ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS

W.P.S. SEGUN CODIGO D1.1-2015

A.N.S.I./A.W.S.

Preparado por: Ing. William José Mendoza

1
 CAPITULO I

LAS ESPECIFICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA SON

EXPLICADOS PARA AYUDAR A LOS INGENIEROS DE DISEÑO DE
ACUERDO CON EL CÓDIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL EN ACERO
D1.1-2015 ANSI / AWS.

I.1.- LO QUE TODO INGENIERO DEBE CONOCER ACERCA DE

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS.

La especificación de procedimiento de soldadura (W.P.S) significa la

combinación de las variables usadas para realizar cierta soldadura. Los términos
“procedimiento de soldadura”, o procedimiento también se pueden usar.

Como mínimo, la W.P.S depende del proceso, especificación, clasificación y

diámetro del electrodo; características eléctricas, especificación del metal base;
temperatura mínima de precalentamiento entre pasadas; corriente de soldadura;
voltaje del arco, velocidad de avance; posición de la soldadura; tratamiento térmico
post soldadura, velocidad de flujo y tipo de gas de protección y detalles del diseño
de la junta.

I.2.- EFECTOS DE LAS VARIABLES DE SOLDADURAS

Los efectos de las variables son algo dependiente del proceso de soldadura
que se usa, pero generalmente tiende a aplicar a todos los procesos. Es importante
distinguir entre corrientes constantes (cc) y voltaje constante (cv) en los sistemas
eléctricos de soldaduras. En la soldadura por arco con electrodos revestidos -
S.M.A.W- siempre se realiza con sistemas de corrientes continuas. La soldadura por
arco con electrodo tubular – F.C.A.W- y la soldadura al arco con metal y protección
de gas – G.M.A.W- generalmente son desarrolladas con sistemas de voltaje
constante. La soldadura por arco sumergido – S.A.W- puede utilizar ambos.

2
 AMPERAJE: es una medida de la cantidad de corriente que fluye a través del
electrodo y la pieza a soldar. Es una variable primaria en el cálculo de la entrada de
calor (H). Generalmente un aumento en el amperaje significa mayor velocidad de
deposición, penetración más profunda y más dilución. El amperaje puede ser
medido con un amperímetro o un reóstato (derivación eléctrica). El rol del amperaje
es mejor comprendido en el contexto de las consideraciones de la entrada de calor y
la densidad de corriente. Para soldaduras con voltaje constante, un aumento en la
velocidad de alimentación del alambre directamente aumentara el amperaje. Para
el proceso de S.M.A.W. con corriente constante, el selector de la maquina
determina el amperaje básico, aunque cambie con la longitud del arco (controlada
por el soldador) cambiará el amperaje. Mayores longitudes de arco reduce el
amperaje.

VOLTAJE DEL ARCO: está directamente relacionado con la longitud del arco.
Cuando la longitud del arco aumenta el voltaje aumenta, así como lo demanda la
protección del arco. Para soldaduras de voltaje constante, el voltaje es inicialmente
determinado por el selector de la maquina, así la longitud del arco es relativamente
fija. Para el proceso de S.M.A.W en sistema con corriente constante el voltaje del
arco se determina por la longitud del arco el cual es manipulado por el soldador.
Cuando las longitudes del arco son incrementadas en el proceso S.M.A.W. el voltaje
del arco aumenta y el amperaje disminuye y cuando las longitudes del arco
disminuyen el voltaje del arco disminuye y el amperaje aumenta. El voltaje del arco
también controla el ancho del cordón de la soldadura, con voltajes mayores se
generan cordones de soldaduras más anchos. El voltaje del arco tiene un efecto
directo en el cálculo de la entrada de calor (H).

El voltaje en un circuito de soldadura no es constante, pero se compone de

una serie de caídas de voltajes. Por ejemplo, asuma que una fuente de energía
suministra un voltaje total al sistema de 40 Voltios. Entre la fuente de energía y la
pinza de soldar existe una caída de voltaje de tal vez de 3V asociado con la entrada
de la resistencia del cable desde el punto de la conexión del cable de tierra al
Terminal de la fuente de potencia, existe una caída de voltaje adicional de 7 Voltios,
restando 3 y 7V de los 40V originales nos da 30V para el arco.

Sin embargo es importante que los voltajes usados para monitorear los
procedimientos de soldadura se reconozcan aproximadamente cualquier pérdida en
el circuito de soldadura.

3
 La forma mas precisa para determinar el voltaje del arco es midiendo la caída
del voltaje entre el tubo de contacto y la pieza a soldar. Esto no es práctico para la
soldadura semiautomática, así que el voltaje es típicamente desde un punto en el
alimentador de alambre (donde se realiza la conexión de la pistola con el cable) a la
pieza a soldar. Para el proceso de S.M.A.W. el voltaje no es usualmente
monitoreado, dado que cambia constantemente y no puede ser controlado a
excepción por el soldador.

VELOCIDAD DE AVANCE: se mide en pulgadas/min., es la velocidad a la cual

el electrodo se desplaza con respecto a la junta. Las otras variables permanecen
iguales, la velocidad de avance tiene un efecto inverso en la dimensión de los
cordones de soldadura. Cuando la velocidad de avance aumenta el tamaño del
cordón disminuye. La velocidad de avance es una variable clave en el conjunto de la
entrada de calor, reduciendo la velocidad de avance aumenta la entrada de calor.

VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE (WFS): es una medida de

velocidad a la cual el electrodo pasa a través de la pistola de soldar y es
suministrado al arco, medido típicamente en pulgadas por minuto, la velocidad de
deposición es directamente proporcional a la velocidad de alimentación del
alambre, y relacionada directamente al amperaje.

Cuando todas las demás condiciones se mantienen constantes (por ejemplo;

el mismo tipo de electrodo, diámetro y extensión y el voltaje del arco), un
incremento en la velocidad de alimentación del alambre directamente conducirá a
un aumento del amperaje. Para menores velocidades de alimentación de alambre,
la relación de la velocidad de alimentación del alambre con respecto al amperaje es
relativamente lineal y constante. Para velocidades de alimentación mayores, esta
relación puede aumentar, resultando una velocidad de deposición mayor por
amperio pero a expensas de la penetración.

La velocidad de alimentación del alambre (Wire feed speed, W.F.S) es el

método preferido de los procedimientos de soldadura que mantienen los procesos
de voltaje constante. La W.F.S puede ser ajustada independientemente, y medida
directamente, indiferente de las otras condiciones de la soldadura. Es posible usar
amperaje como una alternativa para la W.F.S., aunque el amperaje resultante para
una W.F.S. dada puede variar, dependiendo de la polaridad diámetro del electrodo,
tipo de electrodo y extensión del electrodo. Muchos códigos siguen reconociendo el
amperaje como el método primario para la documentación de los procedimientos. El
4
código D1.1 permite el uso del control de la W.F.S en vez del amperaje
proporcionando una tabla que relaciona al amperaje con la velocidad de
alimentación del alambre la cual es disponible para la comparación.

Las hojas de especificación suministradas por el fabricante de los metales de

relleno proveen datos de estas relaciones.

EXTENSIÓN DEL ELECTRODO (ESO): Es la distancia desde el tubo de contacto

hasta el extremo del electrodo. Esto solo se adapta a los sistemas de soldaduras que
usan sistemas automáticos de alimentación del alambre. Cuando la extensión del
electrodo aumenta en sistema de voltaje constante, la resistencia eléctrica del
electrodo aumenta, causando que el electrodo se caliente. Esto se conoce como
calentamiento por resistencia, o “I2 R heating”. Cuando la cantidad de
calentamiento aumenta, la energía requerida del arco para fundir el electrodo
disminuye y la deposición aumenta. Cuando la extensión del electrodo es
aumentada sin ningún cambio en la W.F.S; el amperaje diminuirá. Esto origina
menor penetración y menor dilución. Con el aumento de la extensión del electrodo,
es común aumentar el voltaje de la maquina, regulando para compensar las caídas
de voltajes mayores que atraviesan el electrodo.

En sistemas de voltajes constantes, es posible aumentar simultáneamente

tanto la extensión del electrodo y la velocidad de alimentación del alambre y
mantener la corriente constante. Esto produce velocidades de deposición mayores.
Otras variables de soldaduras tales como voltaje y velocidad de avance pueden ser
ajustadas para mantener un arco estable y para asegurar una soldadura de calidad.
La extensión variable del electrodo debe estar siempre dentro del manejo
recomendado por el fabricante.

DIÁMETRO DEL ELECTRODO: Es otra variable crítica. Electrodos con

diámetros mayores transportan mayores corrientes de soldadura. Para un amperaje
fijo, sin embargo, los electrodos de diámetros menores producen mayores
velocidades de deposición.

POLARIDAD: Es la dirección del flujo de corriente. Polaridad positiva se logra

cuando el cable del electrodo o pinza porta-electrodo se conecta al Terminal o polo
positivo en maquinas de corriente directa (DC). La polaridad negativa ocurre cuando
el cable de la pieza a soldar se conecta al Terminal o polo positivo y el cable de la
pinza porta-electrodo al Terminal negativo. Cuando se usa corriente alterna (A.C.)
5
no se mantiene la polaridad dado que el electrodo es alternativamente positivo en
medio ciclo de la onda y negativo en la otra media onda.

El proceso por arco sumergido S.A.W es el único proceso que comúnmente

usa polaridad negativa o positiva para el mismo tipo de electrodo. La corriente
alterna también puede ser usada.

Para una W.F.S fija, un electrodo por arco sumergido S.A.W requiere más
amperaje con polaridad positiva que con negativa. La corriente alterna muestra
ambas características de las polaridades negativas y positivas.

El campo magnético que rodea cualquier conductor de corriente directa (DC)

puede causar un fenómeno conocido como soplo de arco, donde el arco es
físicamente desviado. El problema es mayor para corrientes más altas. La corriente
alterna es menos propensa al soplo del arco y se usa algunas veces para corregir
este fenómeno.

ENTRADA DE CALOR: Es proporcional al amperaje de la soldadura,

multiplicado por el voltaje del arco, dividido por la velocidad de avance. Mayores
entradas de calor corresponden a áreas de sección transversal de soldaduras
mayores, y zonas afectadas por el calor, (H.A.Z.) mayores, las cuales pueden afectar
negativamente las propiedades mecánicas en esa región. Entrada de calor mayor
generalmente causa una disminución leve en la resistencia a la fluencia y a la
tracción en el metal de la soldadura, y generalmente menor tenacidad debido a la
interacción del tamaño del cordón y la entrada de calor.

DENSIDAD DE CORRIENTE: Se determina dividiendo la intensidad de la

corriente de soldadura entre el área de la sección transversal del electrodo. Para
electrodos sólidos, la densidad de la corriente es proporcional a I/d2. Para
electrodos tubulares, donde la corriente es conducida por la envoltura tubular
metálica, y es relacionada al área de la sección transversal metálica. Cuando la
densidad de corriente aumenta, la velocidad de deposición y la penetración
aumenta. Esto es llevado a cabo por el aumento del amperaje o disminución del
tamaño del electrodo. Una pequeña disminución en el diámetro afecta
significativamente la velocidad de deposición y la penetración.

TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO Y ENTRE PASADAS: Se usa para

controlar las tendencias al agrietamiento, típicamente en el metal base. Para la
6
mayoría de los aceros al carbono-magnesio-silicio, una temperatura entre pasadas
moderada facilita buena resistencia a la tenacidad. Las temperaturas de
precalentamiento y entre pases mayores de 550 ºF pueden afectar negativamente la
tenacidad. Cuando el metal base recibe poco o nada de precalentamiento, el
enfriamiento rápido resultante puede conducir al deterioro de la tenacidad. El
control cuidadoso de la temperatura de precalentamiento entre pases es crítico.

I.3.- PROPÓSITO DE LAS ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE

SOLDADURAS.

Los valores particulares para las variables discutidas antes tienen un efecto
significante en la calidad de la soldadura, propiedades mecánicas y la productividad.
Es sin embargo, crítico que aquellos valores de procedimientos usados en la
fabricación y montaje sean apropiados para los requerimientos específicos del
código aplicable y las especificaciones del trabajo. Muchos puntos deben ser
considerados cuando se seleccionan los valores de los procedimientos de
soldaduras. Mientras todas las soldaduras deben alcanzar la fusión para asegurar su
resistencia, el nivel requerido de penetración es una función del diseño de la junta
en el tipo de soldadura. Todas las soldaduras son requeridas para entregar una
cierta resistencia a la tracción y/o fluencia. No todas las soldaduras son requeridas
para entregar niveles mínimos específicos de tenacidad. Los niveles aceptados de
socavación y porosidad son una función del tipo de carga aplicada a la soldadura.
Los medios más eficientes para presentar estas condiciones pueden determinarse
por técnicos de soldaduras expertos e ingenieros quienes producen especificación
de procedimientos de soldaduras escritos y comunican aquellos requerimientos a
los soldadores por medio de estos documentos. La W.P.S es la herramienta primaria
usada para comunicar al soldador, supervisor e inspector como una soldadura
específica debe realizarse. La conveniencia de una soldadura realizada por un
soldador diestro de acuerdo con los requerimientos de una W.P.S solo puede ser
tan buena como la W.P.S. misma.

La habilidad de un soldador para seguir las instrucciones en una W.P.S escrita

es determinada por los ensayos de la calificación del soldador (D1.1- 2015, parágrafo
C-4.2.2) pag. 501. El soldador no debe conocer como o porque cada variable en
particular fue seleccionada, aunque estos valores deben ser usados en la producción
de la soldadura. El inspector es requerido para asegurar que toda la soldadura se

7
realiza de acuerdo con la W.P.S., observando la técnica de cada soldador en un
periodo básico (D1.1-2015, parágrafo C-6.5) pag. 522.

El código de soldadura estructural en acero requiere procedimientos de

soldaduras escritos para toda la fabricación ejecutada. Estas W.P.S. requieren que
sean por escrito, indiferente de que estén precalificadas o calificadas mediante
ensayos. Cada constructor o fabricante es responsable del desarrollo de las W.P.S.
aparentemente aun existe confusión acerca de este asunto. Un concepto falso
predominante es que si los parámetros actuales bajo el cual la soldadura será
desarrollada presentan todas las condiciones de estatus “precalificado”, las W.P.S
escritas no son requeridas. Esto no es cierto.

Las W.P.S son los medios primarios de comunicación para todas las partes
involucradas. Por consiguiente deben estar disponibles para los capataces,
inspectores y soldadores. Existen muchas maneras para suministrarlas, pero
indiferentemente del método, las W.P.S. deben estar disponibles para aquellas
personas autorizados para utilizarlas.

En consideración a calidad y productividad, es la mejor intención del

contratista asegurar que se mantenga comunicación eficiente con todas las partes
involucradas. En cuanto a calidad, los limites de la operación apropiada del proceso
de soldadura en particular y el electrodo para el acero, diseño de junta y posición de
la soldadura debe ser comprendido. Obviamente el electrodo en particular
empleado para operar con la polaridad apropiada, uso apropiado de gases de
protección y mantener los niveles de amperaje apropiados para el diámetro del
electrodo y para el espesor del material sobre el cual la soldadura se va a
desarrollar. Otro asunto que no puede ser tan obvio, por ejemplo, el
precalentamiento requerido para una aplicación en particular es una función de los
grados del acero involucrado, los espesores del material y el tipo de electrodo
empleado (con bajo hidrogeno o no). Todo esto puede ser comunicado por escrito
por medio de la W.P.S.

La falta de conformidad con los parámetros trazados en la W.P.S. puede

resultar en una soldadura que no presenta los requerimientos de calidad impuestos
por el código o las especificaciones del trabajo.

8
 Para evitar actividades innecesarias tales como la remoción y reemplazo de
una soldadura inaceptable, mediante una clara comunicación tiene ramificaciones
económicas y calidad obvia.

Existen otros factores económicos a considerar también en una manera más

general, el costo de la soldadura es inversamente proporcional a la velocidad de
deposición. La velocidad de deposición en cambio está directamente vinculada a
W.F.S. de la soldadura semiautomática.

Si es aceptable por ejemplo realizar una soldadura dada con una W.F.S. de
200pulg / min., por tanto una soldadura hecha a 160 pulg / min. (La cual puede
presentar todos los requerimientos de calidad) costaría aproximadamente 25% más
que la soldadura realizada con procedimiento optimo. De acuerdo con los valores la
W.P.S. ayudan a asegurar la calidad de la soldadura y la construcción económica.

De acuerdo con los requerimientos mínimos del código no puede ser

adecuado, y los requerimientos adicionales, tales como impuestos por un contrato,
pueden ser comunicados a través de la W.P.S. Por ejemplo, el código D1.1-2015
permite el uso de un E71T-11 F.C.A.W. para soldaduras de pasadas múltiples sin
ninguna restricción en el espesor de la plancha. El electrodo E71T-11 de la Lincoln
Electric tiene un máximo de restricción de un espesor impuesto por el fabricante de
½ pulgadas (12,7mm). Este requerimiento adicional puede ser incorporado en la
aplicación de la W.P.S. Otras recomendaciones que pueden ser impuestas por el
fabricante del acero, fabricante del electrodo u otros pueden y deberían ser
documentados en la W.P.S.

I.4.- ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

PRECALIFICADO.

El código D1.1 AWS-2015 permite el uso de W.P.S precalificado. Las W.P.S

precalificadas son aquellas que el comité del D1.1 AWS-2015 ha determinado que
tiene una historia de ejecución aceptable, y no están sometidas a una calificación
impuesta por otros procedimientos de soldadura. El uso de W.P.S. precalificado no
excluye los requerimientos en un formato escrito y que sean usados soldadores
debidamente calificados.
Todos los suministros de destrezas impuestos en la sección de fabricación
del código aplican a las W.P.S. precalificadas. El único requerimiento del código que

9
se exceptúa para la precalificación es el ensayo mecánico y no destructivo requerido
para ensayo de calificación de procedimientos de soldaduras.

Los procedimientos de soldaduras precalificados deben estar de acuerdo con

todos los requerimientos precalificados en el código. La falla se ajusta con una
simple condición de precalificada que elimina la oportunidad para que el
procedimiento de soldadura sea precalificado. A fin de que una W.P.S. sea
precalificada, las siguientes condiciones deben ser conocidas:
 El proceso de soldadura debe ser precalificado. Solo S.M.A.W, S.A.W., G.M.A.W.
y F.C.A.W. (excepto G.M.A.W-S) pueden ser precalificados (D1.1-2015, parágrafo
3.2.1) pag. 45.
 La combinación del metal base/relleno debe ser precalificado. Los metales base
precalificados, metales de relleno y las combinaciones son mostrados en D1.1-
2015, parágrafo 3.3 pag. 45, tabla 3.1 págs. 49, 50, 51, 52.
 El precalentamiento mínimo y temperatura entre pasadas prescrito en D1.1-
2015, parágrafo 3.5 pag. 46, tabla 3.3 pags. 57, 58, 59 debe ser empleado.
 Requerimientos específicos para varios tipos de soldaduras debe mantenerse.
Las soldaduras de filetes deben ser de acuerdo con D1.1-2015 parágrafo 3.9, pag.
47. Las soldaduras de tapón y acanaladas de acuerdo con D1.1-2015 parágrafo
3.10 pag. 47, Para soldaduras de ranuras, si la penetración de la junta es parcial
o completa, las dimensiones requeridas se muestran en D1.1-2015, parágrafo
3.11 pag. 47.

Aun si los detalles de juntas precalificados son empleados, el procedimiento

de soldadura debe ser calificado mediante ensayos si otras condiciones
precalificadas no se conocen. Por ejemplo, si un detalle precalificado es usado en un
acero que no figure en ninguna lista, los procedimientos deben ser calificados
mediante ensayos. El estatus de precalificado requiere estar de acuerdo a una
variedad de parámetros procedimentales ampliamente contenido en D1.1-2015,
tabla 3.7 pag. 62, incluyendo diámetros máximos de electrodos, corriente de
soldadura, espesor del pase de raíz, espesor del pase de relleno, tamaño de la
soldadura de filete pasada simple y capas de soldadura pasada simple. Además de
los requerimientos precedentes, la soldadura desarrollada con la W.P.S.
precalificada debe estar de acuerdo con las otras provisiones del código contenido
en la sección de fabricación de D1.1-2015, pag. 165.
El código no supone que una W.P.S. automáticamente alcanzará las
condiciones de calidad requeridas por el código. Es responsabilidad del contratista

10
asegurar que los parámetros particulares relacionados dentro de los requerimientos
de W.P.S. precalificados son apropiados para la aplicación específica.

Considere una W.P.S. hipotética para realizar una soldadura de filete de ¼”de
pulgada (6,35mm) en un acero A36 de 3/8” de espesor en posición plana. El tipo de
soldadura y el acero son precalificados. Se selecciona el proceso de soldadura por
arco sumergido S.A.W. precalificado. El metal de relleno seleccionado es F7A2-EM
12K, presentando los requerimientos del D1.1-2015, tabla 3.1 págs. 49, 50, 51, 52.
No se especifica precalentamiento ya que no sería requerido de acuerdo al D1.1-
2015, tabla 3.3 págs. 57, 58, 59. El diámetro del electrodo seleccionado es 3/32”
pulgadas (2,38mm), menor que ¼” al máximo especificado en D1.1-2015, tabla 3.6
pag. 61. El máximo tamaño de la soldadura de filete pasada simple en la posición
plana, de acuerdo a D1.1-2015, tabla 3.6 pag. 61, es ilimitado, así que el tamaño de
filete de ¼” puede ser calificado. El nivel de corriente seleccionado para hacer esta
soldadura de filete en particular es de 800 amp, menor que los 1000 amp. al máximo
especificado en D1.1-2015, tabla 3.6 pag. 61.
Sin embargo, el nivel de amperaje impuesto en el diámetro del electrodo
para el espesor del acero sobre el cual se va a realizar no presentaría los
requerimientos del D1.1-2015, parágrafo 5.3.1.2 pag. 165. Esto muestra que de
acuerdo con todas las condiciones precalificadas no garantizan que las
combinaciones de las variables seleccionadas generaran siempre una soldadura
aceptable.

Es responsabilidad del contratista es verificar las conveniencias de los

parámetros sugeridos antes de que el soldador aplique el procedimiento actual en
un proyecto, aunque el ensayo de comprobación no necesita ser sometido a un
cambio pleno de los ensayos de calificación de procedimientos impuestos por el
código.

Los ensayos típicos serán realizados para determinar la calidad del depósito
de la soldadura (fusión, libre de inclusiones de escorias, unión de cordones de
soldaduras). La plancha podría ser examinada por ensayos no destructivos o como
comúnmente se hace, cortada, pulida, y atacada con acido. Las soldaduras hechas
con W.P.S. precalificadas que presentan requerimientos dimensionales físicos
(tamaño de soldadura de filete, niveles máximos de refuerzos y requerimientos del
perfil superficial) y dignas de confianza (fusión adecuada, y libre de excesivas
inclusiones de escorias y porosidad) presentarían los requerimientos de resistencia y

11
ductilidad impuestos por el código para procedimientos de soldaduras calificados
mediante ensayos.

I.5.- GUÍA PARA PREPARAR LA ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS

DE SOLDADURAS PRECALIFICADAS

Cuando se desarrolla W.P.S. precalificadas, el punto de inicio son unos

parámetros apropiados de soldaduras para la aplicación a ser considerada. Los
parámetros para soldadura sobre cabeza naturalmente variarán de aquellos
requeridos para la posición plana. El espesor del material dispone el tamaño de los
electrodos y correspondientes niveles de corrientes. Los metales de rellenos
específicos seleccionados reflejarán los requerimientos de la resistencia de la junta.
Muchos otros puntos deben ser considerados. Dependiendo del nivel de
familiaridad y comodidad que el contratista tiene con los valores particulares
seleccionados, un modelo de soldadura puede ser apropiado. Una vez que los
parámetros son establecidos, es esencial inspeccionar cada uno de los parámetros
que estén de acuerdo con el D1.1. El próximo paso es documentar por escrito, los
valores de la W.P.S. el fabricante puede utilizar cualquier formato conveniente. Un
formato de muestra es incluido en el anexo M del código D1.1-2015, pag. 387.

I.6.- PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS CALIFICADOS MEDIANTE

ENSAYOS

Existen dos razones primarias del porque los procedimientos de soldadura

pueden ser calificados mediante ensayos. En primer lugar, puede ser un
requerimiento contractual. Segundo, una o mas condiciones específicas encontradas
en la producción puede desviarse de los requerimientos precalificados.
En cada caso, un ensayo de soldadura puede ser hecho antes de establecer la
W.P.S. final.
El primer paso en la calificación de un procedimiento de soldadura mediante
ensayos es determinar el procedimiento a calificar. Las mismas fuentes citadas para
los puntos de inicio de las W.P.S. precalificadas podrían ser usadas para las W.P.S.
calificadas mediante ensayos. En el caso más simple, las condiciones exactas que
serán encontradas en producción serán repetidas en el ensayo de la calificación del
procedimiento. Los parámetros para el ensayo de soldadura son registrados en un
registro de calificación de procedimiento (P.Q.R.). Los valores actuales usados deben
ser registrados en este documento.
12
 El voltaje por ejemplo, puede ser de 30V, pero actualmente 29 Voltios fueron
usados en la plancha. Los 29V deben ser registrados.
Después que la plancha del ensayo es soldada y enfriada, es sometida a
inspección visual y no destructiva como lo prescribe el código. La calificación de los
ensayos son descritos en D1.1-2015 parágrafo 4.5, pag. 110.

Para que sean aceptables, las planchas del ensayos deben primero pasar la
inspección visual seguida de examinación no destructiva (N.D.E.) (D1.1-2015,
parágrafos 4.9.1, 4.9.2), pag. 111 y 112 respectivamente Según la opción del
contratista pueden usarse ensayos radiográficos (R.T.) o ensayo por ultrasonido
(U.T.).

Los ensayos mecánicos requeridos involucran ensayos de doblez (seguridad)

macro-ataque (seguridad) y ensayos de tracción de sección reducida (resistencia).
Para la calificación de procedimientos en acero con propiedades mecánicas
significativamente diferente, es aceptable una muestra de doblez longitudinal (D1.1-
2015, parágrafo 4.9.3.2), pag. 112. Todos los ensayos de tracción del metal de la
soldadura son requeridos para metales de relleno que no figuran en ninguna lista.

La naturaleza de las muestras de doblez es una función del espesor del acero
involucrado. El número y tipo de ensayos requeridos están definidos en D1.1-2015,
tablas 4.2, págs. 121 y 122, y tablas 4.3 y 4.4, pag. 123.
Una vez que el número de ensayos son determinados, la plancha de ensayo
es seccionada y las muestras maquinadas para el ensayo. Los resultados de los
ensayos son registrados en el P.Q.R. de acuerdo con el código D1.2015, si los
resultados del ensayo presentan todos los requerimientos prescritos, el ensayo es
exitoso y los procedimientos de soldadura pueden estar soportados por un P.Q.R
exitoso. Si los resultados del ensayo son desafortunados, el P.Q.R no puede ser
usado para respaldar la W.P.S.
Es importante conservar los P.Q.R de los ensayos exitosos, ya que pueden ser
valiosos en el futuro cuando otro procedimiento de soldadura similar sea
contemplado para el ensayo.
El criterio de aceptación para varios ensayos está preescrito en el Código. Los
limites específicos en el tamaño, ubicación, distribución y tipo de indicación de las
muestras de doblez están prescritos en D1.1-2015, parágrafo 4.9.3.3, pag. 112.

13
I.7.- ESCRITURA DE LAS W.P.S DE PQR EXITOSOS

Cuando los ensayos requeridos son exitosos, los procedimientos de

soldaduras pueden ser escritos del P.Q.R. los valores registrados en el P.Q.R. son
transcritos en un formato separado, ahora conocido como W.P.S.

Es posible escribir una o más W.P.S de un P.Q.R. exitoso. Los procedimientos

de soldaduras que son lo suficientemente similar para aquellos ensayados pueden
ser soportados por el mismo P.Q.R. variaciones importantes de aquellas
condiciones, sin embargo requiere calificación adicional del ensayo.

Cambios lo suficientemente significativos para garantizar ensayos adicionales

(recalificación) son considerados variables esenciales, y estas aparecen en D1.1-
2015, tablas 4.5, págs. 124, 125, y 126 y tabla 4.6, pag. 127 y tabla 4.7 págs. 128 y
129.

Por ejemplo, considere un procedimiento calificado S.M.A.W. mediante

ensayo usando un E-8018-C3 de ese ensayo es posible escribir una W.P.S. que use E-
7018 (ya que existe una disminución de la resistencia del electrodo); pero no sería
admisible escribir una W.P.S que use un E-9018-G.

El rango de los tipos de soldaduras y las posiciones calificadas por varios

ensayos listados en D1.1-2015, tabla 4.1, pag. 120. Esta es la mejor tabla usada, no
tanto como un hecho después de la evaluación de la aplicabilidad de los ensayos ya
realizados, pero si para la planificación de los ensayos de calificación.

Por ejemplo, una plancha de ensayo conducida en la posición 2G califica la

W.P.S. para usarse en cada posición 1G y 2G. Aun cuando el primer uso anticipado
de la W.P.S. puede ser para la posición 1G, puede ser aconsejable calificar en la
posición 2G para obtener uso adicional de esta plancha de ensayo.

Similarmente, D1.1-2015, tabla 4.7, págs. 128 y 129 define que los cambios
pueden ser realizados en los metales base usados en producción vs. Ensayos de
calificación. Un acero alterno puede ser seleccionado para el ensayo de calificación
debido al esfuerzo de flexibilidad adicional para aplicaciones futuras.
Si la calificación de la W.P.S desarrollada en una geometría de la junta no
precalificada comprueba que es aceptable, las W.P.S. pueden escribirse de ese

14
P.Q.R. utilizando cualquiera de las geometrías de juntas precalificadas (D1.1-2015,
tabla 4.5, item 32), págs. 126.

I.8.- EJEMPLOS DE ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE

SOLDADURAS - W.P.S. –

Los dos ejemplos dados anteriormente muestras que las condiciones de las
aplicaciones específicas disponen el desarrollo de la W.P.S. separadas para cada
situación.

SITUACIÓN UNO. Una soldadura de filete de cateto (leg) 5/16” conecta una
“SHEAR TAB” a una columna. Esta soldadura será realizada en el taller con la
columna en la posición horizontal. La soldadura de filete es aplicada a ambos lados
de una “Shear Tab” de ½”, la cual es soldada a una columna W14x311 con una base
de 2¼”. La “Shear Tab” se hace con un acero A36, mientras la columna es de A572
Gr50. El ingeniero en soldadura reconoce que por los grados de los aceros
involucrados y por el tipo de soldadura especificada se podría escribir una W.P.S.
precalificada. El proceso seleccionado es soldadura al arco con electrodo tubular
protegido con gas F.C.A.W- GS.
Un proceso de soldadura precalificado. De la tabla 3.1, págs. 49, 50, 51, 52
del código D1.1-2015, una lista de metales de relleno precalificado es suministrada.
Un electrodo E70T-1, de las tabla 3.2, pág. 55 es seleccionado debido a uso
económico, velocidad de deposición y mínimo tiempo de limpieza. El electrodo
opera con corriente directa DC y polaridad positiva EP. De la experiencia del
ingeniero el sabe que un diámetro del electrodo de 3/32” es apropiado para la
aplicación, y especifica que el gas de protección sería CO 2 sobre la recomendación
del fabricante del electrodo y de su bajo costo. De la tabla 3.3, págs. 57, 58, 59 del
código D1.1-2015, se selecciona el precalentamiento. Es controlado por el espesor
del acero, que es la base de la columna y el precalentamiento mínimo requerido
debe ser de 150 ºF (65,56 ºC) dado que el espesor de la base de la columna es de 2
¼”. De las recomendaciones del fabricante del electrodo, se selecciona 460 amperios
y 31 voltios. Basado en la experiencia, se usa una velocidad de soldadura de
aproximadamente 15-17 pulg/min. Si existe alguna duda, se ensaya una soldadura
de filete para verificar la velocidad de avance para un amperaje dado.

SITUACIÓN DOS. La segunda soldadura es también una soldadura de filete de

5/16” pero será realizada en el campo entre la “Shear Tab” descrita anteriormente
15
y el alma de la viga. La viga es W36x150, de acero A36. La soldadura debe ser hecha
en posición vertical.

El ingeniero en soldadura reconoce que la W.P.S. para esta aplicación podría

ser precalificada si todas las condiciones aplicables son conocidas. El proceso de
soldadura al arco con electrodo tubular (F.C.A.W) es seleccionado para asegurar
soldaduras de calidad bajo condiciones expuestas al viento.
En el código D1.1-2015, tabla 3.1, págs. 49, 50, 51, 52 el ingeniero ubica el
metal de relleno apropiado y selecciona un electrodo tubular con fundente interno
E71T-8, el cual opera con corriente directa, polaridad negativa.

Debido a que la soldadura es en posición vertical, se especifica un electrodo

de diámetro de 0,068” (1,73mm). Se selecciona un rango medio apropiado para el
procedimiento de la soldadura en posición vertical, se especifican los parámetros de
250 amperios 19-21 voltios y una velocidad de avance de 5,5 - 6,5 pulg/min.

La variable que controla es el espesor del alma de la viga, la cual es de 5/8”

(15,88mm). En esta situación la tabla 3.3, págs. 57, 58, 59 del código D1.1-2015 no
requiere ningún precalentamiento mínimo.

Las dos soldaduras son extraordinariamente similares, aun así los valores de
la W.P.S. especificados son significativamente diferentes. Para asegurar que la
calidad de las soldaduras suministradas sea un tanto económica, es imperativo que
un conocedor individual establezca los valores de la W.P.S y deban ser cumplidas
durante la fabricación y montaje.

I.9.- REVISIÓN Y APROBACIÓN DE LAS W.P.S.

Después que una W.P.S es desarrollada por el constructor, el inspector debe

verificar que todas las W.P.S. han sido aprobadas por el ingeniero (A.W.S. D1.1-
2015, parágrafo 6.3.1 y 6.3.2, pag. 192). Esto aplica si la W.P.S ha sido calificada por
ensayos para ser conformadas por el ingeniero para su aprobación (D1.1-2015,
parágrafo 4.2.1) pag.109.

I.10.- APROBACIÓN DE LAS W.P.S. PRECALIFICADAS.

16
 Las W.P.S precalificadas son necesarias que sean revisadas por el inspector.
Los procedimientos de soldaduras calificados mediante ensayos, a excepción de una
W.P.S precalificada, son necesarias que sean revisadas por el ingeniero (D1.1-2015,
parágrafo 4.1.1, pag. 109.). Sin embargo, el uso de una junta precalificada no
exceptúa al ingeniero del uso de su criterio de ingeniero en la determinación de la
conveniencia de la aplicación para estas juntas (D1.1-2015, parágrafo 3.1, pag. 45).

El código es claro en que el inspector es necesario para inspeccionar todas

las W.P.S. Para W.P.S precalificadas, La revisión requerida por el inspector no exige
específicamente una determinación en cuanto a la conveniencia del procedimiento
para la aplicación en particular, pero más bien necesita que el procedimiento se
ajuste a los requerimientos del código. Como se estableció anteriormente, el
ingeniero no esta exceptuado de ejercitar un criterio de ingeniería cuando se usan
detalles de juntas precalificadas.

I.11.- REVISIÓN Y APROBACIÓN DE LA W.P.S. CALIFICADAS MEDIANTE

ENSAYOS.

El código exige que el inspector revise todas las W.P.S. calificadas mediante
ensayos y también exige la aprobación del ingeniero. La lógica detrás de estas
aproximaciones de aprobación es que mientras las W.P.S. precalificadas están
basadas sobre practicas de soldaduras documentadas, bien establecidas y
comprobadas por largo tiempo, las W.P.S calificadas mediante ensayos pueden
utilizar nuevos, conceptos controversiales y algunas veces no comprobados. Las
W.P.S calificadas mediante ensayos no están automáticamente sometidas a las
mismas restricciones que pudieran aplicar a las W.P.S precalificadas.

Aun cuando los ensayos de calificación requeridos han demostrados la

adecuación de las W.P.S particular bajo condiciones de ensayos mas allá del examen
hecho por el ingeniero es justificado para asegurar que es aplicable para la situación
particular encontrada en producción.

Dos ejemplos abajo muestran las diferencias filosóficas que un ingeniero en

soldadura puede sufrir cuando evalúa una W.P.S calificada por ensayos.

SITUACIÓN UNO. Un contratista desea usar una W.P.S que por lo demás seria
precalificada, a excepción por un cambio en el detalle de la junta. Basado en la
17
experiencia y algunos ensayos informales, el contratista ha determinado que un
detalle de ranura modificado reducirá el volumen requerido del metal de la
soldadura sin afectar la calidad. El detalle de la junta es similar a una B-U2a-GF, fig.
3.3, pag.95 excepto que la abertura de la raíz y ángulos de la ranura se desvían de
los requerimientos precalificados mostrados en D1.1-2015. Específicamente, la
combinación de una abertura de raíz de 1/8” (3,17mm) con un ángulo incluido de
45º cuando se aplica a una plancha de ½” de espesor suministra una configuración
aproximadamente optima para el procedimiento de este contratista que utiliza el
proceso F.C.A.W-G.

Dado que estos cambios dimensionales van más allá de los límites permitidos
por las tolerancias del detalle para la junta especifica, puede ser calificado mediante
ensayos. El problema más probable con esta aproximación seria el problema de tipo
de fusión. El ensayo de calificación necesario como se esboza en D1.1 – 2015 en la
tabla 4.2, pags. 121 y 122 requieren dos ensayos de tracción de sección reducida y
cuatro ensayos de doblez de lado. Dos de estos ensayos el de doblez en particular,
revelará rápidamente cualquier problema con la fusión. Una P.Q.R. por fortuna
convencería al ingeniero quien es necesario para aprobar este procedimiento.

SITUACIÓN DOS. Un acero nuevo esta contemplado para la construcción, y el

productor del acero exige que pueda ser soldado con niveles de precalentamiento
reducido. No puede ser precalificado debido a que el acero no esta precalificado, y
los niveles de precalentamiento están por debajo de los límites precalificados. A fin
de calificar el procedimiento para espesores ilimitados, D1.1-2015, tabla 4.2, págs.
121 y 122 necesitan que la plancha de ensayo sea de 1” (2,54cm) o más gruesa. El
contratista califica el procedimiento de soldadura en un acero de 1”, aunque la
aplicación actual utiliza un acero de 4” de espesor. La configuración de la junta
actual usada para la calificación del ensayo es una junta a tope con ranura en V
doble, soldadas por ambos lados.

La plancha del ensayo no es precalentada antes de la fabricación (aunque a

temperatura ambiente) donde se desarrolla la calificación del ensayo es de 70ºF
[21,1ºC]). Después que se aplica el primer pase de soldadura, la temperatura del
acero aumenta muy por encima de la temperatura ambiente. Se aplica un segundo
pase de soldadura al primer lado. De inmediato la plancha es invertida y el pase de
raíz es sacado. Mientras la temperatura entre pasadas esta todavía por encima del
ambiente, se suelda el segundo lado de la junta. Finalmente, la plancha es volteada
una o más veces, y el primer lado de la junta se suelda hasta culminarlo.
18
 La plancha de ensayo es sometida a todos los ensayos que rige el código, y
afortunadamente satisface los requerimientos del código. El contratista presenta el
procedimiento al ingeniero para su aprobación, afirmando que estos ensayos han
comprobados su soldabilidad del nuevo acero y que no requiere precalentamiento.

Mientras es cierto que los requerimientos regidos por el código fueron

ejecutados, la conveniencia de este procedimiento de soldadura para la fabricación
actual no fue establecida.

Las dimensiones relativamente pequeñas asociadas con la placa de ensayo

(1” de espesor por 14” de ancho mínimo por 30” de longitud [2,54x35, 56x76, 2cm]
de acuerdo al código D1.1-2015) no son suficiente para duplicar la restricción o
velocidad de enfriamiento encontrada en la estructura. Estos resultados impactarán
la micro estructura de la zona afectada por el calor (H.A.Z.), la velocidad de difusión
del hidrogeno y los niveles de esfuerzos residuales – todos estos elementos afectan
el agrietamiento de la soldadura. En adición, excepto el pase de raíz, todos los pases
de soldadura tuvieron el beneficio de la temperatura entre pasadas más altas.
Además, el pase de raíz hecho sin precalentamiento, fue sacado cuando el segundo
lado era soldado. Aunque no fue aplicado precalentamiento, el acero que estaba en
el taller a temperatura ambiente, efectivamente califica para una temperatura de
precalentamiento de 70ºF.
El ingeniero puede ver la segunda W.P.S. con un mayor grado de evaluación
que la primera. Seria razonable exigir ensayos de soldabilidad a fin de comprender
mejor el comportamiento probable de este procedimiento de soldadura propuesto.
Una escala mayor de un modelo restringido seria necesario para evaluar la
restricción actual y condiciones de enfriamiento.

Cuando las W.P.S calificadas mediante ensayos son revisadas, existen tres
elementos distintos a revisar. Primero, el registro de calificación de procedimiento
(P.Q.R.) es evaluado para asegurar que todos los ensayos requeridos fueron
desarrollados, verificando que el espesor apropiado del material, posiciones de la
soldadura y número de ensayos requeridos fueron desarrollados.

Segundo, los resultados de los ensayos son examinados para estar seguros
que los requerimientos del código fueron cubiertos.

19
 Finalmente la W.P.S se compara con el P.Q.R. Esto consiste en una
comparación de los requerimientos del D1.1-2015, tabla 4.5, págs. 124, 125 y 126 así
lo relaciona para cualquier diferencia entre el P.Q.R y la W.P.S. en cuanto a los
requerimientos de los aceros usados en el ensayo versus aquellos listados en la
W.P.S son indicados en D1.1-2015 tabla 4.6, págs. 127.

I.12.- AYUDAS ANALÍTICAS BASADAS EN PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS

DOCUMENTADOS SON OFRECIDOS A LOS INGENIEROS PARA EVALUAR LAS W.P.S.

Para proyectos de acero estructural, el código que típicamente rige es el

D1.1 Structural Welding Code-steel y las especificaciones de procedimientos de
soldaduras W.P.S. que son la parte central para controlar la calidad de la soldadura
en estas aplicaciones. Aunque el contratista escribe la W.P.S como propósito
primario para instruir al soldador. Es necesario que un ingeniero revise los datos
para emitir algún comentario y su aprobación. Este informe contiene algunas
herramientas para ayudar al ingeniero en este proceso. No es la intención de los
autores proveer una lección exhaustiva sobre como revisar las W.P.S., sino más bien
suministrar unas pocas nuevas herramientas analíticas para el uso de los críticos.
Mientras se basan en el código A.W.S. D1.1- 2015, estas herramientas son también
aplicables a otras situaciones de soldaduras. Estas herramientas están basadas en
aproximadamente 270 procedimientos de soldaduras diferentes documentados
(Ref. 2,3). Procedimientos que fueron incluidos para: S.M.A.W., G.M.A.W., F.C.A.W.-
S, F.C.A.W.-G. y S.A.W. con electrodo simple, paralelo y múltiple. Esta base de datos
es en general representativa de los procedimientos típicos de fabricación en acero
estructural y fue usada para desarrollar las ecuaciones y los tópicos presentados
aquí.

I.13.- ENTRADA DE CALOR

Cuando se evalúan procedimientos de soldadura, tal vez el aspecto de mayor

dificultad es determinar la combinación de amperaje, voltaje y velocidad de avance
que será aceptable para una aplicación dada.
Estas tres variables afectan directamente la entrada de calor, que es una
medida de la cantidad de energía transferida durante el proceso de la soldadura. La
entrada de calor se calcula como sigue:

H = 60 EI (1)
1000
20
 Donde; E = Voltaje del arco, I = corriente, S = velocidad de avance, pulg. /
min. (mm / min), H = entrada de calor, KJ / pulg. (KJ / m.m.).
La entrada de calor usualmente es asociada con la relación de enfriamiento
de la soldadura y la zona afectada por el calor (H.A.Z.), sin embargo, la entrada de
calor es también directamente proporcional al tamaño de la sección transversal del
cordón individual de soldadura.

Figura 1

La figura 1 muestra el tamaño del incremento de la soldadura de filete tanto

como el incremento de la entrada de calor.

I .14.- TAMAÑO DE LA SOLDADURA DE FILETE

Basado entre la relación de la entrada de calor y el tamaño de la soldadura,

es posible predecir el tamaño de una soldadura de filete si se conoce la entrada de
calor. La siguiente relación es precisa típicamente al tamaño redondeado de la
soldadura de filete.

W= ѴH/500 U.S. (2)

W = 5.5 Ѵ H Metrica

21
 Donde, W = tamaño del cateto o lado del filete, pulg. (mm) y H = entrada
de calor, Kj / pulg. (Kj / mm.).
Cuando se calcula el valor decimal se convierte en el tamaño de la soldadura
de filete más próximo en incrementos normalizados, típicamente 1/16″ pulg. (1
mm.), el tamaño del cateto pronosticado es típicamente igual al tamaño de la
soldadura actual. La misma ecuación puede ser usada para predecir los niveles de
entrada de calor para varios tamaños de soldaduras de filetes.

H= 500 W 2 U.S.
(3)
2
H= W Métrica
30.3

Esto, permite predecir rápidamente la entrada de calor que será alcanzada de

acuerdo al requisito del tamaño de la soldadura. Si, por ejemplo, se realiza una
soldadura de filete en un solo pase de ½″ (12,7 mm.), la entrada de calor sería
aproximadamente de 125 Kj / pulg. (5 Kj / mm.).

El ejemplo siguiente muestra como se evaluaría un procedimiento propuesto

para determinar si los valores eléctricos podrían producir el tamaño de soldadura de
filete esperado.

Ejemplo 1:

Un contratista propone el proceso de soldadura por arco sumergido (S.A.W.),

para realizar una soldadura de filete de 5/16″ usando los siguientes parámetros:
diámetro del electrodo, 5/32″; corriente directa C.D., polaridad negativa, corriente:
575 amperios, voltaje; 34 voltios; velocidad de avance, 22 pulg. / min.

¿Es esta combinación de variables, viable para este tamaño de la soldadura

de filete?

DATOS
Proceso: S.A.W.
Tamaño Cateto: 5/16 pulgadas.
Ø elect: 5/32 pulgadas
Corriente: 575 amperios CD
Polaridad: negativa
22
Voltaje: 34 voltios
Velocidad de Avance: 22 pulg. / mm.

CÁLCULOS:

H= 60 EI = 60 (34) (575) = 53.3 Kj /Pulgs. (4)

1000S 1000 (22)
W= ѴH/500 = Ѵ53.3/500 = 0.326 = 5.2/16

El procedimiento propuesto es capaz de producir la soldadura requerida.

I.15.- SOLDADURA DE RANURA DE BORDES RECTOS

Con objeto de minimizar los costos de preparación de la junta, pueden

emplearse soldaduras de ranura en juntas de bordes rectos. Este elemento de
penetración completa en la junta (C.J.P) no esta precalificado según el código A.N.S.I
/ A.W.S. D 1.1- 2015. Para alcanzar con éxito la fusión completa a través de la
sección transversal debe lograrse un equilibrio para obtener penetración adecuada y
evitar aún fundir a través de la junta. Si no se aplica respaldo a la junta,
generalmente es difícil evitar fundir a través de la junta si el nivel de penetración
excede aproximadamente el 60 % de la sección transversal, particularmente cuando
se suelda el primer lado. El segundo lado es más resistente a la fusión a través de la
sección; el factor del 60 % es todavía una buena regla general. Obviamente si
alcanza una penetración menor del 50 % de cada lado, no se puede lograr una
penetración completa en la junta (C.J.P). Con el 60 % de cada lado, habrá
aproximadamente un 20 % de solapamiento entre los dos pases, suficiente para
garantizar la C.J.P.

La máxima entrada de calor que puede ser aplicada mediante el primer pase
de soldadura sin fundir a través de la junta puede ser estimada como sigue:

Hmax1 = 130t - 15 U.S. (5)

Hmax1 = 0.23t - 60 Metrica

23
 Donde, H = entrada de calor, Kj / pulg. (Kj / mm.) y t = espesor de la plancha,
pulg. (mm.).

Mientras la soldadura del otro lado puede tolerar entradas de calor mayores
hasta:
Hmax2 = 140t - 15 U.S. (6)
Hmax2 = 0.22t – 0.60 Metrica

Cuando evaluamos las W.P.S podemos usar simplemente máxima absoluta

para prevenir la fusión a través de la junta.

Hmax = 150t U.S. (7)

Hmax = 0.23t Metrica

Las relaciones anteriores están basadas en el proceso S.A.W con corriente

continua polaridad positiva, el cual es el proceso típicamente empleado cuando es
necesaria la penetración profunda para lograr soldaduras de penetración completa
en la junta (CJP), en juntas a tope con bordes rectos.

La figura 2 muestra 42 procedimientos de soldadura por arco sumergido, las

juntas de la referencia 3 y las ecuaciones indicadas anteriormente.

Esto nos da alguna idea de las entradas máximas de calor que pueden ser
toleradas para evitar fundir a través de la junta pero con objeto de alcanzar la
penetración apropiada, la entrada de calor debería ser al menos el 70 % del valor
máximo. Ver el ejemplo siguiente.

24
 Figura 2
Ejemplo 2
Una especificación de procedimiento de soldadura propuesta comprende
una soldadura de penetración completa en la junta (CJP), en una junta a tope de
bordes rectos de acero cuyo espesor es de ½". Se va a usar el proceso S.A.W. con los
siguientes parámetros: diámetro del electrodo; 3/16", corriente continua polaridad
positiva, lado 1 (750 amp.), lado 2 (850 amp.); voltaje lado 1 (35 volt.) lado 2 (36
volt.), velocidad de avance (32 – 38 pulg. / min.).

El rango de la velocidad de avance seria entre el ± 10% del valor nominal 35

pulg. /min. ¿Se producirá la fusión a través de la junta?.

La entrada de calor por el primer lado se calcula con la menor velocidad de

avance propuesta que nos suministrará la mayor entrada de calor.

DATOS
Proceso: S.A.W
Espesor: ½ pulg
Ø electrodo: 3/16"
Tipo corriente: C.D.
Tipo polaridad: +

25
LADO 1 750 amp.
35 volts.

LADO 2 850 amp.

36 volts.

Velocidad de Avance 32 - 38
pulg./ min.

CALCULOS:

H = 60 EI = 60 (35) (750) = 49,2 kg / pulg. (8)

LADO 1 1000S 1000 (32)

Hmax1 = 130t – 15 = 130 (1/2") – 15 = 50 Kj / pulg. (9)

La fusión a través de la junta no ocurrirá con los parámetros más altos del lado 1.

H = 60 (36) (850) = 57,4 kg / pulg. (10)

LADO 2 1000 (32)

Hmax2 = 140 (1/2) – 15 = 55 Kj / pulg. (11)

Estos valores podrían predecir que la fusión a través de la sección podría

ocurrir. Un aumento a 34 Pulg / min., disminuiría la entrada de calor a 54 Kj / pulg.
a un nivel aceptable. Esta W.P.S. propuesta no podría ser precalificada debido al
espesor del metal base, así que un P.Q.R. debería acompañar la W.P.S. propuesta.
Una evaluación de las velocidades de avance actual usadas seria aconsejable.
Debería ser lo mejor para controlar la mínima velocidad de avance para prevenir la
fusión a través de la junta.

I.16.- NIVELES MINIMOS DE ENTRADA DE CALOR PARA SOLDADURAS DE PASADAS

MULTIPLES.

El código de soldadura estructural A.N.S.I / A.W.S D1.1-2015 establece el

tamaño mínimo de la soldadura de filete como una función del espesor del material.
Esto no es por razones de diseño, pero sí para asegurar la entrada de calor de la
26
soldadura que será en proporción al espesor del material a fin de evitar problemas
tales como fusión incompleta, endurecimiento inaceptable de la zona afectada por
el calor (H.A.Z.). Como ha sido demostrado previamente, es posible estimar la
entrada de calor requerida para realizar una dimensión de soldadura de filete dado.
Así, para un espesor de plancha dado, es posible estimar la mínima entrada de calor
necesaria con objeto de lograr el requisito mínimo de las dimensiones de las
soldaduras de filetes. El procedimiento más directo es el método en el código, que
es para especificar el tamaño mínimo de la soldadura de filete. Sin embargo, para
soldaduras de pasadas múltiples, es igualmente importante que la entrada de calor
para cada pase de soldadura dado sea lo suficientemente alta tanto como para
asegurar la fusión y evitar la evolución de durezas inaceptables en la zona afectada
por el calor (H.A.Z.). La siguiente relación ha sido derivada a fin de estimar el nivel
mínimo de entrada de calor necesario, basada sobre el espesor de acero el cual va a
ser soldado.

Hmin = 30t2 + 15t U.S. (12)

2
Hmin = t + t
550 40 Metrica

Donde H = entrada de calor, Kj / pulg. (Kj / mm.) y t = espesor de la plancha

en pulg. (mm.).

Puesto que es una ecuación para evaluar la entrada de calor, y dado que el
asunto aquí es el mínimo nivel de entrada de calor, la ecuación ha sido basada sobre
el menor nivel de entrada de calor asociado con las soldaduras de filete de pasada
simple.

En caso de que no sea necesario aumentar la entrada de calor más allá del
nivel de 50 Kj / pulg. (2 Kj / m.m.), suministrar electrodos de bajo hidrogeno esto es
consistente con el mandato del código que la soldadura de filete no sea mayor de
5/16" (8 mm.), indiferente del espesor de la plancha, cuando se usen electrodos de
bajo hidrogeno y los procesos que sean usados.

I.17.- NÚMERO DE PASES DE SOLDADURAS REQUERIDOS

Cuando un detalle de junta dado ha sido establecido, es posible estimar con

razonable precisión el número de pases que son anticipados para completar la junta

27
soldada. Para determinar analíticamente el número de pases, se puede usar la
siguiente ecuación.
N= 300Wt U.S. (13)
H

N = 11Wt METRICA
H
Donde Wt = peso de metal de soldadura por longitud de soldadura, libras /
pie (Kg / mm.).

Ejemplo 3
Una WPS propuesta utiliza una entrada de calor de 240 Kj / pulg. (9,5 Kj /
m.m.), y sugiere una soldadura de filete de 1, 75 pulg. (44 mm.) La cual puede ser
efectuada en 7 pases. Es esto válido? tal soldadura de filete requiere
aproximadamente 5,7 libras de metal de soldadura por pies.

N = 300Wt = 300 x 5.7 = 7,125 (O.K) (14)

H 240

I.18.- ESPESOR DEL PASE DE RAÍZ

El pase de raíz de una soldadura de ranura es usualmente el pase de mayor

dificultad de realizar y puede ser la parte más crítica de la soldadura, dependiendo
de la aplicación de la junta.

Pases de raíz excesivamente gruesos a menudo contienen inclusiones de

escoria y penetración incompleta. El espesor del pase de raíz en soldaduras de
ranuras basada en la entrada de calor calculada de los parámetros de soldadura
puede ser estimada de la siguiente relación.

El área de la sección transversal de un depósito de soldadura en un pase es

igual a:
A= H (15)
1000
El área de la sección transversal para una soldadura de ranura en bisel o
ranura en V (sin refuerzo) es igual a:

28
 A = hR + h2 tangα h2 tangβ (16)
+
2 2

Donde h = espesor del pase de raíz, en pulgadas (no incluye cualquier

penetración); R = abertura de raíz en pulg.; α = ángulo del bisel Nº 1; β = ángulo del
bisel Nº 2 y H = entrada de calor, Kj / pulg.

Combinando las dos relaciones tenemos:

H h2 tangα h2 tangβ (17)

= hR + +
1000 2 2

Una vez simplificada, el espesor del pase de raíz h es estimado de:

h =
- 1000 R + √ (1000 R) + 2000 H (tangα
2
+ tangβ)
(18)
1000 (tangα + tangβ)

Note que h está definido como la cantidad de metal de soldadura formado

en la cima de la superficie previa. No incluye cualquier penetración de raíz.

Estas relaciones también pueden ser usadas para determinar el máximo nivel
de entrada de calor aceptable para una geometría de raíz específica si el pase de raíz
se mantiene a un espesor específico. Por ejemplo, D 1.1 – 2015, Tabla 3.7, págs. 62,
63 restringe el espesor del pase de raíz de una W.P.S. precalificada para varios
procesos.

Despejando H de la ecuación anterior tenemos la siguiente ecuación:

H = 1000hR + 500h2tangα + 500h2tangβ (19)

Si la altura máxima permisible del cordón, h es igual a 3/8" (9,5 mm.)

(S.M.A.W. posición plana, G.M.A.W., F.C.A.W. según D1.1-2015), entonces la
entrada de calor máxima de calor máxima permisible puede ser calculada mediante
la resolución de la ecuación.

Hmax = 375R + 70.3 (Tangα + tangβ) (20)

29
 Esta ecuación es válida solo para h igual a 3/8" (9,5 mm.), sin embargo,
podríamos determinar la máxima entrada de calor para otras posiciones variando
las alturas máximas del cordón.

Ejemplo 4

Considere un detalle de junta precalificada B – U4a – GF con una abertura de

raíz de 1/8" y un ángulo incluido de 30º (α = 30º), β = 0. La máxima entrada de calor
para el pase de raíz no debe exceder de 180 Kj / pulg y el máximo espesor debe ser
de 3/8".

I.19.- DETALLES DE LA RAÍZ DE SOLDADURA

La geometría específica para una soldadura de ranura con penetración

completa en la junta (C.J.P) que se desvía de las condiciones precalificadas sería
evaluada para determinar si la geometría favorece a las soldaduras sin defectos que
estarían libres de discontinuidades excesivas y grietas inaceptables. Las
combinaciones aceptables de aberturas de raíz y ángulos “incluidos” son
importantes para asegurar que el agrietamiento en la línea central del cordón no
evolucione debido a una inapropiada relación ancho-profundidad. En general la
relación ancho – profundidad recomendada para restringir el agrietamiento en la
línea central del cordón varia de 1.0 a 1.4. La siguiente ecuación puede ser usada
para evaluar cualquier combinación de soldaduras de ranuras en bisel o en V para
asegurar que esta relación sea alcanzada.

W R + h (tangα + tang β) (21)

=
d h+P

Donde, W = ancho del cordón; d = profundidad del cordón; R = abertura de la

raíz; α = ángulo del bisel Nº 1; β = ángulo del bisel Nº 2; P = profundidad de la
penetración y h = altura del cordón.

El espesor del pase de raíz (h) puede ser calculado de la relación presentada
anteriormente. La profundidad del cordón (d) es igual a h + p. Calculando la
profundidad de penetración es más difícil, pero para propósito de evaluar
procedimientos, un estimado de 0.125 pulg. Identificará prudentemente las juntas
donde puedan existir problemas de ancho – profundidad. Esto no implica sin
embargo, que este nivel de penetración siempre se logra.
30
 Logrando la geometría apropiada de la raíz contribuirá a evitar el
agrietamiento en la línea central del cordón, pero esto no asegura la presencia de
falta de fusión o inclusiones de escorias. Esto se verifica mejor mediante la
evaluación cuidadosa de las muestras de macro – ataque que es parte de la
calificación del ensayo. Los resultados aceptables de la evaluación no destructiva
requerida, así como también los resultados sucesivos de los requerimientos de las
muestras de doblez, suministrarán garantía de una soldadura sin defectos.

Ejemplo 5

Un detalle de junta no precalificada va a ser soldado con 350 amp., 26

voltios y una velocidad de avance de 10 pulg / min. (H = 54.6 kg. / pulg.). El detalle
de soldadura de ranura en V doble tiene un ángulo incluido de 35º y una dimensión
de la cara de la raíz de 0.25", como lo muestra la figura 3.

Figura 3

El diseño requiere de una soldadura de ranura con C. J. P, y la soldadura se

va a efectuar sin respaldo. Existe la preocupación que esta situación puede resultar
en una relación ancho - profundidad inapropiada, que podría conducir en una
agrietamiento en la línea central de la soldadura.

Determine la relación ancho – profundidad. ¿Es el agrietamiento de raíz un

problema potencial?

31
 h = - 1000 R +
√(1000 R) + 2000 H (tangα
2
+ tangβ) (22)
1000 (tangα + tangβ)

De aquí que α + β = ángulo incluido = 35º, α = β, α = 17.5º

β = 17.5º

h = - 1000 (0) + √(1000x0) + 2000 (54.6) (2tg17.5º)

2
= 330.4 = 0.524"
1000 (2tg17.5º) 630.6

Note que este valor excede el máximo espesor del código de 0.375 pulg.
para la posición plana. Luego se hace un chequeo de la relación ancho -
profundidad.

W = R + h (tangα + tangβ ) 0 + 0.524 (2tang17.5) (23)

d h+P 0. 524 + 0.1875

W = 0.330 = 0.463
d 0.7115

Esta relación es mucho menor que la menor recomendación de 1.0 y el

agrietamiento en la línea central del cordón es una preocupación. Los
procedimientos sugeridos se imaginan y el P.Q.R apoya lo que sería cuidadosamente
cuestionado.

32
 CONCLUSIONES

La soldadura debe ser desarrollada bajo condiciones que puedan ser

previstas para alcanzar resultados de alta calidad. Una W.P.S es el medio primario
mediante el cual las condiciones de soldaduras apropiadas son comunicadas al
soldador. Es esencial que el soldador desarrolle la soldadura actual de acuerdo con
la W.P.S., pero es igualmente importante que la W.P.S., suministre los valores
necesarios para alcanzar estas metas. Cuando los procedimientos de soldaduras
fallan fuera de las líneas presentadas, se justifica un examen más cuidadoso del
procedimiento, y cuando conviene, los servicios de un ingeniero experto en
soldadura, debe ser empleado para evaluar adecuadamente la conveniencia de una
W.P.S propuesta.

RESUMEN

El código D1.1 es específico en sus requerimientos en cuanto a

procedimientos de soldaduras. Existen beneficios económicos y de calidad, que se
logran cuando los procedimientos de soldaduras productivos son especificados y
adoptados. Es importante que cada uno involucrado con la secuencia de la
fabricación-ingeniero, fabricador, constructor, inspector- estén concientes de los
requerimientos del código así lo relaciona los procedimientos de soldaduras.

33
Anexos

34
35
 GUIA PARA REALIZAR ESPECIFICACION DE
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS PRECALIFICADOS
SEGÚN CODIGO AWS ANSI/AWS D1.1: 2010
1.- Colocar el nombre de la empresa que solicita el WPS.
2.- Seleccione el nombre del proceso de soldadura precalificado según parágrafo 3.2, Pág.
59
3.- Que tipo de WPS soporta el PQR
4.- Seleccione el tipo de junta precalificada según legenda para figuras 3.3 y 3.4, Pág.
78
5.- Utilizar el número que corresponde según el símbolo para tipos de soldaduras en la
legenda para las figuras 3.3 y 3.4 desde la Pág. 78 a la Pág. 115
6.- Ver 5.2.2.2, Pág. 193
7.- Ver fig. Seleccionada en 4
8.- Ver fig. Seleccionada en 4
9.- Ver fig. Seleccionada en 4
10.- Ver radio de la ranura en la Fig. Seleccionada en 4
11.- Ver tabla 3.1 Pág. 64
12.- Ver tabla 3.1 Pág. 64
13.- Ver fig. 3.3 y 3.4 desde la pag. 78 hasta la pag. 115
14.- Ver tabla 5.8, Pág. 209
15.- Ver especificaciones del fabricante
16.- Ver tabla 3.2 Pág. 68
17.- Ver tabla 3.1 Pág. 64
18.- Ver tabla 3.1 Pág. 64
19.- Ver 5.3.3. Pág. 194
20.- Ver parágrafo 5.3.1.3 Pág. 193
21.- Ver parágrafo 5.3.1.3 Pág. 193
22.- Ver tabla 3.1, Pág. 64, Ver parágrafos 5.3.3, 5.3.3.1, 5.3.3.2 Pág. 194
23.- Consultar manual G.T.A.W.
24.- Consultar manual G.T.A.W.
25.- Ver tabla 3.2, Págs. 68, 69, 70, Ver parágrafos 3.5, 3.5.1, 3.5.2, Pág. 60
26.- Ver tabla 3.2 “ “ “ “ “ “ “ “ “ “
27.- Ver tabla 3.2 “ “ “ “ “ “ “ “ “ “
28.- Colocar la identificación a la WPS
29.- Colocar el nº de la revisión
30.- Colocar fecha de la revisión
31.- Colocar nombre de la persona que realizo la revisión
32.- Colocar nombre de la persona solicitante
33.- Colocar fecha de la solicitud
34.- Ver tabla 4.1, pag. 138
35.- Ver Tabla 4.1, pag. 138
36
36.- Ver C-3.2.1 pag. 453 (No aplica para procedimientos precalificados ver 3.2, pag. 59
37.- Ver 5.3.4 y 5.3.4.1, pag 195 (ver 17, 18), (tabla 3.1 pag. 64)
38.- Ver 5.3.5, pag 195
39.- Ver 5.3.5 pag. 195
40.- Ver 5.3.5.2, Pag. 195 (ver 17 y 18), (tabla 3.1, pag. 64)
41.- Ver C-3.7.2, pag. 453
42.- Ver C- 3.7.2, pag. 453
43.- Ver tabla 3.7 pag. 73
44.- Ver paragrafo 3.8 pag. 61
45.- Ver paragrafo 3.8 pag. 61
46.- Ver paragrafo 5.27 pag. 206
47.- Ver manual del fabricante del proceso.
48.- Ver C-5.27, pag. 479
49.- Ver C5.30, pag. 479
50.- Ver C- 3.14, pag. 457
51.- Ver C-3.14, pag. 457
52.- Ver C- 3.7.2, pag. 454
53.- Igual que el 2
54.- Igual que el 18
55.- Ver manual del fabricante del material de relleno.
56.- Según fabricante o usados en producción
57.- Según fabricante o usados en producción
58.- Ver tabla 4.5 pag. 142
59.- Colocar fig. Seleccionada en 4

37