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Errores, incertidumbres y evaluación de la conformidad

Article · July 2012

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Ángel Mª Sánchez Pérez Jesús de Vicente y Oliva

Universidad Politécnica de Madrid Universidad Politécnica de Madrid
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Emilio Prieto
Spanish Centre of Metrology, CEM
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 e-medida. Revista Española de Metrología. Julio 2012

Ángel Mª Sánchez Pérez Jesús de Vicente Emilio Prieto Esteban

Laboratorio de Metrología y Metrotecnia. ETSII, Centro Español de Metrología
Universidad Politécnica de Madrid

Errores, incertidumbres
y evaluación de la conformidad

El presente artículo subraya algunos conceptos importantes de la metrología, la ciencia de la medida,

como son los de error e incertidumbre, y la relación existente entre esta última y la tolerancia con la que
se especifican los productos que se fabrican industrialmente, para poder tomar decisiones en cuanto a la
conformidad de éstos con las especificaciones que les son de aplicación.

This article is aimed to stress the importance of some core concepts in metrology, the science of mea-
surement, as those of error and uncertainty, and the existing relationship between the last one and the
tolerance for industrial manufactured products, in order to take decisions related to conformity assessment
with specifications.
94
Errores e incertidumbres
Durante cualquier medición siempre aparecen una serie de
errores procedentes de distintas fuentes: el mensurando,
el instrumento de medida, las condiciones ambientales, el
operador, etc., los cuales se clasifican en sistemáticos y alea-
torios. Los primeros pueden cancelarse o corregirse, si se
conocen sus causas, mientras que sobre los segundos, de
comportamiento impredecible, no puede actuarse de la
misma manera. Ambos tipos de errores, de naturaleza distin-
ta a la incertidumbre de medida [8], contribuyen a ésta, bien
en su totalidad, por no caber corrección alguna, bien con
los errores no corregidos y la incertidumbre de la corrección
aplicada para los errores corregidos, si fuese el caso.
Así, en una serie de mediciones repetidas, el error denomi-
nado “aleatorio” varía de manera impredecible, oscilando en
torno a un valor medio. Se supone que procede de varia-
ciones temporales y espaciales de las magnitudes de influen-
cia (temperatura, humedad, presión, etc.) que causan dicha
variación en las lecturas. No es posible compensarlo, pero
puede reducirse incrementando el número de observacio-
nes, a fin de reducir la dispersión en torno al valor medio.
El error sistemático por su parte es aquel que, en una serie
de mediciones repetidas, permanece constante o varía de
manera predecible. No puede eliminarse totalmente, pero
frecuentemente puede reducirse o incluso corregirse, si se
identifican sus causas. Por ejemplo, el error obtenido al medir
una pieza a una temperatura distinta de la de referencia, pue-
de corregirse teniendo en cuenta la dilatación o contracción
sufrida por la pieza (DL=a·DT·L). Cuando no es posible apli-
car una corrección, suele sumarse todo el error sistemático a
la incertidumbre de medida expandida.
El concepto de incertidumbre de medida, tal y como hoy
lo entendemos, aparece en 1980 [12] y en la actualidad se
define como el parámetro no negativo que caracteriza la dis-
persión de los valores atribuidos a un mensurando, a partir
de la información de que se dispone (VIM, 2.26, [11]).
A la hora de expresar el resultado de medición de una mag-
nitud física, es obligado dar alguna indicación cuantitativa de
la calidad del mismo o, dicho de otro modo, de la confianza
que se tiene en él. Sin dicha indicación, las mediciones no
pueden compararse entre sí, ni con otros valores de referen-
cia. Esto significa que las mediciones deben expresarse en la
forma y ± U, donde y es el resultado más probable (normal-
mente el valor medio de una serie de mediciones) y U es la
incertidumbre de medida asociada al mismo. Cuanto menor
sea U, más calidad tendrá el resultado de medida y más fácil
será tomar decisiones, como veremos más adelante.
Si tanto la estimación del resultado mas probable y como
de la incertidumbre U se han realizado correctamente, la
probabilidad p de que el valor verdadero (VIM, 2.11, [11])
de esa magnitud física pertenezca al intervalo y ± U será
muy elevada. La probabilidad p se denomina probabilidad
de cobertura (VIM, 2.37, [11]) y su valor suele fijarse en un
95 %. En estas condiciones el intervalo y ± U recibe el nom-
bre de intervalo de cobertura (VIM, 2.36, [11], también lla-
mado intervalo de incertidumbre) y U el de incertidumbre
expandida (VIM, 2.35, [11]), ambos determinados para una
probabilidad de cobertura p.
En ocasiones, por razones de naturaleza estadística, es con-
veniente expresar la incertidumbre de medida a través de
una desviación típica utilizándose para ello la denominada
incertidumbre típica u (VIM, 2.38, [11]). El cociente entre la
incertidumbre expandida y la incertidumbre típica recibe el
nombre de factor de cobertura k = U/u. En el caso habitual
en el cual pueda aceptarse que el resultado de medida se
distribuye normalmente (ver figura 1), el factor de cobertura
correspondiente a una probabilidad de cobertura del 95 %
es k = 1,96 (muy aproximadamente k = 2).
y-U y y+U
El proceso de estimación de la incertidumbre de medida se
realiza conforme a lo estipulado en la Guía para la expresión
de la incertidumbre de medida, más conocida como GUM
[1] por sus siglas en inglés y en sus respectivos suplementos
(dos de los cuales ya han sido publicados, [5] y [6], y un
tercero está previsto que lo sea a largo del año 2012 [7]).
Para que un instrumento de medida (VIM, 3.1, [11]), por
ejemplo un pie de rey, una balanza, un barómetro, un ter-
mómetro o un voltímetro, o un patrón de medida (VIM,
5.1, [11]), por ejemplo una pesa o masa patrón, un bloque
patrón longitudinal, una resistencia patrón o un oscilador
patrón, puedan utilizarse de manera metrológicamente co-

rrecta [8] deberán disponer de trazabilidad (VIM, 2.41, [11])
adecuada. Para ello es necesario someter el instrumento o
patrón a una calibración (VIM, 2.39, [11]) y determinar la co-
rrespondiente corrección de calibración Cc [8].
El objetivo de esta corrección de calibración Cc es com-
pensar los errores de tipo sistemático que permanecerían
constantes entre dos calibraciones sucesivas. Por tanto, el
Evaluación de la conformidad
Por evaluación de la conformidad se entiende la actividad
que permite determinar si un producto, proceso, sistema,
persona u organismo, cumple con las normas y los requi-
sitos que le son de aplicación. La norma UNE-EN ISO/IEC
17000:2004 [2] define los términos y conceptos generales
relativos a la evaluación de la conformidad, incluyendo la
acreditación de los organismos evaluadores de la conformi-
dad y la utilización de la evaluación de la conformidad como
herramienta para facilitar las transacciones comerciales.
La determinación de que un producto cumple los requisi-
tos aplicables se basa en la medición como principal fuente
de información. La norma ISO 10576-1:2003 [3] establece
directrices para verificar la conformidad respecto a límites
especificados en la medición de una magnitud, mediante
comparación del intervalo de incertidumbre (o de cobertu-
ra) con el intervalo de tolerancia permitido.
El documento JCGM 106, Evaluation of measurement data
— The role of measurement uncertainty in conformity as-
sessment [4], extiende este enfoque para incluir explícita-
mente los riesgos y desarrolla procedimientos generales para
decidir sobre la conformidad, basándose en los resultados
de medida, reconociendo el importante papel que juegan
las distribuciones de probabilidad a la hora de expresar la
incertidumbre y la información, siempre incompleta, de que
se dispone.
La evaluación de la incertidumbre de medida se realiza apli-
cando la Guía para la expresión de la incertidumbre de me-
dida (GUM) y sus respectivos suplementos, JCGM 101 [5],
JCGM 102 [6] y JCGM 103 [7], asumiendo que la magnitud
de interés, el mensurando, ha sido medida y expresada en
forma compatible con los principios descritos en la GUM y
que se han aplicado todas las correcciones necesarias para
compensar los errores sistemáticos reconocidos como tales.
En la evaluación de la conformidad, la medición se realiza
para decidir si un elemento de interés (pesa patrón, termó-
metro, amperímetro digital o muestra de una sustancia) es
conforme con un requisito especificado. El requisito suele
e-medida. Revista Española de Metrología. Julio 2012
valor de la corrección de calibración cambiado de signo
coincidiría con una estimación de dichos errores sistemáti-
cos. Por eso, en ocasiones, la información que se recoge en
los certificados de calibración no es la corrección de cali-
bración propiamente dicha, sino estimaciones de esos erro-
res sistemáticos en unas ciertas condiciones de referencia,
denominándose a esas estimaciones “error del instrumento”
o “error del patrón”.
consistir en un límite (máximo o mínimo) o dos límites de to-
lerancia que definen el intervalo de valores permitidos para
la característica del elemento [8].
Si el resultado y obtenido durante la medida de la caracte-
rística del elemento pertenece al intervalo de valores permi-
tidos (intervalo de tolerancia), el elemento resulta conforme,
no siéndolo en caso contrario. Pero en la práctica, las cosas
no son tan sencillas, debido a la existencia de la incertidum-
bre de medida, que es inherente a la medición. Por ello, la
decisión acerca de si el elemento es o no conforme también
llevará aparejada una cierta incertidumbre. En la práctica, a lo
máximo que podría llegarse es a cuantificar la probabilidad
pc de que, apoyándose en el resultado de medida obteni-
do, el elemento sea o no conforme.
En el caso, muy habitual, de que la información sobre el re-
sultado de medida se redujera exclusivamente al valor y del
resultado acompañado de su incertidumbre expandida U
correspondiente a una probabilidad de cobertura del 95 %
se puede asumir que el valor de la característica se distribu-
ye normalmente con media y y desviación típica u=U/2. En
estas condiciones la probabilidad pc de que el elemento sea
conforme podría evaluarse a partir de la siguiente integral:
Si la probabilidad pc es suficientemente elevada (habitual-
mente es así cuando supera el 95 %) el elemento se podría
considerar conforme. En la figura 2 se muestran tres diferentes
ejemplos correspondientes a la medida del diámetro de un
taladro para el cual se ha establecido un límite de tolerancia
inferior TI=9,9 mm y un límite de tolerancia superior TS=10,1
mm. Obsérvese la gran influencia de la incertidumbre sobre
la posibilidad o no de declarar conforme al elemento anali-
zado. En azul se ha marcado el intervalo de tolerancia [ TI ,
TS ], en verde la parte de la función de densidad de pro-
babilidad que pertenece al intervalo de tolerancia y en rojo
aquella otra parte que queda fuera del intervalo.
96
En la figura 2 (a) se ha representado un resultado de medida
que resulta coincidir con el centro del intervalo de tolerancia.
Desde este punto de vista, parecería un muy buen resultado
y, quizá, podría pensarse en declarar al taladro conforme con
su especificación. Ahora bien, su incertidumbre de medida
(U=0,20 mm) es elevada en relación con la longitud del inter-
valo de tolerancia. Por ello, a pesar de coincidir el resultado
con el centro del intervalo de tolerancia la probabilidad pc de
que el elemento sea conforme no es muy alta (únicamente un
68,27 % lo que equivale a decir que existe una probabilidad
del 31,63 % de que elemento no cumpla la especificación).
En la figura 2 (b) se ha representado un resultado y = 9,92
mm que se encuentra muy cerca del límite inferior TI=9,9
mm. A primera vista parecería que este resultado es peor
(a)
Figura 2. Probabilidad de que el diámetro de un taladro sea conforme con su especificación
Evidentemente, el proceso anteriormente descrito (cálculo
de una integral para la determinación de la probabilidad pc)
no es de aplicación a la toma de decisiones en entornos
Figura 3. Intervalo de aceptación y su relación con el correspondiente intervalo de tolerancia
que el representado en la figura 2 (a). Sin embargo su incerti-
dumbre es ahora mucho menor (U=0,02 mm). Gracias a esta
baja incertidumbre la probabilidad Pc de que el elemento
sea conforme es muy alta (un 97,72 %) lo que permitiría de-
clarar al taladro conforme con su especificación.
En la figura 2 (c) aparece representado un resultado y = 9,88
mm que también se encuentra muy cerca del límite inferior
TI=9,9 mm, pero ahora por debajo de él. A pesar de la cer-
canía con TI=9,9 mm y gracias a la baja incertidumbre sería
posible declarar a este taladro no conforme con su especifi-
cación. En efecto, la probabilidad pc de que el elemento sea
conforme es muy baja (un 2,28 %) lo que equivale a decir
que la probabilidad de que el elemento sea no conforme es
muy alta (100 % - 2,18 % = 97,72 %).
(b) (c)
industriales. En dichos entornos es necesario implementar un
procedimiento mucho mas simple como el que a continua-
ción se detalla.

Según la figura 3, el valor verdadero del parámetro a verificar
de un producto debe encontrarse dentro del intervalo de
tolerancia definido por los límites inferior y superior de ésta
(TI , TS). Sin embargo, el producto únicamente se declarará
conforme con sus especificaciones si el valor y resultado de
Figura 4. Disminución de la zona de conformidad respecto al intervalo de tolerancia,
con el aumento de la incertidumbre de medida
La zona de conformidad se obtiene reduciendo el intervalo
de tolerancia especificado en el valor de la incertidumbre en
cada extremo (figura 4). Para aplicar este criterio, el intervalo
de cobertura (también llamado intervalo de incertidumbre)
debe ser varias veces inferior al de tolerancia. De otra forma,
la aplicación de este procedimiento supondría el rechazo de
muchos valores dudosos que, en realidad, serían admisibles.
Se observa pues que cuanto menor sea la incertidumbre de
medida, mayor será la zona de conformidad (figura 4). Solo
si el sistema de medida fuera totalmente exacto y las magnitu-
des de influencia estuvieran estrictamente controladas, todas
las decisiones de conformidad serían correctas y los riesgos
serían nulos. Pero cualquier incremento de la incertidumbre
de medida incrementa a su vez la probabilidad de tomar una
decisión incorrecta (declarar al producto conforme cuando
no lo es o declararlo no conforme cuando realmente si lo
es), siendo dicha probabilidad tanto mayor cuanto más cer-
ca estén los valores medidos de los límites del intervalo de
tolerancia.
Lo ideal sería que la relación entre las longitudes del inter-
valo de tolerancia (T) y del intervalo de cobertura (2U,
e-medida. Revista Española de Metrología. Julio 2012
la medida de dicho parámetro se halla dentro de un inter-
valo de aceptación (inferior al de tolerancia, por causa de la
incertidumbre de medida), definido por los límites de acep-
tación (AI , AS), rechazándose en caso contrario [8]. Este in-
tervalo de aceptación se denomina zona de conformidad.
también llamado intervalo de incertidumbre) alcanzara un
valor cercano a diez [8]. Valores mas altos supondrían au-
mentos exponenciales en el coste económico ligado a la
realización de las medidas.
Las crecientes exigencias de calidad imponen la utilización
de tolerancias cada vez más pequeñas y con frecuencia hay
que trabajar con relaciones T/2U inferiores a diez. Sin em-
bargo, valores de esta relación tolerancia/incertidumbre in-
feriores a tres [8] supondrían que la reducción en la longitud
del intervalo de aceptación sería muy alta (la situación límite
es cuando T/2U = 1 en cuyo caso la longitud de la zona de
aceptación se reduce a cero), dando lugar al rechazo de un
número elevado de productos que realmente serían confor-
mes con especificaciones.
En las fabricaciones industriales habituales es relativamente
fácil de lograr una buena relación T/2U. Sin embargo, exis-
ten campos, como el de la microelectrónica y las nanotec-
nologías, donde lo habitual es tener relaciones T/2U infe-
riores a tres. Esto indica que los métodos de medida que
se están utilizando no han alcanzado aún el nivel de desa-
rrollo requerido para poder para analizar correctamente la
98
conformidad de los productos con las tolerancias especifi-
cadas ya que poseen aún una excesiva incertidumbre. Este
hecho ha constituido el cuello de botella para el desarrollo
de la fabricación a gran escala en los campos mencionados,
siendo el de la microelectrónica el primero en mejorar sus
métodos. En la actualidad es en la nanotecnología donde
se está trabajando intensamente para mejorar las técnicas de
medición y hacerlas comparables entre sí, reduciendo al mis-
mo tiempo las incertidumbres de medida.
Impacto de la relación tolerancia/incertidumbre sobre los procesos de
fabricación
De lo hasta aquí expuesto se ocupa ampliamente la nor-
ma UNE-EN ISO 14253-1 [9], la cual rompe con la tradi-
ción existente en muchas industrias de ignorar, consciente o
inconscientemente, la incertidumbre de medida. La norma
ISO 14253-1 contiene reglas de decisión que implican la re-
ducción de las tolerancias en un tramo igual a la incertidum-
bre de medida, cuando la medición se realiza para probar
la conformidad con una especificación, expandiéndose en
el mismo valor si lo que se trata es de probar la no confor-
midad. No obstante, la norma UNE-EN ISO 14253-1 deja al
acuerdo entre partes la cuantificación de la relación T/2U.
Antes de que existiera esta norma, no existía un método
científico en el que basarse para escoger el nivel de incerti-
dumbre adecuado para comprobar una tolerancia dada. La
única recomendación existente era la mencionada regla de
que la relación entre la tolerancia y la incertidumbre debía si-
tuarse en unos valores comprendidos entre 10:1, en el me-
jor de los casos, y 3:1, en el peor de ellos. La norma UNE-EN
ISO 14253-1 sienta los principios para realizar evaluaciones
estadísticas que permitan cuantificar los riesgos de error al
aceptar o rechazar productos con una relación T/2U deter-
minada, empleando herramientas como las utilizadas, por
ejemplo, en los apartados 2, 4, 5 y 6 del presente artículo.
Muchos responsables de empresas siempre pensaron que
la metrología suponía un coste que no proporcionaba, a
Errores e incertidumbres
La definición de calibración incluida en la tercera, y por el
momento última edición del VIM [11], es bastante más com-
pleja que la que figuraba en la segunda edición y dice lo
siguiente:
“operación que, bajo condiciones especificadas establece,
en una primera etapa, una relación entre los valores y sus
incertidumbres de medida asociadas, obtenidas a partir de
los patrones de medida, y las correspondientes indicaciones
Pero no solo la incertidumbre influye, también la naturaleza
del proceso productivo lo hace. Si el proceso produce ele-
mentos cuya propiedad de interés está muy centrada entre
los límites de tolerancia, existe una menor probabilidad de
tomar decisiones incorrectas. Por contra, si el proceso pro-
duce elementos con propiedades probabilísticamente cer-
canas a los límites de tolerancia, las incertidumbres asociadas
a las mediciones entran en juego [4] siendo su importancia
mucho mayor.
cambio, ningún beneficio. Por ello, mientras se cumplieran
los requisitos de la industria, cuantos menos recursos se
dedicaran a la medición, mejor, ya que no había forma de
demostrar cómo una mejor metrología podía conducir a un
mejor producto o a una producción más efectiva [10].
Con las reglas de la norma ISO 14253-1 es muy fácil estimar
económicamente el valor de una mejor metrología. Así por
ejemplo, si la incertidumbre de medición se reduce del 20
% de la zona de tolerancia al 10 %, como consecuencia,
la zona de conformidad pasa del 60 % al 80 %, dando así
un respiro a las exigencias, lo que se traduce en menores
costes de fabricación, los cuales deben compararse con el
incremento en los costes de medición, al objeto de lograr
el punto óptimo de equilibrio. Es decir, el coste de redu-
cir la incertidumbre se ve ampliamente compensado con
la reducción del derivado de la zona de conformidad, al
incrementarse ésta. En una situación opuesta, cuando la in-
certidumbre crece se llegaría a una situación límite en la cual
no puede declararse ningún producto conforme cuando
la longitud del intervalo de incertidumbre alcanza la mitad
de la longitud del intervalo de tolerancia. En una situación
como ésta, el coste asociado a la utilización de instrumen-
tos de medida de pobre calidad metrológica es muy eleva-
do dado que un gran número de productos (la totalidad de
ellos en el caso límite T/2U = 2) no podrán ser declarados
conformes.
con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa,
utiliza esta información para establecer una relación que
permita obtener un resultado de medida a partir de una in-
dicación”.
Podríamos decir, de manera más sencilla, que la calibración
establece la relación entre los valores e incertidumbres ob-
tenidos sobre un patrón y los resultados de medida y sus
incertidumbres, derivados de las indicaciones observadas.

Los resultados de una calibración pueden expresarse de
dos formas distintas, como Certificado de Calibración pro-
piamente dicho, o como Certificado de Conformidad. La
elección entre uno u otro, por parte del solicitante, deriva
de considerar si la incertidumbre resultante de la medición
subsiguiente es adecuada para el propósito perseguido y
qué peso posee la incertidumbre de calibración como con-
tribución a la nueva incertidumbre [10].
En un Certificado de Calibración, el resultado viene acompa-
ñado de su incertidumbre, por ejemplo, en el caso de cali-
brar un bloque patrón de longitud nominal 30 mm y grado
0 (UNE EN-ISO 3650), podríamos encontrar como resultado
30,0002 mm ± 0,06 μm.
En el caso de un Certificado de Conformidad, éste no pre-
tende reflejar el valor o valores realmente medidos sino pro-
nunciarse sobre si el elemento calibrado cumple o no con
la especificación. En el caso del bloque patrón anterior (30
mm, grado 0), la especificación de desviación máxima de
longitud respecto al valor nominal, según la norma UNE EN-
ISO 3650, es de ± 0,20 μm. El certificado de conformidad
Productos con más de un parámetro a verificar
En el apartado 2 se describe un procedimiento muy simple
que permite tener en cuenta la incertidumbre de medida
cuando se verifica el cumplimiento o no de especificacio-
nes de un producto en el que se ha de controlar un único
parámetro. Se podría pensar que en el caso de tener que
controlar m parámetros en vez de uno solo bastaría con apli-
car por separado dicho procedimiento a cada de uno de
los m parámetros medidos. Sin embargo, esto no es así y
para mostrarlo se va a presentar un ejemplo donde se han
de controlar m=29 cotas en una brida (ver figura 5). Las cotas
a verificar son:
• Los diez diámetros di de los taladros periféricos. Los
límites de su intervalo de tolerancia son
TI = 9,9 mm y TS = 10,1 mm.
• Las diez distancias radiales ri entre el centro de los tala-
dros periféricos de diámetro di y el centro del agujero
central. Los límites de su intervalo de tolerancia son
TI = 34,9 mm y TS = 35,1 mm.
• Los nueve ángulos αi que forman los radios que van
desde el centro del agujero central a los centros de los
talados de diámetro di y di+1. Los límites de su intervalo
de tolerancia son TI = 35,84º y TS = 36,16º
e-medida. Revista Española de Metrología. Julio 2012
concluirá, aplicando las reglas de ISO 14253-1, que el blo-
que no cumple la especificación, dado que la zona de con-
formidad (zona de tolerancia menos incertidumbre) es de
± 0,14 μm [ ± (0,20 µm - 0,06 µm) ] mientras que la desviación
medida ha sido de 0,2 μm, por lo que debe ser rechazado.
El que la certificación sea “de calibración” o “de conformi-
dad” tiene gran influencia sobre los pasos que el usuario del
certificado pretenda dar a continuación. Si utiliza el certi-
ficado de calibración, el usuario sabe que el bloque mide
30,0002 mm, y que su incertidumbre expandida (k=2) es
0,06 μm, por lo que en el balance de incertidumbres poste-
rior, este dato dará lugar a una componente de incertidum-
bre de valor u=0,06/2=0,03 μm. Si opta por el certificado de
conformidad, no conocerá la longitud medida del bloque,
por lo que deberá utilizar su valor nominal. Además, en el
balance de incertidumbres posterior, la componente de in-
certidumbre derivada del certificado será mayor, ya que de-
berá obtenerla suponiendo una distribución rectangular de
semiamplitud 0,20 μm, coincidente con la zona de toleran-
cia, de donde u=0,20 / 3 =0,11 μm, prácticamente cuatro
veces la obtenida del certificado de calibración.
Figura 5: Ejemplo de verificación de pieza con
m=29 parámetros a verificar.
Para que la brida sea funcionalmente correcta las m=29 cotas
a verificar deben cumplir simultáneamente con sus respecti-
vas especificaciones. Bastaría con que una sola de las cotas
no fuera conforme para que no se pudiera realizar correc-
tamente el montaje de dicha brida. Supóngase que dichas
cotas se han medido en un proyector de perfiles con in-
certidumbres expandidas (para k=2 correspondiente a una
probabilidad de cobertura de aproximadamente el 95 %)
100
U(di)=0,010 mm, U(ri)=0,010 mm y U(αi)=0,016º habién-
dose obtenido los resultados que se muestran en la tabla 1.
Obsérvese que las 29 cotas verificadas cumplen todas ellas,
Tabla 1: Resultados de la verificación de la brida de la figura 5
Si se simulan estadísticamente los resultados de la tabla 1
utilizando el método de Monte-Carlo de acuerdo con los
procedimientos descritos en el Suplemento 1 de la GUM [5]
(asumiendo que di, ri y αi se distribuyen normalmente con
medias iguales a los valores de la tabla 1 y con desviaciones
típicas u(di) = U(di)/k, u(ri) = U(ri)/k y u(αi)=U(αi)/k) se ob-
serva que tan solo en el 51,25 % de las simulaciones la brida
cumpliría simultáneamente con todas sus especificaciones.
Por tanto, la probabilidad de que la brida cumpla con espe-
cificaciones es de tan solo un 51,25 % a pesar de que todas
Regiones de cobertura
Para poder generalizar a la verificación de m parámetros
el procedimiento decisorio descrito en el apartado 2 es
necesario introducir el concepto de región de cobertura
descrito en el Suplemento 2 de la GUM [6], el cual nace
de la generalización del concepto de intervalo de cober-
tura a vectores m-dimensionales1. Fijada una probabilidad
de cobertura p (habitualmente el 95 %), una región de
cobertura m-dimensional es aquella donde la probabili-
dad de que se encuentren los m valores verdaderos η1,
η2,∙∙∙, ηm del mensurando es igual a p. Así, un producto
únicamente podría declararse conforme cuando la región
de cobertura estuviera totalmente incluida dentro de la
región de tolerancia (generalización del intervalo de to-
lerancia).
individualmente, con sus respectivas especificaciones de
acuerdo con lo comentado en el apartado 2. Asimismo, la
relación tolerancia-incertidumbre es en todas ellas de 10 a 1.
y cada una de las cotas verificadas cumplan individualmente
con su respectiva especificación. Dicho de otro modo, exis-
tiría un 48,75 % de probabilidad de que la brida no pudiera
montarse debido a que no cumpliría con especificaciones.
Así pues, el cumplimiento individual de cada parámetro con
su respectiva especificación no garantiza el cumplimiento
global del producto con sus especificaciones. Para garanti-
zarlo, es necesario asegurar que los m parámetros cumplen
simultáneamente con sus especificaciones.
En el caso particular (pero muy habitual) de una región de
cobertura hiperrectangular centrada en los resultados de
medida, ésta se puede describir del siguiente modo:
| ηi - xi | ≤ kq∙u(xi)
donde u(xi) es la incertidumbre típica correspondiente a
xi (que se obtiene dividiendo la incertidumbre expandida
U(xi) por su factor de cobertura k, siendo habitualmente
k=2) y kq un factor de cobertura determinado específica-
mente para el problema m-dimensional.
En el caso en el cual la única información disponible acerca
de los resultados de medida se reduce a sus estimaciones xi
 e-medida. Revista Española de Metrología. Julio 2012

y sus respectivas incertidumbres expandidas U(xi) se puede
aceptar que los parámetros xi se distribuyen normalmente
con desviación típica igual a su incertidumbre típica u(xi)=
U(xi)/k. En este caso, el factor de cobertura m-dimensio-
nal kq correspondiente a una probabilidad de cobertura
p resulta ser igual al factor de cobertura unidimensional k’
correspondiente a una probabilidad de cobertura (véase
apartado b en la sección 6.5.3 del Suplemento 2 de la GUM
[6]). Así, por ejemplo, si se desea construir una región de
cobertura (para una probabilidad de cobertura p=95 %)
únicamente para el diámetro d1 y para la distancia radial r1,
ésta se construiría del siguiente modo:
1. q = 0,951/2 = 0,9747
2. Se determina el factor de cobertura kq de modo que si
z es una variable aleatoria normal de media nula y des-
viación típica unidad, se verifique que la probabilidad
de que |z| ≤ kq sea exactamente igual a q:

Por tanto, la región de cobertura para el diámetro d1 y para la distancia radial r1 será:

0, 010 mm 0, 010 mm
35, 079 mm = 35, 090 mm − 2, 24 ⋅ ≤ r1 ≤ 35, 090 mm + 2, 24 ⋅ = 35,101 mm
2 2
0, 010 mm 0, 010 mm
9, 079 mm = 10, 090 mm − 2, 24 ⋅ ≤ d1 ≤ 10, 090 mm + 2, 24 ⋅ = 10,101 mm
2 2

Figura 6: Regiones de tolerancia (roja) y de cobertura (azul

para m=2 y verde para m=29) del ejemplo de la figura 5

En la figura 6 se ha representado la región de cobertura

(azul) antes obtenida para r1 y d 1 y la región de tolerancia
(roja). Se observa que una parte pequeña de la región
de cobertura queda fuera de la región de tolerancia. En
estas condiciones, extendiendo el criterio descrito en el
apartado 2 a dos dimensiones, debe concluirse que no
puede declararse conformidad con las especificaciones
para r 1 y d 1 simultáneamente, en cuyo caso la pieza de-
bería ser rechazada. En la figura 7 se ha representado la
función de densidad de probabilidad conjunta de las
variables d1 y r 1 a lo largo de la zona de tolerancia. Se
observa cómo d1 y r1 están centradas alrededor de un Figura 7: Función de densidad de probabilidad para el
punto ( 35,09 mm , 9,09 mm ) que se encuentra cerca de diámetro d1 y la distancia radial r1 representada sobre su
un vértice de su zona de tolerancia. zona de tolerancia
102
En el caso de m=2 las diferencias respecto al problema
unidimensional son pequeñas. Efectivamente, en la figura
6 se observa que la región de cobertura (m=2, azul) no
está totalmente incluida dentro de la región de tolerancia
(roja). Pero también es verdad que el área de la región de
cobertura que se encuentra fuera de la región de tolerancia
35, 074 mm ≤ r1 ≤ 35,106 mm 10, 074 mm ≤ d1 ≤ 10,106 mm 9,119º≤ a 1 ≤ 36,169º
Se observa ya claramente que la región de cobertura (figura 6,
m=29 línea verde) posee una área importante fuera de la región
de tolerancia (línea roja), por lo que de nuevo, pero ahora de
forma más clara, la pieza no podría ser declarada conforme.
Se observa también que debido al incremento sufrido por el
factor de cobertura al pasar de m=1 (verificación indepen-
diente de cada cota, k=2) a m=29 (verificación simultánea
de todas los cotas, kq =3,13) la relación tolerancia-incerti-
dumbre ha pasado de 10:1 a 6,4:1
Figura 8: Variación del factor de cobertura kq (para p=95 %) y de la probabilidad de cobertura p (para kq=2,00),
en función del número m de parámetros a verificar
Conclusiones
Durante cualquier medición siempre tienen lugar una serie
de errores procedentes de distintas fuentes: el mensuran-
do, el instrumento de medida, las condiciones ambientales,
el operador, etc. Por tanto, a la hora de expresar el resultado
de medición de una magnitud física, es obligado dar alguna
indicación cuantitativa de la calidad del mismo ya que, sin
dicha indicación, las mediciones no pueden compararse
entre sí, ni con valores de referencia. Las mediciones deben
expresarse, en general, en la forma y ± U, donde y es el re-
sultado más probable (normalmente el valor medio de una
serie de mediciones) y U es la incertidumbre de medida
asociada al mismo. Cuanto menor sea la incertidumbre U
es pequeña. Sin embargo, cuando se considera la totalidad
de los m=29 parámetros medidos las diferencias son ya sig-
nificativas. Ahora q = 0,951/29 = 0,9982 y para kq se obtiene
el valor de 3,13 (un 50 % superior a k=2). Para las cotas del
primer taladro se obtendría lo siguiente:
El crecimiento del factor de cobertura kq (ver figura 8) con
el número m de parámetros2 a verificar es inicialmente bas-
tante rápido (alcanzando kq =3,5 para m=110) para luego ir
ralentizándose su crecimiento (no se alcanza kq =4,0 hasta
m=800). Por otro lado, si se mantuviera un factor de co-
bertura constante kq=2 la probabilidad de cobertura iría
bajando respecto del 95 % inicial para m=1, alcanzándose
un valor de un 50 % para m=15 y reduciéndose a tan solo
un 5 % para m=64.
del resultado de la medida y más fácil será tomar decisiones
apoyándose en dicho resultado de medida.
De la conformidad con las especificaciones se ocupan
varios documentos y normas, siendo la norma UNE EN-
ISO 14253-1 la más centrada en esta cuestión. Siguiendo
las directrices de esta norma es posible tomar decisiones
correctas de manera sencilla. De ella se deduce además
por qué debe invertirse en buena metrología, al mostrar
cómo la disminución de la incertidumbre de medida
tiende a igualar la zona de conformidad a la zona de
tolerancia, lo que relaja las exigencias de fabricación y
 e-medida. Revista Española de Metrología. Julio 2012

disminuye los costes, compensando así la inversión en un
mejor equipamiento de medida.
Asimismo se ha mostrado como puede utilizarse, en
mediciones posteriores, la información contenida en
los certificados de calibración y en los certificados de
conformidad con especificaciones. En el caso de un ele-
mento fabricado, del que solo se pretende conocer el
cumplimiento de especificaciones, un certificado de con-
formidad suele ser la solución mas adecuada. Si, por el
contrario, el elemento calibrado va a intervenir en nuevas
mediciones, en las que haya que tener en cuenta su in-
certidumbre de calibración (caso de un patrón), suele ser
más conveniente optar por el certificado de calibración,
el cual aporta una información metrológica mas comple-
ta, evitando penalizar la incertidumbre de las mediciones
subsiguientes.
Por último se ha descrito cómo tratar el problema de la ve-
rificación simultánea de varios parámetros en un producto,
subrayándose que el factor de cobertura kq ha de incre-
mentarse de manera significativa al aumentar el número m
de parámetros verificados. Se ha mostrado también la gran
diferencia que existe entre declarar conformes con especifi-
caciones a cada uno de los parámetros de forma individual
o de forma simultánea.

Notas
Los valores obtenidos xi para los m parámetros medidos se almacenan en un vector x = (x1, x2,∙∙∙, xm)T de dimensión m
1

Asumiendo que todos los parámetros se distribuyan normalmente y sean independientes estadísticamente entre sí.
2

Referencias
1. BIPM, IEC, IFCC, ILAC, ISO, IUPAC, IUPAP, and OIML : Guía para la expresión de la incertidumbre de medida, versión española, 3ª ed., 2009, 131 págs.,
Centro Español de Metrología, NIPO: 706-09-002-6.

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3. ISO 10576-1:2003(E) : Statistical methods - Guidelines for the evaluation of conformity with specified requirements - Part 1: General principles. Interna-
tional Standards Organization (ISO), Geneva.

4. BIPM, IEC, IFCC, ILAC, ISO, IUPAC, IUPAP, and OIML : Evaluation of measurement data — The role of measurement uncertainty in conformity assessment.
Joint Committee for Guides in Metrology. Joint Committee for Guides in Metrology, JCGM 106. BIPM. En preparación.

5. BIPM, IEC, IFCC, ILAC, ISO, IUPAC, IUPAP, and OIML : Evaluación de datos de medición — Suplemento 1 de la “Guía para la expresión de la incertidumbre
de medida” — Propagación de distribuciones aplicando el método de Monte Carlo. Primera edición, 2008. Primera edición de la traducción al español, 2010.
Centro Español de Metrología.

6. BIPM, IEC, IFCC, ILAC, ISO, IUPAC, IUPAP, and OIML : Evaluation of measurement data — Supplement 2 to the “Guide to the expression of uncertainty in
measurement” — Models with any number of output quantities. Joint Committee for Guides in Metrology, JCGM 102.
7. BIPM, IEC, IFCC, ILAC, ISO, IUPAC, IUPAP, and OIML : Evaluation of measurement data—Supplement 3 to the “Guide to the expression of uncertainty in
measurement”—Modelling. Joint Committee for Guides in Metrology. JCGM 103. En preparación.

8. Sánchez Pérez, A.M. La metrología y su necesidad. Revista Española de Metrología, e medida, nº 1, febrero 2012.

9. UNE-EN ISO 14253-1:1999 : Especificación geométrica de productos (GPS). Inspección mediante medición de piezas y equipos de medida. Parte 1:
Reglas de decisión para probar la conformidad o no conformidad con las especificaciones. (ISO 14253-1:1998).

10. Nielsen, H.S. : ISO 14253-1 Decision Rules — Good or Bad?. National Conference of Standards Laboratories Workshop & Symposium. 1999

11. BIPM, IEC, IFCC, ILAC, ISO, IUPAC, IUPAP, and OIML : Vocabulario Internacional de Metrología. Conceptos fundamentales y generales, y términos asociados
(VIM). 3ª edición 2008. BIPM, Oficina Internacional de Pesas y Medidas. 3ª edición en español 2008. Centro Español de Metrología (CEM), 85 p. NIPO 706-
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12. BIPM: Report of the BIPM Working Group on the statement of uncertaintes. 1980. http://www.bipm.org/utils/common/pdf/WGUncertainties1980.pdf

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