
sólida.
• Instalar de manera que los sólidos de mayor tamaño (tipo scalper)
entren primero al vortex. Lo anterior garantiza que la malla se
mantenga limpia debido a que estos sólidos actúan como
raspadores por la acción de sus formas angulares.
• La descarga del limpia lodos ( 3 en 1 ) debe ser la mas alejada de
la entrada al vortex, ya que por lo general es la descarga mas
pesada y pastosa (viscosa), y si se coloca muy cerca es la que
primero entra y tapa la malla. Tambien hay que tener en cuenta
que es mejor que este tipo de material pastoso no caiga sobre
los ripios mas gruesos, sobre todo cuando se tienen ratas de
perforación bajas.
• Para evitar el efecto de degradación que se produce por
transporte en los tornillos se pueden utilizar tanques de tornillos y
alimentar el vortex con bomba o equipo de carga (retros).
• Si se alimenta con tornillos, se debe bajar el stand del vortex al
mínimo ( 2,4 metros ) para reducir la cantidad de secciones de
tornillos y evitar un elevado ángulo de inclinación. (ver diagrama) .
• La entrada o descarga del tornillo al vortex debe estar lo mas
cercana posible y con suficiente inclinación para evitar el paleo de
los sólidos en la bandeja de entrada.
• Construir un sistema de bypass para los sólidos del 3 en 1 que
permita mezclarlos con el lodo recuperado en el vortex. Esto
garantiza que cuando se tiene escasa producción de cortes de
76
perforación ( circulación, repasos, etc. ) no se tape la malla por la
acción de los sólidos finos del limpia lodos. Recuerde que mientras
se mantenga una alta proporción de sólidos gruesos perforados en
el alimento del vortex , estos sólidos finos no obstruyen la malla,
no se regresan en el efluente liquido e inclusive son descargados
como polvo por la acción de raspado de las partículas gruesas.
• Instale las dos líneas de descarga de lodo, preferiblemente las
cajas laterales y con desniveles de descarga al tanque con
agitador. Si se instalan descargas en tubería y el tanque se
encuentra lejos se deben colocar jets de recirculación de 2”
• Para la dilución en la alimentación, si se requiere y si se dispone
se debe utilizar fluido base (diesel). Nunca diluya en la alimentación
con lodo, recuerde que el vortex es una centrífuga y si se le
coloca lodo separa sólidos, los cuales son muy finos y
progresivamente van tapando la malla.
• En las etapas base agua, el vortex presenta baja eficiencia de
separación, debido principalmente a las arcillas. El adicionar agua
como dilución, en lugar de mejorar ocasiona mayores problemas por
hidratación de las mismas partículas. Lo recomendable en estos
casos es utilizar la malla mas abierta ( 508 micrones ) y limpiarla
con aire cada vez que la operación lo permita.
OPERACION DEL VORTEX

• Antes de arrancar el vortex verifique nivel de aceite, revise todo el
sistema de mangueras por posibles fugas de lubricante. Remueva la
puerta lateral en la cubierta superior e inspeccione que la malla se no se
encuentre obstruida por sólidos en sus aberturas.
• Inicie la bomba de lubricación si esta es eléctrica y espere por dos
minutos mientras el aceite alcanza su temperatura de trabajo y la
presión se estabiliza entre 10 y 20 psi (Presión normal de operación de
10 a 15 psi). Inspeccione nuevamente mangueras por posibles fugas.
• Arranque el vortex y espere un minuto antes de alimentar para permitir
que alcance y estabilice su velocidad de operación.
• Antes de alimentar el vortex, asegúrese que la malla no se encuentre
obstruida por sólidos. Coloque su mano en la caja o tuberia de
descarga de líquidos y podrá sentir un fuerte viento. En la medida en
que el área de la malla se encuentre tapada esta descarga de aire
se debilita hasta inclusive no sentirse. El parámetro para determinar
esto realmente lo da la experiencia y el conocimiento de la
maquina, por eso es realmente importante que se realice este
chequeo a diario para familiarizarse con la maquina y garantizar
una operación con cortes secos y buena recuperación de fluidos.
• Arranque el tornillo de alimentación de cortes y siga las siguientes
instrucciones:
77
• Nunca trabaje el tornado en vacío o con escasa carga de cortes.
Normalmente cuando hay pocos cortes, estos contienen un gran
porcentaje de material fino, el cual va taponando poco a poco la
malla y por lo tanto se incrementa la humedad en los cortes
producidos. Es preferible detener la maquina, acumular cortes
proporcionalmente a lo largo de los tornillos y trabajar por baches.
• Recuerde que los mejores sólidos para procesar son los producidos
por los scalpers (cortes con tamaño grava). Alimentar una mayor
proporción de estos cortes, así se tenga material fino del limpiador
de lodo en menor proporción nos garantizan una buena calidad en
los cortes producidos, siempre y cuando se tenga la malla en buen
estado, libre de taponamientos y de huecos.
• En lo posible, y si la operación lo permite trate de usar dilución en
forma continua o a baches ( 1 GPM) con fluido base (diesel). Lo
anterior garantiza una mejor calidad de los cortes producidos y
evita el taponamiento progresivo de la malla.
• Es indispensable mantenerse alerta todo el tiempo sobre la calidad
del material producido, el lodo recuperado y la característica de los
cortes alimentados. Cualquier cambio detectado oportunamente nos
permite realizar los ajustes a tiempo y evitar mantenimientos
operativos no programados.
• Asegúrese de mantener un buen ajuste entre la malla y las
cuchillas. ( No mayor a 40 milésimas de pulgada, equivalente a
pasar una hoja de segueta ajustada entre sus espacios). Verifique
que este espacio se mantenga a lo largo de toda la superficie en
contacto, en caso contrario y si es necesario proceda a cambiar
cuchillas. Para el ajuste en los vortex con tornillo de ajuste, solo
necesita soltar ligeramente los tornillos del cono y subirlo o bajarlo
con el tornillo central de ajuste. Para el caso de los vortex que no
permiten este procedimiento el ajuste se puede realizar siguiendo
en orden de prioridad lo siguiente: Remueva o coloque anillo o
arandelas bajo la base de la canasta para acercar o alejar la malla
del cono, levante el cono mediante la instalación de shims o
arandelas bajo la superficie de ajuste del cono al ensamblaje
rotatorio.
• Ninguna descarga sólida de centrifugas debe alimentarse al vortex.
• Utilice mallas finas (10 a 15) cuando hay abundante cantidad de cortes
de mayor tamaño ( tipo scalper).
• Use la malla mas abierta cuando la proporción de finos es mayor.
• Para saber el tamaño en micrones de cada malla, simplemente
multiplique el numero de la misma por 25,4 ( Ejemplo, 15X25,4=371
micrones ).
78
REMOVER ENSAMBLAJE ROTATORIO
Este procedimiento se realiza para los vortex EB – 36, cuyas poleas se

encuentran ubicadas encima de la caja de engranajes. ( ver figura)
• Remueva tapa o cubierta superior. Retire los dos tornillos con llave
15/16”.
• Remueva canasta con malla. Retire las seis tuercas con llave 1-1/8”.
• Remueva medias lunas y sello de caucho de la parte superior del
cono. Retire los cuatro tornillos con dado de ¾”.
• Remueva cono. En el caso de los vortex EBW - 36, remueva los
cuatro tornillos de la tapa de ajuste con llave allen 5/8” y retire la
tapa, luego retire los cuatro tornillos de asegurar el cono con dado
de 15/16”. Para el vortex EB - 35 retire los cuatro tornillos con llave
fija 1-1/8”. Para levantar el cono no necesita tornillos extractores.
• Levante el rotor. Retire los 8 tornillos con llave fija 1-1/8”. En este
caso tampoco necesita tornillos extractores.
• Remueva Ensamblaje Rotatorio:
1. Suelte manguera de lubricación de ¼” en el tope del rotor.
2. Suelte manguera de drenaje de ¾” situada detrás de la polea.
Para esto necesita remover puerta en la parte opuesta al motor,
lo cual debe realizarlo por el compartimiento interno de la
descarga de sólidos. Suelte manguera de lubricación de ¼” en
la parte derecha de la polea por el mismo lado de la puerta
removida.
3. Remueva los tornillos de la parte superior del ensamblaje
rotatorio con llave 15/16”.
4. Remueva los 6 tornillos con dado de ¾” y extensión, situados
bajo la polea. Cuatro por el lado del motor y 2 por el lado
opuesto.
5. Suelte manguera de lubricación de ¼” en la tapa inferior del
rodamiento del eje principal bajo la caja de engranajes.
6. Remueva los 6 tornillos de la tapa con llave de 1-1/8” y retire
la tapa.
7. Retire el seguro del rodamiento.
8. Remover el rodamiento con extractores de ¾”.
9. Retire las dos puertas en los lados de la caja de engranajes
para inspeccionar los engranes cuando se esta levantando el
ensamblaje rotatorio.
79
MANTENIMIENTO
• Revise nivel de aceite todos los días cuando la maquina este

detenida. Si la operación no lo permite, este alerta al indicador
de presión. Una fluctuación continua puede ser indicio de falta
de aceite y/o filtro tapado. Adicione aceite inicialmente y
verifique que la aguja se estabilice, en caso contrario proceda
a revisar el filtro y cambiarlo si se requiere.
• Inspeccione fugas en todas las mangueras y accesorios del
sistema de lubricación.
• Cada vez que se detenga la maquina (se recomienda a diario
si la operación lo permite) revise y limpie sólidos acumulados
alrededor de las cuchillas o raspadores del rotor.
• En los viajes para cambio de mecha o paras de la perforación
por mas de 4 horas, remueva cubierta y canasta con malla para
limpiar todos los compartimientos. Revise el ajuste de la malla a
las cuchillas y proceda a su ajuste de acuerdo al procedimiento
establecido.
• Semanalmente revise el estado de las correas e informe
cualquier anomalía.
• El aceite de la caja de engranes se debe cambiar cada
1500 horas de operación o cada tres meses, cualquiera de
los dos que se cumpla primero.
SOLUCION A POSIBLES PROBLEMAS
• La bomba de aceite no arranca. Revise nivel de aceite y

adicione si es necesario. Si la bomba inicia pero mantiene una
presión de operación menor a 10 psi o la aguja del indicador
fluctúa bruscamente, detenga la bomba y proceda a revisar el
filtro, límpielo inicialmente o cámbielo si se necesita. Recuerde
que después de prolongados periodos de tiempo de para de la
maquina, al iniciar la bomba de lubricación la presión es
ligeramente alta debido a que el aceite se encuentra frío, pero
después de alcanzar su temperatura de operación se estabiliza
entre 10 y 15 psi. Finalmente revise suministro de energía,
conexiones, fusibles, cables etc.
• Baja presión de aceite(menor a 10 psi) cuando el vortex se
encuentre en funcionamiento, adicione aceite y observe si se
estabiliza la presión. Revise las diferentes mangueras por
posibles fugas y finalmente si no se estabiliza la presión,
detenga la maquina, remueva e inspeccione el filtro y proceda
a limpiarlo o cambiarlo si se requiere.
• Vortex no arranca. Inicialmente revise que la bomba de aceite
este trabajando en el caso de los vortex con bomba
80
hidráulica. Revise sistema eléctrico, conexiones, fusibles, cables,
calentadores, etc.
• Vortex arranca y se apaga. Inicialmente revise sistema hidráulico
de acuerdo a los pasos anteriores. Para el caso de los vortex
con embrague hidráulico, revise nivel del embrague o
compruebe carga de trabajo (amperaje) con pinza eléctrica.
Revise sistema eléctrico, conexiones, fusibles, calentadores, etc.
• Cortes muy húmedos producidos por el vortex Inicialmente
observe la clase del material alimentado, si este es muy fino,
probablemente la malla se encuentre tapada, detenga la
alimentación y coloque su mano en la caja de descarga de
fluidos, si no siente descarga de aire, intente trabajar por
baches ya que la malla se encuentra obstruida y es mas
fácil destaparla con un mayor alimento. Coloque algo de
dilución (mas o menos 1 GPM) con fluido limpio (diesel) mientras
se limpia internamente la malla, esto solo requiere un corto
periodo de tiempo (5 a 10 minutos). El material también sale
húmedo por excesos de lodo en la alimentación, así que no
diluya con lodo y verifique cualquier perdida por el equipo de
control de sólidos inmediatamente con el fin de solucionar el
problema. En el caso de los modelos EBW - 36, revise que
tanto el rotor como la malla giren a diferentes velocidades, o el
uno se desplace con respecto al otro, si esto no ocurre
proceda a cambiar el acople de caucho situado en el fondo
de la caja de engranajes.
81
ENSAMBLAJE ROTATORIO – MODELO EB - 36
TORNILLOS CONO (4, 3/4”) CUCHILLAS CANASTA Y MALLA

CONO
EJE O FLECHA TORNILLOS DEL ROTOR (8, 3/4”)
ROTO
R TORNILLOS CANASTA
ENSAMBLAJE (6, 3/4”)
ROTATORIO
TORNILLOS CUBIERTA
(2, 5/8”)
LAUNDER
LUBRICACION (1/4”)
DRENAJE (3/4”)
POLEA
S
CAJA REDUCTORA
TORNILLOS
ENSAMBLAJE
ROTATORIO (~15, 5/8”)
PUERT
PUERT
A
A
TORNILLOS
ENSAMBLAJE TORNILLOS (6, 3/4”)
ROTATORIO (6, 1/2”)
TORNILLOS (6, 3/4”)
LUBRICACION SUCCION (3/4”) LUBRICACION NIVEL (3/4”)
82
REPORTE SEMANAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO
SEMANA TERMINADA EN :
POZO :
1. SC4 / MARK 1
Main Bearings(Balero Principal) 1A
Main Bearings(Balero Principal) 1B
Thrust Bearings(Balero Flotante) 1C
Sleeve Bearings(Balero Funda) 1D
Gearbox - SC2 / SC4(Engranajes) 1E
Gearbox - Mark 1(Engranajes) 1F
Gearbox - All(Engranajes) 1G
Fluid Clutch(Embrague hidráulico) 1H
Fluid Clutch(Embrague hidráulico) 1I
Torque Limiter(Torque Límite) 1J
Electrical Motor(Motor) 1K
Vibration(Vibración) 1L
Inspect Bowl(Inspección Tazón) 1M
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 1N
Limit Switch(Interruptor Torque) 1Ñ
Drive Belt (Bandas) 1O
2. HS-3400
Main Bearings(Balero principal) 2ª
Conveyor Bearings(Balero Interno) 2B
Torque Control Assy(Torque) 2C
Electrical Motor(Motor) 2H
Inspect Bowl(Inspección Tazón) 2J
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 2K
Drive Belt (Bandas) 2L
3. SC-35
Main Bearings(Balero principal) 3A
Main Bearings(Balero principal) 3B
Conveyor Bearings(Balero Interno) 3C
Torque Limiter(Torque Límite) 3H
Electrical Motor(Motor) 3I
Inspect Bowl(Inspección Tazón) 3K
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 3L
Drive Belt 3N
4. AUGERS (Tornillos)
Transmission(Engranajes) 4A
Transmission(Engranajes) 4B
End Bearings(Baleros) 4C
Inspect Augers(Inspección) 4D
5. LENZE-SHIMPO / (Variadores)
Drive(Variador) 5A
Drive(Variador) 5B
6, NEMO/MOYNO/PSI (Bombas)
7, CENTRIFUGAL PUMPS(Bombas
Eléctricas)
Greasable Seal Assy (G.R)(Copa Grasa) 7D
General Inspection(Inspección) 7E
8, HONDA PUMP(Bomba Combustible)

Engine Oil(Aceite motor) 8A
Engine Oil(Aceite motor) 8B
Fuel Filter(Filtro Combustible) 8C
Fuel Tank(Tanque Combustible) 8E
Spark Arrester(Bujía) 8F
Inspect Pump(Inspección) 8G
9, DIESEL ENGINE(Motores Diesel)

Engine Oil(Aceite Motor) 9A
Engine Oil(Aceite Motor) 9B
Radiator(Radiador) 9C
Injector Lines(Líneas Inyección) 9E
Fuel Filter(Filtro Aire) 9F
Lub Tach Cable(Cable Acelerar) 9G
Fuel Tank(tanque Combustible) 9H
General Inspection(Inspección) 9I
10, AIR DIAPHRAGM PUMP(Bomba

Pulmón)
Oiler(Lubricador) 10A
11, AGITATORS(Agitadores)
Seals(Sellos) 11A
Gearbox(Engranajes) 11B
12, H&H PUMP(Bomba Hidráulica)
Air Cleaner System(Sistema Aire) 12A
Fuel System(Sistema Combustible) 12B
Hidraulic System(Sistema Hidráulico) 12C
Engine Oil(Aceite Motor) 12D
Engine Coolant(Refrigerante) 12E
13, LM3(Zaranda LM3)

Shaft Bearings(Baleros Flecha) 13A
Bypass Valve / Gate(Válvula) 13B
Elevator Rod Bearings(Balero Varilla) 13C
Elevator Rod Threads(Cuerda Varilla) 13D
Deck / Crown Rubbers(Cañuelas) 13E
Electrical Motor(motor) 13F
Screen Tension System(Tornillos Tensores) 13G
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 13H
Unders Compartment(Canasta) 13I
Drive Belt(Bandas) 13K
14, LCM – 2D(Zaranda LCM-2D)

Screen Tension System(Tornillos Tensores) 14A
Bypass Valve(Válvula) 14B
Basket Angle Pins(Pasadores) 14C
Skid Compartment(Cansta) 14D
Screens (Mallas) 14E
Scren Rubbers(Cañuelas) 14F
Tightness Bolts(Ajuste Tornillos) 14G
Hydraulic System(Sistema Hidráulico) 14H
Electrical Motor(Motor) 14J
15, MUD CLEANER(Limpiador Lodo)

Motor Bearings(Baleros) 15A
Motor Bearings(Baleros) 15B
General Inspection(Inspección) 15C
16, ELECTRICAL MOTORS(Motores)

Amps(Amperaje) 16A
17. TORNADO DRYER
Nivel de Aceite 17A
Cambio de Aceite 17B
Correas 17C
Filtro 17D
Inspección Malla 17E
Cambio Malla 17F
Ajuste Cuchillas 17G
Cambio Cuchillas 17H
Motor Eléctrico 17I
Panel Eléctrico 17J
Estado Rotor 17K
Cámaras de Líquido 17L
Cámara de Sólidos 17M
COMENTARIOS:

Procedimientos Control de Solidos

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Procedimientos Control de Solidos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Fecha de Código:

Tuboscope México S.A. de C.V. 01-08-06

NIVELACIÓN DE EQUIPOS ROTATORIOS

Aprobado por: Fernando Chacín Fecha: 2006 Rev. No.:

Manual de procedimientos para la nivelación de los Equipos rotatorios

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Desarmar adecuadamente el equipo rotatorio que

Separando del bowl, las piezas internas que

Una vez que se ha concluido con la limpieza del

Conectar la computadora a la consola y checar

Se amarran los costados de la pieza que se valla

Ayudar al operador del montacargas móvil a la

Antes de operar el equipo usar el equipo

Usar el equipo apropiado de protección personal

No. ACTIVIDAD RESPONSABLE REGISTRO OBSERVACIONES

En este caso los soldadores recomiendan pegar o

Seleccionar la banda que se ocupara del

1.-Instalar los estabilizadores en cada extremo

2.- checar grados del rotor y posteriormente

Antes de realizar el mantenimiento o reparación

Tomar en cuenta las siguientes instrucciones:

- Cortar el suministro de energía eléctrica antes

Siguiendo estas indicaciones así evitara poner en

Cuenta con sistema de agarre de partes móviles

No. ACTIVIDAD RESPONSABLE REGISTRO OBSERVACIONES

Cada pedestal cuenta con sistema de sensores de

Encender el tablero y checar que los cables se

Estar siempre a la perceptiva ejecutando el

No distraerse cuando esta operando el balancing,

Checar la bancada, conectar la consola al tablero,

Se procede a la localización del grado (0), una

Se ingresan los datos del rotor a la computadora

No. ACTIVIDAD RESPONSABLE REGISTRO OBSERVACIONES

Para inicio se realizan tres corridas.

CONTROL DEL PROCEDIMIENTO

REV ELABORADO RESPONSABLE RESPONSABLE FECHA DE MODIFICACIÓN

Luís Francisco Poches

Aprobado por: Fernando Chacín Fecha: 2006 Rev. No.:

Disminuir al mínimo posible los tiempos de instalación, realizando una

Proporcionar un sistema variable que se adapte rápidamente a cualquier

Reducir al mínimo los tiempos normales de instalación, para utilizar la luz

Eficiente distribución del espacio para permitir una mejor maniobra

Minimizar el uso de soldadura en cada una de las instalaciones.

SISTEMAS UTILIZADOS Y A IMPLEMENTAR:

Uniones tipo “Vitaulic” de 6” para las líneas de inyección y descarga de

Utilización de “Bridas” con carretes para la instalación del manifold en los

La instalación, funcionamiento, operación y mantenimiento de cada conjunto

GRUPO INSTALACION SUPERVISOR DE JEFE DE ALMACEN

GRUPO OPERADOR EN POZO

4. Organizar la logística para las instalaciones y desmantelamiento de los

4. reportar directamente a coordinador de operaciones y gerente Gral.

INGENIERO DE APOYO TECNICO

12. Disponibilidad de turno los fines de semana cuando se requiere.

14. Reportar y asistir en cualquier problema operacional con el

3. Realizar todos los trabajos de soldadura programados en los talleres.

METODOLOGÍA A SEGUIR EN LA INSTALACION DEL EQUIPO

• Todo el equipo debe entregarse funcionando en 72 horas después de

6. El cambio de góndola se debe realizar siempre durante los

PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS MALLAS

Con la máquina funcionando, observe acumulación de sólidos sobre la malla y rocíe

PROCEDIMIENTO DE TENSION Y SOPORTE DE MALLAS EN

1. Limpie y remueva recortes y / o partículas sólidas que puedan calzar la

tensores el procedimiento es idéntico empezando por el tornillo del