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Tipos de PVC - Wikipedia
Tipos de PVC - Wikipedia
Los principales tipos de PVC son el PVC rígido, el PVC flexible y el Plastisol.
PVC rígido
Los plásticos de PVC rígidos son productos formulados que tienen propiedades
notables. Estos versátiles materiales, que ofrecen la posibilidad de preparar un
número casi ilimitado de compuestos, se producen con materias primas de bajo
costo. El 56.7 % de las moléculas de PVC están constituidas por cloro. Esto
significa que ni el precio ni la disponibilidad del polímero dependen totalmente de
materiales que provienen del petróleo.
o Bajo precio
o Alta resistencia mecánica
o Buena resistencia química
o Baja absorción de agua
o Alta resistencia al impacto (debidamente formulado)
o Notables características de los tubos
o Buena resistencia a la intemperie
o No es combustible
o Buena rigidez
o Excelentes propiedades eléctricas
o Buena apariencia superficial
Las propiedades de los productos vinílicos flexibles dependen de los aditivos que
contienen. Cuando estos se dispersan adecuadamente en la matriz polimérica del
PVC, no alteran la estructura molecular de los productos, pero sí modifican sus
propiedades y su comportamiento en el proceso. Aproximadamente el 60 % de
todos los aditivos para plásticos, se usa en el PVC flexible.
La ventaja principal de estos plásticos es que están formulados y por eso es posible
adaptarlos a tan amplia variedad de aplicaciones. Es el único plástico que puede
procesarse por cualquiera de las técnicas conocidas.
Plastisol
Los beneficios de plastisol son muchos. El plastisol puede agregar el color, la suavidad, la
textura, la seguridad, y la calma a la superficie de su producto o parte, mientras resiste
simultáneamente la abrasión, la corrosión y la electricidad. Los estabilizantes a la luz y al
calor, retardantes de llama, agentes vinculados y otros aditivos están disponibles en una
variedad de especificaciones inclusive Automotor y Militar.
1. Propiedades Físicas
Porosidad de la partícula
Peso molecular
Una forma sencilla de identificar la resina es mediante su valor K, que es una forma
práctica de presentar su viscosidad inherente. Su promedio se mide indirectamente
evaluando la viscosidad específica en soluciones al 0.4% de nitrobenceno o la
viscosidad inherente en soluciones al 0.5% de ciclo-hexanona. En el primer caso,
nos da valores de 0.30 a 0.71 y en el segundo de 0.650 a 1.348, con valor K de 50 a
75. Conforme disminuye el peso molecular, las temperaturas de procesamiento de
las resinas serán más bajas serán más fácilmente procesables, las propiedades físicas
en el producto terminado, tales como la tensión y la resistencia al rasgado, serán
más pobres; el brillo y la capacidad de aceptar más carga será mejor y la fragilidad a
baja temperatura será menor.
Gravedad específica
Los valores típicos para la resina de suspensión tipo homopolímero son de 1.40 g/cc
y para copolímeros cloruro-acetato de vinilo son de 1.36 a 1.40 g/cc. Los
compuestos modifican su gravedad específica al adicionar cargas o plastificantes. El
plastificante reduce el peso específico; por cada 10 partes de DOP se reduce en
aproximadamente 0.02 gramos, mientras que la carga lo aumenta en función del tipo
de carga de que se trate.
Estabilidad térmica
Características de procesabilidad
Propiedades organolépticas
Propiedades Mecánicas
Resina de Pasta
Resina de suspensión
1839 Victor Regnault (Francia) Describe la formación de un polvo blanco cuando una
ampolleta de cristal sellado de cloruro de vinilo líquido se exponía al sol.
1921 Plausen descubrió la forma de polimerizar PVC a partir del acetileno seco y, con eso,
el PVC dejó de ser una curiosidad de laboratorio.
1932 B.F. Goodrich y General Electric desarrollan una formulación de PVC plastificado
para utilizarlo como aislante eléctrico en cable y alambre.
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la
industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear nuevos
polímeros. En la década de los 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno
polimerizaba bajo la acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que
llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el polipropileno (PP). Al
reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro
de polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego.
Los beneficios y características que hacen del PVC un polímero tan utilizado son:
Resistente y liviano
Su fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica, al impacto y
a ambientes agresivos, son las ventajas técnicas claves para su elección en la edificación
y construcción.
Versatilidad
Gracias a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el
PVC puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad de
aplicaciones.
Estabilidad
Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. Los
catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricados con PVC.
Longevidad
Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar hasta
más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para
conducción de agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se
espera una prolongada duración de las mismas. Una evolución similar ocurre con los
marcos de puertas y ventanas en PVC.
Seguridad
Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde
por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Se emplea
eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las
industrias. Los perfiles de PVC empleados en la construcción para recubrimientos,
cielorrasos, puertas y ventanas, tienen también esta propiedad de ignífugos.
Estudios realizados demuestran que el uso del PVC como material en contacto con la
sangre y el plasma, permite prolongar en un 30% la vida útil de determinadas sustancias
biológicas como la sangre, plasma, suero, etc.
Muebles de vinilo ayudan a contener infecciones en los hospitales. En el moderno
Austin Hospital, que abrió sus puertas en el 2005, se han comprado miles de sillas de
vinilo para reemplazar las sillas de pacientes después de haberse descubierto que un
germen altamente infeccioso y potencialmente mortífero, conocido como VRE
(vancomycin resistant enterococcus), estaba presente en las sillas de tejido, que son de
difícil limpieza.
Reciclable
Esta característica facilita la reconversión del PVC en artículos útiles y minimiza las
posibilidades de que objetos fabricados con este material sean arrojados en rellenos
sanitarios. Pero aún si esta situación ocurriese, dado que el PVC es inerte no hay
evidencias de que contribuya a la formación de gases o a la toxicidad de los lixiviados.
Recuperación de energía
Tiene un alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos
de combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC
aporta energía y calor a la industria y a los hogares.
Buen uso de los recursos
Al fabricarse a partir de materias primas naturales: sal común y petróleo. La sal común
es un recurso abundante y prácticamente inagotable. El proceso de producción de PVC
emplea el petróleo (o el gas natural) de manera extremadamente eficaz, ayudando a
conservar las reservas de combustibles fósiles. Es también un material liviano, de
transporte fácil y barato.
Rentable
Bajo costo de instalación y prácticamente costo nulo de mantenimiento en su vida útil,
lo que permite lograr sustanciales ahorros. También presenta características de fácil
procesado para alcanzar las especificaciones deseadas en el producto final, ya sean
físicas, mecánicas o eléctricas. Por tanto, el PVC tiene un buen precio competitivo
comparado con otros materiales.
Aislante eléctrico
No conduce la electricidad, es un excelente material como aislante para cables. Buenas
propiedades eléctricas en un amplio rango de temperaturas.
La tercera sección es el craqueo del EDC para formar VCM. Tras el craqueo los productos
(VCM, HCl y EDC no convertido) pasan a una etapa de destilación de donde se obtiene el
VCM producto y se separan el HCl y el EDC que se reciclan a oxicloración y destilación de
EDC respectivamente.
El VCM junto con agua caliente se alimentan a un reactor discontinuo junto con los
activadores y aditivos necesarios. En este reactor se lleva a cabo la polimerización en
suspensión y una vez se ha completado se descarga a un depósito que hace de pulmón para
mantener una producción continua a las siguientes secciones del proceso. La reacción de
polimerización es endotérmica y el calor es extraído mediante agua de refrigeración en
serpentines.
Después de la sección de reacción viene la sección de desgasado en la cual se desorbe el
monómero no convertido empleando vapor en un stripper, esta corriente es comprimida,
condensada y reciclada a la alimentación del proceso. Por el fondo del stripper sale una
corriente con el polímero y con agua, para quitar el agua pasa a una centrífuga y el PVC
húmedo pasa a la sección de secado. El secado se produce en un ciclón con aire caliente.
Del ciclón pasa mediante transporte neumático a un silo y a la unidad de envasado. La
figura muestra el proceso de fabricación del PVC.
El rendimiento del proceso es prácticamente del 100%, necesitándose 1001kg de VCM para
obtener 1000kg de PVC. Los consumos de servicios auxiliares son de aproximadamente
0,8t de vapor por tonelada de PVC, 170kWh y aditivos y productos químicos por un valor
aproximado de 11€.
Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión,
emulsión, masa y solución.
Suspensión
El polimerizado formado en suspensión se separa del agua por filtración en forma
de perlitas finas, y se seca a continuación. Al estar ampliamente liberado de los
aditivos perjudiciales, posee las mejores propiedades mecánicas y eléctricas. Este
polimerizado ofrece el aspecto de llovizna y no necesita en algunas manipulaciones
de preparación previa.
Con el proceso de suspensión se obtienen homopolímeros y copolímeros y es el más
empleado, correspondiéndole cinco octavas partes del mercado total. El proceso se
lleva a cabo en reactores de acero inoxidable por el método de cargas la tendencia
es hacia reactores de 15.000 Kg.
Emulsión
Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las que se
utilizan para la formación de plastisoles. Las resinas de pasta pueden ser
homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En este proceso se
emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de alcoholes grasos, con objeto
de lograr una mejor dispersión y como resultado un tamaño de partícula menor.
Masa
La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”,
donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de suspensión y
emulsificantes, lo que da por resultado una resina con buena estabilidad. El control
del proceso es muy crítico y por consiguiente la calidad variable. Su mercado va en
incremento, contando en la actualidad con un octavo del mercado mundial total.
Solución
La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo precisamente en solución, y a
partir de este método se producen resinas de muy alta calidad para ciertas especialidades.
Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.
Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las propiedades
de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por objeto obtener temperaturas
de fusión menores, lo que es especialmente benéfico para procesos de inyección, soplado y
compresión. Los terpolímeros de vinilo-acetato son especialmente adecuados sobre todo si
se necesita resistencia al impacto.
También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de mejorar las
propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con fibras naturales como
la seda, la lana o el algodón.
La estructura del PVC puede ser comparada con la del Polietileno. La diferencia radica en
que un átomo de la cadena del Polietileno es sustituido por un átomo de cloro en la
molécula de PVC. Este átomo aumenta la atracción entre las cadenas polivinílicas, dando
como resultado un polímero rígido y duro.
Porosidad de la Partícula
Es característica de cada tipo de resina. A mayor porosidad, mayor facilidad para la
absorción del plastificante, acortándose los ciclos de mezclado y eliminando la posibilidad
de que aparezcan “ojos de pescado” (fish eyes) en el producto terminado.
Peso Molecular
Su promedio se mide indirectamente evaluando la viscosidad específica en disoluciones al
0.4% de nitrobenceno o la viscosidad inherente en disoluciones al 0.5% de ciclo-hexanona.
En el primer caso, nos da valores de 0.30 a 0.71 g/mol y en el segundo de 0.650 a 1.348
g/mol.
Conforme disminuye el peso molecular, las temperaturas de procesamiento de las resinas
serán más bajas, serán más fácilmente procesables, las propiedades físicas en el producto
terminado tales como la tensión y la resistencia al rasgado serán más pobres; el brillo y la
capacidad para aceptar más carga será mejor y la fragilidad a baja temperatura será menor.
Gravedad Específica
Los valores típicos para la resina en suspensión tipo homopolímero son de 1.40 g/cm3 y
para copolímeros cloruro-acetato de vinilo son de 1.36 a 1.40 g/cm3. Los compuestos
modifican su gravedad específica al adicionar cargas o plastificantes. El plastificante reduce
el peso específico; por cada 10 partes de DOP se reduce en aproximadamente 0.02 gramos,
mientras que la carga lo aumenta en función del tipo de carga de que se trate.
Estabilidad Térmica
A mayor peso molecular, se tiene mayor estabilidad térmica. Durante su procesamiento, la
resina se degrada al recibir calor y trabajo. La degradación se presenta en forma de
amarillamiento y empobrecimiento de las propiedades mecánicas del producto. Para evitar
esto se adicionan los estabilizadores.
Características de Procesabilidad
La temperatura de fusión (temperatura de transición vítrea) de la resina en suspensión
homopolímero es de 140°C la de copolímero de 130°C. Al ser formuladas, las temperaturas
de fusión de las resinas aumentan hasta 160°C y 180°C. Las cargas y los plastificantes
también sirven para aumentar dicha temperatura, aunque unos lo hacen con mayor
efectividad que otros.
Propiedades Químicas
Propiedades Eléctricas
Tiene gran poder de aislamiento eléctrico. Para medirlo se usa el método de resistividad
volumétrica, que también permite controlarla.
Resistente y liviano
Su fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica y al impacto, son
las ventajas técnicas claves para su elección en la edificación y construcción.
Versatilidad
Gracias a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el PVC
puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad de
aplicaciones.
Estabilidad
Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. Los
catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con PVC.
Longevidad
Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar hasta más
de 60 años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de
agua potable y sanitarios. Una evolución similar ocurre con los marcos de puertas y
ventanas en PVC.
Seguridad
Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde por si
solo y deja de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Se emplea eficazmente
para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las industrias. Los perfiles
de PVC empleados en la construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas,
tienen también esta propiedad de ignífugos.
TUBOS PLASTICOS
TUBOS METALICOS