TIPOS DE PVC

Los principales tipos de PVC son el PVC rígido, el PVC flexible y el Plastisol.

 PVC rígido

Se obtiene por la fusión y moldeo a temperatura adecuada de policloruro de vinilo

con aditivos excepto plastificantes. Se obtiene un material que es resistente al
impacto y estabilizado frente a la acción de la luz solar y efectos de la intemperie.

Aplicaciones: en carpintería plástica, cortinas de enrollar, planchas, placas y

plafones para revestimientos decorativos, cañerías para instalación sanitaria,
desagües. Esta última aplicación tiene la ventajas de que son materiales livianos
para el transporte y manipuleo, más económicos, no se corroen, etc.

Los plásticos de PVC rígidos son productos formulados que tienen propiedades
notables. Estos versátiles materiales, que ofrecen la posibilidad de preparar un
número casi ilimitado de compuestos, se producen con materias primas de bajo
costo. El 56.7 % de las moléculas de PVC están constituidas por cloro. Esto
significa que ni el precio ni la disponibilidad del polímero dependen totalmente de
materiales que provienen del petróleo.

Otras ventajas de los plásticos de PVC rígido son:

o Bajo precio
o Alta resistencia mecánica
o Buena resistencia química
o Baja absorción de agua
o Alta resistencia al impacto (debidamente formulado)
o Notables características de los tubos
o Buena resistencia a la intemperie
o No es combustible
o Buena rigidez
o Excelentes propiedades eléctricas
o Buena apariencia superficial

Sus desventajas son:

o Dificultades en el procesamiento por su inestabilidad

o Baja deflexión térmica
o Mala resistencia a la deformación bajo carga estática a temperaturas altas
 PVC flexible

También llamado PVC plastificado. Los plásticos de policloruro de vinilo flexible

incluyen una gran variedad de compuestos para moldeado, con una gran diversidad
de propiedades y aplicaciones y que se procesan con casi todas las técnicas de
transformación. El PVC tiene la ventaja de poder combinarse con plastificantes,
como ningún otro plástico. Para producir este versátil plástico, el polímero de
cloruro de vinilo se combina con plastificante, estabilizador, relleno o carga y otros
aditivos que dependen de las propiedades deseadas y del proceso que se utilice.

Las propiedades de los productos vinílicos flexibles dependen de los aditivos que
contienen. Cuando estos se dispersan adecuadamente en la matriz polimérica del
PVC, no alteran la estructura molecular de los productos, pero sí modifican sus
propiedades y su comportamiento en el proceso. Aproximadamente el 60 % de
todos los aditivos para plásticos, se usa en el PVC flexible.

La ventaja principal de estos plásticos es que están formulados y por eso es posible
adaptarlos a tan amplia variedad de aplicaciones. Es el único plástico que puede
procesarse por cualquiera de las técnicas conocidas.

Además tiene las siguientes cualidades:

o Buena resistencia química

o Buen costo/beneficio
o Alta tenacidad
o Buena resistencia ambiental
o Excelentes propiedades eléctricas
o Se le puede volver conductor
o Buena apariencia superficial
o Se le puede limpiar fácilmente
o Se le puede impartir resistencia a la flama
 o Amplia variedad de colores
o Puede ser brillante o mate

Sus desventajas son:

o Muy sensible al calor

o Poca resistencia a las cetonas y a los hidrocarburos clorados
o Tiene que ser formulado adecuadamente para evitar problemas de manchas,
afloración de aditivos
o Dificultades para procesarlo

 Plastisol

El plastisol es la mezcla de una resina (PVC), de un plastificante y otros aditivos

que se encuentra en estado líquido a temperatura ambiente con propiedades visco-
elásticas, es de color blanquecino (cuando no hay pigmento). Este compuesto, bajo
la acción del calor (160º – 200º C), deja su estado líquido inicial para pasar a un
estado sólido, sin pérdida de peso ni cambio de volumen notable.

Los beneficios de plastisol son muchos. El plastisol puede agregar el color, la suavidad, la
textura, la seguridad, y la calma a la superficie de su producto o parte, mientras resiste
simultáneamente la abrasión, la corrosión y la electricidad. Los estabilizantes a la luz y al
calor, retardantes de llama, agentes vinculados y otros aditivos están disponibles en una
variedad de especificaciones inclusive Automotor y Militar.
1. Propiedades Físicas

Datos de propiedades físicas.

Forma y tamaño de la partícula

Su forma es esférica y en algunos casos tiene similitud a la de una bola de algodón.

El tamaño varía según se trate de resina de suspensión o de pasta. En el caso de la
resina de suspensión, el diámetro de la partícula va de 40 micrones (resina de
mezcla) a 80-120 micrones (resina de uso general). En el caso de resina de pasta, el
diámetro de la partícula es de 0.8 a 10 micrones.

Porosidad de la partícula

Es característica de cada tipo de resina. A mayor porosidad, mayor facilidad de

absorción del plastificante, acortándose los ciclos de mezclado y eliminando la
posibilidad de que aparezcan “ojos de pescado” (fish eyes) en el producto
terminado.

Peso molecular

Existe en el mercado una gran variedad de resinas cuyas propiedades van

cambiando conforme a su peso molecular, o como comúnmente se le llama, su
viscosidad específica. Este cambio en propiedades sigue una línea de conducta
establecida, de tal forma que podemos enunciar en forma general que conforme el
peso molecular va subiendo; las propiedades físicas de tensión, elongación,
compresión, etc, van mejorando; la resistencia química a los solventes álcalis y
ácidos va aumentando; la estabilidad térmica es mayor; el punto de fusión es
superior; la procesabilidad se hace más difícil; la resistencia al envejecimiento es
menor y la absorción de plastificante a una dureza dada es mayor.

Una forma sencilla de identificar la resina es mediante su valor K, que es una forma
práctica de presentar su viscosidad inherente. Su promedio se mide indirectamente
evaluando la viscosidad específica en soluciones al 0.4% de nitrobenceno o la
viscosidad inherente en soluciones al 0.5% de ciclo-hexanona. En el primer caso,
nos da valores de 0.30 a 0.71 y en el segundo de 0.650 a 1.348, con valor K de 50 a
75. Conforme disminuye el peso molecular, las temperaturas de procesamiento de
las resinas serán más bajas serán más fácilmente procesables, las propiedades físicas
en el producto terminado, tales como la tensión y la resistencia al rasgado, serán
más pobres; el brillo y la capacidad de aceptar más carga será mejor y la fragilidad a
baja temperatura será menor.

Por lo tanto, tenemos que para la formulación de un compuesto para un producto

determinado, es necesario escoger las resinas conforme a los requerimientos en
propiedades físicas finales, flexibilidad, procesabilidad y aplicación.

Gravedad específica

Los valores típicos para la resina de suspensión tipo homopolímero son de 1.40 g/cc
y para copolímeros cloruro-acetato de vinilo son de 1.36 a 1.40 g/cc. Los
compuestos modifican su gravedad específica al adicionar cargas o plastificantes. El
plastificante reduce el peso específico; por cada 10 partes de DOP se reduce en
aproximadamente 0.02 gramos, mientras que la carga lo aumenta en función del tipo
de carga de que se trate.

Estabilidad térmica

A mayor peso molecular, se tiene mayor estabilidad térmica. Durante su

procesamiento, la resina se degrada al recibir calor y trabajo. La degradación se
presenta en forma de amarillamiento y empobrecimiento de las propiedades
mecánicas del producto. Es para evitar esto que se adicionan los estabilizadores. No
es inflamable por lo que es clasificado como material no propagador de la llama.

Características de procesabilidad

La temperatura de fusión de la resina de suspensión homopolímero es de 140°C la

de copolímero de 130°C. Al ser formuladas, las temperaturas de fusión de las
resinas aumentan hasta 160°C y 180°C. Las cargas y los plastificantes también
sirven para aumentar dicha temperatura, aunque unos lo hacen con mayor
efectividad que otros.
 Propiedades eléctricas
Tiene gran poder de aislamiento eléctrico. Para medirlo se usa el método de
resistividad volumétrica, el que también permite controlarla. Por ejemplo, tenemos
que la resina 102 EP tiene una resistividad volumétrica de 2.0 ohms cm x 1012, a
95°C, mientras que el compuesto Geón 11015 la tiene de 0.6 ohms-cm x 1012 a
95°C.

Propiedades organolépticas

Es inodoro, insípido e inocuo, además de ser resistente a la mayoría de los agentes

químicos.

Propiedades Mecánicas

Resina de Pasta

Como resultado de la formulación de resina de pasta se obtiene el plastisol. Las

principales propiedades del plastisol son la viscosidad, la dilatancia y el esfuerzo
mínimo de deformación. La viscosidad, en las resinas de pasta es una característica
básica, pues mediante la apropiada viscosidad se controlan los espesores y
velocidades de aplicación y las características del producto terminado. Las
características de flujo observadas se consideran como no-newtonianos; es decir,
que la relación entre el esfuerzo cortante contra la velocidad de corte no es igual
para todas las velocidades. Así, tenemos que la velocidad del recubrimiento
(cms/seg) contra el espesor del recubrimiento (cms) nos da la relación de corte.

El esfuerzo mínimo de deformación (valor yield) es la fuerza inicial mínima para

comenzar el movimiento de un plastisol debe controlarse para cada tipo de
formulación, para que no gotee y no traspase la tela. Dilatancia es una viscosidad
aparente que aumenta al aumentar la fuerza cortante; a menor cantidad de
plastificante, mayor dilatación. A altas velocidades de corte, se usa el reómetro
Severs, que da valores en gr de plastisol por 100 seg.

También es importante considerar que al aplicar calor a una dispersión de PVC en

plastificante (plastisol), la viscosidad se eleva gradualmente y el material se
transforma en sólido. Existe una temperatura óptima de fusión (175°C) a la cual se
logran las propiedades óptimas de elongación y tensión.

Resina de suspensión

Como resultados de la formulación de resinas de suspensión, se obtienen compuestos en

forma de polvo seco, cuando se procesan gradualmente se transforman en un líquido
viscoso de características no-newtonianas, aquí también existe una temperatura óptima de
fusión a la cual el líquido obtiene sus propiedades de flujo más adecuadas para realizar la
operación de transformación (160°C-180°C).
HISTORIA DEL PVC
1835 Justus Von Liebig (Alemania) Sintetiza el cloruro de vinilo en un laboratorio.

1839 Victor Regnault (Francia) Describe la formación de un polvo blanco cuando una
ampolleta de cristal sellado de cloruro de vinilo líquido se exponía al sol.

1860 Roald Hoffman (Polonia) Publica un informe sobre la obtención de polibromuro de

vinilo.

1872 Eugene Baumann (Alemania) Estudió la reacción de los haluros de vinilo y el

acetileno en un tubo sellado y relató cómo se convertía el VCM en una masa sólida blanca:
“no siendo afectada por los disolventes ni por los ácidos”.

1921 Plausen descubrió la forma de polimerizar PVC a partir del acetileno seco y, con eso,
el PVC dejó de ser una curiosidad de laboratorio.

1912 Fritz Klatte (Alemania) Estableció los principios de la fabricación industrial.

1928 Waldo Semon (EUA) Extiende una parecida a un caucho en la mesa de un

laboratorio. El solo estaba buscando un adhesivo sintético para la marca B.F. Goodrich.

1931 La planta Bitterfield, de I. G. Farbenindustrie inicia la producción de pasta vinílica a

escala comercial.

1932 B.F. Goodrich y General Electric desarrollan una formulación de PVC plastificado
para utilizarlo como aislante eléctrico en cable y alambre.

1938 Inicia la producción de PVC a gran escala.

1950 Cinco compañías principales competían en la fabricación de PVC.

1980 Veinte compañías producían PVC. Se da el mayor desarrollo tecnológico y de

comercialización del PVC a nivel mundial.
¿Por qué el PVC y no otros plásticos?

Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la
industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear nuevos
polímeros. En la década de los 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno
polimerizaba bajo la acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que
llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el polipropileno (PP). Al
reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro
de polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego.
Los beneficios y características que hacen del PVC un polímero tan utilizado son:
Resistente y liviano
Su fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica, al impacto y
a ambientes agresivos, son las ventajas técnicas claves para su elección en la edificación
y construcción.
Versatilidad
Gracias a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el
PVC puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad de
aplicaciones.
Estabilidad
Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. Los
catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricados con PVC.
Longevidad
Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar hasta
más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para
conducción de agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se
espera una prolongada duración de las mismas. Una evolución similar ocurre con los
marcos de puertas y ventanas en PVC.
Seguridad
Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde
por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Se emplea
eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las
industrias. Los perfiles de PVC empleados en la construcción para recubrimientos,
cielorrasos, puertas y ventanas, tienen también esta propiedad de ignífugos.
Estudios realizados demuestran que el uso del PVC como material en contacto con la
sangre y el plasma, permite prolongar en un 30% la vida útil de determinadas sustancias
biológicas como la sangre, plasma, suero, etc.
Muebles de vinilo ayudan a contener infecciones en los hospitales. En el moderno
Austin Hospital, que abrió sus puertas en el 2005, se han comprado miles de sillas de
vinilo para reemplazar las sillas de pacientes después de haberse descubierto que un
germen altamente infeccioso y potencialmente mortífero, conocido como VRE
(vancomycin resistant enterococcus), estaba presente en las sillas de tejido, que son de
difícil limpieza.
 Reciclable
Esta característica facilita la reconversión del PVC en artículos útiles y minimiza las
posibilidades de que objetos fabricados con este material sean arrojados en rellenos
sanitarios. Pero aún si esta situación ocurriese, dado que el PVC es inerte no hay
evidencias de que contribuya a la formación de gases o a la toxicidad de los lixiviados.
Recuperación de energía
Tiene un alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos
de combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC
aporta energía y calor a la industria y a los hogares.
Buen uso de los recursos
Al fabricarse a partir de materias primas naturales: sal común y petróleo. La sal común
es un recurso abundante y prácticamente inagotable. El proceso de producción de PVC
emplea el petróleo (o el gas natural) de manera extremadamente eficaz, ayudando a
conservar las reservas de combustibles fósiles. Es también un material liviano, de
transporte fácil y barato.
Rentable
Bajo costo de instalación y prácticamente costo nulo de mantenimiento en su vida útil,
lo que permite lograr sustanciales ahorros. También presenta características de fácil
procesado para alcanzar las especificaciones deseadas en el producto final, ya sean
físicas, mecánicas o eléctricas. Por tanto, el PVC tiene un buen precio competitivo
comparado con otros materiales.
Aislante eléctrico
No conduce la electricidad, es un excelente material como aislante para cables. Buenas
propiedades eléctricas en un amplio rango de temperaturas.

PROCESOS DE PRODUCCION DEL PVC

Las principales materias primas para la producción de PVC son el petróleo y la sal común o
cloruro sódico, sin embargo existen otros ingredientes, como plastificantes, catalizadores y
pigmentos colorantes que mejoran sus propiedades.

En su composición, el PVC contiene un 57% de cloro, proveniente de la sal común y un

43% de hidrocarburos (gas y/o petróleo). El refino del petróleo da lugar a una fracción, las
naftas, que, por medio de un proceso denominado craking, producen, entre otras sustancias
gaseosas, el etileno, una de las bases para la fabricación de PVC. Paralelamente el cloruro
sódico se descompone por electrólisis, obteniéndose cloro y además hidróxido sódico e
hidrógeno. Aproximadamente el 35% del cloro obtenido en este proceso se destina a la
producción de PVC.
La reacción del etileno y cloro da lugar al monómero cloruro de vinilo (VCM),
obteniéndose previamente el producto intermedio dicloretano (EDC). En los inicios de la
producción de VCM, se usaba principalmente el acetileno; en la actualidad sólo se produce
así el 7% del VCM y el resto se obtiene por oxicloración.
En la primera sección el dicloroetileno (EDC) se produce mediante una reacción de
cloración directa mientras que en la segunda sección se produce mediante una reacción de
oxicloración. Las dos reacciones son exotérmicas.

El EDC que se produce en la cloración directa se puede alimentar directamente al horno de

craqueo (tercera sección) mientras que el obtenido en la oxicloración necesita pasar por una
etapa de purificación antes de entrar en la sección de craqueo.

La tercera sección es el craqueo del EDC para formar VCM. Tras el craqueo los productos
(VCM, HCl y EDC no convertido) pasan a una etapa de destilación de donde se obtiene el
VCM producto y se separan el HCl y el EDC que se reciclan a oxicloración y destilación de
EDC respectivamente.

Las reacciones que intervienen son las siguientes:

Como se observa de la reacción global el proceso es balanceado, en cuanto al ácido
clorhídrico, siendo reutilizado todo el ácido generado en el craqueo en la sección de
oxicloración.

Mediante la polimeración del monómero VCM en reactores, en unas condiciones adecuadas

de presión y temperatura, se obtiene el polímero policloruro de vinilo (PVC).

El VCM junto con agua caliente se alimentan a un reactor discontinuo junto con los
activadores y aditivos necesarios. En este reactor se lleva a cabo la polimerización en
suspensión y una vez se ha completado se descarga a un depósito que hace de pulmón para
mantener una producción continua a las siguientes secciones del proceso. La reacción de
polimerización es endotérmica y el calor es extraído mediante agua de refrigeración en
serpentines.
Después de la sección de reacción viene la sección de desgasado en la cual se desorbe el
monómero no convertido empleando vapor en un stripper, esta corriente es comprimida,
condensada y reciclada a la alimentación del proceso. Por el fondo del stripper sale una
corriente con el polímero y con agua, para quitar el agua pasa a una centrífuga y el PVC
húmedo pasa a la sección de secado. El secado se produce en un ciclón con aire caliente.
Del ciclón pasa mediante transporte neumático a un silo y a la unidad de envasado. La
figura muestra el proceso de fabricación del PVC.

El rendimiento del proceso es prácticamente del 100%, necesitándose 1001kg de VCM para
obtener 1000kg de PVC. Los consumos de servicios auxiliares son de aproximadamente
0,8t de vapor por tonelada de PVC, 170kWh y aditivos y productos químicos por un valor
aproximado de 11€.

Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión,
emulsión, masa y solución.

Suspensión
El polimerizado formado en suspensión se separa del agua por filtración en forma
de perlitas finas, y se seca a continuación. Al estar ampliamente liberado de los
aditivos perjudiciales, posee las mejores propiedades mecánicas y eléctricas. Este
polimerizado ofrece el aspecto de llovizna y no necesita en algunas manipulaciones
de preparación previa.
Con el proceso de suspensión se obtienen homopolímeros y copolímeros y es el más
empleado, correspondiéndole cinco octavas partes del mercado total. El proceso se
lleva a cabo en reactores de acero inoxidable por el método de cargas la tendencia
es hacia reactores de 15.000 Kg.

En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de suspensión la

gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en un medio acuoso de
agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace necesaria el agua
desmineralizada. Los catalizadores clásicos son los peróxidos orgánicos. Este tipo
de resinas tiene buenas propiedades eléctricas.

Emulsión

El polimerizado en emulsión precipita en la dispersión acuosa en forma de polvo

fino y blanco, y se aísla secándolo por atomización o mediante precipitación
electrolítica y subsiguiente secado en tambor. El producto contiene aún parte de los
aditivos emulsionantes, por lo que presenta propensión a absorber más agua, junto
con unas propiedades mecánicas inferiores (esto tiene el inconveniente de que el
material se enturbia, y su calidad aislante queda limitada, pero por otra parte tiene la
ventaja de que los agentes del reblandecimiento se absorben bien).

Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las que se
utilizan para la formación de plastisoles. Las resinas de pasta pueden ser
homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En este proceso se
emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de alcoholes grasos, con objeto
de lograr una mejor dispersión y como resultado un tamaño de partícula menor.

Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de absorción

del plastisol. La resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena estabilidad como
la de suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren estas características. El
mercado de esta resina es de dos octavos del total de la producción mundial.

Masa
La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”,
donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de suspensión y
emulsificantes, lo que da por resultado una resina con buena estabilidad. El control
del proceso es muy crítico y por consiguiente la calidad variable. Su mercado va en
incremento, contando en la actualidad con un octavo del mercado mundial total.
 Solución
La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo precisamente en solución, y a
partir de este método se producen resinas de muy alta calidad para ciertas especialidades.
Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.

Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las propiedades
de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por objeto obtener temperaturas
de fusión menores, lo que es especialmente benéfico para procesos de inyección, soplado y
compresión. Los terpolímeros de vinilo-acetato son especialmente adecuados sobre todo si
se necesita resistencia al impacto.

Otro proceso de modificación de las propiedades de las resinas es el de post-cloración. Este

consiste en la adición de cloro a la molécula de PVC, hasta un 66-68% de cloro. Este nivel
de cloro adicional permite que se eleve la temperatura de distorsión de la resina, lo cual
hace posible nuevas aplicaciones, principalmente conducir líquidos con temperaturas hasta
de 80°C.

También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de mejorar las
propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con fibras naturales como
la seda, la lana o el algodón.

Propiedades del PVC.

El PVC es un material esencialmente amorfo con porciones sindiotácticas que no
constituyen más de 20% del total, y que, generalmente, cuenta con grados de cristalinidad
menores.
El PVC es un polvo blanco, inodoro e insípido, fisiológicamente inofensivo. Tiene un
contenido teórico de 57% de cloro, difícilmente inflamable, no arde por sí mismo. La
estructura de la partícula a veces es similar a la de una bola de algodón. El diámetro varía
dependiendo del proceso de polimerización.

Del proceso de suspensión y masa, se obtienen partículas de 80 a 200 micras, por

dispersión de 0.2 a 4 micras y por solución de 0.2 micras.
La configuración de las partículas de PVC, varía desde esferas no porosas y lisas hasta
partículas irregulares y porosas.
El PVC especial para compuestos flexibles, debe poseer suficiente y uniforme porosidad
para absorber los plastificantes rápidamente. Para compuestos rígidos, la porosidad es
menos importante, debido a que a menor rango se obtiene mayor densidad aparente.

Para formular un compuesto de PVC, se requiere escoger la resina conforme a los

requerimientos en propiedades físicas finales, como flexibilidad, procesabilidad y
aplicación para un producto determinado.
La gran polaridad que proporciona el átomo de cloro transforma al PVC en un material
rígido. El PVC acepta fácilmente diversos plastificantes, modificándolo en flexible y
elástico. Esto explica la gran versatilidad que caracteriza a este polímero, empleado para
fabricar artículos de gran rigidez y accesorios para tuberías, productos semiflexibles como
perfiles para persianas y otros muy flexibles como sandalias y películas.

La estructura del PVC puede ser comparada con la del Polietileno. La diferencia radica en
que un átomo de la cadena del Polietileno es sustituido por un átomo de cloro en la
molécula de PVC. Este átomo aumenta la atracción entre las cadenas polivinílicas, dando
como resultado un polímero rígido y duro.

Características del PVC.

Forma y Tamaño de la Partícula
Su forma es esférica y en algunos casos es similar a una bola de algodón. El tamaño varía
según se trate de resina en suspensión o en masa. En el caso de la resina en suspensión, el
diámetro de la partícula va de 40 micrones (resina de mezcla) a 80-120 micrones (resina de
uso general). En el caso de resina en masa, el diámetro de la partícula es de 0.8 a 10
micrones.

Porosidad de la Partícula
Es característica de cada tipo de resina. A mayor porosidad, mayor facilidad para la
absorción del plastificante, acortándose los ciclos de mezclado y eliminando la posibilidad
de que aparezcan “ojos de pescado” (fish eyes) en el producto terminado.

Peso Molecular
Su promedio se mide indirectamente evaluando la viscosidad específica en disoluciones al
0.4% de nitrobenceno o la viscosidad inherente en disoluciones al 0.5% de ciclo-hexanona.
En el primer caso, nos da valores de 0.30 a 0.71 g/mol y en el segundo de 0.650 a 1.348
g/mol.
Conforme disminuye el peso molecular, las temperaturas de procesamiento de las resinas
serán más bajas, serán más fácilmente procesables, las propiedades físicas en el producto
terminado tales como la tensión y la resistencia al rasgado serán más pobres; el brillo y la
capacidad para aceptar más carga será mejor y la fragilidad a baja temperatura será menor.

Gravedad Específica
Los valores típicos para la resina en suspensión tipo homopolímero son de 1.40 g/cm3 y
para copolímeros cloruro-acetato de vinilo son de 1.36 a 1.40 g/cm3. Los compuestos
modifican su gravedad específica al adicionar cargas o plastificantes. El plastificante reduce
el peso específico; por cada 10 partes de DOP se reduce en aproximadamente 0.02 gramos,
mientras que la carga lo aumenta en función del tipo de carga de que se trate.
Estabilidad Térmica
A mayor peso molecular, se tiene mayor estabilidad térmica. Durante su procesamiento, la
resina se degrada al recibir calor y trabajo. La degradación se presenta en forma de
amarillamiento y empobrecimiento de las propiedades mecánicas del producto. Para evitar
esto se adicionan los estabilizadores.

Características de Procesabilidad
La temperatura de fusión (temperatura de transición vítrea) de la resina en suspensión
homopolímero es de 140°C la de copolímero de 130°C. Al ser formuladas, las temperaturas
de fusión de las resinas aumentan hasta 160°C y 180°C. Las cargas y los plastificantes
también sirven para aumentar dicha temperatura, aunque unos lo hacen con mayor
efectividad que otros.

Propiedades Químicas

El PVC es soluble en ciclohexanona y tetrahidrofurano. Puede co-polimerizarse con acetato

de vinilo y cloruro de vinilideno, reduciéndose la temperatura de fusión. Puede post-
clorarse, elevando su temperatura de distorsión.
El PVC rígido, resiste a humos y líquidos corrosivos; soluciones básicas y ácidas;
soluciones salinas y otros solventes y productos químicos. Tiene buena estabilidad
dimensional. Es termoplástico y termosellable. Sólo arde en presencia de fuego; de otra
forma, tiene buena resistencia a los efectos del medio ambiente, principalmente al ozono.

Propiedades Eléctricas

Tiene gran poder de aislamiento eléctrico. Para medirlo se usa el método de resistividad
volumétrica, que también permite controlarla.

Resistente y liviano
Su fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica y al impacto, son
las ventajas técnicas claves para su elección en la edificación y construcción.

Versatilidad
Gracias a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el PVC
puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad de
aplicaciones.

Estabilidad
Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. Los
catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con PVC.

Longevidad
Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar hasta más
de 60 años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de
agua potable y sanitarios. Una evolución similar ocurre con los marcos de puertas y
ventanas en PVC.

Seguridad

Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde por si
solo y deja de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Se emplea eficazmente
para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las industrias. Los perfiles
de PVC empleados en la construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas,
tienen también esta propiedad de ignífugos.

TUBOS PLASTICOS
TUBOS METALICOS