ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES I (MC 117)

INFORME III: ENSAYOS NO DESTRUCCTIVOS

CURSO:
 CIENCIA DE LOS MATERIALES I (MC 117)

DOCENTE:
 ING. SAMPEN, LUIS

INTEGRANTE:

 SANCHEZ CAMONES, JOEL (20161204A)

 CASTRO VILLAZANA, PIERRE (20180264F)
 PONCE GARCÍA, LEONARDO (20187009A)
 ASMAT FLORES, ALEJANDRO (20182087D)

2019-I

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OBJETIVOS

• Conocer los principios físicos básicos de los ensayos no destructivos

• Diferenciar los distintos tipos de ensayos no destructivos
• Diferenciar las etapas a seguir en los distintos ensayos no destructivos
• Conocer los equipos que se emplean en ensayos no destructivos
• Detectar discontinuidades superficiales en los materiales

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FUNDAMENTO TEÓRICO
Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a un
material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño
imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en
la aplicación de fenómenos físicos, tales como ondas electromagnéticas, acústicas,
elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo
de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.

En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del
estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser
más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la
destrucción de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan
únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que
se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos.

La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se

encuentra resumida en los tres grupos siguientes:

• Digestología: permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión

y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de
fugas.
• Caracterización: evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
• Metrología: control de espesores; medidas de espesores por un solo lado,
medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

Métodos y técnicas de ensayos no destructivos

La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se

localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican
en:

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 Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

• VT – Inspección Visual
• PT – Líquidos Penetrantes
• MT – Partículas Magnéticas
• ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales
(las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).

 Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los

materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

• RT – Radiografía Industrial
• UT – Ultrasonido Industrial
• AE – Emisión Acústica

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales,

así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.

 Pruebas no destructivas de hermeticidad

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los
métodos de PND de hermeticidad son:

• Pruebas de Fuga
• Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
• Pruebas de Burbuja
• Pruebas por Espectrómetro de Masas
• Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

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Inspección por Líquidos Penetrantes

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se

utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los
materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la
inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede
utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido
coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier
discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un
determinado tiempo se remueve el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual
absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del
revelador se delinea el contorno de éstas.

Tipos de líquidos penetrantes:

 Según el color
• Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que
contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
• Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de
luz ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen mayor
sensibilidad.
 Según la solubilidad
• Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y
remoción de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos de
utilizar.
• Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la remoción de
los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea una capa
superficial que se remueve con agua. Es el método con el mayor sensibilidad
se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de las etapas tiene el
operador. Existen dos tipos de emulsificadores: los hidrofílicos, de base
acuosa, que se utilizan en solución de agua, en una saturación determinada
por las necesidades del caso; y lipofílicos, de base aceite, que se utilizan tal
como los entrega el fabricante.
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• Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua. Para

su remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado «eliminador». Son
muy prácticos de utilizar ya que el solvente generalmente se presenta en
aerosol.

Requisitos para la inspección por líquidos penetrantes

Antes de iniciar las pruebas de Líquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta

la siguiente información:

1.- Es muy importante definir las características de las discontinuidades y el nivel de

sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se
quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda emplear penetrantes
visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y delgada o se requiere de una alta o
muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes fluorescentes.

2.- Otro factor de selección es la condición de la superficie a inspeccionar; ya que si

es una superficie rugosa o burda, como sería el caso de una unión soldada o una
pieza fundida, se debe emplear un penetrante líquido removible con agua. Pero si la
superficie es tersa y pulida, es preferible emplear un penetrante removible con
solvente. Finalmente cuando se requiere una inspección de alta calidad o con
problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-emulsificable.

3.-Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes

aeronáuticos, por ejemplo) o aleaciones de níquel (monel), entonces los penetrantes
deberán tener un control muy rígido de contaminantes, como son los compuestos
halogenados (derivados del flúor, cloro, bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros),
ya que si quedan residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del
material. Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un
certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional.

4.-Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de

compañías (Belí, Pran & Whitney o GE), los líquidos deben ser de los proveedores de
las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellos. En caso
necesario, se solicitará al proveedor una lista de qué normas, códigos o
especificaciones de compañías cubren sus productos.

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5.-Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deberán mezclar sus
productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante
del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra
sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo proveedor.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas
críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas
de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados,
plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las
desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos
superficiales y a materiales no porosos.

Aplicaciones

Las aplicaciones de los Líquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad
se utilizan desde la inspección de piezas críticas, como son los componentes
aeronáuticos, hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico.

Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante,
ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cerámicos vidriados,
plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, etc.

Ventajas

•La inspección por Líquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las

discontinuidades abiertas a la superficie.

•La configuración de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la

inspección.

•Son relativamente fáciles de emplear.

•Brindan muy buena sensibilidad.

•Son económicos.

•Son razonablemente rápidos en cuanto a la aplicación, además de que el equipo

puede ser portátil.

•Se requiere de pocas horas de capacitación de los Inspectores.

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Desventajas

•Sólo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.

•Se requiere de una buena limpieza previa a la inspección.

•No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.

•Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.

•Una selección incorrecta de la combinación de revelador y penetrante puede

ocasionar falta de sensibilidad en el método.

•Es difícil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies ásperas.

Figura 1: Etapas del ensayo por líquidos penetrantes

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Inspección por Partículas Magnéticas

La inspección por Partículas Magnéticas permite detectar discontinuidades
superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos. Se selecciona
usualmente cuando se requiere una inspección más rápida que con los líquidos
penetrantes.

El principio del método es la formación de distorsiones del campo magnético o de

polos cuando se genera o se induce un campo magnético en un material
ferromagnético; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen
discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnético, éste se deforma
o produce polos.

Las distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas, que fueron aplicadas en
forma de polvo o suspensión en la superficie sujeta a inspección y que por
acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de manera
directa o bajo luz ultravioleta. La figura 1 muestra el principio del método por Partículas
Magnéticas.

Actualmente existen 32 variantes del método, que al igual que los líquidos penetrantes
sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de
seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo de piezas a
inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin de que el equipo a emplear sea lo más
versátil posible; ya que con una sola máquina es posible efectuar al menos 16 de las
variantes conocidas.

Requisitos para la inspección por Partículas Magnéticas

Antes de iniciar la inspección por Partículas Magnéticas, es conveniente tomar en

cuenta los siguientes datos:

1.-La planificación de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cuál es la condición

de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. Así mismo deben
conocerse las características metalúrgicas y magnéticas del material a inspeccionar;

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ya que de esto dependerá el tipo de corriente, las partículas a emplear y, en caso

necesario, el medio de eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza.

2.-Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de

compañías (Bell, Pratt & Whitney o GE), las partículas a emplear deben ser de los
proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas.
En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qué normas, códigos o
especificaciones de compañías satisfacen sus productos.

3.-Al igual que en el caso de los líquidos penetrantes, una vez seleccionado uno o
varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso
de emplear las partículas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B
o las partículas de diferentes colores o granulometrías fabricadas por el mismo
proveedor.

Secuencia de la inspección

Es importante destacar que con este método sólo pueden detectarse las
discontinuidades perpendiculares a las líneas de fuerza del campo magnético. De
acuerdo al tipo de magnetización, los campos inducidos son longitudinales o
circulares. Además, la magnetización se genera o se induce, dependiendo de si la
corriente atraviesa la pieza inspeccionada, o si ésta es colocada dentro del campo
generado por un conductor adyacente.

Corriente de Magnetización.- Se seleccionará en función de la localización probable

de las discontinuidades; si se desea detectar sólo discontinuidades superficiales, debe
emplearse la corriente alterna, ya que ésta proporciona una mayor densidad de flujo
en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad para la detección de discontinuidades
superficiales; pero es ineficiente para la detección de discontinuidades sub-
superficiales.

Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y sub-superficiales, es

necesario emplear la corriente rectificada de media onda; ya que ésta presenta una
mayor penetración de flujo en la pieza, permitiendo la detección de discontinuidades
por debajo de la superficie. Sin embargo, es probable que se susciten dificultades para
desmagnetizar las piezas.

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Magnetización lineal o longitudinal.- La forma de magnetizar es también importante,

ya que conforme a las normas comúnmente adoptadas, la magnetización con yugo
sólo se permite para la detección de discontinuidades superficiales. Los yugos de AC
o DC producen campos lineales entre sus polos y por este motivo tienen poca
penetración.

Otra técnica de magnetización lineal es emplear una bobina (solenoide). Si se

selecciona esta técnica, es importante procurar que la pieza llene lo más posible el
diámetro interior de la bobina; problema que se elimina al enredar el cable de
magnetización alrededor de la pieza. Entre mayor número de vueltas (espiras) tenga
una bobina, presentará un mayor poder de magnetización.

Magnetización circular.- Cuando la pieza es de forma regular (cilíndrica), se puede

emplear la técnica de cabezales, que produce magnetización circular y permite la
detección de defectos paralelos al eje mayor de la pieza. Una variante de esta técnica
es emplear contactos en los extremos de la pieza, que permiten obtener resultados
similares. Otra forma de provocar un magnetismo circular es emplear puntas dé
contacto, pero sólo se recomienda su empleo para piezas burdas o en proceso de
semi-acabado. Se deben utilizar puntas de contacto de aluminio, acero o plomo para
evitar los depósitos de cobre, que pudieran iniciar puntos de corrosión. Esta técnica
permite cierta movilidad con los puntos de inspección, pudiéndose reducir la distancia
hasta 7 cm entre los polos o aumentarse hasta 20 cm, con lo cual es factible
inspeccionar configuraciones relativamente complicadas.

Aplicación de las Partículas Magnéticas

Tipo de partículas. - Por término general, se prefieren las partículas secas cuando se
requiere detectar discontinuidades relativamente grandes. Las partículas en
suspensión se emplean preferentemente para detectar discontinuidades muy
pequeñas y cerradas.

Color de las partículas.- Dependerá de contraste de fondo. De este modo se

emplearán partículas de color oscuro (negras o azules) para piezas recién
maquinadas y partículas de colores claros (grises o blancas) para piezas con
superficies oscuras. Las partículas de color rojo están en un punto intermedio y fueron
desarrolladas para que su observación se facilite empleando una tinta de contraste
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blanco; esta tinta tiene un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso
de los PT, pero con mayor poder de adherencia.

Cuando se desea una mayor sensibilidad en un método, es necesario emplear las

partículas fluorescentes.

• Las partículas se aplican conforme se realiza la inspección, para lo que existen

dos prácticas comunes que son:

• Si se emplean partículas secas, primero se hace pasar la corriente de

magnetización y al mismo tiempo se rocían las partículas.

Generalmente se recomienda que la corriente de magnetización se mantenga durante

el tiempo de aplicación de las partículas, ya que es cuando el campo magnético es
más intenso y permite que las partículas sean atraídas hacia cualquier distorsión o
fuga de campo, para así indicar la presencia de una posible discontinuidad.

Ventajas de las Partículas Magnéticas

Con respecto a la inspección por líquidos penetrantes, este método tiene las
siguientes ventajas:

•Requiere de un menor grado de limpieza.

•Generalmente es un método más rápido y económico.

•Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.

•Tiene una mayor cantidad de alternativas.

Desventajas de las Partículas Magnéticas

•Son aplicables sólo en materiales ferromagnéticos.

•No tienen gran capacidad de penetración.

•El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.

•Generalmente requieren del empleo de energía eléctrica.

•Sólo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.

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Figura 2: Distribución de líneas de campo en un material ferromagnético

Figura 3: Campo de Fuga creado por discontinuidades en la pieza.

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DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS

 Para el ensayo de Líquidos Penetrantes

Una placa metálica

Una pieza de ceramica

Pieza soldada

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Los líquidos limpiador, penetrador

y revelador

Para el ensayo de Partículas Magnéticas

Una barra de metal

Una placa metálica

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Equipo para electrificar

Partículas ferrosas en polvo

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DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

 Para el ensayo de Líquidos Penetrantes
•Se procede a preparar la superficie metálica con una limpieza superficial,
lijándola con una lija fina.

•Se limpian las superficies con thinner y luego con el removedor.

Fig.1 Placa metálica siendo limpiada

Fig.2 Líquidos para el ensayo: Amarillo es

limpiador; el azul es el penetrante; y el rojo es
el revelador

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• Una vez limpia, se procede a aplicar los líquidos penetrantes en orden sobre
toda la placa metálica.
• Se espera cierto tiempo para que el líquido penetrante pueda actuar y luego se
procederá a limpiar la pieza, cuidando de no quitar el líquido penetrante.
• Luego de esto se procederá a aplicar el Revelador y se esperará cierto tiempo
hasta que actúe.
• Análogamente se siguen los mismo pasos para las demás piezas

Fig.3 Aplicar el líquido amarillo(clean) para

terminar de limpiar la placa

Fig.4 Aplicar el líquido penetrador y esperar a

que haga efecto

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Fig.5 Luego de haber esperado un tiempo, limpiar con un trapo la

placa metálica para deshacerse de los restos de líquido penetrante

Fig.6 Finalmente, aplicar el líquido revelador y observar los sitios

donde es visible los restos de líquido penetrante

Fig.7 Revelado de la pieza cerámica, Fig.8 Revelado de la pieza soldada,

muestra pequeños orificios expandidos muestra 2 a 3 orificios en el are soldad
en toda su área.

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 Para el ensayo de Partículas Magnéticas

Fig.9 Para que las partículas ferrosas se adhieran a la pieza, hay que
magnetizarla usando una corriente inducida en una cierta cantidad de espiras

Fig.10 Luego de haber magnetizado la pieza,

esparcir las partículas ferrosas en toda la pieza.

 Sacudir la pieza para deshacerse de los restos de partículas ferrosas que no

se adhirieron a las fisuras
 Finalmente, observar los lugares en donde quedan partículas ferrosas y sacar
las conclusiones

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Fig.11 Electrificar la placa metálica para asegurarse que las

partículas ferrosas se quedaran adheridas a las fisuras

Fig.12 Esparcir las partículas ferrosas a lo

largo de toda la placa

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Fig.13 Finalmente, luego se retirar los restos de

partículas ferrosas, se logra apreciar los lugares en
donde aún son visibles los restos de partículas

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CONCLUSIONES
 Para el ensayo de Líquidos Penetrantes

• Luego de realizado el experimento, notamos que se basa en un procedimiento

bastante económico y fácil de realizar, pues la inspección que hicimos fue a
simple vista. Además no se destruye la pieza que analizamos y los resultados
fueron prácticamente inmediatos.
• Sin embargo, observamos que los resultados obtenidos son válidos solo para
fallas superficiales. Además no es fácil establecer un patrón para los resultados
del experimento.
• Tomando como ejemplo a una de las piezas analizadas y llevando al extremo
dicha situación, nos dimos cuenta que sería muy difícil realizar el mismo
proceso para un pieza que es demasiado grande (como por ejemplo la cubierta
de un barco).

 Para el ensayo con Partículas Magnéticas

• Este tipo de ensayo parece ser muy fácil de realizar, siempre y cuando las
piezas a analizar sean móviles y no muy pesadas.
• A diferencia de usar líquidos penetrantes, este ensayo deja demasiados restos
sólidos, lo que podría dificultar su limpieza.
• Este ensayo nos permitió verificar en la plancha metálica, mas grietas que no
pudimos apreciar con el ensayo de líquidos penetrantes para ello tuvimos que
cambiar la posición de los electrodos.

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