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Parte II
FUNDAMENTOS DE
METROLOGÍA
22
Capítulo 2
Fundamentos de Metrología
Guías de estudio:
1. Objetivos y ámbito de la metrología dimensional.
2. Errores cometidos en una medición.
3. Valor convencionalmente verdadero y magnitudes de influencia.
4. Tolerancia (de fabricación y especificada) e incertidumbre. Relación entre ambas

y valores aconsejables.
5. ¿Cómo se expresa una medida?
6. Criterios de rechazo.
7. Conocimiento de diferentes instrumentos de medida de longitud.
8. Cualidades de los instrumentos de medida.
9. Métodos de medida. Diferencias entre la medida directa e indirecta. Consecuen-

cias.
10. Cálculo de incertidumbres para medidas indirectas.
11. Necesidad de patrones en la medida. Trazabilidad. Cadena de calibración.
12. Cuantificación de los errores de medición. Calibración de instrumentos de medida.
13. El laboratorio de Metrología. Organización metrológica. Plan de Calibración.
14. Elementos que forman el soporte físico de un plan de calibración.
23
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA 24
2.1. Introducción
En esta asignatura se estudiarán los procesos de conformación que puede sufrir un
material desde su fase inicial hasta que sale transformado en un producto acabado.
La fase inicial será una preforma y la final una pieza lista para ser acoplada a una
estructura, mecanismo o máquina más complejos. En todo caso la pieza terminada
habrá de cumplir con unas especificaciones precisas que se habrán adjuntado en el pro-
yecto. En procesos de fabricación más o menos complejos es necesario que se cumplan
unas tolerancias previamente especificadas que aseguren la funcionalidad del conjunto
fabricado. Esto asegura la “intercambiabilidad” de elementos análogos. Por lo tanto,
no es necesario para asegurar la intercambiabilidad establecer unos valores exactos pa-
ra las magnitudes, sino que es suficiente cumplir con las especificaciones previamente
establecidas.
Durante su conformado, la pieza habrá de ser sometida a un control. Bajo la palabra
control se engloba un conjunto muy amplio de operaciones, a partir de cuyos resultados
se ha de dictaminar sobre la aceptación o rechazo del producto, de acuerdo con los
requisitos y calidad exigidos. Dentro de este conjunto de operaciones se encuentra el
control dimensional de la pieza.
La especificación de tolerancias en los sectores industriales no es exclusiva de los
productos que se fabrican. También pueden afectar a:
“Control de los medios de producción” (desplazamiento relativos de piezas y he-

rramientas, valores de tiempo, presión, temperatura, . . . )
La recepción de materias primas y componentes,
Verificación de características o de comprobación funcional de productos (“ensa-

yo”).
Cada vez que hay que decidir si el valor concreto de una magnitud está dentro
de dichos intervalos de valores admisibles, es preciso “medir”, y para ello es necesario
acotar el valor de la magnitud medida entre un mínimo y un máximo, puesto que
resulta humanamente imposible encontrar el valor verdadero de cualquier magnitud
medida.
Los ámbitos más importantes de la Metrología en la actualidad son los siguientes:
La metrología de precisión, que está relacionada directamente con el control de

la calidad de los productos.
La metrología legal, que cubre la seguridad de las mediciones domésticas.
La organización de la calibración, para el aseguramiento de la trazabilidad en las

empresas industriales.
La metrología científica, que se encarga del estudio y mejora de las precisiones

en la materialización de los patrones de los máximos niveles.
2.2. Metrología y Fabricación

Es evidente la relación Metrología-Fabricación. Incluso en la serie de normas ISO
9000 se hace referencia a la importancia de la metrología:
“cualquier empresa que fabrique componentes, subconjuntos o sistemas

más o menos complejos, precisa de una metrología adecuadamente organi-
zada, a fin de conocer las incertidumbres de los instrumentos y equipos de
medida que intervienen en sus procesos de medición y poder adoptar las
acciones correspondientes”.
El objetivo de cualquier trabajo metrológico, desde el realizado en un Laboratorio

Patrón Nacional, pasando por los diferentes tipos de laboratorios de Metrología, hasta
el servicio de control de un taller, es la determinación de una cierta medida de una
magnitud física con referencia a una unidad, proporcionando siempre el margen de in-
certidumbre asociado a la medida. A la magnitud medida en Metrología, se le denomina
“mensurando”. Los aspectos principales a tener en cuenta en el trabajo metrológico se-
rán la precisión y la economía. Por un lado, la precisión exige que los resultados vengan
afectados del menor error posible o, más bien que se conozcan perfectamente los lími-
tes de éste. Por otro lado, interesa que todo ello se haga al menor coste. Por tanto,
la calidad de un producto (servicio) debe ser controlada según criterios que tengan en
cuenta su viabilidad técnica y aceptación económica.
La calidad de una medida está relacionada con el concepto de “incertidumbre”,
y las magnitudes significativas de los productos con las “tolerancias de fabricación”.
Pero es obvio que la calidad necesaria de una medida estará condicionada por las
especificaciones de los productos fabricados. Cuanto más estrictas sean las tolerancias
de diseño se requerirán mayores precisiones de medida para la ejecución y comprobación
del cumplimiento de dichas especificaciones.
2.3. Sistemas de unidades. Patrones

La medición de cualquier magnitud requiere haber definido previamente los criterios
de igualdad y suma. Una vez hecho esto, se adopta una unidad convencionalmente fija
de la misma especie que la magnitud que se trata de medir, a la que se le llama patrón.
El criterio de igualdad nos permitirá reproducirla cuantas veces sea preciso y el de
suma, formar sus múltiplos y divisores.
A partir de los patrones primarios depositados en el Laboratorio Nacional, se derivan
todos los restantes patrones e instrumentos secundarios para atender a las necesidades
de medición industrial de cada país (ver figura 2.1)
La diseminación de patrones, tiene por objeto facilitar, a empresas y organismos,
patrones de nivel inferior a partir de patrones primarios u otros aceptados como tales.
La Metrología Dimensional abarca la medición de una gran variedad de magnitudes.
Las magnitudes que estudia la metrología dimensional son las siguientes:
- Dimensiones: longitud y ángulo.

Figura 2.1: Diseminación de patrones
- Magnitudes de forma: rectitud, paralelismo, perpendicularidad, inclinación, si-

metría respecto de un eje, simetría respecto de un plano, planitud, redondez,
cilindricidad, concentricidad, coaxialidad, posición de un punto, posición de una
recta, posición de un plano, oscilación circular radial, oscilación circular axial,
oscilación total radial y oscilación total axial.
- Rugosidad
2.4. Tolerancia e Incertidumbre

2.4.1. Errores cometidos en una medición
El valor verdadero de la magnitud a medir (“mensurando”) siempre es desconocido
debido a las imperfecciones que inevitablemente comporta el desarrollo de cualquier
actividad humana. Es habitual agrupar las causas de estas imperfecciones en las cuatro
categorías siguientes:
Instrumento o equipo de medida;
Operador o sistema de adquisición de datos;
Mensurando
Otras causas. Entre ellas la temperatura, humedad, presencia de polvo, etc.

Todos los elementos relacionados se ven adicionalmente perturbados por las varia-
ciones del entorno del sistema “máquina-mensurando-operador”. Por esta razón, cuando
se pretenden medidas de calidad es necesario controlar el campo de variabilidad de las
denominadas “Magnitudes de influencia”, que son aquellas magnitudes que no constitu-
yen, el objeto directo de la medida pero que, inevitablemente están presentes durante
la medición y la perturban. Sin embargo, el control de las magnitudes de influencia no
puede ser total, en el sentido de reducir a cero su variabilidad, y hay que aceptar un
compromiso entre la calidad de las medidas y el coste de aquel control. Por lo tanto,
el resultado de cualquier medida es siempre aproximado, y solamente se puede aspirar
a determinar como resultado de la misma un valor en cuyo entorno se sitúe “con gran
seguridad” el “valor verdadero” de la medida que, en realidad, debe entenderse como
“valor convencionalmente verdadero”.
Se puede establecer la siguiente clasificación de los diferentes tipos de errores:
Errores sistemáticos. Son aquellos que se producen de una forma sistemática y

por tanto pueden ser determinados mediante procedimientos metrológicos. Se
reproducen siempre de igual modo en todas las medidas. Tienen magnitud y
signo determinados, son controlables y para descubrirlos no basta con repetir la
medida.
Errores aleatorios o accidentales. Se producen de una forma aislada y en conse-

cuencia no pueden ser evaluados. Son producidos por variaciones a priori inde-
terminadas, en las condiciones experimentales, que provocan alteraciones en uno
u otro sentido.
Uno de los objetivos de la Metrología es cuantificar la variabilidad de la medida

(“Incertidumbre”).
Dependiendo del método empleado para su determinación numérica, las componen-
tes de la incertidumbre de medida pueden agruparse en dos categorías:
1. las que se estiman mediante procedimientos estadísticos (tipo A), y
2. las que se aprecian por otros métodos (tipo B).
Ambos tipos de componentes deben cuantificarse mediante varianzas o cantidades

equivalentes, debiendo caracterizarse las situaciones de dependencia - en su caso
- por las correspondientes covarianzas.
La incertidumbre así determinada, puede multiplicarse por un factor superior a la

unidad k, al objeto de obtener una incertidumbre total mayor, pero a condición
de indicar siempre el valor de dicho factor.
U =k·u
2.4.2. Tolerancia
Las magnitudes significativas de los productos industriales se especifican habitual-
mente mediante tolerancias que son los intervalos de valores admisibles que para la
magnitud en cuestión se prescriben en cada caso. Las tolerancias surgen en el diseño de

cualquier elemento de cierta responsabilidad y determinan el rechazo de los producidos
con valores fuera del intervalo de tolerancia.
La especificación mediante tolerancias es compatible con el principio de intercam-
biabilidad que, desde la Revolución Industrial, constituye la base de la fabricación en
serie. El diseño se efectúa de forma que las tolerancias especificadas aseguren la inter-
cambiabilidad de elementos análogos en conjuntos más o menos complejos sin alterar la
funcionalidad de los mismos. Desde un planteamiento clásico, no es necesario que para
ello se establezcan unos valores “exactos” para las magnitudes críticas sino que es sufi-
ciente que dichos valores vengan obligados a pertenecer a un intervalo de tolerancia, de
mayor o menor valor según la aplicación y grado de responsabilidad correspondientes.
Para el diseñador la determinación de la tolerancia de una medida concreta es una
decisión ligada al servicio esperado del componente. Para la fabricación del componente
constituye una especificación o mandato: La cota fabricada ha de encontrarse dentro
de los límites indicados por el diseño.
En la fabricación es inevitable medir para decidir si la magnitud medida pertenece
o no a un intervalo de tolerancia T , especificado.
2.4.3. Incertidumbre. Relación entre tolerancia, incertidumbre

y división de escala de un instrumento
Se le llama incertidumbre a la semiamplitud U , del intervalo máximo probable en
el cual debe encontrarse el valor de una medición, obtenido con un determinado proce-
dimiento. Formalmente, podemos definir “incertidumbre de medida” como el parámetro
asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los valores que
podrían razonablemente ser atribuidos al mensurando.
La incertidumbre, será menor o mayor según sea de mayor o menor calidad el proceso
de medida. Es decir depende del instrumento, de su apreciación y del procedimiento
de medición.
El valor de una medida: M se expresará de la forma siguiente:
M = M0 ± U
Donde M 0 es el valor obtenido por el instrumento e U , la incertidumbre de medida.
Esta es la forma metrológicamente correcta de expresar una medida. Por tanto no
podemos dar un valor único de una medida, sino dos: El mínimo y el máximo que
puede tener con el procedimiento establecido.
La banda de tolerancia ha de ser disminuida por ambos extremos en la magnitud
U , quedando por tanto la tolerancia de fabricación en:
T − 2U
como puede verse en la figura 2.2.
Esta disminución de la banda de tolerancia, es necesaria para asegurar que cualquier
medida coincidente con los extremos de la tolerancia de fabricación esté contenida en
la tolerancia de diseño.
¾ Tol. fabricación-
−U +U −U +U
¾ -
Tol. especificada
Cota mínima admisible -
Cota máxima admisible -
Figura 2.2: Banda de tolerancia de fabricación
Surge inmediatamente la pregunta: ¿Cual será el intervalo U , apropiado para una

determinada tolerancia T , especificada?. Un criterio aceptable es limitar el valor del
cociente de ambos intervalos.
T
3< < 10 (2.1)
2U
T
La relación límite 3 < 2U vendría impuesta por razones técnicas, ya que se correría
el riesgo de rechazar piezas válidas; mientras que la relación 2UT<10 se impondría por
razones económicas, ya que el coste del instrumento de medida crece exponencialmente
con la precisión del mismo.
Así mismo el instrumento debe poseer una división de escala E adecuada. La escala
es un conjunto de signos en el dispositivo indicador del instrumento de medida que
representan valores de la magnitud de medida, y la división de escala es el intervalo
entre dos valores consecutivos de la escala.
La división de escala es conveniente que se sitúe entre los límites:
U
0,5 < < 10 (2.2)
E
U
E
< 0, 5 Medida sencilla, muy repetitiva en la que es imposible tomar una medida
fuera distinta de la pieza.
U
1≤ E < 8 Medida de precisión. Se requiere tomar varias medidas, ya que se puede
tener información de la medida real a partir de los distintos valores tomados.
U
E
> 10 División de escala muy desarrollada. A la medida le sobra al menos un
dígito.
Ejemplo:
20+0,4
−0,1
- Tolerancia Especificada= 0.4 + 0.1 = 0.5
- Incertidumbre Propuesta= T /10 = 0,5/10 = 0,05
- Tolerancia de Fabricación= T − 2U = 0,4
En las figuras 2.3 y 2.4 se observa la reducción del “intervalo de decisión” para los
dos casos extremos de la relación anterior.
9
¾ 10 T (90 % de T-
)
1 1
10
T 10
T
¾ -
T
T
Figura 2.3: Tolerancia de fabricación cuando 2U
= 10
2
¾3 T (67 % de T-)
1 1
3
T 3
T
¾ -
T
T
Figura 2.4: Tolerancia de fabricación cuando 2U
=3
2.5. Expresión de una medición

En Metrología una medida debe ser expresada con el valor de la medición realizada
indicando su variabilidad (cuantificación de los errores de medida). De esta forma,
cualquier medida M se representará de la siguiente forma:
M = valor de la medición ± variabilidad de la medida (2.3)

Cuando una medición de (xi ) se repite varias veces (n), el valor más probable se
considera como la media de las medidas.
X xi
x= (2.4)
n
La media puede considerarse como el valor a asignar a la medida: “valor convencio-
nalmente verdadero”, pero es necesario añadirle un término, la dispersión de la media,
que por el “teorema central del límite” es igual a:
s
sx = √ (2.5)
n
qP
2
(xi −x)
siendo s = n−1
el estimador de variabilidad de las medidas realizadas.
El grado de precisión del estimador depende del número de elementos, por ello
suele aplicarse un determinado factor de corrección “w” que depende del tamaño de la
muestra.
s
sx = w √ (2.6)
n
En la tabla 2.1 se muestra el valor del factor w en función del tamaño de la muestra
n.
Tamaño de la muestra (n) Factor corrector (w)

2 7,0
3 2,3
4 1,7
5 1,4
6 1,3
7 1,3
8 1,2
9 1,2
10 ó más 1,0
Cuadro 2.1: Factor de corrección w en función del tamaño de la muestra n
La expresión de la medida será:

s
M = X ± w√ (2.7)
n
2.5.1. Selección de las mediciones reiteradas. Criterio de recha-

zo de Chauvenet
Aunque los errores de medida que se producen de forma fortuita o accidental no
pueden ser predichos por ningún procedimiento estadístico, si pueden ser detectados
una vez realizadas una serie de medidas reiteradas. Existen muchos criterios empleados
para este fin, pero el más usado en Metrología es el llamado “Criterio de Rechazo de
Chauvenet”
El criterio de Chauvenet dice que se deben rechazar todas aquellas medidas cuya
1
probabilidad de aparición sea inferior a 2n , siendo n el número de reiteraciones de
la medida. Esto supone que se deben rechazar aquellas medidas cuya desviación a la
media sea superior a un determinado valor (función de la desviación típica de la muestra
poblacional). Por lo tanto el criterio se simplifica a la siguiente expresión:
|xi − X| > k(n) × s; (2.8)

siendo k(n) un coeficiente dependiente del número de reiteraciones n, y cuyo valor se
representa en la tabla 2.2 para facilitar la aplicación del criterio.
Si se elimina el valor absoluto y se cambia la desigualdad anterior en términos de
aceptación, se puede obtener la siguiente expresión,
X − k(n) × s ≤ xi ≤ X + k(n) × s ; (2.9)

| {z } | {z }
Límite inferior Límite superior
que representa los límites superior e inferior entre los que se debe encontrar cualquier
medición xi para ser aceptada.
Para aplicar el criterio hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
n k(n) n k(n)
2 1,15 15 2,13
3 1,38 20 2,24
4 1,54 25 2,33
5 1,65 30 2,40
6 1,73 40 2,48
7 1,80 50 2,57
8 1,86 100 2,81
9 1,92 300 3,14
10 1,96 500 3,29
1000 3,48
Cuadro 2.2: Coeficiente k(n) del criterio de Chauvenet
1. el criterio de Chauvenet se aplica de forma continuada hasta que no se rechace

ninguna medida; y
2. el número de rechazos que se aceptan es 1 si el número de reiteraciones de la

medida es menor o igual a 10 y 2 si se encuentra entre 10 y 20. Si hubiesen más
rechazos, la serie de medidas debe ser anulada y revisado el método.
Ejemplo En la medida del diámetro de un eje en un proyector de perfiles con lectores de

cabeza micrométrica cuya división de escala es de 0.001 mm se han obtenido los 15 valores
siguientes:
9,995 10,005 10,002

9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
9,994 10,000 10,004
(dimensiones en mm)
Aplicar a este cuadro de valores el criterio de rechazo de Chauvenet.

En primer lugar se calcularán los estimadores centrales (media) y de dispersión
(desviación típica) de la muestra de 15 mediciones. La media muestral será:
P
xi
X= = 10, 0013 mm;
15
y la desviación típica:
s
P
(xi − X)2
s= = 0, 0032 mm.
15 − 1
De la tabla 2.2 obtenemos para una muestra de tamaño 15 el coeficiente k del
criterio de Chauvenet de 2,13.
Por lo tanto, los límites superior e inferior de las mediciones para ser aceptadas son
respectivamente:
Lím. sup. = 10, 0013 + 2, 13 × 0, 0032 = 10, 0080 mm;
Lím. inf. = 10, 0013 − 2, 13 × 0, 0032 = 9, 9946 mm.

Se observa que la medición 9,994 mm queda fuera de estos límites, por lo que debe
ser rechazada.
Ahora el tamaño de la muestra es 14, por lo que habrá que calcular de nuevo la
media y la desviación típica. De este modo;
X = 10, 0019 mm;
s = 0, 0025 mm.
El coeficiente k para una muestra de 14 mediciones es 2,10.
Ahora los nuevos límites superior e inferior serán respectivamente:
Lím. sup. = 10, 0019 + 2, 10 × 0, 0025 = 10, 0072 mm;
Lím. inf. = 10, 0019 − 2, 10 × 0, 0025 = 9, 9966 mm.

Se observa que la medición 9.995 mm queda fuera de estos límites, por lo que de
nuevo se debe rechazar una medición. Ahora tenemos una muestra de 13 mediciones
con factor k = 2, 06.
La nueva media muestral y desviación típica son respectivamente:
X = 10, 0024 mm;
s = 0, 0016 mm;
y los nuevos límites superior e inferior son respectivamente:
Lím. sup. = 10, 0024 + 2, 06 × 0, 0016 = 10, 0057 mm;
Lím. inf. = 10, 0024 − 2, 06 × 0, 0016 = 9, 9991 mm.

De nuevo una medición, 9,999 mm, queda fuera de los límites, por lo tanto se rechaza
y se repite el proceso para n = 12, donde k = 2, 03, X = 10, 0027 mm, y s = 0, 0013
mm. Por lo tanto, los nuevos límites superior e inferior son:
Lím. sup. = 10, 0027 + 2, 03 × 0, 0013 = 10, 0053 mm;
Lím. inf. = 10, 0027 − 2, 03 × 0, 0013 = 10, 0000 mm.

Todos los valores quedan lo suficientemente agrupados con valor medio:
X = 10, 0027 mm.

En este caso, puesto que el micrómetro aprecia hasta las milésimas de milímetro,
habrá que redondear hasta esa cifra, quedando la media:
X = 10, 003 mm.
2.6. Cualidades de un instrumento de medida

Los patrones y equipos de medición presentan una serie de propiedades que deter-
minan sus posibles aplicaciones y la exactitud de los resultados obtenidos mediante su
uso. Las cualidades de un instrumento de medida son las siguientes:
Campo de medida. Es el intervalo de valores que permite medir.Un instrumento

puede tener varios campos de medida.
Alcance. Valor máximo del campo de medida.
Escala. Elemento de los instrumentos de lectura manual que indica el valor de

las distintas mediciones.
División de escala. Intervalo entre dos valores consecutivos de la escala.
Sensibilidad. Es un indicador del aumento con que la escala del instrumento nos
permite leer la magnitud medida. Para un valor dado de la magnitud a medir, la
sensibilidad es el cociente entre el incremento de la magnitud física de la escala
y el incremento de magnitud medida.
Precisión. Aunque en el Vocabulario Internacional de términos fundamentales y

generales de Metrología (VIM) no aparece explícitamente la definición del término
“precisión”, podemos definirlo como la cualidad que caracteriza la aptitud del
instrumento para dar indicaciones próximas al valor verdadero de la magnitud
medida. La precisión por ejemplo estará condicionada por la confección de la
escala y de los factores que afecten a ésta. Conviene no confundir precisión con
exactitud. Este último es un término cualitativo. El VIM define la “exactitud de
medida” como el “grado de concordancia entre el resultado de una medición y un
valor verdadero del mensurando”.
Incertidumbre. Conjunto de errores que intervienen en la medición (expresión

cuantitativa de los errores)
Repetibilidad. Grado de concordancia entre los resultados de mediciones suce-

sivas de una misma magnitud, empleando el mismo procedimiento, observador,
instrumentos de medida, laboratorio e intervalos de tiempo lo suficientemente
cortos.
Reproducibilidad. Grado de concordancia entre los resultados de mediciones ais-

ladas de una misma magnitud, empleando el mismo procedimiento, pero en dis-
tintas condiciones e intervalos de tiempo lo suficientemente largos.
Dispersión. Grado de diseminación o separación que presentan las distintas me-

diciones u observaciones de efectuadas en una serie. Normalmente se estima por
el valor máximo absoluto de las desviaciones de dicha serie.
Reversibilidad. Capacidad de obtener los mismos valores cuando nos aproxima-

mos a la magnitud a medir en un sentido o en otro de la escala.
Fiabilidad. Probabilidad de que el instrumento se comporte adecuadamente du-

rante un intervalo de tiempo determinado.
2.7. Clasificación de los métodos de medida

Por las magnitudes que se comparan:
2.7.1. Medida Directa

Se dice que un método de medida es directo, cuando se compara una magnitud con
otra de la misma clase elegida como patrón o con un instrumento considerado como
tal.
2.7.2. Medida Indirecta

El método de medida es indirecto cuando consiste en determinar el valor de una
magnitud haciendo intervenir la ley física que la liga con otras varias magnitudes por
medio de la medida de éstas.
2.8. Clasificación de instrumentos de metrología di-

mensional
A continuación se presenta la clasificación sistemática y exhaustiva de toda la ins-
trumentación existente en el campo de la Metrología Dimensional, realizada bajo la
dirección del Centro Español de Metrología (CEM).
01. PATRONES DE LONGITUD

01.01. Lámparas patrón de longitud de onda
01.02. Bloques patrón longitudinales
01.03. Accesorios para bloques patrón longitudinales
01.04. Columnas verticales de bloques patrón
01.05. Barras patrón de extremos
01.06. Reglas patrón
01.07. Bolas patrón
01.08. Reglas patrón

01.09. Angulares patrón
01.10. Bolas patrón seccionadas
01.11. Columnas de bloques patrón escalonados
01.12. Cubos patrón de posicionamiento
01.13. Interferómetros
01.14. Láminas patrón de espesor
01.15. Sistemas interferométricos láser de medida
01.16. Paralelas patrón
01.17. Patrones de diámetro interior de tres planos
01.18. Láseres estabilizados
02. MEDIDA DE LONGITUDES (ABSOLUTA)

02.01. Reglas de trazos
02.02. Pies de rey
02.03. Sonda de regla
02.04. Medidoras de una coordenada horizontal
02.05. Medidoras de una coordenada vertical
02.07. Medidoras de tres coordenadas
02.08. Cabezas micrométricas
02.09. Sondas micrométricas
02.10. Micrómetros de exteriores
02.11. Micrómetros de interiores de dos contactos
02.12. Micrómetros de interiores de tres contactos
02.13. Micrómetros especiales
02.14. Calibres de límites lisos
02.15. Láseres de medida por proyección
02.16. Micrómetros para acanaladuras
02.17. Micrómetros de exteriores de tres (o más) contactos
02.18. Reglas verticales de trazos
0.3. MEDIDA DE LONGITUDES (POR COMPARACIÓN)

03.01. Comparadores mecánicos
03.02. Comparadores neumáticos
03.03. Comparadores electrónicos
03.04. Comparadores ópticos
03.05. Soportes de comparador
03.06. Accesorios de comparador
03.07. Montajes multicota
03.08. Bancos de calibración de comparadores
03.09. Alesómetros de dos contactos
03.10. Alesómetros de tres contactos
03.11. Medidoras de diámetros por comparación
03.12. Comparadores incrementales o de exploración fotoeléctrica
03.13. Bancos de calibración de bloques patrón longitudinales
03.14. Medidores de espesores
03.15. Comparador de compás

03.16. Alesómetros de contactos compartidos
0.4. PATRONES ANGULARES

04.01. Polígonos patrón
04.02. Bloques patrón angulares
04.03. Plantillas angulares
04.04. Reglas circulares
0.5. MEDIDA DE ÁNGULOS

05.01. Transportadores de ángulos
05.02. Platos divisores
05.03. Reglas de senos
05.04. Niveles de medida
05.05. Autocolimadores
05.09. Mesas de senos
05.10. Niveles de horizontalidad
0.6. MEDIDA DE RECTITUD, PLANITUD, ALINEACIÓN Y PERPENDICULARI-

DAD
06.01. Reglas de rectitud
06.02. Escuadras de perpendicularidad
06.03. Columnas de perpendicularidad
06.04. Patrones de planitud de vidrio
06.05. Mesas de plantitud
06.07. Anteojos de alineación
06.09. Bloques en uve
06.11. Clinómetros
06.12. Medidores de perpendicularidad
06.15. Patrones planoparalelos de vidrio
0.7. MEDIDA DE REDONDEZ

07.01. Patrones de redondez
07.02. Medidoras de redondez
07.03. Medidoras de perfil de levas
07.04. Platos giratorios
0.8. MEDIDA DE ROSCAS

08.01. Patrones para micrómetros de roscas
08.02. Calibres de límites para roscas
08.03. Micrómetros de rosca
08.04. Medidoras de paso de rosca
08.05. Medidoras de diámetro de rosca
08.06. Cuchillas para medida de roscas
08.07. Cuchillas triangulares para medida de roscas
08.08. Patrones de diámetro de rosca (cilíndiricos)
08.10. Patrones de paso de rosca
08.11. Plantillas de perfil de rosca

08.12. Máquinas universales para la medida de roscas
08.13. Medidoras de diámetro medio de roscas
0.9. MEDIDA DE ENGRANAJES

09.01. Pies de rey de engranajes
09.04. Medidoras de engranajes por rodadura
10. MEDIDA DE FORMAS EN GENERAL

10.01. Perfilómetros de palpador mecánico
10.02. Microscopios de medición
10.03. Proyectores de perfiles
10.04. Plantillas de formas
10.05. Calibres de límites de formas
10.06. Lupas graduadas
10.07. Perfilómetros de captador óptico
11. CALIDAD SUPERFICIAL

11.01. Patrones de rugosidad
11.02. Patrones visotáctiles de rugosidad
11.03. Microscopio de corte óptico
11.04. Rugosímetros de palpador mecánico
11.05. Microscopios interferenciales
11.06. Reflectómetros
11.07. Patrones de amplificación
11.08. Rugosímetros de palpador óptico
2.9. Trazabilidad y Calibración

Trazabilidad
Se define la trazabilidad metrológica como: “la cualidad de la medida que permite
referir la precisión de la misma a un patrón aceptado o especificado, gracias al cono-
cimiento de las precisiones de los sucesivos escalones de medición a partir de dicho
patrón”.
Calibración
Se define calibración como: “conjunto de operaciones que tienen por objeto deter-
minar el valor máximo de los errores de un patrón, instrumento o equipo de medida,
procediendo a su ajuste o expresando aquellos mediante tablas o curvas de corrección”.
Las medidas realizadas mediante cada instrumento ven modificado su valor en fun-
ción de la incertidumbre y corrección del mismo de la siguiente manera:
x = (x̄ + 4xc ) ± (U ) (2.10)

La calibración es una operación imprescindible para establecer la trazabilidad de

los elementos industriales de medida. El resultado de una calibración es recogido en un
documento que suele denominarse “certificado de calibración”.
2.10. Medidas indirectas. Propagación de varianzas

En muchas ocasiones para obtener una medida es necesario usar una función ma-
temática que relacione una serie de medidas efectuadas individualmente (“medida in-
directa”). Por lo tanto, en el método indirecto, la medida (y0 ) a obtener es función de
otras medidas (xi ):
y0 = f (x1 , x2 , .., xn ). (2.11)

Esto supone conocer estimaciones del valor verdadero y de la variabilidad de cada
medida (xi ).
Puede demostrarse, si todas las medidas (xi ) son independientes, que se cumple la
siguiente expresión:
µ ¶2 µ ¶2
∂f ∂f
u2y = s21 + ··· + s2m
∂x1 x1 ∂xm xm
µ ¶2 µ ¶2 (2.12)
∂f ∂f
+ u2m+1 + · · · + u2n
∂xm+1 xm+1 ∂xn xn
Donde s2 representa el estimador de variabilidad de tipo A (estimado mediante

procedimientos estadísticos) y u de tipo B ( que se obtienen por otros métodos).
Habitualmente se asigna a cada variable xi una incertidumbre: Ui = Ki ui donde Ki
(1, 2 ó 3) depende de las condiciones de medida.
La incertidumbre de la variable y será: Uy = Ky uy donde Ky = 2 ó 3.
2.11. Organización Metrológica. Plan de Calibración

2.11.1. Plan de Calibración
La correcta trazabilidad de un laboratorio de metrología es el resultado de los
resultados que proporciona y de las incertidumbres que asigna. Esto se consigue a
través de un “Plan de Calibración” permanente.
Para la creación y puesta en marcha de un Plan de Calibración se deben agrupar
todos los instrumentos en “Grupos de Calibración”, que deben ser ordenados de mayor
a menor precisión, organizándolos en niveles en lo que se llama “Diagrama de Niveles”.
El criterio fundamental para formar un grupo en el diagrama de niveles es que
todos los elementos que comprende se calibren con los mismos grupos de patrones,
mediante los mismos procedimientos generales y que sus incertidumbres se estimen con
las mismas ecuaciones de cálculo. En un grupo puede haber un sólo elemento, varios
similares, o también accesorios o componentes análogos de diferentes aparatos.
Un Plan de Calibración tiene un soporte físico constituido por los siguientes ele-
mentos:
- Diagrama de niveles. Es un gráfico donde figuran agrupados y numerados todos

los patrones, instrumentos y accesorios de medida existentes en el laboratorio.
- Etiquetas de calibración. Etiquetas donde queda reflejado la fecha de la cali-

bración efectuada y la fecha de la próxima calibración.
- Fichero de instrucciones. Es una colección de fichas fácilmente identificables

con los grupos del diagrama mediante la misma numeración. En cada una de ellas
está señalada la relación de instrumentos que abarca y las instrucciones necesarias
para efectuar su calibración.
- Archivo de resultados. Una colección de carpetas numeradas de acuerdo al

diagrama de niveles donde están reflejados los resultados de la última calibración,
así como los datos que se consideren necesarios.
El criterio fundamental para la formación de los niveles dentro del diagrama es que
los grupos de cada nivel sean calibrados por grupos de niveles superiores,
nunca inferiores, ni tampoco del mismo nivel. Para completar la ordenación de
los grupos en el diagrama se complementa con las tres reglas siguientes:
1. El primer nivel lo forman los patrones de referencia del centro, es decir aquellos
de más precisión que se calibran periódicamente en otros centros de nivel superior.
2. El último nivel lo forman los instrumentos que una vez calibrados no calibran a
otros. Generalmente, este nivel es el más numeroso y sencillo de calibrar.
3. Los niveles intermedios están formados por aquellos que reciben calibración de
los niveles superiores y calibran a niveles inferiores. Se colocan en el nivel más
elevado posible, pues la experiencia ha demostrado que ello facilita las posteriores
modificaciones del diagrama al introducir nuevos grupos o por cualquier otra
razón.
Los grupos de calibración pueden representarse mediante un rectángulo, identifi-

cándose mediante un número y un título que se debe ajustar a las denominaciones
establecidas por el organismo competente y en el que no se admiten la inclusión de
marcas comerciales o modelos.
2.12. Ejercicios y ejemplos de clase

Ejemplo 1 Se emplea una sonda de rodillos fijos para verificar el radio del cilindro que
se muestra en la figura obteniendo una medida m = 2, 24 mm.
La distancia entre centros de los rodillos de la sonda es de 82,35 mm con una incertidumbre
(K = 2) de 0,01 mm. El diámetro de los rodillos de la sonda es de 8,000 mm y su
incertidumbre asociada para un factor de incertidumbre de 2 es 0,001 mm. La escala de
medida de la sonda tiene una incertidumbre de 0,02 mm (K = 3). Según estos datos, se
pide:
a) determinar el radio del cilindro y su incertidumbre asociada para un factor de incer-
tidumbre k = 3; y
b) ¿qué sugerirías para mejorar este proceso de medida?.

Se puede encontrar la siguiente relación trigonométrica para calcular el radio del
cilindro:
c /2
R + d /2
R + d /2 - m
µ ¶2 ³ c ´2 µ ¶2
d d
R+ = + R+ −m .
2 2 2
Operando y despejando R, se obtiene:
c2 d m
R= − + ;
8m 2 2
siendo R una función de c, m, y d: R = f (c, m, d).
Sustituyendo valores obtenemos que R = 375, 55 mm.
Aplicando la ley de propagación de varianzas se podrá obtener el estimador de
variabilidad de la medida del radio del cilindro. De esta forma:
µ ¶2 µ ¶2 µ ¶2
2 ∂R ∂R ∂R
uR = u2c + u2m + u2d .
∂c ∂m ∂d
Derivando y sustituyendo valores se obtiene:
∂R c
= = 9, 1908;
∂c 4m
∂R c2
= 0, 5 − = −168, 44;
∂m 8m2
∂R
= −0, 5.
∂d
Las incertidumbres asociadas a c, m, y d, son respectivamente:
Uc 0, 01
uc = = = 0, 005 mm;
K 2
Um 0, 02
um = = = 0, 0067 mm;
K 3
Ud 0, 001
ud = = = 0, 0005 mm.
K 2
Por lo tanto, la variabilidad de R resulta:
s
uR = 9, 19082 × 0, 0052 + (−168, 44)2 × 0, 00672 + (−0, 5)2 × 0, 00052
| {z } | {z } | {z }
contrib. de c contrib. de m contrib. de d
= 1, 1295 mm.
Por lo tanto, la incertidumbre asociada al radio del cilindro para un factor de
incertidumbre de 3 resulta:
UR (K = 3) = uR × 3 = 3, 3885 mm ' 3, 39 mm.

Luego:
R = 375, 55 ± 3, 39 mm(K = 3).

NOTA IMPORTANTE: Las incertidumbres obtenidas siempre se redondearán por ex-
ceso a unidades enteras del dato de menor nivel de significación.
Se observa que la contribución a la incertidumbre de la escala de la sonda es con-
siderablemente mayor que el resto de variables. Por lo tanto, para mejorar el proceso
de medida se sugiere el uso de una sonda micrométrica con un sistema de medida más
preciso.
Ejemplo 2 Para determinar el radio de una pieza se ha empleado el dispositivo mostrado

en la figura. Para ello, se han usado dos varillas calibradas, ambas de radio certificado
r = 8, 000 ± 0, 001 mm para un factor de calibración K = 3; y un micrómetro de exteriores
con una incertidumbre global de 0,002 mm para un factor K = 3.
Pieza
R
Varilla
Palpador Calibrada

r

M
Sabiendo que la lectura del micrómetro de exteriores es de 70,855 mm, determinar

el valor del radio (R) de la pieza y su incertidumbre asociada en mm para un factor de
calibración K = 2.
Se puede encontrar la siguiente relación trigonométrica para calcular el radio del
cilindro:
O
R+r
R-r
M /2 - r
B A
µ ¶2
2 2 M
(R + r) = (R − r) + −r .
2
Operando y despejando el radio de la pieza:
(M/2 − r)2
R= .
4r
Sustituyendo valores, se obtiene: R = 23, 508 mm.
Aplicando la ley de propagación de varianzas se puede calcular la variabilidad del
radio de la pieza: R = f (M, r):
µ ¶2 µ ¶2
2 ∂R 2 ∂R
uR = uM + u2r .
∂M ∂r
Derivando y sustituyendo valores se obtiene:
∂R M/2 − r
= = 0, 857;
∂M 4r
∂R −2r(M/2 − r) − (M/2 − r)2

= = −4, 652;
∂r 4r2
Las incertidumbres asociadas a M , y r respectivamente son:
UM 0, 002
uM = = = 0, 0007 mm;
K 3
Ur 0, 001
ur = = = 0, 0003 mm;
K 3
Sustituyendo, se obtiene el estimador de variabilidad del radio de la pieza:
p
uR = 0, 8572 × 0, 00072 + (−4, 652)2 × 0, 00032 = 0, 0034 mm = 3, 4µm.
Luego, la incertidumbre asociada al radio R de la pieza para un factor de incertidumbre

2:
UR (K = 2) = 0, 0034 × 2 = 0, 0068 mm ' 0, 007 mm = 7µm.

Observar que se ha redondeado a milésimas de milímetro ya que no tiene sentido
usar más cifras significativas al venir expresado uno de los datos en dicho nivel de
significación. Por lo tanto, el radio de la pieza será:
R = (23, 508 ± 0, 007)mm, con factor K = 2.
Ejemplo 3 Dado el “diagrama de niveles” indicado en la figura, correspondiente al “plan

de calibración” de un Laboratorio de Metrología, se pide indicar los defectos que existen en
dicho “diagrama de niveles”, razonando la respuesta para cada defecto.
1 2 3
Nivel R
4 6 7 4 5 8 5
1 2 6 2 3
4 5
Nivel 1
6 8 10 8
1 4 1 2 4 5
6 7 8
Nivel 2
4 9 9
7 10 6 5
9 10
Nivel 3
9
En el nivel de referencia no se observa ningún error ya que está constituido por

grupos de calibración que no son calibrados por ningún otro del diagrama, y además
calibran a instrumentos pertenecientes a grupos de niveles inferiores.
En el nivel 1 se observa que el grupo 4 es calibrado por instrumentos pertenecientes
al grupo 6 que se sitúa en un nivel inferior. Por lo tanto es incorrecto.
En el nivel 2 se observan dos errores. En primer lugar, el grupo 7 podría situarse
perfectamente en un nivel superior, por lo que debería pasar al nivel 1. Por otro lado,
el grupo 8 debe situarse en el nivel inferior ya que está constituido por instrumentos de
medida que no participan en la calibración de ningún otro instrumento del diagrama
de niveles.
Por último, en el nivel 3, el grupo 10 está mal situado ya que está constituido por
instrumentos que participan en la calibración de instrumentos del grupo 9.
Trabajo extra, lecturas en internet y búsquedas de normas
Definir y distinguir los siguientes conceptos y siglas: Normas, certificación, acre-

ditación, marcado CE, UNE, EN, ISO, DIN, BS ...
Leer: http://www.cem.es y http://www.aenor.es/aenor/inicio/home/home.asp
Buscar en la BBDD Norweb (biblioteca digital UPCT) normas que incluyan en

su título el siguiente número: 17025.
2.13. Bibliografía
[1] Calvo Pérez, E.; Faura Mateu, F. “Fundamentos de ingeniería de procesos de
fabricación”. E.T.S.I.I. Universidad de Murcia.
[2] CEM, 2002, “Clasificación de Instrumentos de Metrología”. Ministerio de Fomen-

to. Centro Español de Metrología.
[3] Faura Mateu, F; López Rodríguez, J. “Fundamentos de fabricación”. E.T.S.I.I.

Universidad de Murcia.
[4] Gómez González, S. “Control de calidad en fabricación mecánica”. Ediciones CEY-

SA.
[5] Pérez, J.M., 1998, "Tecnología Mecánica I", Sección de Publicaciones de la E.T.S.I.I.
de la Universidad Politécnica de Madrid.
[6] Sánchez, A.M.; Carro, J.: Elementos de Metrología. E.T.S. Ingenieros Industriales
de la UPM, 1996.

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Parte II

2. Errores cometidos en una medición.

3. Valor convencionalmente verdadero y magnitudes de influencia.

4. Tolerancia (de fabricación y especificada) e incertidumbre. Relación entre ambas

5. ¿Cómo se expresa una medida?

7. Conocimiento de diferentes instrumentos de medida de longitud.

8. Cualidades de los instrumentos de medida.

9. Métodos de medida. Diferencias entre la medida directa e indirecta. Consecuen-

10. Cálculo de incertidumbres para medidas indirectas.

11. Necesidad de patrones en la medida. Trazabilidad. Cadena de calibración.

12. Cuantificación de los errores de medición. Calibración de instrumentos de medida.

13. El laboratorio de Metrología. Organización metrológica. Plan de Calibración.

14. Elementos que forman el soporte físico de un plan de calibración.

“Control de los medios de producción” (desplazamiento relativos de piezas y he-

La recepción de materias primas y componentes,

Verificación de características o de comprobación funcional de productos (“ensa-

La metrología de precisión, que está relacionada directamente con el control de

La metrología legal, que cubre la seguridad de las mediciones domésticas.

La organización de la calibración, para el aseguramiento de la trazabilidad en las

La metrología científica, que se encarga del estudio y mejora de las precisiones

2.2. Metrología y Fabricación

“cualquier empresa que fabrique componentes, subconjuntos o sistemas

El objetivo de cualquier trabajo metrológico, desde el realizado en un Laboratorio

2.3. Sistemas de unidades. Patrones

- Dimensiones: longitud y ángulo.

Figura 2.1: Diseminación de patrones

- Magnitudes de forma: rectitud, paralelismo, perpendicularidad, inclinación, si-

2.4. Tolerancia e Incertidumbre

Instrumento o equipo de medida;

Operador o sistema de adquisición de datos;

Otras causas. Entre ellas la temperatura, humedad, presencia de polvo, etc.

Errores sistemáticos. Son aquellos que se producen de una forma sistemática y

Errores aleatorios o accidentales. Se producen de una forma aislada y en conse-

Uno de los objetivos de la Metrología es cuantificar la variabilidad de la medida

1. las que se estiman mediante procedimientos estadísticos (tipo A), y

2. las que se aprecian por otros métodos (tipo B).

Ambos tipos de componentes deben cuantificarse mediante varianzas o cantidades

La incertidumbre así determinada, puede multiplicarse por un factor superior a la

magnitud en cuestión se prescriben en cada caso. Las tolerancias surgen en el diseño de

2.4.3. Incertidumbre. Relación entre tolerancia, incertidumbre

Figura 2.2: Banda de tolerancia de fabricación

Surge inmediatamente la pregunta: ¿Cual será el intervalo U , apropiado para una

- Tolerancia Especificada= 0.4 + 0.1 = 0.5

- Incertidumbre Propuesta= T /10 = 0,5/10 = 0,05

- Tolerancia de Fabricación= T − 2U = 0,4

2.5. Expresión de una medición

M = valor de la medición ± variabilidad de la medida (2.3)

Tamaño de la muestra (n) Factor corrector (w)

Cuadro 2.1: Factor de corrección w en función del tamaño de la muestra n

La expresión de la medida será:

2.5.1. Selección de las mediciones reiteradas. Criterio de recha-

|xi − X| > k(n) × s; (2.8)

X − k(n) × s ≤ xi ≤ X + k(n) × s ; (2.9)

Cuadro 2.2: Coeficiente k(n) del criterio de Chauvenet

1. el criterio de Chauvenet se aplica de forma continuada hasta que no se rechace

2. el número de rechazos que se aceptan es 1 si el número de reiteraciones de la

Ejemplo En la medida del diámetro de un eje en un proyector de perfiles con lectores de

9,995 10,005 10,002

Aplicar a este cuadro de valores el criterio de rechazo de Chauvenet.

Lím. sup. = 10, 0013 + 2, 13 × 0, 0032 = 10, 0080 mm;

Lím. inf. = 10, 0013 − 2, 13 × 0, 0032 = 9, 9946 mm.

X = 10, 0019 mm;

Lím. sup. = 10, 0019 + 2, 10 × 0, 0025 = 10, 0072 mm;