TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO
del Istmo

NOMBRE DEL TRABAJO:

UNIDAD 4 “CONTROLADORES” Y UNIDAD 5 “CONTROL
ASISTIDO POR COMPUTADORA”.

NOMBRE DEL CATEDRATICO:

ING. MARTINEZ MARTINEZ TOMAS

NOMBRE DE LOS ALUMNOS:

JULIO ÁNGEL BANTE DE JESÚS
SAMUEL DAVID NICOLÁS HERNÁNDEZ
MIGUEL ÁNGEL ALTAMIRANO ZARATE

ESPECIALIDAD:
INGENIERÍA ELÉCTRICA

GRUPO:
8L

HEROICA CD. DE . JUCHITAN DE ZARAGOZA, OAX. 06 DE JUNIO DE 2017

 CONTENIDO.

4.1. CONTROLADORES
4.1. APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO. ............................................ 2
4.2. MODOS DE CONTROL APLICADOS EN INSTRUMENTACIÓN:
4.2.1 On-Off. On-Off con histéresis. .................................................................................................... 5
4.2.2 Proporcional. .............................................................................................................................. 5
4.2.3 Proporcional + Integral............................................................................................................... 6
4.2.4 Prporcional + Derivativo............................................................................................................. 7
4.2.5 Proporcional + Integral + derivativo........................................................................................... 8
4.3 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR. .............................................................. 8
4.4 SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES ......................................................................................... 9
5.1. CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA
5.1 ADQUISICIÓN DE DATOS. ............................................................................................................ 12
5.2. CONTROL SUPERVISORIO. .......................................................................................................... 13
5.3 CONTROL DIGITAL. ...................................................................................................................... 14
5.4 CONTROL DISTRIBUIDO. .............................................................................................................. 14
5.5 INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL. .................................................................................................... 15
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 4.1. APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO Y LAZO
CERRADO.

Un sistema está integrado por una serie de elementos que actúan conjuntamente y que
cumplen un cierto objetivo. Los elementos que componen un sistema no son independientes,
sino que están estrechamente relacionados entre sí, de forma que las modificaciones que se
producen en uno de ellos pueden influir en los demás.
Un sistema que mantiene una relación establecida entre la salida y la entrada de referencia,
comparándolas y usando la diferencia como medio de control, se denomina sistema de
control realimentado o de lazo cerrado. También existen los sistemas de lazo abierto en los
cuales la salida no afecta la acción de control. En esta sección veremos las características de
cada uno y también sus diferencias.
Sistemas en lazo cerrado:
DEFINICION Y CARACTERÍSTICAS
Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control de lazo
cerrado. En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado se usan
indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal
de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la salida de
realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal de salida y
sus derivadas o/y integrales) a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor
conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de
control realimentando para reducir el error del sistema.
ELEMENTOS BÁSICOS
1. Elemento de comparación: Este elemento compara el valor requerido o de referencia de la
variable por controlar con el valor medido de lo que se obtiene a la salida, y produce una
señal de error la cual indica la diferencia del valor obtenido a la salida y el valor requerido.

2. Elemento de control: Este elemento decide que acción tomar cuando se recibe una señal
de error.
3. Elemento de corrección: Este elemento se utiliza para producir un cambio en el proceso al
eliminar el error.
4. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dónde se va a controlar la variable.
5. Elemento de medición: Este elemento produce una señal relacionada con la condición de
la variable controlada, y proporciona la señal de realimentación al elemento de comparación
para determinar si hay o no error.

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Sistemas en lazo abierto:
DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS

Fig.4.1.1. Sistemas en lazo abierto.

Son los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control. En un sistema en
lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada.
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de
referencia. Por lo tanto, a cada entrada de referencia le corresponde una condición operativa
fija; como resultado, la precisión del sistema depende de la calibración. Ante la presencia de
perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la
práctica, el control en lazo abierto sólo se utiliza si se conoce la relación entre la entrada y la
salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no son
de control realimentado.
ELEMENTOS BÁSICOS
1. Elemento de control: Este elemento determina qué acción se va a tomar dada una entrada
al sistema de control.
2. Elemento de corrección: Este elemento responde a la entrada que viene del elemento de
control e inicia la acción para producir el cambio en la variable controlada al valor requerido.
3. Proceso: El proceso o planta en el sistema en el que se va a controlar la variable.

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 Fig.4.1.2. sistemas de control lazo cerrado vs sistemas de control lazo abierto.
sistemas de control lazo cerrado vs sistemas de control lazo abierto:
Las ventajas de tener una trayectoria de realimentación y, por lo tanto, uno sistema en lazo
cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto son:
1. Más exacto en la igualación de los valores real y requerido para la variable.
2. Menos sensible a las perturbaciones.
3. Menos sensible a cambios en las características de los componentes.
4. La velocidad de respuesta se incrementa y, por lo tanto, el ancho de banda es mayor, es
decir, el intervalo de frecuencias en los que el sistema responderá.

Pero hay algunas desventajas:

1. Hay una pérdida en la ganancia en cuanto a que la función de transferencia de un sistema
en lazo abierto, se reduce de G a G/(1+GH) por una trayectoria de realimentación con una
función de transferencia H.
2. Existe una gran posibilidad de inestabilidad.
3. El sistema es más complejo y, por lo tanto, no sólo más caro, sino más propenso a
descomposturas.

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4.2. MODOS DE CONTROL APLICADOS EN INSTRUMENTACIÓN:

Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como química,
petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc., tienen su propia
terminología; los términos empleados definen las características propias de medida y de
control y las estáticas y dinámicas de los diversos instrumentos utilizados:
Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.
La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los usuarios y
los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente en el campo de la
instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de los términos
empleados se relacionan con las sugerencias hechas por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993)
aprobadas el 26 de mayo de 1995.

4.2.1 On-Off. On-Off con histéresis.

La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados

por el índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor cualquiera
del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente
y descendente.
Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: si en un termómetro
de 0-100 %, para el valor de la variable de 40 °C, la aguja marca 39,9 al subir la temperatura
desde 0, e indica 40,1 al bajar la temperatura desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:

4.2.2 Proporcional.

Otra importante información en el saber como responden los instrumentos. La acción de

control es mostrada por medio de una flecha apuntando hacia a arriba o hacia abajo. La flecha
esta localizada cerca del símbolo del instrumento o abajo del rectángulo que contiene la
información sobre el rango de operación del instrumento.
La flecha indicando hacia arriba indica que el al incrementarse el valor de la señal de
entrada aumenta el valor de la salida también aumenta. Cuando la flecha apunta hacia abajo
funciona de forma contraria, el valor de la salida disminuye mientras el valor de entrada
aumenta.

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 4.2.3 Proporcional + Integral.

La información general se presenta en el titulo del dibujo mientras que las notas están en la
parte inferior. Como en los lazos electrónicos, la información se lee generalmente de
izquierda a derecha.

Fig. 4.2.3.1. Proporcional + Integral.

En este caso el elemento primario del lazo es un orificio, este esta instalado en una tubería
de 1 1/2 de pulgada. La identificación así como el radio están indicados en el dibujo. El
material del proceso es agua. El transmisor, etiquetado como FT-301 tiene dos terminales de
conexión, etiquetadas como S para suministro y O para el puerto de salida. El rango de
operación del instrumento es de 0 a 100" H2O, lo cual esta indicado en el rectángulo
horizontal cercano al instrumento. El suministro de aire es de 20 psig. La flecha apuntando
hacia arriba nos indica que es un transmisor que actúa directamente, esto es, si aumenta la
señal de salida, la señal de entrada también aumenta.

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 La señal neumática del transmisor pasa a través de una caja de empalme que esta montada
en campo (JB 100), del punto 1 continua a la caja JB-200 que esta situada en la parte posterior
del panel. Cabe señalar que las cajas de empalme o conexión para los lazos neumáticos son
cuadrados unidos verticalmente tales como los usados en los lazos electrónicos.
La notación de la línea de identificación adyacente al JB100, indica que la línea
es un tubo del no.28. Esta línea en particular es designada como 28-1, que quiere decir que
es el primer tubo de la línea 28. De JB200 va conectada a la parte posterior del panel, los
tubos están conectados a los cuadros correspondientes al extractor etiquetado como FY-301.
Este ultimo tiene un suministro de aire.

4.2.4 Proporcional + Derivativo.

Fig. 4.2.4.1 Proporcional + Derivativo.

Del extractor FY-301 la señal tiene dos ramificaciones, Es necesario seguir estas dos hasta
llegar a la señal de línea principal. La primer ramificación se conecta a la entrada de un
registrados etiquetado como FR-301.
La segunda se controla a la entrada de un controlador designado como FIC-301. Este tiene
un punto de ajuste de 80 gpm que es visto en el rombo cerca del controlador mientras que la
flecha apuntando hacia abajo indica que actúa inversamente. En el rectángulo horizontal se
muestra el rango de operación que es de 0 a 100 gpm. La salida del controlador es
representada como 28-2. Los dos instrumentos tanto el registrador como el controlador tienen
un suministro de aire de 20 psig.

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 4.2.5 Proporcional + Integral + derivativo.

Fig. 4.2.5.1 Proporcional + Integral + derivativo.

Utilizando como referencia la figura inicial de los lazos neumáticos, se puede observar
que la salida del controlador va conectada al elemento final el cual es una válvula actuador
con diafragma. Cuando el elemento final recibe una señal del controlador, la válvula ajusta
el flujo para mantener el valor del punto de ajuste.

4.3 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR.

La identificación del lazo consiste en la primera letra y un número. Cada instrumento en

un lazo tiene asignado a él el mismo número de lazo y, en caso de una numeración paralela,
la misma primera letra. Cada lazo de instrumentos tiene un único número de identificación
de lazo. Un instrumento común a dos o más lazos podría cargar la identificación del lazo al
cual se le considere predominante.
La numeración de los lazos puede ser paralela o serial. La numeración paralela involucra
el inicio de una secuencia numérica para cada primera letra nueva, por ejemplo: TIC-100,
FRC-100, LIC-100, AL-100, etc. La numeración serial involucra el uso de secuencias
simples de números para proyectar amplias secciones. Una secuencia de numeración de un
lazo puede realizarse con uno o cualquier otro número conveniente, tal como 001, 301 o

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1201. El número puede incorporarse al código de operación; de cualquier manera su uso es
recomendado.
Si un lazo dado tiene más de un instrumento con el mismo identificador funcional, un sufijo
puede ser añadido al número del lazo, por ejemplo: FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1,
TE-25-2, etc. Esto puede ser más conveniente o lógico en un instante dado para designar un
par de transmisores de flujo, por ejemplo, como FT-2 y FT-3 en vez de FT-2A y FT-2B. Los
sufijos pueden ser asignados de acuerdo a los siguientes puntos:
1) Se pueden usar sufijos tales como A, B, C, etc.
2) Para un instrumento tal como un multipunto que registra los números por puntos de
identificación, el elemento primario puede ser numerado TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc.,
correspondiendo al punto de identificación del número.
3) Las subdivisiones de un lazo pueden ser designadas serialmente alternadas con letras como
sufijos y números.
Un instrumento que desempeña dos o más funciones puede ser designado por todas sus
funciones, por ejemplo un registrador de flujo FR-2 con una presión PR-4 puede ser
designada FR-2/PR-4. Y dos registradores de presión pueden ser PR-7/8, y una ventana como
anunciador común para alarmas de altas y bajas temperaturas puede ser TAHL-21.
Los accesorios de instrumentación tales como medidores de presión, equipo de aire, etc.,
que no están explícitamente mostrados en un diagrama, pero que necesitan una designación
para otros propósitos pueden ser etiquetados individualmente de acuerdo a sus funciones y
podría usarse la misma identificación del lazo como estos sirven directamente al lazo. La
aplicación de una designación no implica que el accesorio deba ser mostrado en el diagrama.
Alternativamente los instrumentos pueden ser usados con el mismo número de etiqueta
con el cual ha sido asociado el instrumento, pero aclarando las palabras agregadas.
Las reglas para la identificación del lazo no necesitan ser aplicados a los instrumentos y
accesorios. Un usuario u operador puede identificar a estos por otros medios.

4.4 SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES

Los diagramas de instrumentación del proceso o diagramas de instrumentación y tuberías

(P&ID's) son una buena fuente de información incluyendo todas las variables del proceso en
el sistema como también la información de cada uno de los instrumentos en los lazos.
Cuando se necesita una mas información especifica y detallada es necesario utilizar otros
tipos de diagramas como es un diagrama de lazo de instrumentación. El diagrama de lazo nos
permite una mejor comprensión de cómo opera el lazo.

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 Esta información nos permite identificar las conexiones entre los dispositivos, la acción
de los componentes y las rutas de comunicación.
El contenido del diagrama de lazo esta compuesto por la representación de la información
del lazo de instrumentación. Este contiene toda la información de las conexiones eléctricas y
de tuberías asociadas. Todas las interconexiones de punto a punto están identificados por
medio de números o códigos de colores para identificar los conductores, multitubos
neumáticos, y los tubos neumáticos e hidráulicos. Sumado a esto el diagrama nos puede
indicar información de gran ayuda para identificar información especial como características
especiales, funciones de apagado de seguridad y circuitos de seguridad. Suministros de
energía, fuentes de energía, suministro de aire, suministro de fluido hidráulico, tensión,
presión o cualquier parámetro aplicable.

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 5.1 ADQUISICIÓN DE DATOS.

El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico como voltaje,

corriente, temperatura, presión o sonido. La adquisición de datos basada en PC utiliza una
combinación de hardware modular, software de aplicación y una PC para realizar medidas.
Mientras cada sistema de adquisición de datos se define por sus requerimientos de aplicación,
cada sistema comparte una meta en común de adquirir, analizar y presentar información. Los
sistemas de adquisición de datos incorporan señales, sensores, actuadores,
acondicionamiento de señales, dispositivos de adquisición de datos y software de aplicación.
La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras del
mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser manipulados por un
ordenador u otras electrónicas (sistema digital). Consiste, en tomar un conjunto de señales
físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y digitalizarlas de manera que se puedan procesar
en una computadora o PAC.
Se requiere una etapa de condicionamiento, que adecua la señal a niveles compatibles con
el elemento que hace la transformación a señal digital. El elemento que hace dicha
transformación es el módulo de digitalización o tarjeta de Adquisición de Datos (DAQ).
A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el analógico y el
digital, si bien es cierto que el primero es el más usado en países del tercer mundo como el
nuestro; el segundo es hasta hoy, el más ventajoso a emplear en los procesos industriales.
Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente con números puros y ser ideal para la
resolución de problemas numéricos. Asi mismo la alta velocidad conseguida en las señales
de mando a los diversos instrumentos de control, permite mantener el set piont casi constante
y monitoreado en todo momento.
Sin embargo este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de que al
muestrear el proceso pierde parte de la información. Lo anterior puede ser corregido con
complejos algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico en cuestión de costos, el
control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e interacción amigable en la
modificación de parámetros y variables que operan en el proceso.
El control digital asistido por computador puede:
Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor producción con menores
costes gracias a la utilización eficiente del material y del equipo.
Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es casi inmediata.

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 5.2. CONTROL SUPERVISORIO.

La expresión “SCADA” está compuesta por las iniciales de la denominación inglesa

“Supervisory Control And Data Adquisition”, que en nuestro idioma se traduce como
“Control Supervisorio y Adquisición de Datos”. Sin embargo, dado que los primeros sistemas
de supervisión se originaron en los Estados Unidos, se ha generalizado el uso de las siglas
SCADA para aludir a dichos sistemas.
Se trata de un sistema capaz de obtener y procesar información de procesos industriales
dispersos y de actuar en forma remota sobre los mismos. Esto significa que permite
supervisar simultáneamente procesos e instalaciones industriales distribuidas en grandes
áreas, tales como las redes de distribución eléctrica, oleoductos, gasoductos, etc. Fig. 5.2.1.
Un SCADA no debe confundirse con un Sistema de Control Distribuido (DCS, Distributed
Control System), aunque actualmente los principios y tecnologías que utilizan son muy
similares. Su principal diferencia consiste en que los sistemas de control distribuido,
normalmente se usan para controlar procesos industriales más complejos y restringidos al
perímetro de una planta; por ejemplo, los sistemas de control de una refinería, los de una
planta de GLP, etc.
El SCADA describe un número de unidades terminales remotas (RTU´s, Remote
Terminal Units) instaladas en las cercanías del proceso, las cuales se comunican con una
estación maestra (MTU, Master Terminal Station) ubicada en una sala de control central.

Fig. 5.2.1. Control supervisorio.

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 5.3 CONTROL DIGITAL.

En el control digital que apareció hacia los años 1960, el computador llevaba a cabo todos
los cálculos que realizaban individualmente los controladores P, P+I, P+I+D generando
directamente las señales que van a las válvulas. Este tipo de control se denomina (control
digital directo), el computador esta enlazado con el proceso.
El DDC permite una transferencia automático manual sin perturbaciones y admite una
fácil modificación de las acciones y de las configuraciones de los sistemas de control lo cual
es muy importante en la puesta en marcha de la planta. El DDC tiene la ventaja sobre los
controladores convencionales de estar provisto de un calibrado automático que corresponde
a las acondiciones de operación instantánea. Es decir, el computador ajusta la calibración de
sus algoritmos de acuerdo con una función predeterminada de la variable medida o de una
combinación de variables en lugar de requerir periódicamente la calibración individual de
cada instrumento por un instrumentista o especialista tal como acurre en los instrumentos
convencionales.
Sistema de control que realiza un aparato digital que establece directamente las señales
que van a los elementos finales de control.

5.4 CONTROL DISTRIBUIDO.

La rápida adopción de la PC en los últimos 20 años generó una revolución en la

instrumentación de ensayos, mediciones y automatización. Un importante desarrollo
resultante de la ubicuidad de la PC es el concepto de instrumentación virtual, el cual ofrece
variados beneficios a ingenieros y científicos que requieran mayor productividad, precisión
y rendimiento.
Un instrumento virtual consiste de una computadora del tipo industrial, o una estación de
trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware económico, tales como
placas para insertar, y manejadores (drivers) que cumplen, en conjunto, las funciones de
instrumentos tradicionales. Los instrumentos virtuales representan un apartamiento
fundamental de los sistemas de instrumentación basados en el hardware a sistemas centrados
en el software que aprovechan la potencia de cálculo, productividad, exhibición y capacidad
de conexión de las populares computadoras de escritorio y estaciones de trabajo. Aunque la
PC y la tecnología de circuitos integrados han experimentado avances significativos en las
últimas dos décadas, es el software el que realmente provee la ventaja para construir sobre
esta potente base de hardware para crear los instrumentos virtuales, proveyendo mejores
maneras de innovar y de reducir los costos significativamente. Con los instrumentos
virtuales, los ingenieros y científicos construyen sistemas de medición y automatización que
se ajustan exactamente a sus necesidades (definidos por el usuario) en lugar de estar limitados
por los instrumentos tradicionales de funciones fijas (definidos por el fabricante).

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 Figura 5.4.1. LabVIEW.

5.5 INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL.

En este esquema, que es el más difundido a nivel industrial en la actualidad se utilizan

computadoras o microcontroladores para reemplazar los lazos de control individuales que en
el esquema antiguo se implementaban con controladores analógicos. Además se usa una gran
computadora de gran capacidad para realizar la función de supervisora que ya se describió
en el esquema supervisor anterior, con la diferencia que en el nuevo esquema dicha
computadora se auxilia de subsistemas que controlan una red local que sirve de interfaz de
comunicación con cada controlador.

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