UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA – ENERGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN: ENLACE QUÍMICO Y SU

APLICACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE MATERIALES

PROFESORA: MARIA LUISA APOLINARIO

ALVAREZ BERMUDEZ MARCO ANTONIO

FLORES UTRILLA, URIEL OSWALDO

MOTTA PALOMINO NAIR YHOSSET

ANDRES FASANANDO JOSE ERICK

Monografía para el curso de

Química General

Bellavista, Diciembre del 2011

1
 El presente trabajo va dedicado a
nuestros padres por el compromiso de
ayuda con nosotros y dedicado también a
nuestra profesora por la labor tan grande
al ser guía en este camino tan difícil y por
compartir con nosotros sus saberes y
parte de su tiempo.

2
 INDICE

Introducción

I. Contenido teórico

1.1 Concepto de enlace químico 6

1.1.1 Principio fundamental 6
1.1.2 Notación o formula Lewis 7
1.1.3 Regla del octeto 8
1.1.4 Resonancia 10
1.2 Parámetros de la estructura molecular 11
1.2.1 Energía de enlace 11
1.2.2 Longitud de enlace 12
1.2.3 Ángulo de enlace 14
1.2.4 Geometría molecular 15
1.3 Fuerzas intermoleculares 17
1.3.1 Enlace puente de hidrogeno 18
1.3.2 Fuerza de Van der Waals 18
1.3.3 Atracciones dipolo-dipolo 19
1.3.4 Fuerzas de London 19
1.3.5 Fuerzas ion-dipolo 20
1.4 Enlace iónico 21
1.4.1 Propiedades 22
1.4.2 Energía reticular 23
1.4.3 Modelo iónico 23
1.4.4 Ciclo de Born-Haber 23
1.5 Enlace covalente 24
1.5.1 Polaridad y apolaridad 25
1.5.2 Propiedades 26
1.6 Enlace metálico 27
1.6.1 Teoría del gas electrónico 27
1.6.2 Teoría de bandas 28

II. Aplicaciones y fabricación de materiales

2.1. Tipos de materiales 30

2.1.1 materiales metálicos 30

2.1.2 materiales poliméricos 36

2.1.3 materiales compuestos 43

3
 2.2. Galvanización 47
2.3. Estructuras cristalinas y amorfas 49
2.4. Celda unitaria 49
2.5. Imperfección cristalinas 50
2.6. Solidificación de metales 55
2.7. Proceso de metales y aleaciones 56
2.8. Propiedades mecánicas de los metales 61
2.9. Producción de hierro y acero 64
2.10. Cerámicos 69

 Anexos 73
 Conclusion 74
 Bibliografía y referenciales 75

4
 INTRODUCCIÓN

Los elementos químicos se combinan de diferentes maneras para formar toda una
variedad de compuestos inorgánicos y orgánicos. Hay compuestos gaseosos, líquidos y
sólidos, los hay tóxicos e inocuos, mientras que otros son altamente benéficos para la
salud. Las propiedades de cada compuesto dependen del tipo de elemento químico que lo
forman, el modo cómo se enlazan (tipo de enlace químico), la forma y geometría de los
agregados atómicos (moléculas) y de cómo estos interactúan entre si.

En 1916, el químico alemán Walther Kossel expuso que en las reacciones químicas ocurren
pérdida y ganancia de electrones por parte de los átomos, y por ello estos adquieren la
configuración electrónica de un gas noble. Sin duda Kossel se refería al enlace iónico, y por
lo tanto a los compuestos iónicos.

Posteriormente los químicos norteamericanos Gilbert Newton Lewis e Irving Langmuir,

cada uno en forma independiente estudiaron los compuestos iónicos y no iónicos
(covalentes), comprobando que los átomos al formar enlace químico adquieren en su
mayoría la estructura atómica de un gas noble (8 electrones en el nivel externo), lo que
hoy se llama Regla del Octeto.

En 1923, G. N. Lewis plantea su teoría de enlace por pares de electrones y anuncia que el
octeto se logra por medio de compartición de electrones. Entonces a Kossel lo podemos
considerar como el padre del enlace iónico, y a Lewis el padre del enlace covalente.

En 1926, Walter Heitler y Fritz London demostraron que el enlace covalente en la

molécula de H2 se podría explicar mediante la mecánica cuántica.

La mecánica cuántica describe muy bien a los átomos y estructura electrónica de los
mismos; pero la situación en la molécula es muy diferente debido a la mayor complejidad
de esta, el aparato matemático es mucho más difícil de formular y los resultados menos
fáciles de obtener e interpretar.

Hoy en día, los químicos disponen de métodos de cálculo y de técnicas experimentales

muy sofisticadas que permiten conocer con exactitud la forma, geometría y dimensiones
de las moléculas.

5
 ENLACE QUÍMICO Y SU APLICACIÓN EN LA
FABRICACIÓN DE MATERIALES
I. CONTENIDO TEÓRICO
1.1 CONCEPTO DE ENLACE QUÍMICO

El enlace químico es la fuerza que mantiene unidos a los átomos (enlace interatómico)
para formar moléculas o formar sistemas cristalinos (iónicos, metálicos o covalentes) y
moléculas (enlace intermolecular) para formar los estados condensados de la materia
(sólido y líquido), dicha fuerza es de naturaleza electromagnética (eléctrica y magnética),
predominante fuerza eléctrica.

1.1.1 PRINCIPIO FUNDAMENTAL

Los átomos y moléculas forman enlaces químicos con la finalidad de adquirir un estado de
menor energía, para asa lograr una condición de mayor estabilidad. En el caso de los
átomos, la estabilidad se reflejara en un cambio de su configuración electrónica externa.

Veamos la formación de la molécula de HCl

La misma energía se requiere como mínimo para romper o disociar el enlace (energía de
disociación)

6
 Con una gráfica veamos la variación de energía en la formación del enlace.

1.1.2 NOTACION O FORMULA LEWIS

Es la representación convencional de los electrones de valencia (electrones que

intervienen en los enlaces químicos), mediante el uso de puntos o aspas que se colocan
alrededor del símbolo del elemento.

7
En general para los elementos representativos (recordar que el numero de grupo indica el
numero de electrones de valencia) tenemos:

1.1.3 REGLA DEL OCTETO

G. N. Lewis, al estudiar la molécula de hidrógeno (H2) notó que cada átomo al compartir
electrones adquiere dos electrones, o sea la estructura electrónica del gas noble Helio
(2He) y comprobó también que los demás átomos que comparten electrones al formar
enlace químico, llegan a adquirir la estructura electrónica de los gases nobles.

Existen diferentes tipos de enlace químico, basados todos ellos, como se ha explicado
antes en la estabilidad especial de la configuración electrónica de los gases nobles,
tendiendo a rodearse de ocho electrones en su nivel más externo. Este octeto electrónico
puede ser adquirido por un átomo de diferentes maneras:

 Enlace iónico.
 Enlace covalente.
 Enlace metálico.
 Enlaces intermoleculares.

Es importante saber, que la regla del octeto es una regla práctica aproximada que
presenta numerosas excepciones, pero que sirve para predecir el comportamiento de
muchas sustancias.

CO2, con dos enlaces dobles.

8
En la figura se muestran los 4 electrones de valencia del carbono, creando dos enlaces
covalentes, con los 6 electrones en el último nivel de energía de cada uno de los oxígenos,
cuya valencia es 2. La suma de los electrones de cada uno de los átomos son 8, llegando al
octeto. Nótese que existen casos de moléculas con átomos que no cumplen el octeto y
son estables igualmente.

EXCEPCIONES CON LA REGLA DEL OCTETO:

Los átomos de los elementos que se encuentran después del segundo periodo de la tabla
periódica, pueden acomodar más de ocho electrones en su capa externa. Ejemplos de
esto son los compuestos PCl5 y SF6.

Algunas moléculas o iones sumamente reactivos tienen átomos con menos de ocho
electrones en su capa externa. Un ejemplo es el trifluoruro de boro (BF3). En la molécula
de BF3 el átomo de boro central sólo tiene electrones a su alrededor.

Por último, necesita subyacerse un punto: Antes de que se puedan escribir algunas
estructuras de Lewis, se debe conocer la forma en que los átomos están unidos entre sí.
Considérese por ejemplo el ácido nítrico. Aunque la fórmula del ácido nítrico con
9
frecuencia se representa como HNO3, en realidad el hidrógeno está unido a un oxígeno,
no al nitrógeno. La estructura es HONO2 y no HNO3. Por lo tanto la estructura de Lewis es:

1.1.4 RESONANCIA

La Resonancia (denominado también Mesomería) en química es una herramienta

empleada (predominantemente en química orgánica) para representar ciertos tipos de
estructuras moleculares. La resonancia consiste en la combinación lineal de estructuras de
una molécula (estructuras resonantes) que no coinciden con la estructura real, pero que
mediante su combinación, nos acerca más a su estructura real. El efecto es usado en una
forma cualitativa, y describe las propiedades de atracción o liberación de electrones de los
sustituyentes, basándose en estructuras resonantes relevantes, y es simbolizada por la
letra R o M (a veces también por la letra K). El efecto resonante o mesomérico es negativo
(-R/-M) cuando el sustituyente es un grupo que atrae electrones, y el efecto es positivo
(+R/+M) cuando, a partir de la resonancia, el sustituyente es un grupo que libera
electrones.

 Ejemplos de sustituyentes -R/-M: acetilo - nitrilo - nitro

 Ejemplos de sustituyentes +R/+M: alcohol - amina

Efecto -R/-M.

10
Efecto +R/+M.

La resonancia molecular es un componente clave en la teoría del enlace covalente. Para su

existencia es imprescindible la presencia de enlaces dobles o triples en la molécula. El flujo
neto de electrones desde o hacia el sustituyente está determinado también por el efecto
inductivo. El efecto mesomérico como resultado del traslape de orbital p (resonancia) no
tiene efecto alguno en este efecto inductivo, puesto que el efecto inductivo está
relacionado exclusivamente con la electronegatividad de los átomos, y su química
estructural (qué átomos están conectados a cuáles).

Numerosos compuestos orgánicos presentan resonancia, como en el caso de los

compuestos aromáticos.

1.2 PARÁMETROS DE LA ESTRUCTURA MOLECULAR

1.2.1 ENERGÍA DE ENLACE

Una reacción química consiste en un nuevo reagrupamiento de los átomos de los

reactivos para formar los productos. Esto supone la ruptura de ciertos enlaces y la
formación de otros nuevos. Si se conociesen las energías de estos enlaces, se podría
calcular fácilmente la entalpía de reacción.

Se llama energía de enlace a la energía necesaria para romper un mol de dichos enlaces.

11
Así, por ejemplo, la energía del enlace hidrógeno - cloro es la correspondiente a la
reacción:

HCl(g)  H(g) + Cl(g); DH = 431 kJ

De donde resulta que su valor será de 431 kJ/mol.

Cuanto más elevada sea la energía de enlace, más fuerte y más estable será dicho enlace.

A partir de las energías medias de enlace pueden calcularse aproximadamente las

entalpías de reacción entre sustancias gaseosas. En efecto, teniendo en cuenta que para la
ruptura de enlaces hay que suministrar energía, mientras que al formarse nuevos enlaces
se desprende energía, se deduce que:

H = (energía de enlaces rotos) - (energía de enlaces formados)

12
 1.2.2 LONGITUD DE ENLACE

La longitud de enlace es la distancia que existe entre los núcleos de dos átomos que están
enlazados de manera covalente, compartiendo uno o más pares de electrones. La longitud
de enlace está muy relacionado con la energía de enlace, debido a que dos átomos se
unirán covalentemente sólo si estando unidos su estado de energía es menor que
estando separados.

Pongamos por ejemplo dos átomos de hidrógeno, inicialmente separados por una cierta
distancia. A medida que acercamos dichos átomos entre sí, aparecerán fuerzas de
repulsión y de atracción entre ellos, siendo éstas últimas las que predominarán, dado que
el estado de energía de éstos átomos enlazados covalentemente es menor que si están
separados, como se puede observar en la figura:

La distancia entre los átomos es menor que la suma de sus radios de Van der Waals,
debido a que al estar enlazados de manera covalente sus electrones no se repelen, sino
que comparten el orbital atómico. Las longitudes de enlace se pueden medir mediante
espectroscopía o con técnicas de difracción. En general, si el radio de un átomo es mayor,
mayor será la distancia de enlace que formará; la suma de los radios de enlace covalente
de los átomos que forman esta unión da como resultado la longitud de enlace.

13
 1.2.3 ÁNGULO DE ENLACE

Lo mismo que los del carbono, los enlaces covalentes de otros elementos están orientados
espacialmente en direcciones características. Así, cualquier molécula en la que haya una
secuencia de tres átomos tendrá un determinado ángulo de enlace asociado al átomo
central de la secuencia. La siguiente figura muestra algunos ángulos de enlace típicos que
se observan en varios compuestos covalentes. Los ángulos de enlace no son del todo
invariables, sino que pueden sufrir ligeras deformaciones (hasta unos 10 grados) según
varíen los requerimientos espaciales de los sustituyentes unidos al átomo central.
Obsérvese, por ejemplo, en la figura siguiente, la diferencia de 6 grados entre el ángulo de
enlace del oxígeno del agua y del éter metílico, CH3-O-CH3, cuyos grupos CH3 son más
voluminosos que los pequeños átomos de H del agua.

14
 1.2.4 GEOMETRÍA MOLECULAR

Si pudiéramos observar las moléculas por dentro con un potente lente, veríamos que los
átomos que las conforman se ubican en el espacio en posiciones bien determinadas. El
ordenamiento tridemensional de los átomos en una molécula se llama geometría
molecular.

En una molécula con enlaces covalentes hay pares de electrones que participan en los
enlaces o electrones enlazantes, y electrones desapareados, que no intervienen en los
enlaces o electrones no enlazantes. La interacción eléctrica que se da entre estos pares de
electrones, determina la disposición de los átomos en la molécula. Veamos algunos
ejemplos.

 La molécula de agua H2O posee dos enlaces simples O - H y yiene dos pares de
electrones no enlazantes en el átomo de oxígeno. Su geometría molecular es
angular.

 La molécula de amoníaco (NH3) presenta 3 enlaces simples N - H y posee un par de

electrones no enlazantes en el nitrógeno. La geometría molecular es piramidal.

15
  La molécula de metano (CH4) tiene cuatro enlaces simples C - H y ningún part de
electrones enlazantes. Su geometría molecular es tetraédrica.

¿Cómo se puede saber la geometría de una molécula?

En la actualidad se emplean diversos métodos experimentales para conocer en forma

precisa la estructura de una molécula particular. Pero en ocasiones basta con aplicar
algunos métodos sencillos para obtener una geometría molecular aproximada.

Uno de los métodos para predecir la geometría molecular aproximada, está basada en la
repuslsión electrónica de la órbita atómica más externa, es decir, los pares de electrones
de valencia alrededor de un átomo central se separan a la mayor distancia posible para
minimizar las fuerzas de repulsión. Estas repulsiones determinan el arreglo de los
orbitales, y estos, a su vez, determinan la geometría molecular, que puede ser lineal,
trigonal, tetraédrica, angular y pirámide trigonal.

Geometría lineal: Dos pares de electrones alrededor de un átomo centarl, localizados en

lados opuestos y separdos por un ángulo de 180º.

Geometría planar trigonal: Tres pares de electrones en torno a un átomo central,

separados por un ángulo de 120º.

Geometría tetraédrica: Cuatro pares de electrones alrededor de un átomo central,

ubicados con una separación máxima equivalente a un ángulo de 109,5º.

Geometría pirámide trigonal: Cuatro pares de electrones en torno a un átomo centra,

uno de ellos no compartido, que se encuentran separados por un ángulo de 107º.

Geometría angular: Cuatro pares de electrones alrededor de un átomo central, con dos
de ellos no compartidos, que se distancian en un ángulo de 104,5º.

16
 1.3 FUERZAS INTERMOLECULARES

Las fuerzas intermoleculares, fuerzas de atracción entre moléculas a veces también

reciben el nombre de enlaces intermoleculares aunque son considerablemente más
débiles que los enlaces iónicos, covalentes y metálicos. Las principales fuerzas
intermoleculares son

 Enlace de Hidrógeno (antiguamente conocido como Puente de Hidrógeno)

 Fuerzas de Van der Waals. Que podemos clasificar a su vez en:
o Dipolo - Dipolo.
o Dipolo - Dipolo inducido.
o Fuerzas de dispersión de London.

1.3.1 ENLACE PUENTE DE HIDROGENO

Los puentes de hidrógeno constituyen un caso especial de interacción dipolo-dipolo

(Figura de la derecha). Se producen cuando un átomo de hidrógeno está unido
covalentemente a un elemento que sea muy electronegativo y con dobletes
electrónicos sin compartir de muy pequeño tamaño y capaz, por tanto, de
aproximarse al núcleo del hidrógeno
Estas condiciones se cumplen en el caso de los átomos de F, O y N.
El enlace que forman con el hidrógeno es muy polar y el átomo de hidrógeno es un
centro de cargas positivas que será atraído hacia los pares de electrones sin
compartir de los átomos electronegativos de otras moléculas (Figura de la
izquierda). Se trata de un enlace débil (entre 2 y 10 Kcal/mol). Sin embargo, como
son muy abundantes, su contribución a la cohesión entre biomoléculas es grande.

17
La distancia entre los átomos electronegativos
unidos mediante un puente de hidrógeno suele
ser de unos 3 Å. El hidrógeno se sitúa a 1Å del
átomo al que está covalentemente unido y a 2 Å
del que cede sus e- no apareados (Figura de la
derecha).

Muchas de las propiedades físicas y químicas del agua

se deben a los puentes de hidrógeno. Cada molécula
de agua es capaz de dormar 4 puentes de hidrógeno,
lo que explica su elevado punto de abullición, ya que
es necesario romper gran cantidad de puentes de
hidrógeno para que una molécula de agua pase al
estado gaseoso.

1.3.2 FUERZA DE WAN DER WAALS

También conocidas como fuerzas de dispersión, de

London o fuerzas dipolo-transitivas, corresponden a
las interacciones entre moléculas con enlaces
covalentes apolares debido a fenómenos de
polarización temporal. Estas fuerzas se explican de
la siguiente forma: como las moléculas no tiene
carga eléctrica neta en ciertos momentos se puede
producir una distribución en la que hay mayor
densidad de electrones en una región que en otra,
por lo que aparece un dipolo momentáneo.

Cuando dos de estas moléculas polarizadas y

orientadas convenientemente se acercan lo
suficiente entre ambas, pude ocurrir que las fuerzas
eléctricas atractivas sean lo bastante intensas como

18
para crear uniones intermoleculares. Estas fuerzas son muy débiles y se incrementan con
el tamaño de las moléculas.

[dipolo permanente] H-O-H----Cl-Cl [dipolo transitivo]

Un ejemplo del segundo caso se encuentra en la molécula de cloro:

(+) (-) (+) (-)

[dipolo transitivo] Cl-Cl----Cl-Cl [dipolo transitivo]

1.3.3 ATRACCIONES DIPOLO-DIPOLO

Una atracción dipolo-dipolo es una interacción covalente entre dos moléculas polares o
dos grupos polares de la misma molécula si ésta es grande. En la sección anterior
explicamos cómo se forman moléculas que contienen dipolos permanentes cuando se
enlazan simétricamente con átomos con electronegatividad diferente. Las moléculas que
son dipolos se atraen entre sí cuando la región positiva de una está cerca de la región
negativa de la otra.

En un líquido las moléculas están muy cercanas entre sí y se atraen por sus fuerzas
intermoleculares. Las moléculas deben tener suficiente energía para vencer esas fuerzas
de atracción, y hacer que el líquido pueda entrar en ebullición. Si se requiere más energía
para vencer las atracciones de las moléculas del líquido A que aquéllas entre las moléculas
del líquido B, el punto de ebullición de A es más alto que el de B. Recíprocamente,
menores atracciones intermoleculares dan pie a puntos de ebullición más bajos.

Las atracciones dipolo-dipolo, también conocidas como Keeson, por Willem Hendrik
Keesom, quien produjo su primera descripción matemática en 1921, son las fuerzas que
ocurren entre dos moléculas con dipolos permanentes. Estas funcionan de forma similar a
las interacciones iónicas, pero son más débiles debido a que poseen solamente cargas
parciales. Un ejemplo de esto puede ser visto en el ácido clorhídrico:

También se pueden dar entre una molécula con dipolo negativo y positivo al mismo
tiempo, más un átomo normal sin carga.

1.3.4 FUERZAS DE LONDON

Las fuerzas de London se presentan en todas las sustancias moleculares. Son el resultado
de la atracción entre los extremos positivo y negativo de dipolos inducidos en moléculas
adyacentes.

19
Incluso los átomos de los gases nobles, las moléculas de gases diatómicos como el
oxígeno, el nitrógeno y el cloro (que deben ser no polares) y las moléculas de
hidrocarburos no polares como el CH4, C2H6 tienen tales dipolos instantáneos.

La intensidad de las fuerzas de London depende de la facilidad con que se polarizan los
electrones de una molécula, y eso depende del número de electrones en la molécula y de
la fuerza con que los sujeta la atracción nuclear. En general, cuantos más electrones haya
en una molécula más fácilmente podrá polarizarse. Así, las moléculas más grandes con
muchos electrones son relativamente polarizables. En contraste, las moléculas más
pequeñas son menos polarizables porque tienen menos electrones. Las fuerzas de London
varían entre aproximadamente 0.05 y 40 kJ/mol.

Cuando examinamos los puntos de ebullición de varios grupos de moléculas no polares

pronto se hace evidente el efecto del número de electrones (Tabla 2). Este efecto también
se correlaciona con la masa molar: cuanto más pesado es un átomo o molécula más
electrones tiene: Resulta interesante que la forma molecular también puede desempeñar
un papel en la formación de las fuerzas de London.

Dos de los isómeros del pentano –el pentano de cadena lineal y el 2,2-dimetilpropano
(ambos con la fórmula molecular C5H12)- difieren en su punto de ebullición en 27 °C. La
forma lineal de la molécula de n-pentano, por su linealidad, permite un contacto estrecho
con las moléculas adyacentes, mientras que la molécula de 2,2-dimetilpropano, más
esférica no permite ese contacto.

1.3.5 FUERZAS ION-DIPOLO

Estas son interacciones que ocurren entre especies con carga. Las cargas similares se
repelen, mientras que las opuestas se atraen.

20
Es la fuerza que existe entre un ion y una molécula polar neutra que posee un momento
dipolar permanente. Las moléculas polares son dipolos (tienen un extremo positivo y un
extremo negativo. Los iones positivos son atraídos al extremo negativo de un dipolo, en
tanto que los iones negativos son atraídos al extremo positivo), estas tienen enlaces entre
sí.

La magnitud de la energía de la interacción depende de la carga sobre el ion (Q), el

momento dipolar del dipolo (µ), y de la distancia del centro del ion al punto medio del
dipolo (d).

Las fuerzas ion-dipolo son importantes en las soluciones de las sustancias iónicas en
líquidos.

1.4 ENLACE IÓNICO

El sodio y el cloro uniéndose

iónicamente para formar cloruro de
sodio.

La definición química de un enlace iónico es la una unión de átomos que resulta de la

presencia de atracción electrostática entre los iones de distinto signo, es decir, uno
fuertemente electropositivo (baja energía de ionización) y otro fuertemente
electronegativo (alta afinidad electrónica). Eso se da cuando en el enlace, uno de los
átomos capta electrones del otro.

Dado que los elementos implicados tienen elevadas diferencias de electronegatividad,

este enlace suele darse entre un compuesto metálico y uno no metálico. Se produce una
transferencia electrónica total de un átomo a otro formándose iones de diferente signo. El
metal dona uno o más electrones formando iones con carga positiva o cationes con una
configuración electrónica estable. Estos electrones luego ingresan en el no metal,
originando un ion cargado negativamente o anión, que también tiene configuración
electrónica estable. Son estables pues ambos, según la regla del octeto adquieren 8
electrones en su capa más exterior. La atracción electrostática entre los iones de carga
opuesta causa que se unan y formen un compuesto.

Los compuestos iónicos forman redes cristalinas constituidas por iones de carga opuesta,
unidos por fuerzas electrostáticas. Este tipo de atracción determina las propiedades

21
observadas. Si la atracción electrostática es fuerte, se forman sólidos cristalinos de
elevado punto de fusión e insolubles en agua; si la atracción es menor, como en el caso
del NaCl, el punto de fusión también es menor y, en general, son solubles en agua e
insolubles en líquidos apolares como el benceno.

1.4.1 PROPIEDADES

Enlace iónico en el NaCl.

Algunas características de este tipo de enlace son:

 Ruptura de núcleo masivo.

 Son sólidos de estructura cristalina en el sistema cúbico.
 Son enlaces resultantes de la interacción entre los metales de los grupos I y II y los
no metales de los grupos VI y VII.
 Son solubles, como en agua y otras disoluciones acuosas.
 Una vez fundidos o en solución acuosa, sí conducen la electricidad.
 En estado sólido no conducen la electricidad. Si utilizamos un bloque de sal como
parte de un circuito en lugar del cable, el circuito no funcionará. Así tampoco
funcionará una bombilla si utilizamos como parte de un circuito un cubo de agua,
pero si disolvemos sal en abundancia en dicho cubo, la bombilla del circuito se
encenderá. Esto se debe a que los iones disueltos de la sal son capaces de acudir al
polo opuesto (a su signo) de la pila del circuito y por ello éste funciona.
 El enlace iónico es fuerte, las Uret son muy exotérmicas, lo que implica que cuesta
mucha energía romper la estructura cristalina al fundir. Es decir, tendrán puntos de
fusión altos (entre 300 °C o 1000 °C)2 y ebullición.
 Los cristales iónicos son duros, porque el enlace es fuerte y se resisten bastante a
ser rayados.
 Sin embargo, son frágiles. Esto es debido a que un golpe puede originar un
desplazamiento de los planos de los iones y, al dejar enfrentados iones de igual
signo, daría lugar a una fractura en el cristal por fuerzas repulsivas electrostáticas..
 Se disuelven en disolventes polares, porque los dipolos de estos disolventes
rodean a los iones de la red cristalina y los van "arrancando" de la red.

22
 1.4.2 ENERGIA RETICULAR

La energía reticular o energía de red es la energía requerida para separar completamente

un mol de un compuesto iónico en sus iones gaseosos. En otras palabras, es la energía que
se obtendría de la formación de un compuesto iónico a partir de sus iones gaseosos.
Muestra la estabilidad de la red cristalina. La energía reticular presenta dimensiones de
energía/mol y las mismas unidades que la entalpía estándar (ΔHo), pero de signo
contrario, es decir kJ\ /mol.

No es posible medir la energía reticular directamente. Sin embargo, si se conoce la

estructura y composición de un compuesto iónico, puede calcularse, o estimarse,
mediante la ecuación que proporciona el modelo iónico y que se basa entre otras leyes en
la Ley de Coulomb. Alternativamente, se puede calcular indirectamente a través de ciclos
termodinámicos.

1.4.3 MODELO IONICO

El modelo iónico, es decir, el que considera al sólido iónico como formado por cationes y
aniones unidos por fuerzas electrostáticas, es un caso límite de enlace en sólidos y es
válido, solamente, cuando existe una gran diferencia de electronegatividad entre ambos
elementos.

En un sólido idealmente iónico, los electrones se encuentran completamente localizados

en los iones correspondientes y sujetos sólo a la influencia de sus núcleos respectivos. No
existe deslocalización de electrones como en el caso de los sólidos metálicos ni
compartición de los mismos como en los sólidos covalentes. Como consecuencia de esta
estricta localización de los electrones, los sólidos iónicos no conducen la corriente
eléctrica, por lo que son aislantes.

La ecuación que resulta de aplicar dicho modelo resulta ser:

Donde Na es el número de Avogadro, A la constante de Madelung, que varía dependiendo

de la estructura del compuesto iónico, Z + la carga del catión y Z − la carga del anión, q la
carga del electrón, ε0 la permitividad del vacío, d0 la distancia entre el anión y el catión y n
los exponentes de Born.

23
 1.4.4 CICLO DE BORN-HABER

Ciclo de Born–Haber para el NaCl.

La energía de red también se puede determinar experimentalmente de un modo indirecto

aplicando la ley de Hess, que es un caso particular del primer principio de la
termodinámica. En este caso se usa el llamado ciclo de Born-Haber que consiste en
evaluar un ciclo termodinámico que es el resultado de considerar, o bien la energía puesta
en juego en la formación del compuesto iónico sólido por un camino directo, es decir, a
partir de los elementos que forman el compuesto en su estado estándar, o bien la energía
transferida en la formación de dicho compuesto a partir de sus elementos en estado
estándar pero a través de un camino indirecto que comprende varias etapas:

1. Proceso de formación de átomos en estado gaseoso a partir de los elementos en

su estado estándar. En esta etapa generalmente habrá que tener en cuenta
energías asociadas a la sublimación, vaporización o disociación de los elementos
que formarán el compuesto iónico, y que dependerá del estado de agregación en
el que estos se encuentren.
2. Formación de los iones estables, que se encuentran en el retículo iónico, a partir
de los elementos en estado gaseoso. Están implicadas la energía de ionización y la
afinidad electrónica de dichos elementos.
3. Formación de la red cristalina a partir de los iones estables gaseosos. Es una
energía desprendida cuando se forma un compuesto iónico a partir de un metal y
un no metal.

24
 1.5 ENLACE COVALENTE

Enlace covalente polar hidrógeno y carbono: metano.

Un enlace covalente se produce por el compartimiento de electrones entre dos o más

átomos. La diferencia de electronegatividades entre los átomos no es suficientemente
grande como para que se efectúe una transferencia de electrones. De esta forma, los dos
átomos comparten uno o más pares electrónicos en un nuevo tipo de orbital, denominado
orbital molecular. Los enlaces covalentes se suelen producir entre elementos gaseosos o
no metales.

A diferencia de lo que pasa en un enlace iónico, en donde se produce la transferencia de

electrones de un átomo a otro; en el enlace covalente, los electrones de enlace son
compartidos por ambos átomos. En el enlace covalente, los dos átomos no metálicos
comparten uno o más electrones, es decir se unen a través de sus electrones en el último
orbital, el cual depende del número atómico en cuestión. Entre los dos átomos pueden
compartirse uno, dos o tres pares de electrones, lo cual dará lugar a la formación de un
enlace simple, doble o triple respectivamente. En la representación de Lewis, estos
enlaces pueden representarse por una pequeña línea entre los átomos.

1.5.1 POLARIDAD Y APOLARIDAD

MOLÉCULA POLAR

Es polar aquella distribución de las carácter dipolar de ciertas moléculas depende de la

presencia de enlaces polares en su estructura, aunque pueden existir moléculas con
enlaces polares pero que sin embargo no tengan momento dipolar neto debido a una
distribución simétrica de las cargas, caso del metano. Es necesaria cierta asimetría para
que los componentes de los momentos dipolares generadas en cada uno de los enlaces
polares no se cancelen y por ende exista polaridad. El carácter polar de una molécula, es

25
medido por el momento dipolar, el cual es igual a la suma de cada uno de los momentos
dipolares originados en cada uno de los enlaces polares de la molécula.
Las moléculas polares se disuelven fácilmente en disolventes polares y no lo hacen sin
embargo en disolventes no polares. El disolvente polar por excelencia es el agua, así que
las sustancias polares son hidrosolubles o hidrófilas, mientras las no polares son
hidrófobas.
La polaridad eléctrica es un factor esencial de la organización de las moléculas biológicas
en estructuras supramoleculares, como las membranas de bicapa, estructuradas por
moléculas de lípidos que tienen una parte polar y otra no polar (moléculas anfipáticas).

MOLÉCULAS APOLARES

Las moléculas apolares están formadas por átomos de no metal unidos por enlaces
covalentes, siempre que no exista entre ellos una diferencia de electronegatividad
importante. En la práctica, las moléculas apolares pueden ser:

 Moléculas covalentes formadas por átomos iguales. Ejemplos: hidrógeno (H2);

oxígeno (O2); nitrógeno (N2); azufre (S8).
 Moléculas covalentes formadas por átomos de parecida electronegatividad. Por
ejemplo, moléculas formadas por carbono (C) e hidrógeno (H): metano (CH4);
butano (C4H10); ciclohexano (C6H12).
 Moléculas formadas por átomos de diferente electronegatividad pero con una
estructura simétrica tal que se anula la polaridad: dióxido de carbono (CO2);
tetracloruro de carbono (CCl4); disulfuro de carbono (CS2); acetona (H3C-CO-CH3) o
dimetiléter (H3C-O-CH3).

1.5.2 PROPIEDADES

Hay que distinguir entre aquellos en los que la formación de enlaces de tipo covalente da
lugar a compuestos moleculares y otros en los que se forman redes tridimensionales:

Las redes covalentes se forman por átomos que se unen entre sí por uniones covalentes,
por ello la fuerza de unión es fuerte. Las propiedades de este tipo de compuesto vendrán
definidas por este hecho:

o Presentan elevados puntos de fusión (generalmente subliman si se sigue

calentando)
o Muy poco solubles en cualquier tipo de disolvente.
o Suelen ser duros.
o Suelen ser malos conductores de la electricidad.

26
Son sustancias de este tipo el diamante, SiO2 (cuarzo), carburo de silicio (Si2C), nitruro de
boro (BN), etc.

Las sustancias covalentes moleculares se caracterizan porque sus átomos se unen

mediante enlaces covalentes, pero forman entidades moleculares individuales. Éstas
interaccionan entre sí mediante fuerzas intermoleculares, siendo el tipo de fuerza
intermolecular presente la responsable de las propiedades que presentan las sustancias:

o Se pueden presentar en estado sólido, líquido o gaseoso a temperatura

ambiente. En general, sus puntos de fusión y ebullición no son elevados,
aunque serán mayores cuando las fuerza intermolecular que une a las
moléculas sea más intensa.
o Suelen ser blandas y elásticas, pues al rayarlas sólo se rompen las fuerzas
intermoleculares.
o La solubilidad es variable, siendo solubles en disolventes de polaridad
similar. Los compuestos polares se disuelven en disolventes
polares, los apolares en los disolventes apolares.
o En general, son malos conductores de la electricidad. Aunque la
conductividad eléctrica se ve favorecida si aumenta la polaridad de las
moléculas.

Son muchas las sustancias de este tipo: H2, Br2, H2O, NH3, compuestos orgánicos, etc.

1.6 ENLACE METÁLICO

Enlace metálico en el Cobre.

Un enlace metálico es un enlace químico que

mantiene unidos los átomos (unión entre núcleos
atómicos y los electrones de valencia, que se
juntan alrededor de éstos como una nube) de los
metales entre sí. Estos átomos se agrupan de
forma muy cercana unos a otros, lo que produce
estructuras muy compactas. Se trata de líneas
tridimensionales que adquieren estructuras tales como: la típica de empaquetamiento
compacto de esferas (hexagonal compacta), cúbica centrada en las caras o la cúbica
centrada en el cuerpo. En este tipo de estructura cada átomo metálico está dividido por
otros doce átomos (seis en el mismo plano, tres por encima y tres por debajo). Además,
debido a la baja electronegatividad que poseen los metales, los electrones de valencia son
extraídos de sus orbitales. Este enlace sólo puede estar en sustancias en estado sólido.

27
 1.6.1 TEORIA DEL GAS ELECTRONICO

Los metales tienen ciertas propiedades físicas características: a excepción del mercurio
son sólidos en condiciones ambientales normales, suelen ser opacos y brillantes, tener
alta densidad, ser dúctiles y maleables, tener un punto de fusión alto, ser duros, y ser
buenos conductores del calor y la electricidad.

Estas propiedades se deben al hecho de que los electrones exteriores están ligados sólo
«ligeramente» a los átomos, formando una especie de gas (también llamado «gas
electrónico», «nube electrónica» o «mar de electrones»), que se conoce como enlace
metálico. Drude y Lorentz, propusieron este modelo hacia 1900.

Mediante la teoría del «gas electrónico» podemos explicar por qué los metales son tan
buenos conductores del calor y la electricidad, pero es necesario comprender la
naturaleza del enlace entre sus átomos.

Un primer intento para explicar el enlace metálico consistió en considerar un modelo en el

cual los electrones de valencia de cada metal se podían mover libremente en la red
cristalina. De esta forma, el retículo metálico se considera constituido por un conjunto de
iones positivos (los núcleos rodeados por su capa de electrones) y electrones (los de
valencia), en lugar de estar formados por átomos neutros.

En definitiva, un elemento metálico se considera que está constituido por cationes

metálicos distribuidos regularmente e inmersos en un «gas electrónico» de valencia
deslocalizados, actuando como un aglutinante electrostático que mantiene unidos a los
cationes metálicos.

El modelo del «gas electrónico» permite una explicación cualitativa sencilla de la

conductividad eléctrica y térmica de los metales. Dado que los electrones son móviles, se
pueden trasladar desde el electrodo negativo al positivo cuando el metal se somete al
efecto de una diferencia de potencial eléctrico. Los electrones móviles también pueden
conducir el calor transportando la energía cinética de una parte a otra del cristal. El
carácter dúctil y maleable de los metales está permitido por el hecho de que el enlace
deslocalizado se extiende en todas las direcciones; es decir, no está limitado a una
orientación determinada, como sucede en el caso de los sólidos de redes covalentes.

Cuando un cristal metálico se deforma, no se rompen enlaces localizados; en su lugar, el

mar de electrones simplemente se adapta a la nueva distribución de los cationes, siendo
la energía de la estructura deformada similar a la original. La energía necesaria para
deformar un metal como el litio es relativamente baja, siendo, como es lógico, mucho
mayor la que se necesita para deformar un metal de transición, porque este último posee
muchos más electrones de valencia que son el aglutinante electrostático de los cationes.

28
Mediante la teoría del «gas electrónico» se pueden justificar de forma satisfactoria
muchas propiedades de los metales, pero no es adecuada para explicar otros aspectos,
como la descripción detallada de la variación de la conductividad entre los elementos
metálicos.

1.6.2 TEORIA DE BANDAS

En física de estado sólido, teoría según la cual se describe la estructura electrónica de un

material como una estructura de bandas electrónicas, o simplemente estructura de
bandas de energía. La teoría se basa en el hecho de que en una molécula los orbitales de
un átomo se solapan produciendo un número discreto de orbitales moleculares.

Configuración de las bandas de energía.

Cuando una gran cantidad de átomos se unen, como en las estructuras sólidas, el número
de orbitales de valencia (los niveles de energía más altos) es tan grande y la diferencia de
energía entre cada uno de ellos tan pequeña que se puede considerar como si los niveles
de energía conjunta formaran bandas continuas más que niveles de energía como ocurre
en los átomos aislados. Sin embargo, debido a que algunos intervalos de energía no
contienen orbitales, independiente del número de átomos agregados, se crean ciertas
brechas energéticas entre las diferentes bandas.

Dentro de una banda los niveles de energía son tan numerosos que tienden a considerarse
continuos si se cumplen dos hechos:

1. Si la separación entre niveles de energía en un sólido es comparable con la energía que

los electrones constantemente intercambian en fotones;

2. Si dicha energía es comparable con la incertidumbre energética debido al principio de

incertidumbre de Heisenberg, para periodos relativamente largos de tiempo.

Bandas de energía
 La banda de valencia (BV): está ocupada por los electrones de valencia de los átomos, es
decir, aquellos electrones que se encuentran en la última capa o nivel energético de los
átomos. Los electrones de valencia son los que forman los enlaces entre los átomos, pero
no intervienen en la conducción eléctrica.
 La banda de conducción (BC): está ocupada por los electrones libres, es decir, aquellos que
se han desligado de sus átomos y pueden moverse fácilmente. Estos electrones son los
responsables de conducir la corriente eléctrica.

En consecuencia, para que un material sea buen conductor de la corriente eléctrica debe
haber poca o ninguna separación entre la BC y la BV (que pueden a llegar a solaparse), de
manera que los electrones puedan saltar entre las bandas. Cuando la separación entre

29
electrones sea mayor, el material se comportará como un aislante. En ocasiones, la
separación entre bandas permite el salto entre las mismas de solo algunos electrones. En
estos casos, el material se comportará como un semiconductor. Para que el salto de
electrones entre bandas en este caso se produzca deben darse alguna o varias de las
siguientes situaciones: que el material se encuentre a altas presiones, a una temperatura
elevada o se le añadan impurezas (que aportan más electrones).

Entre la banda de valencia y la de conducción existe una zona denominada banda

prohibida o gap, que separa ambas bandas y en la cual no pueden encontrarse los
electrones.

II. APLICACIONES Y FABRICACIÓN DE

MATERIALES

2.1. TIPOS DE MATERIALES

2.1.1 MATERIALES METALICOS

1. Los metales

Los metales son materiales con múltiples aplicaciones que ocupan un lugar destacado en
nuestra sociedad. Se conocen y utilizan desde tiempos prehistóricos, y en la actualidad
constituyen una pieza clave en prácticamente todas las actividades económicas.

Obtención de los metales:

30
Los metales son materiales que se obtienen a partir de minerales que forman parte de las
rocas.

La extracción del mineral se realiza en minas a cielo abierto, si la capa de mineral se halla a
poca profundidad, por el contrario si es profundo recibe el nombre de mina subterránea.

En ambos tipos de explotaciones se hace uso de explosivos, excavadoras, taladradoras y

otra maquinaria, a fin de arrancar el mineral de la roca.

Técnicas de separación

 Tamizado. Consiste en la separación de las partículas sólidas según su tamaño

mediante tamices.

 Filtración. Es la separación de partículas sólidas en suspensión en un líquido a

través de un filtro.

 Flotación. Se trata de la separación de una mezcla de partículas sólidas de un

líquido.

Tipos de metales

 Metales ferrosos. Son aquellos cuyo componente principal es el hierro.

 Metales no ferrosos. Son materiales metálicos que no contienen hierro o que lo

contienen en muy pequeñas cantidades.

Propiedades de los metales

La gran cantidad de aplicaciones que presentan los metales se debe a sus notarias
propiedades, principalmente las mecánicas, térmicas y eléctricas.

Propiedades físicas

Las propiedades físicas se ponen de manifiesto ante estímulos como la aplicación de

fuerzas, la electricidad, calor o la luz.

Propiedades mecánicas

Son las relativas a la aplicación de fuerzas.

Dureza: los metales son duros no se rayan ni pueden perforarse fácilmente; además
resisten los esfuerzos a los que son sometidos.

31
Plasticidad y elasticidad: algunos metales se deforman permanentemente cuando actúan
sobre ellos fuerzas externas. Otros muestran un fuerte carácter elástico y son capaces de
recuperar su forma original tras la aplicación de una fuerza externa.

Maleabilidad: ciertos metales pueden ser extendidos en láminas muy finas si llegar a
romperse.

Tenacidad: muchos metales presentan una gran resistencia a romperse cuando son
golpeados.

Ductilidad: algunos metales pueden ser estirados en hilos largos y finos.

Propiedades térmicas

Las propiedades térmicas son las relativas a la aplicación del calor.

Conductividad eléctrica: todos los metales presentan una gran conductividad térmica.

Fusibilidad: los metales tienen la propiedad de fundirse, aunque cada metal lo hace a
temperatura diferente.

Dilatación y contracción: los metales se dilatan cuando aumenta la temperatura se

contraen si disminuye la temperatura.

Soldabilidad: muchos metales pueden soldarse con facilidad a otras piezas del mismo
metal o de otro diferente.

Propiedades eléctricas y magnéticas

Los metales permiten el paso de la corriente eléctrica con facilidad; son, por tanto buenos
conductores de la electricidad.

Algunos metales presentan un característico comportamiento magnético, que consiste en

su capacidad de atraer a otros metales.

Propiedades químicas

La propiedad química más importante de los metales es su elevada capacidad de

oxidación, que consiste en su facilidad para reaccionar con el oxígeno y cubrirse de una
capa de

Óxido al poco tiempo de estar a la intemperie.

Propiedades ecológicas

32
El impacto medioambiental de los materiales tecnológicos puede llegar a ser muy grave;
aunque la mayoría de ellos son reciclables.

Otras propiedades

Otras propiedades de los metales que permiten usos específicos son las siguientes:

 Los metales son muy buenos conductores de las ondas acústicas.

 Los metales son impermeables.

Metales ferrosos

El metal más empleado en la actualidad es el hierro en cualquiera de sus presentaciones,

ya que tanto las técnicas de extracción del mineral como los procesos de obtención del
metal son relativamente económicos. Minerales que contienen mucho hierro: la
magnetita, la hematites, la limonita y la siderita.

El hierro y las fundiciones

El hierro es un metal de color blanco grisáceo que presenta algunos inconvenientes: se

corroe con facilidad, tiene un punto de fusión elevado y es de difícil mecanizado, resulta
frágil y quebradizo. Por todo ello tiene escasa utilidad; se emplea en componentes
eléctricos y electrónicos.

Para mejorar sus propiedades mecánicas el hierro puro es mezclado con carbono; la
fundición presenta una elevada dureza y una resistencia al desgaste.

El acero

El acero es una aleación del hierro con una pequeña cantidad de carbono. De este modo
se obtienen materiales de elevada dureza y tenacidad y con una mayor resistencia a la
tracción.

Los aceros pueden contener otro elementos químicos, a fin de mejorar propiedades
específicas; se obtienen así los aceros aleados que son: Silicio, Manganeso, Cromo, Níquel
y Wolframio

Proceso de obtención del acero

En primer lugar el mineral de hierro es lavado y sometido a procesos de trituración y

cribado. A continuación, se mezcla el mineral de hierro con carbón y caliza y se introduce
en el interior de un alto horno a más de 1500 ºC. De este modo, se obtiene el arrabio.

33
El arrabio obtenido es sometido a procesos posteriores con objeto de reducir el
porcentaje de carbono y eliminar impurezas; en estos procesos se ajusta la composición
del acero, añadiendo los elementos que procedan en cada caso.

Materiales no ferrosos

El hierro es el metal más utilizado en la actualidad. Sin embargo, algunas de sus

propiedades hacen que resulte poco adecuado para determinados usos. Por ello, se
utilizan otros muchos materiales metálicos no procedentes del hierro.

Cobre: El cobre se obtiene a partir de los minerales cuprita, calcopirita y malaquita.

Presenta una alta conductividad eléctrica y térmica, así como una notable maleabilidad y
ductilidad. Es un metal blando, de color rojizo y brillo intenso. Se oxida en su superficie,
que adquiere entonces un color verdoso.

Latón: Es una aleación de cobre y cinc. Presenta una alta resistencia a la corrosión y
soporta el agua y el vapor de agua mejor que el cobre.

Bronce: Es una aleación de cobre y estaño. Este metal presenta una elevada ductilidad y
una buena resistencia al desgaste y a la corrosión.

Plomo: Se obtiene de la casiterita. Es un metal de color blanco brillante, muy blando, poco
dúctil, pero muy maleable, y no se oxida a temperatura ambiente. Emite un ruido
característico cuando se parte, denominado “grito de estaño”.

Cinc: Se obtiene de la blenda y la calcamina. Es un metal de color gris azulado, brillante,

frágil en frío y de baja dureza.

Aluminio: Se obtiene de la bauxita, un minera muy escaso, motivo por lo que el cual el
aluminio no se ha conocido hasta fechas relativamente recientes. Es un metal blanco y
plateado, que presenta una alta resistencia a la corrosión. Es muy blando, de baja
densidad y gran maleabilidad y ductilidad. Presenta una alta conductividad eléctrica y
térmica.

Titanio: Este metal se extrae de dos minerales, el rutilio y la ilemita. Es de color blanco
plateado, brillante ligero, muy duro y resistente.

Magnesio: El magnesio se extrae de diferentes minerales, como el olivino, el talco, el

abesto y la magnesita. Es un metal de color blanco brillante similar a la plata, muy ligero,
blando, maleable y poco dúctil.

Técnicas de conformación

34
Para obtener piezas de diferentes formas y productos industriales, se somete el material a
una serie de procesos de conformación, que se eligen en función del metal y de la
aplicación que se vaya a dar al mismo.

Metalurgia de polvos

Esta técnica consta de los siguientes pasos:

 1. El metal es molido hasta convertirlo en polvo.

 2. Se prensa en matrices de acero.

 3. Se calienta en un horno a una temperatura próxima al 70% de la temperatura de

fusión del metal.

 4. Se comprime la pieza para que adquiera el tamaño adecuado.

 5. Se deja enfriar.

5.2. Moldeo

Consiste en introducir el metal en un recipiente que dispone de una cavidad interior,

puede estar fabricado a base de arena, acero o fundición.

El moldeo se realiza siguiendo estos pasos.

 1. Se calienta el metal en un horno hasta que se funde .

 2. El metal líquido se vierte en el interior del molde.

 3. Se deja enfriar hasta que el metal se solidifica.

 4. Se extrae la pieza del molde.

5.3. Deformación

Comprende un conjunto de técnicas en las que se modifica la forma de una pieza metálica
mediante la aplicación de fuerzas externas. La deformación se puede llevar a cabo tanto
en frío como en caliente.

Existen diversas técnicas que son:

Laminación: Se hace pasar la pieza por unos laminadores, disminuye su grosor y aumenta
su longitud.

35
Forja: Se somete la pieza a esfuerzos de compresión repetidos y continuos mediante un
martillo o maza. La forja manual es una técnica antiquísima que se lleva a cabo en fraguas.

La forja industrial reemplaza a la forja manual, la pieza se coloca sobre una plataforma
que hace varias veces de yunque.

Extrusión: Se hace pasar la pieza metálica por un orificio que tiene la forma deseada,
aplicando una fuerza de compresión mediante un pistón. Se pueden obtener así piezas
largas con el perfil apropiado.

Estampación: Se introduce una pieza metálica en caliente entre dos matrices cuya forma
coincide con la que se desea dar al objeto. A continuación, se juntan las dos matrices, con
lo que el material adopta su forma interior.

Embutición: consiste en golpear una plancha de forma que se adopte al molde o matriz
con la forma deseada.

Doblado: Se somete una plancha a un esfuerzo de flexión a fin de que adopte una forma
curva con un determinado radio de curvatura.

Trefilado: Se hace pasar la punta afilada de un alambre por un orificio con las dimensiones
y la forma deseada. A continuación, se aplica una fuerza de tracción mediante una bobina
de arrastre giratoria y al atravesar el alambre el orificio aumenta su longitud y disminuye
su sección.

2.1.2 MATERIALES POLIMERICOS

Existen sustancias cuyas moléculas son auténticas moléculas gigantes, formadas por miles
e incluso millones de átomos. Tales moléculas no forman nunca una unidad, sino que son
el resultado de la unión de muchísimas unidades simples, siendo esta unión fácil de
romper, a veces, por un simple calentamiento de la sustancia.
El primer caso de síntesis de moléculas gigantes ocurrió de forma accidental en un
experimento realizado por el químico germano-suizo Christian Friedrich Schönbein (1799-
1868).

Este químico, trabajando con una mezcla de ácido nítrico y sulfúrico, observó que al
intentar secar en la estufa el tejido con el que limpió parte de la mezcla que se había
derramado, se producía una detonación, al mismo tiempo que la tela desaparecía. Había
descubierto un explosivo, al que llamó nitrocelulosa.
Por otra parte, la misma celulosa parcialmente nitrada o piroxilina resulta ser una
sustancia de manejo mucho más seguro y con importantes aplicaciones industriales.
El americano John Weshley Hyatt obtuvo el celuloide disolviendo piroxilina en una mezcla
de alcohol y éter y añadiéndole alcanfor. El celuloide fue el primer plástico sintético, es
decir, el primer material sintético capaz de ser moldeado.

36
Desde el descubrimiento del primer material plástico, obtenido a partir de la celulosa, los
químicos abordaron la tarea de obtener por síntesis otras moléculas gigantes como las
que existían en la naturaleza. Partían de moléculas pequeñas, a las que llamaban
monómeros, y por un proceso de polimerización llegaban a una molécula gigante o
polímero. Actualmente se ha llegado a tal perfección que los polímeros pueden producirse
casi por encargo, cumpliendo propiedades especificadas de antemano.

La producción industrial de polímeros sintéticos se ha incrementado enormemente en las

últimas décadas, y productos como plásticos, resinas, elastoplásticos y fibras han invadido
loscampos donde antes se utilizaban productos naturales como metales, madera, algodón
o seda.
Frente a éstos, los polímeros presentan las siguientes ventajas:

• Tienen una gran inercia química y, en consecuencia, no son atacados ni por los ácidos ni
por las bases ni por los agentes atmosféricos.
• Son muy resistentes a la rotura y al desgaste.
• Tienen una gran elasticidad.
• Se tiñen fácilmente en todos los colores.
• Son poco densos.
• Se obtienen fácilmente y son relativamente baratos.

La palabra polímero significa muchas partes y por material sólido polimérico consideramos
aquel que contiene muchas partes o unidades enlazadas entre sí químicamente. Los
materiales poliméricos industrialmente importantes son los plásticos (termoplásticos y
plásticos termoestables) y los elastómeros (cauchos naturales y sintéticos). En este
trabajo se verán algunos aspectos de las propiedades, procesado y aplicaciones.

Los plásticos son materiales técnicos importantes por muchas razones ya que tienen una
amplia gama de propiedades algunas inalcanzables para otros materiales. El uso de
plásticos para proyectos mecánicos ofrece muchas ventajas como el ahorro de
determinados componentes a través de diseños adecuados, la eliminación de muchas
operaciones finales, la consecución de simplificaciones de montaje, reducción de peso,
etc. Además son de amplia utilización en proyectos eléctricos, principalmente por sus
excelentes propiedades aislantes.

La cantidad de material plástico usado por la industria se ha incrementado a través del

tiempo, un buen ejemplo de este incremento se observa en la fabricación de automóviles.

2. Formación de Polímeros: Reacciones de Polimerización

Existen diversos procesos para unir moléculas pequeñas con otras para formar moléculas
grandes. Su clasificación se basa en el mecanismo por el cual se unen estructuras
monómeras o en las condiciones experimentales de reacción.

37
Polimerización por Adición: El proceso de polimerización consiste en activar la molécula
de monómero por la presencia de un catalizador o temperatura provocando la rotura de
un doble enlace, de esta manera, se forma una molécula activada (mero) en la que
quedan dos enlaces no saturados que se unirán a otros meros formando el polímero. El
mecanismo de la polimerización por adición comprende las siguientes etapas:
Iniciación: Para la polimerización en cadena, se utilizan catalizadores, los que actúan como
formadores de radicales libres a partir de la apertura del enlace no saturado mediante la
absorción de energía. Un radical libre es un grupo de átomo que teniendo un electrón
desapareado (libre) puede unirse covalentemente a un electrón desapareado de otra
molécula.
Propagación: Es el proceso de extensión de la cadena polimérica por la sucesiva adición
de unidades de monómeros, de este modo, la cadena del polímero se hace cada vez más
larga.
Terminación: Esta etapa puede suceder por la adición de un radical libre finalizador o
cuando dos cadenas se combinan.
Ejemplo: Formación del caucho por poliadición de moléculas de isopreno (2 metil
butadieno). Al unirse dos moléculas de isopreno se rompe uno de los dobles enlaces de la
primera y se reorganizan los átomos dando la siguiente molécula:

De la misma manera, a partir de n moléculas de isopreno se forma el caucho:

Las sustancias con macromoléculas de cadena lineal son, generalmente, fáciles de

moldear cuando se calientan. Se llaman, por esta razón, termoplásticas. Por el contrario,
las sustancias con macromoléculas tridimensionales tienen gran resistencia a
reblandecerse por el calor. Se dice que son sustancias termoestables.
Polimerización por Condensación: Los monómeros reaccionan químicamente unos con
otros para producir polímeros lineales, entonces se obtienen macromoléculas en forma de
fibras, como el nylon. Las unidades monoméricas pueden reaccionar con cualquier otra o
con productos poliméricos de cualquier tamaño. En muchas de estas reacciones tiene
lugar la formación de una molécula como subproducto, por lo cual se las llama reacción de
polimerización por condensación.
Ejemplo: condensación entre moléculas de glicol (etano-diol) para formar polietilenglicol

38
Polimerización Reticular: Reacciones que involucran un reactivo químico con mas de dos
lugares activos pueden formarse una red tridimensional de material plástico. Este tipo de
polimerización se presenta en el curado de algunos de los plásticos termoestables como
los epoxis.

4. Métodos Industriales de Polimerización para producción de Plásticos

5.
Para producir materiales plásticos industrialmente se utilizan muchos procesos diferentes.
Los productos químicos básicos en los procesos de polimerización son obtenidos a partir
de las materias primas básicas como el gas natural, el petróleo y el carbón. Estos
productos son polimerizados por diferentes procesos hasta obtener materiales plásticos
con forma de gránulos, bolitas, polvos o líquidos, los cuales son nuevamente procesados y
convertidos en productos definitivos.
Algunos de los métodos de polimerización más importantes son:

Polimerización en bloque: El monómero y el activador se mezclan en un reactor, el cual es

calentado y enfriado según se requiera. Es una polimerización directa de monómeros
líquidos en un sistema de reacción en que el polímero formado sigue siendo soluble en su
propio monómero

Polimerización por solución: En este proceso se usa un disolvente para disolver el

monómero,el polímero y el iniciador de la polimerización. Diluyendo el monómero con el
disolvente se reduce la velocidad de polimerización y el calor desprendido por ésta es
absorbido por el disolvente

Polimerización por suspensión: En este proceso se usa el agua como medio de reacción y
el monómero más que disolverse se dispersa en el medio, el monómero se mezcla con un
catalizador y se utiliza en forma de suspensión en agua. En este proceso el calor
desprendido es absorbido por el agua. Después el producto polimerizado se separa y se
deshidrata, estos polímeros resultantes son obtenidos en forma de pequeños cordoncitos
que son filtrados lavados y secados en forma de polvos para moldeo (Figura 2.1c). Este
proceso se utiliza para producir cloruro de polivinilo, poliestireno, poliacrilonitrilo y
polimetil metacrilato.

39
Polimerización por emulsión: Este proceso es similar al proceso de suspensión. Se
adiciona un emulsificador para dispersar el monómero en partículas muy pequeñas
Además del conjunto de procesos descriptos se han desarrollado muchos tipos de
procesos
másicos de polimerización continua, procesos en fase gaseosa Unipol, etc.

Procesado de Materiales Plásticos

Muchos procesos diferentes están siendo utilizados para transformar gránulos y pastillas
de plástico en productos conformados. El proceso utilizado depende si el plástico es un
termoplástico o un termoestable. Los termoplásticos se calientan normalmente en
condiciones suaves y luego se vuelven a conformar antes de enfriarlos. Los plásticos
termoestables al no estar completamente polimerizados cuando llega la etapa de
procesado para dar una forma final, precisan de una reacción química que entrecruce las
cadenas poliméricas para dar lugar a un material polimérico reticulado.

4.1. Procesado de Materiales Termoplásticos

Moldeo por inyección: Las máquinas de moldeado utilizan un mecanismo de tornillo

alternativo para fundir el plástico e inyectarlo dentro de un molde.
En este proceso, los gránulos de plástico contenidos en una tolva caen, a través de una
apertura en el cilindro de inyección, sobre la superficie de un tornillo rotatorio impulsor, el
cual transporta aquellos hacia la parte interior del molde. Cuando en el molde, al final del
tornillo se encuentra suficiente cantidad de material fundido, el tornillo se detiene y por
un movimiento de pistón inyecta un chorro de plástico fundido en el molde. Se mantiene
la presión hasta que el material plástico se convierta en sólido refrigerando el molde con

40
agua. Finalmente, el molde es abierto y la pieza es retirada con aire o por expulsores de
resortes

Moldeo por soplado y termoconformado: Se coloca un cilindro o tubo calentado llamado

preforma entre las mordazas de un molde y se insufla aire comprimido, forzando el
plástico contra las paredes del molde

Moldeo por extrusión: Se inyecta la resina dentro de un cilindro y al plástico fundido se lo

obliga a pasar, mediante un tornillo giratorio a través de una abertura que conduce a una
matriz adecuadamente preparada para obtener configuraciones continuas. Después de su
salida de la matriz, la pieza debe ser enfriada para asegurar una estabilidad dimensional

4.2. Procesado de Materiales Plásticos Termoestables

Moldeo por compresión: La resina precalentada se carga dentro de un molde caliente que
contiene una o más cavidades. La parte superior del molde se fuerza hacía abajo sobre la
resina para que ésta funda por efecto de la presión y el calor. Se requiere continuar
41
calentando para completar el entrecruzamiento de la resina y luego se extrae la pieza del
molde. El exceso de rebaba de la pieza se recorta posteriormente

Moldeo por transferencia: Este tipo difiere del anterior en cómo se introduce el material
en las cavidades del molde. La resina plástica se introduce en la cavidad del molde a través
de una cámara exterior. Cuando se cierra el molde, el émbolo presiona la resina
(generalmente precalentada) desde una cámara exterior a través de un sistema de
conectores y entradas dentro de las cavidades del molde. Después de que el material ha
tenido tiempo de recuperarse formando una pared rígida de material polimérico, se
procede a extraer la pieza moldeada

Moldeo por inyección: Algunos compuestos termoestables pueden ser moldeados por
este método con una rosca alternativa.

4.3. Propiedades y Aplicaciones de los Plásticos

Una de las más importantes ventajas de los termoplásticos son las densidades
relativamente bajas, densidades próximas a la unidad comparadas con la del hierro de 7.8.
Los valores de resistencia a la tensión son relativamente bajos, menor a 69 MPa para
termoplásticos de uso general y de 55 a 83 MPa para termoplásticos de usos industriales y
generalmente son buenos aislantes eléctricos. La temperatura máxima de uso para

42
muchos materiales plásticos es relativamente baja, y varía desde 54 a 149 ºC, sin embargo
algunos tienen temperaturas de uso más grandes.

Otras propiedades de los termoplásticos industriales hacen que estos materiales sean más
importantes. Los mismos son relativamente fáciles de procesar en formas casi acabadas o
acabadas y su fabricación puede ser automatizada. Tienen buena resistencia a la corrosión
y en muchos casos, buena resistencia al ataque químico. En lo relativo a la resistencia al
impacto algunos como el policarbonato tienen una resistencia al impacto excepcional.
Además, estos materiales son de bajo costo y pueden reciclarse.

Propiedades y Aplicaciones de los Plásticos:

TERMOPLÁSTICOS DE USO GENERAL

Tipo Propiedades Aplicaciones

POLIETILENO (alta y baja densidad) Entre transparente y blanquesino, coloreable.

Generalmente procesado en película fina. Alta tenacidad y flexibilidad aun a –70º,
resistente a la corrosión, Buen aislante, inodoro e insípido. Contenedores, aislantes
eléctricos, artículos del hogar, material químico, botellas, film.

CLORURO DEPOLIVINILO(PVC)Alta resistencia química, mecánica y a la dilusión, fragilidad,

fabricación de compuestos, buenas propiedades eléctricas, resistencia a la llama.
Tuberías, estructurales, paneles, interiores, decoración, cableado, mangueras de riego,
electrodomésticos.

POLIESTIRENO Buena estabilidad dimensional, baja contracción en el modelo, bajo costo,

alterabilidad a la intemperie, sensibles al ataque químico, buenos aislantes eléctricos
Discos, revestimiento interior de automóviles, utensilios de cocina.

ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno) Alta resistencia mecánica y al impacto. Tuberías y

herramientas, recubrimientos frigoríficos, carcazas de computadoras y teléfonos, escudos
frente a interferencias electromagnética.

ACRILICO Duro, rígido y transparente, alta resistencia química, mayor resistencia al

impacto que el vidrio. Cristales, claraboyas, señales publicitarias, lunetas traseras en
autos, anteojos, picaportes, asas, decoración.

TERMOPLASTICOS INDUSTRIALES
Tipo Propiedades Aplicaciones

POLIAMIDAS Nylons Buena resistencia mecánica y tenacidad, baja fricción, alta resistencia
química y a la abrasión. Usado en casi todas las industrias. Cojinetes no lubricados,
soportes, piezas antifricción, aplicaciones eléctricas, velocímetros,

43
limpiaparabrisas, aspas de ventiladores, conectores, aislantes eléctricos, bicicletas.

POLICARBONATO Alta resistencia y tenacidad, alta estabilidad dimensional, resistencia a

las temperaturas, aislantes, transparentes, resistencia a la termofluencia. Pantallas, levas,
engranajes, cascos, colectores solares, vidrios, decoración, componentes de vuelo, lente,
contenedores, protección para hornos.

ACETALES Alta resistencia mecánica, estabilidad dimensional, baja fricción, resistencia a la

fatiga, inflamables. En autos sistemas de combustibles, cinturones de seguridad.
Acoplamientos mecánicos, impulsores de bombas, engranajes, cremalleras, sedales de
pesca, bolígrafos.

POLIESTER PBT Baja absorción de humedad, alta resistencia química, buen aislante
térmico, aislante eléctrico. Conectores, enchufes, relés, componentes de alto voltaje,
timbres, impulsores de bombas, válvulas, cámaras para agua, rotores, bobinas, inyección
de nafta.

PLÁSTICOS TERMOESTABLES
Tipo Propiedades Aplicaciones

FENÓLICOS Bakelita Buen aislante eléctrico y térmico, fácil de moldear. Usado en

interruptores eléctricos, redes telefónicas, partes de transmisión, adhesivos para
laminados de madera, moldeo en cáscaras EPOXI Poca contracción, buena adherencia,
alta resistencia química y mecánica, buen aislante eléctrico.

Recubrimientos protectores, decoración baterías, recubrimientos neumáticos, aislante

de alto voltaje, encapsulamiento de transistores. Materiales Compuestos.
UREAS Alta resistencia mecánica y al impacto. Placas de recubrimientos de paredes,
abotonamiento, botones de control, resinas de unión para tablas de maderas, moldeo por
fundición.

2.1.3 MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos son aquellos que están formados por combinaciones de
metales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas combinaciones
son superiores a la de los materiales que los forman por separado, lo que hace que su
utilización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas piezas en las que se
necesitan propiedades combinadas, en la que un material (polímero, metal o cerámico)
por sí solo no nos puede brindar. Las propiedades que se obtienen son un producto de la
combinación de los refuerzos que se utilicen y de la matriz que soporta al refuerzo en los
materiales compuestos, el cual también juega un papel importante en la aplicación por lo
que resulta necesario hacer referencia a las propiedades que se obtienen al combinar
refuerzo-matriz.

44
En general, la desventaja más clara de los materiales compuestos es el precio. Las
características de los materiales y de los procesos encarecen mucho el producto. Para
ciertas aplicaciones las elevadas propiedades mecánicas, tales como la alta rigidez
específica, la buena estabilidad dimensional, la tolerancia a altas temperaturas, la
resistencia a la corrosión, la ligereza o una mayor resistencia a la fatiga que los materiales
clásicos compensan el alto precio

Además del refuerzo y la matriz existen otros tipos de componentes como cargas y
adictivos que dotan a los materiales compuestos de características peculiares para cada
tipo de fabricación y aplicación.

2. Estructura de los materiales compuestos

Matriz.

Es el volumen donde se encuentra alojado el refuerzo, se puede distinguir a simple vista

por ser continuo. Los refuerzos deben estar fuertemente unidos a la matriz, de forma que
su resistencia y rigidez sea transmitida al material compuesto. El comportamiento a la
fractura también depende de la resistencia de la interfase. Una interfase débil da como
resultado un material con baja rigidez y resistencia pero alta resistencia a la fractura y
viceversa.

Las matrices se pueden clasificar en: Matrices orgánicas y Matrices inorgánicas.

Los materiales compuestos de matriz metálica (CMM) han sido destinados especialmente
a aplicaciones estructurales en la industria automotriz, aeroespacial, militar, eléctrica y
electrónica, las cuales usualmente exigen alta rigidez, resistencia y módulo específico.
Para el caso de las aplicaciones en el sector eléctrico y electrónico, se requiere en el
diseño de los materiales, propiedades termomecánicas y termofísicas con una máxima
transferencia de calor.

Los materiales metálicos de uso más común en CMM son las aleaciones ligeras de Al, Ti y
Mg; siendo el Al el de mayor consumo debido a su bajo costo, baja densidad, buenas
propiedades mecánicas, alta resistencia a la degradación ambiental y fácil manipulación.
También se destaca el uso de aleaciones base Cu, al igual que se está investigando el uso
de semiconductores, superaleaciones y compuestos intermetálicos.

Refuerzos.

Los tipos de refuerzo se pueden clasificar en tres categorías: fibras, whiskers y partículas.
Desde el punto de vista de propiedades mecánicas, se puede obtener una gran mejora
mediante el uso de fibras continuas, reforzando en la dirección del esfuerzo aplicado;

45
mientras que con whiskers y partículas se experimenta una disminución de resistencia
pero se obtiene una gran isotropía en el material.

Fibras Continuas: En el caso de las fibras metálicas, los problemas de ataque químico por
parte de la matriz, los posibles cambios estructurales con la temperaturaza, la posible
disolución de la fibra en la matriz y la relativamente fácil oxidación de las fibras de metales
refractarios (W, Mo, Nb), hacen que éste tipo de materiales sean poco empleados. Esto ha
dado pie al enorme desarrollo de las fibras cerámicas, siendo las más empleadas como
refuerzo las de B, Al2O3 y SiC, y que entre sus numerosas ventajas se cuentan: no se
disuelven en la matriz, mantienen su resistencia a altas temperaturas, tienen alto módulo
de elasticidad, no se oxidan y tienen baja densidad.

Partículas: El uso de partículas como material reforzante, tiene una mayor acogida en los
CMM, ya que asocian menores costos y permiten obtener una mayor isotropía de
propiedades en el producto. Sin embargo, para tener éxito en el CMM desarrollado, se
debe tener un estricto control del tamaño y la pureza de las partículas utilizadas. Los
refuerzos típicos de mayor uso en forma de partícula son los carburos (TiC, B4C), los
óxidos (SiO2, TiO2, ZrO2, MgO), la mica y el nitruro de silicio (Si3N4). En los últimos años
se han empezado a utilizar partículas de refuerzo de compuestos intermetálicos,
principalmente de los sistemas Ni-Al y Fe-Al.

Fibras discontinuas o whiskers: Las fibras discontinuas utilizadas normalmente para la

producción de CMM son comercializadas en diferentes diámetros (entre 3 y 5 mm). El uso
de éste tipo de fibras conduce a propiedades inferiores que las fibras continuas, por lo que
su costo se reduce. Los whiskers tienen diámetros menores a 1 mm y pueden tener una
longitud de hasta 100 mm, por lo que pueden considerarse como refuerzos discontinuos.
Los principales tipos de whiskers disponibles en el mercado son los de SiC y Si3N4. Aunque
este tipo de refuerzo ha sido de uso frecuente, su utilización se ha visto restringida en
algunos países a causa de su carácter nocivo para la salud humana.

Interfase matriz-refuerzo

La zona de interfase es una región de composición química variable, donde tiene lugar la
unión entre la matriz y el refuerzo, que asegura la transferencia de las cargas aplicadas
entre ambos y condiciona las propiedades mecánicas finales de los materiales
compuestos.

Existen algunas cualidades necesarias para garantizar una unión interfacial adecuada
entre la matriz y el reforzante: una buena mojabilidad del reforzante por parte de la
matriz metálica, que asegure un contacto inicial para luego, en el mejor de los casos,

46
generar la unión en la interfase una estabilidad termodinámica apropiada (ya que al
interactuar estos materiales, la excesiva reactividad es uno de los mayores inconvenientes
encontrados), la existencia de fuerzas de unión suficientes que garanticen la transmisión
de esfuerzos de la matriz al refuerzo y que sean además estables en el tiempo bajo altas
temperaturas. En el sector eléctrico y electrónico, se debe tener en cuenta que los CET de
la matriz y de los refuerzos deben ser similares para limitar los efectos de los esfuerzos
internos a través de la interfase, sobre todo al utilizar el compuesto a altas temperaturas.

3. CMM: propiedades y comportamiento

Bajo condiciones ideales, el material compuesto muestra un límite superior de

propiedades mecánicas y físicas definido generalmente por la regla de las mezclas. Es
posible sintetizar material compuestos con una combinación de propiedades específicas
de la aleación (tenacidad, conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la temperatura,
estabilidad ambiental, procesabilidad) con las propiedades específicas de los cerámicos
reforzantes (dureza, alto módulo de Young, bajo coeficiente de expansión térmica). Es así
como por ejemplo, un material compuesto AlCuMgAg/SiC/60p muestra una mejora de
cada una de sus propiedades, tanto mecánicas como térmicas al compararlo con la
aleación base. De igual modo, se han conformado CMM tipo A356/SiC/30-40, para la
obtención de piezas que requieren alta transferencia de calor y alta tenacidad con baja
densidad.

Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas que exhiben los CMM son consideradas superiores con
respecto a los materiales que los componen de manera individual, como ya se ha señalado
anteriormente. Dicho aumento en propiedades, depende de la morfología, la fracción en
volumen, el tamaño y la distribución del refuerzo en la aleación base. Además dichos
factores controlan la plasticidad y los esfuerzos térmicos residuales de la matriz

Se ha comprobado cómo varía la dureza de un material compuesto en estado de

obtención y después de un tratamiento térmico, así como respecto al incremento del
volumen del reforzante. La experiencia muestra un incremento en la resistencia a la
tracción al variar el % de volumen de la fracción reforzante, tanto en el material sin
tratamiento térmico, como con tratamiento térmico.

Por su parte la deformación de los materiales compuestos tiene una tendencia inversa al
incremento del volumen de partículas reforzantes Similar comportamiento a la elongación
tiene la resistencia al impacto

47
Propiedades térmicas

Las propiedades térmicas fundamentales a considerar en los CMM son el CET y la

conductividad térmica (CT) Dependiendo de la fracción de volumen de refuerzo, su
morfología y su distribución en la aleación base, se obtienen diferentes valores de ambas
propiedades. Ambos pueden ser modificados por el estado de precipitación de la matriz y
por el tipo de aleación de la matriz. Es así como el CET de las aleaciones de titanio es muy
similar a algunos tipos de fibras reforzantes, lo cual se considera una ventaja ya que se
disminuyen los esfuerzos residuales debido a la diferencia térmica entre las fibras y la
matriz.

Algunos investigadores conciben que en la medida en que la CT de la aleación matriz se

vea disminuida con la introducción de partículas cerámicas, esto puede verse compensado
si la fase cerámica que se usa como refuerzo es conductora.

2.2. GALVANIZACIÓN

Galvan es el proceso electroquímico por el cual

se puede cubrir un metal con otro. Se
denomina galvan pues este proceso se
desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvan,
quien descubrió en sus experimentos que si se
pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como si
estuviese viva, luego descubrió que cada metal
presentaba un grado diferente de reacción en
la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene
una carga eléctrica diferente, segun el tipo de
metal lo cual se debe a que se han descubierto
metales con mucha carga electrica por el
magnetismo de la tierra.

Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal
con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor
sobre otro de carga menor).

Utilidad

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre
hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un

48
óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de
modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los
60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este
se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es
fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de
oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su
combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un
galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada,
provocando corrosión, por el distinto potencial de oxidación comentado.

Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los

que se refieren a piezas decorativas. Se recubren estas
piezas con fines principalmente decorativos, la
hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y un
sinfín de productos son bañados en cobre, níquel,
plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de
la bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de
18 a 21 quilates). También se recubren joyas en
metales más escasos como platino y rodio.

2.3. ESTRUCTURAS CRISTALINAS Y AMORFAS

Los sólidos se pueden clasificar teniendo en cuenta el arreglo interno de sus partículas, en
amorfos y cristalinos

MATERIALES AMORFOS
Materiales en los que sus átomos siempre están en desorden o desalineados aún en su
estado sólido. No presentan una disposición interna ordenada por lo tanto no tienen
ningún patrón determinado. Amorfo quiere decir que no tienen forma.

MATERIALES CRISTALINOS
Cuando las moléculas que componen un sólido están acomodadas regularmente, decimos
que forman un cristal, y al sólido correspondiente le llamamos sólido cristalino o fase.
Porque las partículas macroscópicas que los forman (los cristales) tienen formas regulares:
si examinamos cristales de cloruro de sodio bajo una lente de aumento, veremos que los
cristales tienen forma de pequeños cubos.

49
 2.4. CELDA UNITARIA

Se define como celda unitaria, la porción más simple de la estructura cristalina que al
repetirse mediante traslación reproduce todo el cristal. Todos los materiales cristalinos
adoptan una distribución regular de átomos o iones en el espacio.

Se trata de un arreglo espacial de átomos que se repite en el espacio tridimensional

definiendo la estructura del cristal. Se caracteriza por tres vectores que definen las tres
direcciones independientes del sistema de coordenadas de la celda. Esto se traduce en
seis parámetros de red, que son los módulos, a, b y c, de los tres vectores, y los ángulos α,
β y γ que forman entre sí. Estos tres vectores forman una base del espacio tridimensional,
de tal manera que las coordenadas de cada uno de los puntos de la red se pueden obtener
a partir de ellos por combinación lineal con los coeficientes enteros.

La posición de un átomo dentro de la celda unidad se describe normalmente usando

coordenadas fraccionarias. La simetría traslacional de una estructura cristalina se
caracteriza mediante la red de Bravais, existen 14 redes de Bravais diferentes y todas las
estructuras cristalinas minerales conocidas encajan en una de esas 14 disposiciones. Estas
redes pueden ser:

 Tipo P: Se denomina primitiva y tiene puntos de red en los vértices de la celda.

 Tipo I: Red centrada en el interior. Esta presenta puntos de red en los vértices de la
celda y en el centro de la celda.
 Tipo F: Red centrada en todas las caras. Presenta puntos de red en los centros de
todas las caras, así como en los vértices.
 Tipo C: Red centrada en la base. Una red tipo C se refiere al caso en el que la
simetría traslacional coloca puntos de red en los centros de las caras delimitados
por las direcciones a y b así como en el origen.

Además de la simetría traslacional descrita en una red cristalina existen elementos de

simetría. Estos elementos son:

 Centro de inversión.
 Plano de reflexión.
 Ejes de rotación de orden 2, 3, 4 y 6.
 Ejes de rotación-inversión de orden 3, 4 y 6.

Los elementos de simetría anteriores pueden coexistir en una estructura cristalina dando
lugar a lo que se conoce como grupo puntual de simetría. Existen 32 grupos puntuales de
simetría y el nombre alude a que las operaciones asociadas forman un grupo matemático
y los elementos tienen un punto en común que no se mueve al realizar las operaciones.

Cuando se acoplan traslación con los ejes de rotación y planos de simetría surgen nuevos
elementos de simetría: ejes helicoidales y planos de deslizamiento.

50
Cuando se combinan los 32 grupos puntuales de simetría con los elementos de simetría
traslacional y las 14 redes de Bravais se obtienen los 230 grupos espaciales de simetría
posibles. Estos grupos determinan los tipos y posiciones de los elementos de simetría que
son posibles para una estructura cristalina.

Los puntos de red que muestran la simetría traslacional de una estructura pueden ser
conectados mediante los planos de red. Cada plano pertenece a un conjunto de planos
equiespaciados que contienen todos los puntos de red. Estos planos se nombran usando
los índices de Miller. Estos índices se designan convencionalmente h, k, y l, se escriben
entre paréntesis (h,k,l) y son enteros positivos, negativos o cero. La separación de los
planos se conoce con el término de espaciado dhkl. La relación entre el espaciado d y los
parámetros de red puede determinarse geométricamente y depende del sistema
cristalino.

2.5. IMPERFECCIÓN CRISTALINAS

La Teoría Cristalina se basa en tres importantes postulados, son estos:

- Postulado Reticular; el cristal es un medio periódico infinito definido por una de las
catorce redes de Bravais.

- Postulado estructural; el cristal posee una estructura atómica y la simetría de esta

corresponde a uno de los 230 grupos espaciales ( 32 clases de simetría puntual + 14 redes
de Bravais)

- Postulado energético; los atomos en la estructura cristalina ocupan posiciones de

equilibrio para los cuales la energía es mínima.

Por todo esto, la teoría cristalina nos proporciona una idea del cristal donde el orden,
existe, manda, en todo momento. Pero la realidad es muy distinta, el cristal real no es un
ente atómico perfecto, sino que esta lleno de defectos. Por ejemplo, un cristal de Fluorita
se origina por la aposición de miles de millones de átomos, y en este proceso es muy
posible que se generen errores en su estructura. Estos errores son los que hacen que cada
especimen mineral sea único e irrepetible. Estas imperfecciones son una característica
esencial del cristal. Pero solo puede existir un número finito de imperfecciones en el
cristal ya que de lo contrario dejaría de ser un sólido cristalino.

Tipos de imperfecciones en los cristales:

- Relativas a su extensión:

La primera imperfección del cristal es su propia limitación, la teoría cristalina considera

que la materia cristalina es un medio periódico infinitamente extendido en las tres
direcciones del espacio. Pero un cristal real esta limitado en el espacio por caras, por otros

51
cristales adyacentes, o por otros materiales. Por ejemplo un cristal de fluorita puede
crecer en una grieta de roca caliza, la estructura de la fluorita se ve limitada en ese caso
por la caliza.

En las caras de los cristales existe un estado de no saturación, por ello tiene tendencia a
absorber partículas creando por ejemplo epitaxias o películas orientadas. (Definición de
epitaxia: es el crecimiento de cristales de un mineral en una cara cristalina de otro mineral
(puede darse entre minerales iguales, homoepitaxia), de forma que el sustrato cristalino
de ambos minerales tiene la misma orientación estructural. Existe, homoepitaxia o
heteroepitaxia según los materiales sean iguales o distintos.

- Relativas a su composición:

Los minerales no suelen ser sustancias puras, un mineral puro es algo excepcional. La
mayoría presenta una variación en su composición química.

52
Es determinante en la estructura del cristal el tamaño de las partículas que la forman, la
coordinación de estas dependen de reglas geométricas fijas.

Sustitución: átomos de igual o parecido tamaño pueden jugar un papel idéntico en la

estructura, la geometria no se altera pero la periodicidad si. Existen minerales en la
naturaleza con mayor capacidad para aceptar en su estructura otros elementos que no
son los que teoricamente tiene su composición básica. Por ejemplo, un mineral muy
común, la calcita (Co3Ca), si su composición es pura, es incolora, pero suele tener colores
muy diferentes debido a que su composición básica puede variar, dependendiendo de las
condiciones en la que crezca, si alrededor existe manganeso, atomos de este elemento se
introducen en la estructura de la calcita, sustituyendo atomos de Calcio. En ciertos casos,
los nuevos átomos que entran sustituyendo a otros tienen valencia distinta y como el
cristal debe de permanecer neutro, la solución es no ocupar todas las posiciones atómicas
ocupadas por el ión o atomos de carga menor, esto es lo que se llama lugares vacantes.

Si el átomo que se incorpora a la estructura es muy pequeño puede situarse, sin alterarla
profundamente, en los espacios interatómicos existentes, llamados lugares intersticiales.

Las impurezas del medio pueden ser englobadas por el cristal que crece, a estas impurezas
se las llama inclusiones. Por ejemplo, no es raro que el cuarzo tenga cristales de otro
mineral dentro de él. Un caso muy vistoso son los cristales de cuarzo en la mina
53
Panasqueira en Portugal, donde los cuarzos pueden contener cristales de apatito,
arsenopirita, ferberita, turmalina, etc.

- Relativas a su integridad estructural:

El cristal ideal requiere una continuidad perfecta de la red cristalina. La integridad

estructural del cristal sufre cuando se rompe esta continuidad de la red. Las
imperfecciones más importantes que afectan a la continuidad de una red son las
dislocaciones. Las imperfecciones que tiene un cristal real hacen aumentar su energía,
pero este tiende a configurarse de la forma más estable posible, es decir con las mínimas
imperfecciones. El cristal ideal tiene una estructura cuya energía es mínima. Como la
eliminación total de imperfecciones es imposible las concentra en regiones de su
estructura y adyacentemente a estas regiones mal formadas estan otras bien formadas.
Esta es una idea a la que se llegó gracias a la aplicación de los rayos-X al estudio de los
cristales.

- Relativas a su dinámica:

El cristal es un medio dinámico y su entorno, la naturaleza, también lo es, y como tal

puede sufrir procesos de corrosión, meteorización, cambios de fase (polimorfismo).

El polimorfismo es una característica de algunas sustancias o elementos químicos para

cristalizar en más de un tipo de estructura. Las diferentes estructuras que puede crear una
misma sustancia o elemento se llaman formas polimorfas o polimorfos. Por ejemplo el
elemento C puede dar, según las condiciones existentes, dos minerales el grafito y el
diamante. La sustancia SiO2 puede dar cuarzo bajo, cuarzo alto, tridimita alta, cristobalita
alta, coesita y estisovita. Y todas tienen un grupo espacial distinto. Son minerales
diferentes pero tienen la misma fórmula química.

54
Dimensiones de los defectos cristalinos

Defectos puntuales, un lugar vacante en una estructura que afecta a solo un átomo. La
introducción de impurezas en una estructura no representa un cambio importante en ella
, ya que las impurezas entran en cantidades muy pequeñas y solo producen alteraciones
locales sin efectos importantes en la estructura general. Isomorfismo: hay particulas que
forman estructuras de igual dimensión y geometría pero cuya composición química es
distinta.

Defectos lineales, dislocaciones, afecta a una serie lineal de átomos. Una dislocación es
una discontinuidad en la estructura a lo largo de una fila reticular.

Defectos bidimensionales, son el resultado de una anomalía en un plano reticular. La cara

de un cristal es un defecto bidimensional ya que la condición de no saturación de las
valencias de los átomos que la forman, hace que se introduzcan efectos que la distinguen
del resto del cristal. Los defectos bidimensionales más importantes son los defectos de
apilamiento se definen como irregularidades en la secuencia de planos atómicos en una
estructura. Estas irregularidades pueden aparecer solo en determinadas circunstancias o
bien aparecer siempre en determinados compuestos, por ejemplo el grupo de las micas,
cuando esto ocurre la secuencia "anómala" pero común a estos compuestos se denomina
politipo y al fenómeno politipismo. Es una variedad especial de polimorfismo. La esfalerita
(ZnS) y su polimorfo la wurtzita (ZnS) es un caso de politipismo. Los iones (s2-) en la
esfalerita poseen un empaquetamiento cúbico compacto mientras que en la wurtzita
poseen un empaquetamiento hexagonal compacto.

Defectos tridimensionales, la mayor parte son inclusiones que rompen la continuidad del
cristal en una parte.

2.6. SOLIDIFICACIÓN DE METALES

La solidificación de metales y aleaciones es un importante proceso industrial ya que la

mayoría de los metales se funden para moldearlos hasta una forma acabada o
semiacabada. En general, la solidificación de un metal o aleación puede dividirse en las
siguientes etapas:

1. Formación de núcleos estables en el fundido (nucleación). Para ello los embriones

iniciales de sólido crecen y proporcionan núcleos (si éstos no se crearan el sólido
embrionario se volvería a fundir).

2. Cristalización o crecimiento del núcleo en las tres direcciones del espacio en las
dentritas para dar origen a cristales.

3. Formación del grano: Los cristales anteriores van dando origen a una estructura
granular que se junta con la que proviene de otro lugar en los límites de grano.

55
El aspecto que cada grano adquiere después de la solidificación del metal depende de
varios factores, de entre los que son importantes los gradientes térmicos. Los granos
denominados equiaxiales, son aquellos en que su crecimiento ha sido igual en todas las
direcciones.

Los dos mecanismos principales por los que acontece la nucleación de partículas sólidas
en un metal liquido son: nucleación homogénea y nucleación heterogénea.

Nucleación homogénea: se considera en primer lugar la nucleación homogénea porque es

el caso más simple de nucleación. Esta se da en el líquido fundido cuando el metal
proporciona por sí mismo los átomos para formar los núcleos.

Nucleación heterogénea: en este caso la nucleación sucede en un líquido sobre la

superficie del recipiente que lo contiene, impurezas insolubles, u otros materiales
estructurales.

2.7. PROCESO DE METALES Y ALEACIONES

FUNDICIÓN:

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de

fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un

material refractario muy abundante en la naturaleza y que,
mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el metal fundido, o el recipiente puede
ser metálico y en este caso se llama coquilla.

Teóricamente cualquier material puede emplearse para la

conformación de piezas fundidas, pero se procura emplear los que tienen las mejores condiciones
de fusibilidad y colabilidad, siempre que garanticen las características de resistencia y servicio.

Las fundiciones (en metalurgia) son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono
varía entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos).
Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor
contenido de carbono carecen de valor práctico en la industria. Además de hierro y carbono, lleva
otros elementos de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.

Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C)(o su porción Fe-Fe3C) o meta estable

dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la grafitización.

56
Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la fabricación con relativa facilidad de piezas
de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más baratas que los aceros y de fabricación
más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas más
bajas (además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones con excelentes
propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros tradicionales.

Se dividen en 2 tipos:

 fundiciones grises:
o presentan el carbono en forma de grafito laminar.
o Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
o una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición gris
ya que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes más
estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito (grafitización). Son
fácilmente mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la viruta.
 fundiciones blancas:
o el carbono aparece en forma de cementita.
o La cantidad de silicio es mínima.
o Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la cementita.
o Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también gran fragilidad

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus

ventajas más importantes son:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y
complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni
hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como
auto lubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y
de buena resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas.

ALEACIÓN:

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o

más metales, o de uno o más metales con algunos
elementos no metálicos. Se puede observar que las
aleaciones están constituidas por elementos metálicos en
estado elemental (estado de oxidación nulo), por ejemplo
Fe, Al, Cu, Pb. Pueden contener algunos elementos no
metálicos por ejemplo P, C, Si, S, As. Para su fabricación en
general se mezclan los elementos llevándolos a
temperaturas tales que sus componentes fundan.

57
Las aleaciones generalmente se clasifican teniendo en cuenta cuál o cuales elementos se
encuentran presentes en mayor proporción, denominándose a estos elementos componentes
base de la aleación. Los elementos que se encuentran en menor proporción serán componentes
secundarios o componentes traza.

Las aleaciones se pueden clasificar en dos grandes grupos: aleaciones ferrosas y aleaciones no
ferrosas.Así pues:

1) ALEACIONES FERROSAS

 Base de la aleación: Fe
 Componentes secundarios: metales (por ejemplo: Mn, Ni, V, Cr,Co)
no metales (por ejemplo: C, P, Si, S)

2) ALEACIONES NO FERROSAS
 Base de la aleación: Cu Se emplean
ampliamente en la industria debido a que presentan alta conductividad térmica y eléctrica. Los
ejemplos más significativos son:
El latón es una aleación de cobre en la que el cinc es un constituyente importante, el bronce es
una aleación de cobre que contiene estaño o algún otro elemento como fósforo o aluminio como
constituyente esencial.

 Base de la aleación: Al
Se utilizan en la fabricación de pomos. Dado que son aleaciones livianas pueden utilizarse en
construcción aeronáutica (duraluminio:95,5% Al, 3% Cu, 1% Mn, 0,5% Mg) y en fabricación de
barcos (hidronalio: 90% Al, 10% Mg) siendo además muy resistentes a la corrosión del agua de
mar
 Base de la aleación: Pb
Son muy dúctiles y se deforman progresivamente. Las aleaciones de Pb y Sn se emplean para
soldaduras. El plomo aleado con otros metales aumenta su dureza . Con Sn, Cd y Bi forman
aleaciones fácilmente fusibles (para poder emplearlas para soldar debe disminuir el punto de
fusión de la aleación).

ALEACIONES ESPECIALES:

58
Aleaciones de Titanio

El titanio proporciona excelente resistencia a la corrosión, alta relación

resistencia-peso y propiedades favorables a temperaturas altas.
Resistencia hasta de 200,000 psi aunadas a una densidad de 4,505
g/cm^3 proporcionan las excelentes propiedades mecánicas, mientras
que una capa protectora adherente de TiO2 confiere una excelente
resistencia a la corrosión y a la contaminación por debajo de 535ºC. A
más de 535ºC, la capa de óxido se desintegra y átomos pequeños como
los de carbono, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno al difundirse hacia el
sólido, fragilizan al titanio. En consecuencias, se debe tener especial cuidado durante la fundición,
la soldadura o la forja, de evitar la contaminación por estos elementos.

El titanio es alotrópico con una estructura CC(B) por arriba de 882ºC. Los elementos de aleación
combinan la temperatura de transformación alotrópica y pueden dividirse en cuatro grupos, como
se resume en la Figura 10-8. Ciertas adiciones como las de estaño producen un endurecimiento
por solución sólida sin afectar la temperatura de transformación. El aluminio, el oxígeno, el
hidrógeno y otros elementos alfa estabilizadores incrementan la temperatura a la cual alfa se
transforma en beta. Los beta-estabilizadores como el vanadio, el tantalio, el molidebno y el niobio
abaten la temperatura de transformación, causando incluso que la fase beta sea estable a
temperatura ambiente. Finalmente, el manganeso, el cromo y el hierro producen una reacción
eutectoide, reduciendo la temperatura a la cual ocurre la transformación alfa-beta, y produciendo
una estructura difásica a temperatura ambiente.

LAMINACIÓN O LAMINADO:

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del

material trabajado mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre
ellos, ejerciendo fuerzas de compresión al pasar entre ellos y de cizallamiento originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran
inversión de capital, debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de grandes
cantidades de productos estándar (laminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación
ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen
propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que
presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias
adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.

Laminación continúa en caliente:

59
Un tren de laminación continua en caliente puede
contar con un transportador de más de un kilómetro
de longitud. La placa de acero sale de un horno de
recocido de placas y entra en el trans-portador.
Se elimina la cascarilla superficial de la placa
caliente, que se alarga y adelgaza al ser aplastada
por los rodillos horizontales de cada uno de los
laminadores, que normalmente reciben
el nombre de trenes de desbastado. Los rodillos
verticales de los extremos contribuyen a controlar la
anchura. Después, el acero entra en los trenes de
acabado para su reducción final, desplazán-dose
a velocidades de hasta 80 kilómetros por hora al cruzar la mesa de enfriamiento y enrollarse.
Normalmente, la chapa de acero se limpia o se decapa en un baño de ácido sulfúrico o
hidroclórico para eliminar el óxido superficial (cascarilla) que se forma durante la laminación en
caliente. Un decapador moderno trabaja de manera continua.
Cuando ya casi se ha limpiado una bobina de acero, se corta recto el extremo y se suelda al inicio
de una nueva bobina. En el decapador, un laminador endurecedor contribuye a romper la
cascarilla antes de que la chapa entre en la sección de decapado o limpieza de la cadena.
Se sitúa un acumulador bajo los tanques de decapado revestidos de caucho, los lavadores y los
secadores. La chapa acumulada en el sistema pasa a los tanques de decapado cuando se para el
extremo de entrada de la cadena para soldar una nueva bobina. De este modo es posible limpiar
una chapa continuamente a una velocidad de 360 m por minuto. Un pequeño sistema de enlazado
situado en el extremo de salida de la cadena permite que ésta funcione de forma continua durante
las interrupciones para el bobinado.

Laminación en frío:
Las bobinas de chapa de acero laminada en caliente y
ya limpia pueden laminarse en frío para obtener un
producto más fino y liso. Este proceso da lugar a un
acero con una mejor relación resistencia peso que la
que puede obtenerse con un tren de laminación en
caliente. Un moderno tren continuo de laminación en
frío de cinco cajas puede recibir una chapa de un
grosor aproximado de 1/10 de pulgada (0,25 cm) y
una longitud de 1,2 km; 2 minutos más tarde, esa
chapa se habrá laminado a 0,03 pulgadas (75 mm) de
grosor y tendrá más de 3,2 km de longitud. El proceso
de laminado en frío endurece la chapa de acero, de
modo que suele ser necesario calentarla en un horno de recocido para que moldearla mejor. Las
bobinas de chapa laminada en frío se apilan sobre una base. Se colocan cubiertas sobre las pilas
para controlar el recocido y después se baja el horno sobre las pilas así cubiertas. El calentamiento
y posterior enfriamiento de la chapa de acero puede llevar de 5 a 6 días.
Una vez ablandado el acero en el proceso de recocido, se utiliza un laminador endurecedor para
dar al acero la planeidad, las propiedades metalúrgicas y el acabado superficial deseados. El
producto puede enviarse a los clientes en forma de bobinas, recortarse lateralmente o cortarse en
largos a medida. Bloqueo/identificación para realizar los trabajos de mantenimiento y reparación.

60
Si los trabajadores intentan atravesar los transportadores de rodillos por puntos no autorizados,
pueden producirse lesiones graves, especialmente en la laminación en caliente; deberá instalarse
un número adecuado de puentes de uso obligado. Las soldaduras de enlazado de rollos pueden
provocar extensas

FORJA:

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación

plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se
produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede
realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por
impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque
de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos,
como por ejemplo el mecanizado.

Forja libre

Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la deformación del metal no está
limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de
piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño.Además este tipo de forja sirve como
preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.

También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos

matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma
y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida
que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas,
el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta
que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe
realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la
presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de
pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes
series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de
estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y
toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.

61
También puede encontrarse como forja en dados cerrados.

Forjado isotérmico

El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es

significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

Recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede realizarse
en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y
limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de
este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de
ésta en la zona recalcada.

Si el proceso se realiza en frió y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en frío.

Efectos que produce la forja en caliente y el forjado isotérmico

 Orientación de la fibra: Las propiedades mecánicas del

producto variarán, mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la
dirección de la fibra formada por el proceso y
empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.
 Afinamiento del grano: Esto se produce a temperaturas
superiores a la de recristalización pero inferiores a la de
equicohesión y la forja se realiza con martillos pilones, de
modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se
producirá si se supera la temperatura de equicohesión y la
forja se realiza utilizando prensas, de forma continua.
 Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: Debido a
las enormes presiones a las que el material es sometido en la
operación, éste es compactado y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc.
(siempre que las paredes de estos defectos no estén oxidadas).

2.8. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES

Muchos materiales cuando están en servicio están sujetos a fuerzas o cargas. En tales
condiciones es necesario conocer las características del material para diseñar el
instrumento donde va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar
sometido no sean excesivos y el material no se fracture. El comportamiento mecánico de
un material es el reflejo de la relación entre su respuesta o deformación ante una fuerza o
carga aplicada.
Hay tres formas principales en las cuales podemos aplicar cargas: Tensión, Compresión y
Cizalladura. Además en ingeniería muchas cargas son torsionales en lugar de sólo cizalla

62
CONCEPTOS DE TENSIÓN Y DEFORMACIÓN:

TENSIÓN. Consideremos una varilla cilíndrica de longitud lo y una sección transversal de

área Ao sometida a una fuerza de tensión uniaxial F Por definición, la tensión en la
barra barra es igual al cociente entre la fuerza de tensión uniaxial media F y la sección
transversal original Ao de la barra.

DEFORMACIÓN O ALARGAMIENTO: Cuando se aplica

a una barra una fuerza de tensión uniaxial, tal como se
muestra en la figura 2, se produce una elongación de
la varilla en la dirección de la fuerza. Tal
desplazamiento se llama deformación. Por definición,
la deformación originada por la acción de una fuerza
de tensión uniaxial sobre una muestra metálica, es el
cociente entre el cambio de longitud de la muestra en
la dirección de la fuerza y la longitud original.
Normalmente la deformación se determina mediante
el uso de una pequeña longitud, normalmente de 2 pulgadas, que se denomina longitud
de calibración, dentro de una muestra más larga, por ejemplo de 8 pulgadas.
Como puede deducirse de la fórmula, la deformación es una magnitud adimensional. En la
práctica, es común convertir la deformación en un porcentaje de deformación o
porcentaje de elongación deformación % = deformación x 100 % = % elongación

DEFORMACIÓN ELÁSTICA Y PLÁSTICA

Cuando una pieza se somete a una fuerza de
tensión uniaxial, se produce una
deformación del material. Si el material

63
vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa se dice que el material ha
sufrido una DEFORMACIÓN ELASTICA. El número de deformaciones elásticas en un
material es limitado ya que aquí los átomos del material son desplazados de su posición
original, pero no hasta el extremo de que tomen nuevas posiciones fijas. Así cuando la
fuerza cesa, los átomos vuelven a sus posiciones originales y el material adquiere su forma
original. Si el material es deformado hasta el punto que los átomos no pueden recuperar
sus posiciones originales, se dice que ha experimentado una DEFORMACIÓN PLASTICA.

TENSIÓN REAL – DEFORMACIÓN REAL

La tensión se calcula dividiendo la fuerza aplicada F sobre una
muestra a la que se aplica un ensayo de tensión por el área inicial
Ao. Puesto que el área de la sección de la muestra bajo el ensayo
cambia continuamente durante el ensayo de tensión, el cálculo de
esta no es preciso. Durante el ensayo de tensión, después de que
ocurra el estrangulamiento de la muestra, la tensión decrece al
aumentar la deformación, llegando a una tensión máxima en la
curva de tensión – deformación. Por ello, una vez que comienza el
estrangulamiento durante el ensayo de tensión, la tensión real es
mayor que tensión en ingeniería. Es posible definir la tensión real y
la deformación real como sigue:
Tensión real = F / A i
F es la fuerza uniaxial media sobre la muestra de ensayo
Ai es el área de muestra de sección mínima en un instante
DUREZA

Es una medida de la resistencia de un material a la

deformación permanente (plástica) en su superficie, o sea
la resistencia que opone un material a ser rayado o
penetrado.
La dureza de una material se mide de varias formas dentro
de las cuales se pueden destacar las durezas “ mecánicas”
y la dureza de Mohs.
En las durezas mecánicas se utiliza un penetrador sobre la
superficie del material. Sobre este penetrador se ejerce
una carga conocida presionando el penetrador a de la superficie del material de ensayo.
El penetrador tiene diferentes formas y de acuerdo a esta es la huella que queda impresa
en el material. De acuerdo a la geometría de la huella y a la carga. Se utilizan diferentes
fórmulas para determinar el valor de la dureza. Actualmente hay aparatos que leen la
dureza de una forma digital. Es así como puede establecerse la dureza Brinell, Vickers,
Knoop, y Rockwell

64
 2.9. PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO

Tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial las que
contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de
acero. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas
por la nomenclatura empleada. En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a
la que suelen añadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas `hierros'
contienen más carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el
hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas centésimas. Los distintos
tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado, el hierro
colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Hay una forma
especial de hierro maleable que no contiene casi carbono alguno. Para fabricar aleaciones
de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas
ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación, que puede
ser manganeso, silicio o cromo

Producción del hierro y el acero

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades
que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo
son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de
manera automática los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.

65
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (merma
70% de hierro
roja)
Magnetita (merma 72.4% de
negra) hierro
Siderita (merma café 48.3% de
pobre) hierro
Limonita (merma 60-65% de
café) hierro

La mema café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de

este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar
grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

-Mineral de hierro -Coque -Piedra caliza -

Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la

cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo
es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos
los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto

horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por
medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales

Clasificación del acero

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.

Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al
carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.

66
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,
somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes
de motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleación ultra resistentes

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes
clases de acero. Los aceros de baja aleación son más
baratos que los aceros aleados convencionales ya
que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia
mucho mayor que la del acero al carbono. Por
ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería
necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de
baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden
ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de
aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases
corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza
para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes
de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y
equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los
fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a
menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con
facilidad.

Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y
modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contienen

67
volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporcionan mayor
resistencia, dureza y durabilidad.

ESTRUCTURA DEL ACERO

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes
del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias:
ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades
de carbono y otros elementos en disolución. La cementita, un
compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente,
es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda
mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y
una estructura característica, y sus propiedades físicas son
intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y
dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente
depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto
mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la
cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene
un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de
carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del
acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y
carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono
libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse
en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en
martensita, una modificación alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero con
carbono en solución sólida.

2.10. CERÁMICOS

Los materiales cerámicos son compuestos químicos o

soluciones complejas, que contienen elementos
metálicos y no metálicos. Tienen amplias propiedades
mecánicas y físicas. Debido a sus enlaces iónicos o
covalentes, los cerámicos son duros, frágiles, con un alto
punto de fusión, baja conductividad eléctrica y térmica,
buena estabilidad química, resistencia a la compresión.

Existen materiales cerámicos cuya tensión mecánica en un ensayo de compresión puede

llegar a ser superior a la tensión soportada por el acero. La razón, viene dada por la
compresión de los poros/agujeros que se han creado en el material. Al comprimir estos
poros la fuerza por unidad de sección es mayor que antes del colapso de los poros

68
LA ESTRUCTURA DE LOS CERÁMICOS CRISTALINOS.

Estructura Perovskite
Se encuentra en varios cerámicos eléctricos . En este tipo de
celdas están 3 tipos de iones, que son iones de bario, iones
de oxigeno y iones de titanio. La distorsión de la celda
unitaria produce una señal eléctrica, lo que permite que
ciertos titanatos sirvan como transductores.

Estructura del corindón

Es similar a una estructura hexagonal compacta. Algunos
cerámicos tienen esta estructura como son: Cr2O3 y Fe2O3.

Estructura de espinel
Tiene una celda unitaria cúbica , en cada uno de sus cubos menores hay iones de oxigeno,
hay 4 intersticiales octaédricos y 8 sitios intersticiales tetraédricos, de los cuales los
cationes ocupan 3. En los espineles inversos, el ión bivalente y la mitad de los iones
trivalentes se localizan en los sitios octaédricos.

Grafito
A veces se le considera como cerámico, tiene una estructura hexagonal por capas y se usa
como material refractario, lubricante y como fibra.

LA ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS CRISTALINOS

En el sílice, el enlace covalente requiere que los átomos de silicio tengan junto 4 átomos
de oxígeno, creando así una estructura retraédrica, esta es la unidad estructural
fundamental del sílice, de las arcillas y de silicatos vítreos.

Los compuestos de silicatos forman una serie de soluciones sólidas conocidas como
olivinos y ortosilicatos

ESTRUCTURAS DE ANILLO Y DE CADENA:

se forman cuando dos vértices del tetraedro se comparten con otros grupos tetraédricos.
Hay una amplia cantidad de materiales cerámicos que tienen estructura de metasilicato.

ESTRUCTURAS LAMINARES:
cuando la relación O, Si resulta en la fórmula
Si2O3, los tetraedros se combinan para formar
estructuras laminares, en una formación ideal, 3
átomos de oxígeno formando un patrón
hexagonal. La caolinita que es una arcilla común
esta compuesta por láminas de silicato enlazadas
iónicamente a una hoja compuesta por ciertos

69
grupos, las arcillas son componentes importantes de muchos cerámicos.

Sílice: conforme incrementa la temperatura, el sílice cambia de cuarzo alfa a cuarzo beta a
tridimita beta a cristobalita beta y a líquido, la transformación de cuarzo alfa a beta crea
un cambio de dimensión en el sílice, acompañado por esfuerzos altos e incluso por
agrietamiento.

IMPERFECCIONES EN LAS ESTRUCTURAS CERÁMICAS CRISTALINAS.

Defectos puntuales: en los cerámicos se forman soluciones sólidas sustitucionales e

intersticiales, es difícil mantener una distribución equilibrada de cargas cuando se
introducen iones de solución sólida, pero a los cerámicos se puede acomodar de muchas
maneras las deficiencias o los excesos en las cargas. El tipo y número de iones absorbidos
afectan la química superficial de las plaquetas, pero esto a su vez afecta la
conformabilidad y resistencia de los productos cerámicos basados en arcillas.

Dislocaciones: no se mueven con facilidad, como no hay deslizamiento las grietas no se

redondean, en consecuencia su propagación es continua.

Defectos superficiales: son los límites de grano y las superficies de las partículas.

Porosidad: es un tipo especial de defecto superficial en los cerámicos, los poros pueden
estar interconectados o cerrados.

LA ESTRUCTURA DE LOS VIDRIOS CERÁMICOS.

Vidrios de silicato: son los más utilizados. El sílice fundido

puro, tiene un punto de fusión alto y sus cambios son
dimensionales durante el calentamiento y enfriamiento,
contienen óxidos que se comportan como formadores de
vidrio, los modificadores rompen la estructura reticular y
hacen que el vidrio se cristalice.

Vidrios de silicato modificados: la relación oxígeno-silicio aumenta los modificadores y

rompen la red de sílice, una relación alta de oxígeno-silicio no permite que haya vidrio. La
modificación reduce el punto de fusión y la viscosidad del sílice, lo que hace que se
produzca un vidrio a bajas temperaturas.

70
FALLAS MECÁNICAS EN LOS MATERIALES CERÁMICOS.

Los cerámicos son frágiles por imperfecciones como grietas, porosidad e inclusiones
extrañas, se intensifica la fractura frágil que es una falla mecánica, los defectos varían en
tamaño, forma y orientación.

La fractura frágil es cualquier grieta o imperfección que limita la capacidad de un cerámico

a resistir un esfuerzo.

La fractura frágil tiene un tratamiento estadístico. existen métodos para mejorar la

tenacidad que resultan en una mayor resistencia a la fractura y en esfuerzos mayores, un
método es el de rodear las partículas frágiles con un material motriz más suave y tenaz.

Deformación de los cerámicos a altas temperaturas.

Flujo viscoso del vidrio: a temperaturas altas se convierte en un mecanismo importante de

deformación, ocurre en los vidrio y cerámicos que contienen una mezcla de fases vítrea y
cristalina.

Termofluencia en los cerámicos: los cerámicos tienen buena resistencia a la termo-

fluencia, esta ocurre como resultado del deslizamiento de los bordes de grano, lo que
reduce la resistencia a ésta. Las causas de que se reduzca la termofluencia son: tamaño de
grano, porosidad, impurezas y temperatura.

71
 ANEXOS
Otra fuerzas de atracción
o fuerza de adhesión: son las fuerzas que se establecen entre moléculas de
cuerpos diferentes.
o fuerza de atracción: es la fuerza que hace que las moléculas se unan.
o fuerzas de cohesión: son las fuerzas que se establecen entre molécula de
cuerpos iguales.
o tensión superficial: es la fuerza que se establece en superficies líquidas que
permiten la flotabilidad a algunos cuerpos.
o fuerza de repulsión: son las fuerzas que hacen que las moléculas se
repelen, es decir, se alejan.

Tipo de enlaces y reactividad de una sustancia

En los enlaces sigma pueden ocurrir las siguientes reacciones (reacciones químicas):

 Sustitución, donde un átomo es sustituido por otro. Lo reemplaza.

 Eliminación, donde un átomo se elimina de la molécula. Generalmente en esta
reacción se forma un enlace pi.

Sobre los enlaces pi ocurre la adición, donde se agregan por lo general dos átomos y se
forman dos enlaces sigma. En el ejemplo se muestra la adición de un sólo átomo:

 Los enlaces sigma no polares de un átomo saturado son muy poco reactivos y para
fines prácticos podemos considerarlos inertes.
 Los enlaces sigma no polares que entran a un átomo insaturado son algo más
reactivos, por el efecto del enlace pi.
 Los enlaces sigma polares son reactivos.
 Los enlaces pi son reactivos.

Otro tipo de reacción es la transposición, donde se redistribuyen los átomos existentes

para formar un isómero de la substancia original. Esta puede ocurrir en cualquier molécula
sin importar el tipo de enlace y el número de enlaces que cambian de lugar, siempre es
par.

72
ALGUNOS ELEMENTOS QUÍMICOS EN LA FUNDICIÓN DEL
HIERRO:
Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a las
aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy
definidos, a continuación se presentan algunos de estos elementos.

Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el
elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se
presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de
maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden
definir o clasificar como se observó en los temas anteriores.

Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento

predominante en la determinación de las cantidades de carbono en las aleaciones de
hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa como endurecedor. Las fundiciones con bajo
contenido de silicio responden mejor a los tratamientos térmicos.

Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del 0.5% sirve para
eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene
baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. También aumenta la fluidez,
resistencia y dureza del hierro.

Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la

temperatura de fusión.

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CONCLUSIÓN
Un enlace iónico es una fuerza de atracción enérgica que mantienen unidos los iones.
Dicho enlace se puede formar entre dos átomos por la transferencia de electrones de la
capa de valencia del otro. Los cationes monoatómicos de los elementos tienen cargas
iguales al número de grupos.
Un enlace covalente es una energía fuerza de atracción que mantiene unidos a dos
átomos por la compartición de sus electrones enlazantes son atraídos simultáneamente
hacia ambos núcleos atómicos y pasan una parte del tiempo cerca de un átomo y otra
parte del tiempo cerca del otro. Sin un par de electrones no es compartido igualmente, el
enlace es polar. Esta polaridad es el resultado de la diferencia que hay en las
electronegatividades de los átomos para atraer hacia ellos los electrones enlazantes.
La regla del octeto predice que los átomos forman suficientes enlaces covalentes para
rodearse de ocho electrones cada uno. Existen excepciones para la regla del octeto, en
particular para los compuestos covalentes de berilio, para los elementos del grupo 3A y
para los elementos del tercer periodo y subsecuentes de la tabla periódica.
Linus Pauling desarrolló un método para determinar las electronegatividades relativas de
la mayoría de los elementos. Esta propiedad (electronegatividad) permite distinguir el
enlace covalente polar del enlace covalente no polar.
Las formulas de Lewis son representaciones sencillas de los electrones de la capa de
valencia de los átomos en las moléculas y los iones. se pueden aplicar reglas sencillas para
dibujar estas formulas. Aunque los átomos de la formula de Lewis satisfacen con
frecuencia la regla del octeto, no son poco comunes las excepciones a esta regla. Se
pueden obtener las formulas de Lewis al seguir las reglas para la escritura, el concepto de
Carga formal con frecuencia ayudara a decidir cual de las varias formulas de Lewis da la
mejor descripción de una molécula o ion.
La Geometría molecular se refiere a la ordenación de los átomos o núcleos en el espacio,
no de los pares de electrones y la Geometría electrónica se refiere a la ordenación
geométrica de los electrones de valencia alrededor del átomo central.
La teoría de enlace de valencia, es una de las aplicaciones de la mecánica cuántica en el
cual se forman orbítales híbridos mediante la combinación y reacomodo de los orbítales
de un mismo átomo. Todos los orbítales híbridos tienen la misma energía y densidad
electrónica y el número de orbítales híbridos es igual al número de orbítales atómicos
puros que se combinan.
La materia presenta tres estados líquido, que son líquido, sólido y gaseoso (aunque se
habla de un cuarto y quinto elemento; plasma y hielo cuántico respectivamente).

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 BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS

Enciclopedia Salvat; seccion química

Enciclopedia Británica
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