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Ultrasonido Industrial
Ultrasonido Industrial
ULTRASONIDO
Ing. Ricardo Echevarria
AÑO 2002
Indices 2
INDICE
INDICE .................................................................................................................................................2
ENSAYO DE ULTRASONIDO ............................................................................................................4
1.- PRINCIPIOS ACÚSTICOS.........................................................................................................4
1.1 OSCILACIÓN .........................................................................................................................4
1.2 ONDAS: ..................................................................................................................................6
1.3 TIPOS DE ONDAS:................................................................................................................8
1.31 Onda longitudinal..............................................................................................................8
1.32. Onda transversal: ............................................................................................................9
1.4. SONIDO.................................................................................................................................9
1.41- Propagación del sonido:................................................................................................10
1.42 .El comportamiento de ondas sónicas en superficies limites........................................12
1.43. Dispersión, difracción , interferencia: ............................................................................15
1.44. Disminución de la presión sónica..................................................................................17
2. PRINCIPIOS BASICOS DE LOS INSTRUMENTOS. ...............................................................20
2.1. GENERACIÓN DE ULTRASONIDO...................................................................................20
2.11. Procedimientos mecánicos...........................................................................................20
2.12. Efecto magnetoestrictivo ...............................................................................................20
2.13. Efecto piezoeléctrico .....................................................................................................20
2.2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO ULTRASONICO............................................................23
2.21. Procedimiento de transmisión.......................................................................................23
2.22. Procedimiento de pulso-eco..........................................................................................25
2.23. Otros procedimientos de ensayo ..................................................................................27
2.3. PALPADORES....................................................................................................................28
2.31 Propiedades....................................................................................................................28
2.32. Campo sónico................................................................................................................29
2.33. Descripción de palpadores ultrasónicos .......................................................................31
2.4. EQUIPOS DE ENSAYO ULTRASONICO ..........................................................................43
2.41. Instrumental básico .......................................................................................................43
2.5. SISTEMAS DE REPRESENTACION .................................................................................49
2.51 Representación "Tipo A" (o pantalla Tipo A) .................................................................49
2.52 Representación "Tipo B" ................................................................................................49
2.53 Representación "Tipo C" ................................................................................................50
2.6. BLOQUES PATRONES DE CALIBRACION Y DE REFERENCIA ....................................51
2.61 Bloques de calibración ...................................................................................................51
2.62 Bloques normalizados de referencia..............................................................................51
3.- PRINCIPIOS BASICOS DE APLICACIÓN ..............................................................................54
3.1. ACOPLAMIENTO................................................................................................................54
3.2. SUPERFICIE DE LA PIEZA DE ENSAYO .........................................................................54
3.21. Rugosidad......................................................................................................................54
3.22. Curvatura .......................................................................................................................55
3.23. Recubrimiento................................................................................................................57
3.3. SELECCION DE LOS PALPADORES ...............................................................................57
3.31. Procedimiento de ensayo ..............................................................................................57
3.32. Selección de la dirección del haz ultrasónico...............................................................57
3.33. Selección de la frecuencia de ensayo ..........................................................................58
3.34. Selección del tamaño del transductor...........................................................................59
3.4. AJUSTE DEL EQUIPO .......................................................................................................61
3.5. TECNICA DE INMERSION.................................................................................................61
ENSAYO DE ULTRASONIDO
1.1 OSCILACIÓN
Como punto de partida consideremos el término oscilación y todas sus características
relacionadas. Un ejemplo bien conocido de oscilación son los péndulos o las cuerdas de un
instrumento musical, cuya característica común de oscilación en ellos es el cambio regular de su
valor de estado ( por ejemplo posición de una partícula de la masa) o el periódico alcance de una
condición instantánea (en un péndulo, por ejemplo, el punto de inversión derecho o izquierdo). Un
péndulo puede moverse veloz o lentamente, fuerte o débilmente; dos péndulos idénticos pueden
oscilar en el mismo sentido o no con otro.
Los siguientes términos están relacionados con las vibraciones y serán abreviadamente definidos
como sigue:
PERÍODO: tiempo necesario para llevar a cabo una oscilación, por ejemplo el tiempo en que un
cuerpo se mueve un ciclo completo relacionado al momento de estados idénticos. Este se
designa "t" y es usualmente expresado en segundos (seg.), ver figura 1.
1
f = (1)
t
La unidad es el "Hertz" (Hz).
1 Hertz (Hz) = 1 ciclo por segundo.
1 Kilohertz (KHz) = 103 Hz = 1000 ciclos por segundo.
1 Megahertz (MHz) = 106 Hz = 1 millón de ciclos por segundo.
1 Gigahertz (GHz) = 109 Hz = 109 ciclos por segundo.
1.2 ONDAS:
Hasta aquí se ha considerado el comportamiento de un cuerpo simple ( por ejemplo el
péndulo). La misma consideración se puede aplicar ahora aplicada a partículas elementales
(átomos y moléculas) de un cuerpo. Aquí deben ser discutidas algunas características de gran
importancia para el ensayo ultrasónico debido al gran número y a las fuerzas actuantes entre ellos
(átomos y moléculas).
Si varios cuerpos son acoplados entre sí rígidamente y a uno de ellos se lo hace oscilar, todos
los otros oscilarán en la misma fase, frecuencia y amplitud; mientras sea desamortiguado, esto
puede ser considerado como una entidad, ver Fig. 6.
No obstante, si estos cuerpos no estuvieran unidos uno con otro, los demás permanecerían en
reposo si uno de ellos oscilase (Fig. 7) .
Cuando hay una unión elástica entre estos cuerpos (por ejemplo varios péndulos unidos por
elásticos (o resortes) Fig. 8), la oscilación de uno de los cuerpos será gradualmente transmitida al
adyacente y así siguiendo. De esta forma se produce una onda. Ver Fig. 9 .
Onda: es la propagación de una oscilación y sucede cuando una partícula oscila transmitiendo su
vibración a la adyacente.
Las partículas adyacentes tienen una diferencia de fase constante.
El gráfico de una onda es similar al de una oscilación, pero versus una distancia en lugar del
tiempo.
Acoplamiento : Unión entre dos partículas adyacentes o medio, y es el factor necesario para la
ocurrencia y propagación de ondas. Un acoplamiento total (rígido) o el no acoplamiento total
nunca ocurre en la naturaleza, esto varía dentro de límites amplios. El acoplamiento es producido
por fuerzas atómicas o moleculares elásticas de enlace, por fricción, por gravitación, etc.
Velocidad de propagación (velocidad sónica): es la velocidad de propagación de una onda,
relacionada a iguales fases, por lo que de allí también es llamada velocidad de fase.
Es designada por "c" (en alguna bibliografía también como "v") y se expresa en cm/s , m/s ó
Km/s .
La velocidad sónica es una propiedad del material.
Longitud de onda: es la distancia entre dos puntos adyacentes de condición de oscilación
equivalente o igual fase, mirando en la dirección de propagación. La longitud de onda es una
magnitud muy importante, designada por " ë ", y cuya relación de aplicabilidad es la siguiente:
c c
.ë=c*t= ;f= ; c = λ ∗ f (2)
f λ
1.4. SONIDO
Consideraremos el capítulo de sonido fuera del amplio campo de las oscilaciones y procesos de
ondas y explicaremos esto algo más detallado debido a que es de importancia en el método de
ensayo.
El sonido, como se conoce diariamente, se propaga en forma de ondas. En oposición a las ondas
magnéticas, calóricas y lumínicas está asociado con la presencia de materia.
En el rango de sonido audible uno puede distinguir:
Sonido continuo: la duración del sonido es mucho mas larga que el tiempo de oscilación ,
Sonido pulsado: aquí la duración del sonido es solamente unas pocas veces el tiempo de
oscilación. El intervalo entre dos pulsos es mucho mas largo que la duración del pulso, ver Fig.
12.
Las ondas longitudinales o transversales puras, sólo se formarán si el espesor del material con
respecto a la dirección de propagación de la onda, es considerablemente mayor que la longitud
de onda .
De otro modo, se formaran en las chapas o láminas, un tipo de ondas combinadas de los dos
anteriores, que son llamadas ondas de chapa o Lamb. Estas ondas se pueden subdividir en
ondas de dilatación y flexión adicionales, ver Fig. 13.
Fig. 13: Tipos de ondas de Lamb. Arriba: onda de dilatación. Abajo onda de flexión .
Una nueva combinación de ondas longitudinales y transversales son las ondas superficiales, ver
Fig.14, las cuales pueden existir solamente a lo largo de la superficie, siendo capaces de seguir
una superficie curvada. Como se puede ver en la figura 14, la profundidad de penetración de una
onda superficial es aproximadamente igual a la mitad de la longitud de onda.
Para completar, también serán mencionadas las ondas de torsión, las cuales se pueden dar en
cuerpos con forma de barras. Estas, son oscilaciones rotacionales alrededor del eje longitudinal
de la barra, la dirección de propagación se sitúa en la dirección del eje longitudinal.
E 1- µ
Cl= ∗ ( 3)
ρ (1 + µ )(1 − 2 µ )
E 1
Cl= ∗ ( 4)
ρ 2(1 + µ)
Cs = 0.9 t
Donde Cl = velocidad de la onda longitudinal.
Ct = velocidad de la onda transversal.
Cs = velocidad de la onda superficial.
E = Módulo de elasticidad de Young
ρ = densidad.
µ = constante de Poisson.
Las ondas sónicas que se esparcen uniformemente en todas direcciones son llamadas ondas
esféricas, aquellas que se esparcen sólo en una dirección, ondas planas.
Fig. 15: Incidencia del sonido normal a la interfase entre dos medios.
Z= ρ *c (6)
Si una onda sónica viaja a través de un material con impedancia acústica Z1, e incide
perpendicularmente en una interfase correspondiente a otro material con impedancia acústica Z2,
se pueden definir las siguientes magnitudes:
Z 2 − Z1
Factor de reflexión : R´ = (7)
Z2 − Z1
2 Z2
Factor de transmisión : T' = (8)
Z 2+ Z 1
Será mencionado nuevamente que los valores de R' y T' están relacionados con la presión y no
con la intensidad acústica. Esta forma de representación ha sido elegida deliberadamente, puesto
que la amplitud del eco que aparece indicado en un equipo de ultrasonido es proporcional al valor
de la presión acústica .
De las expresiones (7) y (8) se deduce, en primer lugar, que la presión acústica reflejada será de
la misma amplitud, cualquiera sea el lado de la superficie límite sobre el cual incide la onda, es
decir, independiente de la secuencia de ambos materiales; si bien en el caso de ser Z2> Z1, R'
será positivo lo que indica que la onda incidente y la reflejada están en la misma fase y, en caso
contrario, (Z2 < Z1), R' será negativo, lo que indica una inversión de fase de la onda reflejada
con relación a la incidente .
En cambio, la presión acústica transmitida, si bien en fase con la onda incidente, no será
independiente de la secuencia de los dos materiales, de manera que se Z2> Z1 , T' >1, lo que
indica que su amplitud será mayor que la de la onda incidente y en caso contrario ( Z2< Z1 , T1'<1)
menor. Ver Fig.. 16 .
It
T= al coeficiente de transmisión
Ii
y por consiguiente
R + T= 1
Ii= Ir + It
2
Z − Z1 4 Z1 ∗ Z 2
R = 21 ; T=
Z 2 + Z1 (Z1 + Z2 )2
De aquí se deduce que, desde el punto de vista de las intensidades acústicas, es indiferente el
lado de la superficie límite sobre el cual incide la onda, ya que los valores de R y T no cambian al
permutarse entre sí Z1 y Z2, a diferencia de lo que ocurría con las presiones acústicas.
La relación es aplicable para todo tipo de ondas, independientemente si uno esta trabajando con
la componente reflejada o refractada. Solo los ángulos correspondientes y las velocidades de
propagación deben ser introducidos en la fórmula .
a) El obstáculo es pequeño comparado con la longitud de onda, en este caso, aquel no interfiere
la propagación de la onda y ésta viaja como si el obstáculo no estuviera presente.
1.431. Dispersión.
b) Si el tamaño del obstáculo es del mismo orden de magnitud que el de la longitud de onda, el
proceso de propagación, como un todo, es débilmente interferido, aunque, algo de energía de la
onda es absorbida. Esta energía se extenderá como una nueva onda esférica en todas
direcciones, con el obstáculo como punto central. Este proceso es llamado " dispersión ".
La dispersión está ilustrada gráficamente por la ley de reflexión y refracción en la Fig. 19.
1.432. Difracción.
c) Si tenemos un obstáculo más grande que la longitud de onda, y si además asumimos que la
impedancia acústica del obstáculo difiere mucho del de los alrededores, se producirá una
reflexión de la onda en el mismo. En efecto, no habrá onda de propagación detrás de él (sombra
de la onda), pero esta sombra será cada vez menor con el incremento de la distancia desde el
obstáculo. Esto ocurre porque las partes de la onda que corren a lo largo de los bordes del
obstáculo son algo curvadas (difractadas) y corren oblicuamente hacia el interior de la sombra. De
la misma forma el haz de onda reflejado se abre hacia el frente. Este proceso es llamado
“difracción", ver Fig. 18 .
Por supuesto , estos procesos no son aislados unos de otros, mas bien ocurren con una
transición gradual, dependiendo del tamaño del obstáculo. Así se produce "difracción" y
"dispersión" en un obstáculo de tamaño medio.
1.433. Interferencia
Hay aún otro fenómeno: la nueva onda reflejada se superpone con la original tal que,
dependiendo de las fases de ellas, se puede producir un refuerzo, un debilitamiento, o una
completa anulación.
Si la onda original tiene un pico (máximo) al mismo tiempo que la reflejada, las dos se sumarán,
y el pico de la nueva onda será mayor que la original. En cambio, puede ocurrir la desaparición
cuando el máximo de una coincide con el mínimo de la otra, o cuando una tenga la misma altura
que profundidad en la otra. Tal superposición se llama " interferencia ", ver Fig. 20.
1.441. Divergencia
Un transmisor sónico radia el sonido no solamente en una dirección, sino en un dado rango
angular (similar a un "cono" luminoso).
La sección transversal del haz se hace mayor con el incremento de la distancia, de tal forma que
la energía se distribuye sobre ,un área cada vez mayor. La cantidad de energía sónica por unidad
de área así se va haciendo cada vez menor, como se muestra en la figura 21.
Este fenómeno es llamado divergencia. Una onda plana no tiene divergencia en contraposición a
una onda esférica (ver también capítulo 2.32).
1.4422. Absorción
Parte de la energía acústica disminuye debido a las perdidas por fricción, con lo cual se convierte
en calor.
Esta "fricción interna" crece con la frecuencia. Materiales con alta fricción interna (igual a alta
absorción) se usan como amortiguadores acústicos.
El coeficiente de atenuación acústico indica la cantidad de atenuación sónica por unidad de
longitud de recorrido del sonido, para un determinado material. Además del material, la
atenuación sónica también depende de la frecuencia y del tipo de onda.
U: voltajes eléctricos.
a: atenuación de la respuesta de ganancia.
Así, la altura de las indicaciones de los ecos en la pantalla del osciloscopio son proporcionales a
los voltajes de los impulsos de los ecos, lo que puede ser escrito como:
H1 = U1 (12)
H2 U2
(H: altura del eco)
y de allí:,
a = 20.Log HH21
Se puede ver que solamente comparando la altura de dos ecos será posible obtener evidencias
de la atenuación del sonido. Tal estimación es posible si hay posibilidades de comparación .
Con una relación de altura de dos ecos H1/H2 = 2/1 = 2 encontramos:
a = 20 log 2 = 20 2x 10,3 = 6 dB
Esto significa que una reducción de 6 dB en la altura del eco, corresponde a un decremento a la
mitad de su altura.
Los modelos del instrumental para ensayos ultrasónicos están constantemente cambiando debido
al progreso técnico; sus principios básicos tienen, sin embargo, una vigencia inalterable.
Estos conocimientos deberían ser familiares al operador, para que le permitan la selección del
método óptimo para resolver su problema de ensayo entre varias posibilidades.
Esta segunda parte de este apunte describe los tipos de palpadores usados comúnmente tanto
como la construcción de los instrumentos y sus accesorios mas simples.
ULTRASONIDO
De acuerdo a la definición (inc. 1.4) la región del ultrasonido comienza más allá de la frecuencia
de 20 KHz. Para el ensayo no destructivo de materiales reviste particular interés el rango de 0,5 -
15 MHz ; en algunos casos específicos ( el ensayo de hormigón, por ejemplo), también el rango
de 50 KHz y frecuencias
más altas.
Cuarzo: fue el primer material usado. Tiene características muy estables en frecuencia, sin
embargo es muy pobre como generador de energía acústica y es comúnmente reemplazado por
materiales muy eficientes.
Sulfato de litio: es muy eficiente como receptor de energía acuática, pero es muy frágil, soluble
en agua y su uso esta limitado a temperaturas por debajo de los 75º C.
Cerámicas sinterizadas: producen los generadores más eficientes de energía acústica, pero
tienen tendencia al desgaste.
Debe tenerse presente además que no solamente el lado posterior, sino cualquier otro reflector
(defecto) determina ecos múltiples (Fig. 27).
Puesto que se puede medir el tiempo de recorrido y se conoce la velocidad del sonido de la
mayor parte de los materiales, este método permite establecer la distancia existente entre el
oscilador y la superficie refractante, o dicho de otro modo, determinar la posición del reflector (Fig.
28) . Por esto es que se emplea este procedimiento en la mayoría de los casos. Agregase a ello
que no hay más que una sola superficie de acoplamiento ( que es atravesada en el viaje de ida y
de vuelta) entre el oscilador y la pieza, por lo que resulta mucho más sencillo mantener constante
el acoplamiento.
Fig. 27: Ecos múltiples causado por el eco de fondo y un defecto (esquema)
Mencionaremos aquí para redondear el cuadro, pero sin entrar en detalles, otros dos
procedimientos de ensayo que no se pueden realizar con los equipos ordinarios de impulsos-
ecos; el procedimiento de resonancia y el de modulación de frecuencias.
2.3. PALPADORES
2.31 Propiedades
Todos los palpadores utilizados en el ensayo de ultrasonido, no destructivo de materiales, operan
sobre la base del efecto piezoeléctrico.
El transductor, muchas veces designado genéricamente pero equivocadamente como cuarzo-
recibe un corto impulso eléctrico.
La oscilación del cristal decae lentamente en su propia frecuencia de resonancia como ocurre en
el caso de una campana tañida brevemente (Fig.29). Esta frecuencia propia surge para la
oscilación fundamental, de la ecuación :
f0 C
= (12)
2d
Fig. 29: Arriba: Vibración de un cristal débilmente atenuado y de otro fuertemente atenuado
Abajo: La misma señal sobre la pantalla del TRC después de rectificada y filtrada.
El poder de resolución también depende del material del transductor. Los esfuerzos de los
constructores de los palpadores tienden hacia un compromiso lo más ventajoso entre otros
factores condicionantes. En parte hay palpadores construidos especialmente o para alta potencia
o para alta resolución .
Para transmitir una cantidad suficiente de energía sonora a la pieza que se ensaya, es necesario
que el transductor genere unas pocas vibraciones de alta frecuencia. Sin embargo, oscilaciones
de bajas frecuencias insumen más tiempo que aquellos palpadores de alta frecuencia ( por Ej. , a
1 MHz, un micro-segundo ;a 10 MHz , 0,1 micro-segundo ) .
El significado de los símbolos en la fórmula son: I0: longitud del campo cercano; D: diámetro del
cristal (diámetro efectivo, normalmente un pequeño porcentaje menos que el real); ë : longitud de
onda; f: frecuencia; c: velocidad del sonido.
Como la longitud del campo cercano puede ser determinado experimentalmente, las restantes
magnitudes son derivadas de esto. De esta forma, el diámetro efectivo del cristal se calcula como:
D= l0 • λ (14)
La presión sónica en el campo cercano, y por consiguiente ,la altura del eco causado por un
defecto en esta zona, depende mucho de la ubicación del mismo dentro del haz. Las razones de
este fenómeno son las interferencias en el campo cercano. La estimación del tamaño del defecto
es prácticamente imposible si éste se encuentra en esa zona (Fig. 31).
Fig. 31.
En el campo lejano el haz ultrasónico se abre cónicamente. En todo momento, la presión sónica
máxima se encuentra en el eje del sistema sobre el eje del transductor, y decrece
proporcionalmente con la distancia desde el cristal. (Fig.30).
Desviándose desde el eje hacia los laterales, hay también una disminución de la presión sónica.
Esta se considera como 100% sobre el eje de simetría, disminuyendo a medida que nos
desviamos hacia los lados. Si marcáramos todos los puntos, en cualquier dirección y a cualquier
distancia del cristal, en los cuales la presión sónica alcance el 10 % del valor en el eje, se
obtendría el área superficial de un cono. El ángulo de apertura de este cono se llama "ángulo de
divergencia del haz".
El cálculo del mismo puede hacerse como sigue:
λ
sen θ 10 = 1, 08 ∗ (15)
D
λ
sen θ 10 = 0 , 54 ∗ (16)
I 0
Estas fórmulas son válidas para transductores circulares. Para aquellos que sean rectangulares
las relaciones son algo más complicadas: en estos la longitud del campo cercano se calcula como
sigue:
l =
1 * a( 2
+b
2
) ∗ 1− 2ab (17)
0
π ∗λ
La sección transversal del campo ultrasónico ya no es circular; el ángulo mayor del haz lo causa
el lado más corto del rectángulo, y viceversa ( Fig.32) . Aquí también luego de haber determinado
empíricamente la longitud del campo cercano, se puede calcular el diámetro efectivo sustituto del
transductor.
La onda ultrasónica generada por el transmisor T primero atraviesa el bloque plástico y llega a la
superficie límite entre éste y la pieza, donde una parte del haz es reflejado hacia el cristal
transmisor. Como éste no esta conectado con la sección receptora del equipo, la onda sonora
reflejada no es indicada ( esto sucedería si el palpador fuera normal). La otra parte de la onda que
fue transmitida dentro de la pieza que se ensaya, viaja hasta la superficie trasera donde se refleja
y vuelve a la superficie donde , nuevamente una parte es transmitida hacia el bloque plástico del
receptor y llegando al transductor R, causa en él el primer eco de fondo. Una parte de la onda ha
sido reflejada en la superficie forzándola a recorrer la pieza por segunda vez antes de entrar en el
bloque plástico y generar así el segundo eco de fondo. El mismo fenómeno sucede varias veces,
lo que causa un tercer, cuarto, etc. ecos de fondo.
Calculando desde el comienzo del pulso de emisión, los ecos recibidos aparecerán después de
haber recorrido las siguientes distancias: 2s + 2d; 2s + 4d; 2s + 6d; 2s + 8d; etc. Los intervalos de
los ecos múltiples sucesivos corresponden al espesor de la pieza, mientras que la distancia entre
el pulso emisión y el primer eco de fondo es mayor en 2s correspondiendo al espesor del
recorrido de retardo ( bloque plástico).
Como, sin embargo, la pantalla del TRC no indica la distancia real sino el tiempo de recorrido
correspondiente, es necesario convertir la distancia en tiempo de acuerdo a la fórmula:
a a
c = ;t = (18)
t c
2s + 2d ; 2s + 4d ; 2s + 6d
cs cd cs cd cs cd
de plástico y de la pieza, sino levemente mas largas que estas debido a los ángulos algo oblicuos
del camino sónico. Estas diferencias deben ser consideradas para la medición exacta, por
ejemplo la medición de espesores de pared.
La elección correcta del material del trayecto previo hace posible la atenuación de esas
indicaciones de reflexiones de ecos no buscadas de tal forma que no interfieran sobre la pantalla;
sin embargo, puede aparecer, cerca del punto cero (superficie de la pieza) y, a la distancia 2s
desde el eco de emisión (Fig. 35), un pequeño "eco de interferencia" causado por una deficiente
barrera acústica entre el transmisor y el
receptor, que se origina a través del acoplante. Este eco puede ser suprimido , en muchos casos,
por un adecuado ajuste del equipo.
Cuando los dos transductores del palpador de doble cristal son levemente inclinados uno sobre el
otro (Fig. 36), la trayectoria de los haces ultrasónicos se solapan dentro de la pieza de ensayo. El
palpador de doble cristal tiene la más alta sensibilidad en el punto de intersección de los ejes de
los
haces (Fig. 37). Se produce una zona muerta debido al espesor finito de la barrera acústica entre
el transmisor y el receptor.
Las ventajas que ofrecen los palpadores de doble cristal son que
prácticamente eliminan la zona muerta.
Se pueden utilizar cristales más adecuados para las funciones a cumplir. Por ejemplo se puede
usar titanato de bario como emisor y sulfato de litio como receptor.
Fig. 36: Propagación ultrasónica de un palpador de doble cristal con ángulo grande y uno
pequeño
Fig. 37: Influencia de los ángulos sobre la sensibilidad en palpadores de doble cristal (esquema)
Los palpadores de doble cristal tienen, debido a su estructura general y a la presencia de los
trayectos de retardo, teóricamente una más baja sensibilidad que los palpadores normales, pero
una resolución a corta distancia incomparablemente mejor debido a que no aparece el eco de
emisión sobre la pantalla, en un equipo ajustado correctamente.
De esta forma , es posible detectar posibles defectos a pocos milímetros por debajo de la
superficie. Otro campo de aplicación de estos palpadores es la medición de espesores.
Se debe señalar que defectos con direccionalidad preferencial, por ejemplo finas líneas de
inclusiones en productos laminados semi-terminados, mostrarán diferentes grados de reflexión
dependiendo de la posición de la barrera acústica con respecto a la dirección del defecto .
Comúnmente, los mejores resultados se obtienen cuando ambas direcciones son paralelas.
No puede determinarse en la pantalla del equipo si un eco tiene origen en una onda transversal o
una longitudinal. Por ello una indicación sobre la pantalla puede tener distintas orígenes debido a
los distintos ángulos y velocidades de los tipos de ondas, y, no sería posible la localización segura
de un defecto detectado.
Una solución a este problema está dado por el hecho de que la onda longitudinal tiene, debido a
su mayor velocidad, un ángulo de refracción mayor al de la onda transversal (Fig. 39 a).
Incrementando gradualmente el ángulo de incidencia, se llegará a un punto en el cual la onda
longitudinal no penetrará el medio sino que se propagará a lo largo de la superficie, mientras que
la transversal permanecerá aún en la pieza de ensayo (Fig. 3 b).
En este punto, el ángulo entre la dirección de la onda transversal y la perpendicular a la superficie
será de 33,2º en el acero. Un incremento adicional del ángulo de incidencia eliminará la onda
longitudinal ( no existe sen ãl > 1), por lo que puede ser calculado. Ahora la única onda que
existe en el medio es la transversal (Fig. 39 c). Sí se continúa incrementando el ángulo de
incidencia, también la onda transversal se propagará a través de la superficie del medio (onda
superficial, Fig., 39 d).
Fig. 39: dirección de propagación de onda como función del ángulo de incidencia.
Los palpadores angulares comerciales utilizan sólo el rango donde existe onda transversal
,exclusivamente, en el medio de ensayo, el cual es normalmente acero. La onda ultrasónica real
es emitida hacia el medio en la forma de un haz de rayos donde, la línea geométrica que se ha
considerado hasta ahora, corresponde al eje de este haz. Las mismas relaciones que fueron
consideradas con palpadores normales como campo cercano, campo lejano y ángulo de
divergencia , son válidas para los palpadores angulares. El eje del haz donde existe la máxima
presión sónica se marca en el lateral de los palpadores angulares como "punto de emisión" y sirve
como punto de referencia para cálculos y medidas.
Además de los datos relativos a ángulo y punto de emisión y su línea de unión, respectivamente,
la llamada "línea de emisión", los palpadores angulares indican adicionalmente con una cifra, que
siempre es la misma para un ángulo particular y representa el valor 2 * tg ãl. Esto es necesario
en cálculos que serán descriptos más adelante.
Cuando se usen palpadores angulares, deberán tenerse en cuenta los siguientes hechos
fundamentales:
El ángulo marcado y de allí también el factor 2 * tg ãl son sólo válidos para materiales con una
velocidad sónica de las ondas transversales de 3.230 m/s. Estos valores no pueden ser usados
para materiales con velocidades de ondas de corte diferentes pero pueden ser calculadas por
medio de la ley de refracción.
b)La indicación en la pantalla del TRC es segura sólo cuando el ángulo ãt es mayor que 33,2º,
debido a que la onda longitudinal será eliminada solamente con ángulos mayores que este.
También esto es sólo válido para acero, por lo que para otros materiales con diferentes
relaciones entre las velocidades de la onda longitudinal y la transversal se deberán chequear por
medio de la ley de refracción. En la práctica son comúnmente usados los ángulos de 35º , 45º ,
60º , 70º , 80º y 90º (palpador de onda superficial). Ángulos menores a 35º son ,debido a la
ambigüedad de las indicaciones, sólo usados en la solución de problemas especiales.
La indicación en la pantalla del TRC será bien definida solamente en presencia de un solo tipo de
onda la cual es siempre, de acuerdo con la ley de refracción, la mas lenta (onda transversal). Es
imposible el caso inverso (onda longitudinal más lenta que la transversal).
d) Los palpadores angulares emiten ondas longitudinales. Las ondas transversales, son
consecuencia de la refracción que se produce en la superficie límite entre la cuña de plexiglás del
palpador y la pieza de trabajo.
De la misma forma que los palpadores normales, los angulares tienen una carcaza puesta a tierra
y una bobina de adaptación, en cambio, muchas veces, no poseen un cuerpo de amortiguación
debido a que la cuña de plexiglás, cementada al cristal, tiene una atenuación suficientemente alta.
El cuerpo amortiguador ilustrado en la Fig. 38 sirve para atenuar las partes de ondas reflejadas en
la superficie límite.
Un parámetro importante para la aplicación de palpadores angulares es el llamado "distancia de
paso" o simplemente "paso1".
Cuando un palpador angular se acopla a una chapa de espesor "d", la onda ultrasónica será
reflejada totalmente en la superficie inferior de la chapa y regresará a la superficie superior a una
cierta distancia. A la distancia entre el punto de emisión de haz en el palpador y el punto recién
descrito se lo llama paso. Esto se muestra en la Fig. 40a y se puede calcular por medio de la
fórmula :
ps = 2 * tg ãt * d (19)
p = s * sen ãt (20)
Donde "s" es la distancia (en la dirección del haz) entre la superficie y el reflector “p” la distancia
proyectada sobre la horizontal desde el punto de emisión del palpador al defecto.
Estas relaciones son muy importantes para la localización de defectos en una pieza. Algunas
veces es más fácil, para el operador, medir la distancia desde el frente del palpador en lugar de
hacerlo desde el punto de salida del haz. En esos casos uno esta hablando de la "distancia
proyectada acortada".
Las relaciones que se han dado más arriba solamente son válidas cuando el ensayo se realiza
sobre superficies planas. Si el ensayo se debiera realizar sobre un objeto curvo, el paso
dependerá, adicionalmente, del radio de curvatura(R) (Fig. 42).
La fórmula para su cálculo es la siguiente:
2
(1 − ) ∗ senφ
tgγ t = R (21)
d
1 − (1 − ) ∗ cos φ
R
Como esta ecuación no puede ser resuelta para "φ", el cálculo se lleva a cabo para un arreglo
plano y la curvatura será tenida en cuenta por el factor de corrección k como se muestra a
continuación:
ps = 2 ∗ tgγ t ∗ d ∗ k (22)
Fig. 42. Distancia de en una superficie curva con reflexión causada por la superficie interna.
Superficie plana para comparación.
Fig. 43. Factor de corrección “k” como una función de la relación del espesor de pared “d” al
diámetro “D” ó al radio de curvatura “R”
El paso puede ser más fácilmente determinado cuando no hay reflexión en la superficie interna o
cuando el material es sólido (Fig. 44).
Fig. 44: Distancia de paso sobre un objeto curvo sin reflexión interna.
d
= 1 − senγ t (25)
R
d 1 − senγ
= t
(26)
D 2
Esto significa que, en ensayo de tubos, estos pueden ser inspeccionados completamente siempre
que la relación de espesor de pared a diámetro exterior sea "menor o igual a 0,2 ".
referencia. Un defecto radial será indicado dos veces, como se puede ver en la figura 46. Esta
indicación desaparecerá cuando se halle diametralmente opuesto al palpador. Un defecto
aparecerá solamente una vez , ya sea a la derecha o a la izquierda del eco de referencia, según
el palpador que lo indique. Hoy en día, este principio de transmisión de dos haces opuestos en
una barra o tubo, es aplicado casi exclusivamente en plantas de ensayos automatizados.
1) Eco de emisión
2) Eco del defecto indicado por el palpador “A”
3) Eco de referencia.
4) Eco del defecto indicado por el palpador “B”
Fig. 47: Palpadores con ángulos variables (Palpadores de ondas Lamb). Esquema.
La capacidad de indicación de los palpadores de ondas de Lamb radica en que estas ondas son
reflejadas sobre sí mismas cuando ya no son dadas las condiciones de excitación, por ejemplo,
cuando el espesor de la chapa varía por defectos de laminación (exfoliaciones). Esto es también
la razón para la alta sensibilidad de los ensayos con estas ondas.
De otra manera la sensibilidad de las indicaciones también dependen del tipo y orientación del
defecto con respecto al tipo de onda Lamb ; así, por ejemplo, las laminaciones son generalmente
indicadas mucho mejor por una onda de flexión que por una de dilatación, cuando aquellas están
situada en la fibra neutra de la pieza la que no está en movimiento en el caso de la onda de
dilatación.
El principal rango de aplicación de los palpadores de ondas Lamb está en la detección de
laminaciones e inhomogeneidades en hojas y placas metálicas que no permitan un ensayo con
palpadores normales o de doble cristal debido a sus pequeños espesores, o cuando es necesaria
una inspección completa en el total del volumen. Comúnmente se ensayan espesores de pared
hasta 6 mm con estos tipos de ondas. El límite superior para el su uso esta entre 12 a 16 mm de
espesores de pared y depende además de las propiedades del material y de la frecuencia usada.
Las ondas Lamb frecuentemente muestran una forma característica como la indicada en la Fig.
48, lo que facilita su reconocimiento.
Se puede verificar muy fácilmente si una indicación ha sido causada por una onda superficial :
tocando la
superficie de la pieza con un dedo aceitado entre el palpador y la localización del defecto hará
que la amplitud del eco disminuya (debido a la atenuación), no así si la responsable de la
indicación es otro tipo de onda (algunas ondas Lamb también pueden mostrar este
comportamiento).
Un generador de pulsos induce al transmisor de pulsos el cual excita al cristal del transductor.
Este corto pulso eléctrico normalmente tiene un voltaje pico de algunos cientos de volts, en
algunos viejos transmisores de tubos, por encima de los cinco kilovolt. Estos altos voltajes son,
sin embargo, completamente inocuos debido a su extremadamente corta duración. El mismo
generador de pulsos también activa (dispara) la base de tiempos (generador de barrido) horizontal
en el osciloscopio de rayos catódicos (TRC) por medio de un circuito de tiempo de retardo.
La deflexión vertical en las placas del TRC se alimentan con un amplificador y un rectificador de
pulsos (ecos) recibidos desde la pieza.
La longitud de medición (rango) que se observa en la pantalla se puede variar alterando la
velocidad de la base de tiempo.
Se produce una deflexión vertical cada vez que el transductor está \1sujeto a una tensión eléctrica
(pulso transmitido o recibido). Cuando se opera por el método de transmisión o con palpadores de
doble cristal, el transmisor de salida esta separado del receptor (entrada) por medio de un
interruptor. En definitiva los transductores de transmisión y recepción están conectados
separadamente por cables y enchufes. Un circuito de protección, en el caso del método de pulso-
eco, asegura que los altos voltajes en el transmisor no dañen al receptor.
Hoy en día es habitual la construcción de modernos equipos ultrasónicos modulares; se construye
instrumental para ensayo manual para ser usados con unidades cada vez mas livianos,
compactos y pequeños. Junto con los sistemas modulares hay muchas otras posibilidades para la
combinación; de esta forma, por ejemplo, varios tamaños de pantallas pueden ser combinadas
con distintos métodos de deflexión, supresión del llamado "césped" , etc. Módulos adicionales
auxiliares, tales como diferentes tipos de monitores, circuitos especiales equivalentes para operar
2.412. Ganancia
Esta perilla de control varia la altura de los ecos de manera que permite mantener la relación de
amplitud constante. La cantidad de ganancia se expresa en dB (decibeles), ver el punto 1.443.
Una variación de ganancia de 6 dB significa una disminución a la mitad o un aumento al doble
independientemente de la altura del eco real (Fig. 50).
Fig. 50:Ecos múltiples. La Fig. de la derecha muestra la misma secuencia de ecos con una
reducción en la ganancia de 6 dB
2.413. Supresión
Fig.52:Ecos múltiples. La Fig. de la derecha muestra la misma secuencia de ecos con una
supresión lineal de aproximadamente 20% de la ATP.
Fig.53: Ecos múltiples. Influencia de un filtrado débil (izq.). y uno fuerte (der.).
Normalmente se desea lograr una alta resolución, por ejemplo, conseguir pulsos tan angostos
como sea posible.. Sin embargo, cuando se opera con grandes longitudes de medida (por
ejemplo en el rango de metros)las indicaciones en la pantalla del TRC se hace difícil de evaluar
dado que los ecos se vuelven demasiados finos. En tales casos se sacrifica una buena resolución
en favor de un mejor reconocimiento por medio de un fuerte filtrado. Así los ecos se vuelven más
anchos , brillantes y suaves. Muchas veces la cantidad de filtrado es conectada junto con la
longitud de medida (rango).
c) La visualización a través del total de la pantalla, esto es entre la línea izquierda y derecha del
reticulado.
1) Eco de emisión
2) Eco de la superficie de entrada
3) Eco del defecto
4) Primer eco de fondo
5) a 7) Segundo a cuarto eco de fondo
Fig. 54:Técnica por inmersión de una pieza. Izq.:indicaciones incluyendo el paso en el agua y
ecos de fondo. Der.: desarrollo del rango de interés en la pantalla.
Este regulador no cambia, por supuesto, la velocidad del sonido en el material, por ser esta una
constante natural, pero permite al personal de ensayo adecuar el espesor de la pieza leído en el
regulador de la longitud de medición o rango, al espesor efectivo del material de diferente
velocidad de sonido. Para una recalibración, se ajusta previamente el regulador de la longitud de
medición o regulador de rango al espesor de la pieza y con ayuda de los reguladores de
desplazamiento y de velocidad de sonido, se ensancha la distancia entre dos ecos de fondo (el
primero y el segundo , por ejemplo) sobre la pantalla del osciloscopio. Esto no es difícil de realizar
ya que el regulador de velocidad de sonido tiene los mismos efectos que el de rango.
a)
b) c) d)
Fig. 55:Corrección DAC : a) probeta con reflectores artificiales de igual tamaño. b) altura de los
ecos producidas por los reflectores¸ c) curva DAC y activado el control DAC; d) ídem c) pero sin la
curva DAC.
2.42. Monitores
Un monitor es un aditamento auxiliar destinado a automatizar parcial o totalmente un ensayo.
Asimismo constituye un auxiliar valioso en los ensayos manuales en serie, eliminando la
necesidad de que el operador observe constantemente la pantalla. Así el operador podrá atender
al correcto posicionamiento y acople del palpador. El rango de operación del monitor está
ópticamente indicado en la pantalla por una pequeña deflexión hacia arriba o hacia abajo de la
línea horizontal (Fig. 56). La posición y el ancho de este, también llamado "diafragma", puede ser
ajustado por medio del regulador correspondiente.
Las siguientes imágenes son una representación tipo C realizada por inmersión de una moneda
(de su superficie)
Bloque ASTM
El bloque es cilíndrico
E: diámetro del orificio de fondo plano
B: Distancia entre la superficie de apoyo del palpador y el orificio de fondo plano.
G: altura total del bloque
Los juegos de área - amplitud proveen patrones de diferentes áreas en la discontinuidad (orificio
“E”), a la misma profundidad (“B”).
Los bloques de distancia - amplitud1proveen patrones con discontinuidades del mismo tamaño
(“E”) a distintas profundidades (“B”).
El juego básico de patrones ASTM consiste en 10 bloques de 50 mm de diámetro.
G - B = 19 mm
Distancia “ B “ Diámetro “ E “
“ mm “ Mm
1/8 3,15 5/64 2
¼ 6,50 5/64 2
½ 12,7 5/64 2
¾ 19 5/64 2
11/2 38 5/64 2
3 76 3/64 1,2
3 76 5/64 2
3 76 8/64 3,15
6 152 5/64 2
6 152 8/64 3,15
No hay quien se haya iniciado en el campo de la técnica de ultrasonido y no haya tenido que
reconocer que, por muy profundos que sean los conocimientos técnicos adquiridos en la materia,
inevitablemente surgen dificultades en la técnica de aplicación. La presente parte 3 de este
trabajo informativo ha de servir para disminuir tales problemas, proporcionando datos de validez
general en lo que respecta a la técnica de ensayo. Se recomienda, mediante ensayos prácticos
preliminares con un equipo de ultrasonido, una dilucidación concreta de las relaciones que a
continuación se describen. De este modo se podrá conseguir una cierta seguridad en el manejo
de los palpadores y del equipo, que es imprescindible para el empleo en la práctica del ensayo.
Es de señalar que muchos de los ensayos necesarios pueden llevarse a cabo con los bloques
normalizados internacionalmente (Normas DIN 54120 y 54122; IRAM 723 ).
3.1. ACOPLAMIENTO
En el ensayo práctico es preciso asegurar el fácil pasaje de las ondas ultrasónicas desde el
palpador a la pieza de ensayo y viceversa, para obtener resultados seguros y reproducibles. Por
esto, se debe remover todo el aire entre ellos lo que se realiza con el mojado de la superficie de
la pieza por medio de un líquido o una pasta. El acoplante óptimo será aquel que, con un espesor
de λ/4, tenga una impedancia acústica igual a la media geométrica de las impedancias en los dos
medios adyacentes; esto se puede calcular como:
Z c = (Z 1*
Z 2 )
(27)
Donde:
Zc: impedancia acústica del acoplante.
Z1: impedancia acústica del medio 1 .
Z2: impedancia acústica del medio 2 .
La sustancia natural que más se aproxima a este acoplante ideal es la glicerina para muchos
ensayos; pero la práctica ha demostrado que el agua o muchos aceites tienen casi la misma
eficiencia. Así también se ha encontrado que el engrudo para papel de pared con antióxido puede
servir como un buen acoplante, particularmente cuando el ensayo se hace sobre cabeza y en
casos donde el aceite no es permitido.
Existen en el mercado diversos acoplantes pero, en la mayoría de los casos no aportan ninguna
ventaja esencial. Comúnmente se usa aceite de máquinas en los ensayos manuales y agua (con
algún inhibidor de corrosión) como acoplante en aquellos automatizados.
3.21. Rugosidad
Si la rugosidad superficial de la pieza es del orden o superior a la longitud de onda, se producirá
dispersión acústica debido a la refracción (Fig. 19). La misma regla vale para la superficie
posterior, donde la onda ultrasónica es dispersada por el fenómeno de reflexión. Como
consecuencia de esto, la sensibilidad de indicación se reduce en comparación con otra pieza de
igual tamaño, igual material, pero de superficie más lisas. Los efectos de reducción de la
sensibilidad debida a la rugosidad puede ser compensada por el pulido de la superficie, o
aumentando la ganancia del receptor. Obviamente, se debe ser cuidadoso para tener un buen
acoplamiento, para esto se puede usar una capa protectora de neopreno resistente al aceite
(llamada suela), colocada en el frente del palpador con algunas gotas de acoplarte entre éste y el
neopreno. Esta capa llenará las desigualdades de la superficie facilitando la transferencia del
sonido y protegiendo, a su vez, a la cara del palpador contra el desgaste o daños. Una parte de la
energía ultrasónica será absorbida por la suela, pero el beneficio por el mejoramiento del acople ,
en muchos casos, es mayor que las perdidas en el material de la suela.
3.22. Curvatura
Cuando se inspecciona por ultrasonido una pieza con superficies curvas, comúnmente se produce
un ensanchamiento (divergencia) del haz. Este fenómeno es causado por refracción (Fig. 60).
sinα c
=
lk lk
sin γ lw
c lw
Fig. 60: Divergencia adicional del haz causada por refracción entre el acoplante y la superficie de
la pieza.
Además de esto, el área donde el palpador contacta a la pieza para la transferencia del sonido es
menor, por lo que de esta forma, sólo se utiliza una parte de la superficie del cristal. Estos dos
factores son la razón por la cual se reduce la sensibilidad del ensayo, comparado con el caso de
una superficie plana.
Es frecuente el uso de bloques adaptadores para obtener un área de contacto total entre el
palpador y la superficie de la pieza. También, las ya mencionadas capas de neopreno pueden ser
de utilidad. Es preciso puntualizar que con esto sólo se consigue aumentar el área de contacto sin
lograr evitar la divergencia.
La magnitud de la divergencia depende de las velocidades del sonido en el acoplante y la pieza.
Este hecho se puede utilizar para la elección del material del bloque adaptador más conveniente.
Como se ilustra en la Fig. 61, la doble refracción no tiene influencia en la propagación ultrasónica.
Fig. 61: Refracción con y sin acoplante. El ángulo de refracción permanece constante; el haz
ultrasónico es levemente desviado.
Ca
Ia > Iw ⋅ (28)
Cb
Donde:
Ia: longitud del bloque adaptador.
Iw: longitud del camino sónico en la pieza.
Ca: velocidad del sonido en el bloque adaptador.
Cw: velocidad del sonido en la pieza.
3.23. Recubrimiento
Se debe prestar especial atención a las superficies con recubrimientos . La regla general es que
un recubrimiento firmemente adherido ( por ejemplo capas de pinturas, cascarillas firmemente
adherentes o capas de herrumbre) causarán un efecto perturbador pequeño; pero es aconsejable
la limpieza de la superficie por medio de cepillo de acero, lima, raspador o amolado cuando se
encuentren depósitos exfoliados, esto es, cuando exista aire en los pequeños vacíos entre el
depósito y la pieza. Estos espacios impiden en muchos casos la transferencia del ultrasonido.
Superficies húmedas o grasosas en general no representan un inconveniente, la mayoría de las
veces hasta ofrecen una ventaja a causa de que sus propiedades mejoran el acoplamiento.
Los límites de las frecuencias superiores, sin embargo, están dadas por la estructura cristalina y/o
la absorción del material. En el primer caso, cada grano cristalino da una reflexión y dispersión,
produciendo un considerable "césped o pasto ) o indicaciones de "ruidos de la estructura" en la
pantalla del TRC. En este caso, un eco de fondo se superpondrá más o menos al ruido y no será
detectable. Esta es la razón por la cual es imposible detectar defectos menores o iguales a la
estructura del material. Un ejemplo de esto se da en la Fig. 65, donde el eco de fondo no puede
visualizarse dentro de las indicaciones de la estructura.
El caso de una absorción extremadamente alta es frecuente encontrarla cuando se ensayan
materiales como resinas o plásticos. La absorción aumenta rápidamente con la frecuencia
llegándose así al límite superior de la misma.
Por lo expuesto, se pueden generalizar, para la elección de la frecuencia de ensayo, la siguiente
regla: La frecuencia deberá ser lo mas alta posible para una buena resolución y detección de
defectos pequeños. El limite superior de ella esta dado por la respuesta de absorción de la
estructura granular y será superado cuando un eco de fondo de la pieza no pueda ser
individualizado. En caso de incertidumbre, ensayos preliminares breves con diferentes
frecuencias, podrán clarificar la situación.
Fig.65: Indicaciones de pantalla de una barra de Zn moldeada (Izq.) y una de acero forjado (Der.)
del mismo espesor. Frecuencia:6MHz
φ =D para l ≤ l 0 (30)
Por lo arriba mencionado, es suficiente colocar el diámetro verdadero en lugar del efectivo, el cual
es un porcentaje más pequeño que el real y debe ser provisto por el fabricante.
En la Fig. 67 se dan algunos ejemplos de las geometrías de haces ultrasónicos.
Es obvio que los resultados óptimos se encontrarán a la profundidad de "l1" para el cristal de 6
mm; de “lz” para el de 24 mm y a "l3" para el de 40 mm. Generalmente se puede decir que para
piezas pequeñas se tomarán diámetros pequeños y para piezas grandes diámetros mayores.
b c
Fig. 68
1:Eco de emisión.
2:Primer eco de la superficie superior.
3:Eco del defecto.
4:Eco de fondo (pared posterior)
5 a 8: segundo a quinto eco de la superficie superior.
a): Recorrido en el fluido demasiado corto; aparecen ecos múltiples (5) de la superficie dentro del
rango de ensayo (de 2 a 4).
c): Correcto dimensionamiento de la línea de retardo.
El límite líquido-componente producirá, por este método, un eco de superficie el cual, con un
correcto ajuste del rango de profundidad, marcará el cero en la pantalla del TRC en lugar del eco
de emisión (en muchos casos no interesa la supervisión de camino en el fluido, así que,
contrariamente a lo que muestra la Fig. 68 (c) la distancia entre los ecos Nº 2 al Nº 4 será la que
se desarrollará a lo largo del total de la pantalla).
La ventaja de este método es el constante y uniforme acoplamiento.
Además, el eco de la superficie (entrada a la pieza de ensayo) es más angosto que el eco de
emisión, permitiendo así una mejor resolución a pequeñas profundidades en la pieza.
Como en este caso, a diferencia de la técnica de contacto directo, no hay reflexión total ( el medio
líquido es considerablemente mejor conductor ultrasónico que el aire), y como una parte del
sonido es reflejada y se propaga en el medio líquido, debe prestarse atención a las indicaciones
provenientes de la zona del líquido pues pueden interpretarse como defectos inexistentes. Si en la
técnica de inmersión se usan reflexiones en zig-zag, el rango de la onda ultrasónica será más
corto que en la técnica de contacto directo (Fig. 69 a) debido a la conversión de onda y radiación
de energía (ley de refracción) en cada paso (Fig. 69 b). Por ejemplo, cuando en un ensayo de un
tubo (Fig. 46), este se sumerge en un líquido, el eco de referencia de la circunferencia obviamente
disminuirá o desaparecerá.
Tampoco puede ser eliminada por la técnica de inmersión la influencia de la dispersión provocada
por la rugosidad de la superficie , como falsamente se asume en muchos casos. Así, la técnica de
inmersión tiene como principal ventaja un acoplamiento constante con la superficie de la pieza de
trabajo. Otra ventaja es que dado que el palpador no está en contacto directo con la pieza, se
pueden usar cristales más finos de alta frecuencia.
Se debe prestar atención a que la longitud del trayecto sónico en el fluido sea lo suficientemente
grande para evitar que los ecos múltiples no caigan dentro del rango de ensayo.
En principio, las mismas reglas dadas para el retardo en los bloques (ver sección 3.22, formula 28
) son válidas aquí y muy importantes; así como se colocaba la longitud y la velocidad sónica en el
bloque de retardo se debe colocar ahora los valores del trayecto previo en el fluido.
Es frecuente el uso de palpadores focalizados en esta técnica, los que ofrecen una alta
sensibilidad de ensayo concentrada sobre un lugar relativamente pequeño. El modo de actuar de
los focalizadores ("lentes", Fig. 70 a y b) se deduce también de las leyes de refracción (ver
sección 3.22 y fórmula 9).
Fig. 70 Izq.: palpador con focalización (lente) en agua. Der.: Acortamiento de la longitud focal
cuando el foco cae dentro de la pieza.
La elección para el uso de una lente cóncava o convexa, depende de las velocidades del sonido
en el material de las mismas y en el fluido. La longitud focal de tales lentes ultrasónicas se puede
calcular así:
r
f = (31)
C
1 − 2
C 1
Donde:
f : longitud focal.
r : radio de curvatura de la lente.
c 1: velocidad del sonido en la lente.
c 2: velocidad del sonido en el líquido.
Las velocidades del sonido c1y c2 deberán tener la mayor diferencia posible para obtener un alto
índice de refracción, y sus impedancias acústicas lo más semejantes posibles para conseguir las
mínimas pérdidas por reflexión. Buenos resultados que concilian estos dos términos las ofrece el
plexiglás.
Si lo que se busca es focalizar en un punto, la curvatura de la lente deberá ser esférica Fig. 71 a);
si la focalización se busca en una línea , la lente será cilíndrica Fig. 71 b).
a b
Fig. 71 Lentes acústicas. a) Focalizado en un punto; b) focalizado en una línea
6.0 ∗ 10
5
cm / s
=4 Significa que una unidad de medida en acero será igual a cuatro en agua.
1,5 ∗ 10 cm / s
5
Por lo tanto la distancia a la cual se deberá colocar la lente para que el haz se focalice dentro de
la pieza a una profundidad de 5 mm será de 80 mm (recorrido en agua).
v
sen è H 2O = sen èSS H 2O
v SS
x = R ⋅ sen è
x = compensación
OD
R=
2
Sin embargo con una derivación de las ecuaciones se obtiene una regla simple aproximada de la
OD
compensación deseada = , que puede ser calculada mentalmente mientras se está frente al
6
sistema a ensayar.
v
X = R sen θ SS H2O
vSS
1.48km/s
X = R sen45º
3.1km/s
X = R(0.338 )
X =
OD
(0 .338 )
2
Como 0.338 es aproximadamente 1/3, la ecuación puede ser reescrita
OD 1
X =
2 3
OD
X =
6
Esta regla aproximada para calcular la compensación del transductor para materiales de
velocidades similares.
Por ejemplo para encontrar la compensación que producirá una onda de corte de 45 grados
circunferencial aproximada en una tubería de acero inoxidable de 6.4 mm de diámetro, calculando
6.4/6=1.05 mm de compensación.
La siguiente Fig. muestra el problema planteado
a=t∗c (32)
De allí que la pantalla del TRC puede ser calibrada directamente en longitud cuando la velocidad
del sonido es conocida. Después de un ajuste correcto, se leerá directamente en las divisiones de
la pantalla la longitud al reflector en mm.
Como referencia para esta lectura se toma el punto (en abscisas) sobre el cual el eco comienza a
crecer (Fig. 72).
Fig.72:El punto en donde el eco se levanta (punto izquierdo en la base del mismo),
es la referencia para su localización. Los cuatro ecos visibles (excepto
el eco de emisión) están localizados en las divisiones: 1,5 ; 4,5 ; 6,0 y 9,0.
Fig.74: Sea la longitud de medición , por ejemplo 145mm; luego el eco de fondo se lee en 145mm
y el eco del defecto en 59,8% de 145mm = 86,7mm
Muchas veces, cuando se usan palpadores normales o angulares, el fuerte impulso del eco de
emisión (su ancho) afecta la resolución y sensibilidad sobre distancias pequeñas, cercanas a la
superficie (zona muerta), dificultando la detección de defectos que están muy cerca de la
superficie.
Se podría pensar que sería más ventajoso visualizar en pantalla, por ejemplo, el rango entre el
primer y segundo eco de fondo en lugar de la distancia entre el eco de emisión y el primer eco de
fondo, ya que, como se dijo en la sección 2.22, se repite la presentación, y además al ser el
primer eco de fondo mucho más estrecho que el de emisión, se esperaría una mejor
detectabilidad y resolución a cortas distancias de la superficie. Este método no se recomienda y
no debe ser aplicado ya que existe el peligro de que aparezcan indicaciones falsas (ver 4.2).
Siempre se usará el rango entre el eco de emisión y el primer eco de fondo; los defectos cercanos
a la superficie serán tratados de hallar por medio de palpadores con doble cristal (T/R o S/E), o
desde el lado posterior, o por alguna otra técnica.
El desdoblamiento y transformación de ondas transversales puede ocurrir una, dos, tres o más
veces tanto en el camino de ida como en el de vuelta, y en cualquier punto de la superficie del
componente. Estos ecos, llamados satélites, aparecen siempre después del primer eco de fondo
debido tanto, al camino recorrido más largo, como a que la velocidad de las ondas transversales
es menor. El tiempo adicional de recorrido es múltiplo entero del tiempo necesario para que la
onda transversal viaje a través de la pieza y puede ser calculado como:
D cl 1
∆s = t ∗ − tgβ
2 c cos β (33)
Donde:
∆s : diferencia de camino sónico entre el primer eco de fondo y el primer eco satélite o entre dos
ecos satélites adyacentes.
D : diámetro de la pieza.
c l : velocidad de la onda longitudinal.
c t : velocidad de la onda transversal.
β: ángulo de la onda transversal desdoblada ( puede ser calculado por medio de la ley de
refracción).
Además de esto, es posible determinar la velocidad de la onda transversal por medio de los ecos
satélites como se indica a continuación:
cl
c =
t
1 + (2 ∗ ∆ s ) 2
(34)
Fig.79: Presión sónica de ondas longitudinales y transversales vs. ángulo de incidencia (α)
El valor máximo ha sido definido pero sigue otra como 100 %.
Fig. 80: Conversión del tipo de onda 29º/ 61º en una pieza con bordes rectangulares.
L: longitudinal ; T: transversal.
Los ángulos para cualquier material se pueden calcular con las siguientes fórmulas:
α l + βt = 90 º α t + β l = 90 º
(35)
senα l cl sen α t ct
= =
sen β t ct sen β l cl
Para acero se obtienen los ángulos de 29º y 61º. Esto significa que, en acero, una onda
longitudinal que incida sobre una superficie con un ángulo de 61º será casi totalmente
transformada en una onda transversal con un ángulo de reflexión de 29º, y viceversa. Tales
transformaciones de ondas, junto a una forma particular de la pieza, pueden a su vez, dar origen
a ecos de defectos aparentes.
Cuando se ensayan chapas metálicas delgadas, muy frecuentemente se generan ondas Lamb en
lugar de las ondas transversales ordinarias. La velocidad de estas ondas es función del espesor
de la chapa, frecuencia y del tipo de onda Lamb. En estos casos, la inspección deberá ser llevada
a cabo usando el método de ondas Lamb exclusivamente, usando un palpador universal (ver
secciones 1.41 y 2.3323). Además de esto, la onda Lamb es mucho menos atenuada en el
material que la onda transversal por lo que resulta en un ensayo de alta sensibilidad.
Fig. 83: Comportamiento del eco del defecto y del eco de fondo durante el barrido de un defecto
grande.
Este método necesita del eco de fondo (superficies de barrido y de fondo paralelas) no siendo
imprescindible la aparición del eco del defecto el cual podrá estar en posición oblicua o ser
volumétrico (cavidad de contracción). De esta forma los resultados serán independientes de la
ganancia del ensayo y de la orientación o forma del defecto.
Si por cualquier razón no se tuviera eco de fondo el ensayo se podrá realizar de la misma forma
pero con el eco del defecto. En este caso los resultados obtenidos si dependerán del nivel de
sensibilidad del ensayo (ganancia) y la orientación o forma del defecto. Es claro que cuando la
discontinuidad en estudio sea paralela a la superficie de barrido los resultados serán reales pero
en el caso de orientaciones o geometrías diferentes (falla oblicua o rugosidad) los resultados
serán sólo aproximados al real dependiendo de que criterio de mínima altura de la indicación de
su eco se adopte el que indicará dónde comienza la heterogeneidad.
De la misma forma se podrán medir por medio de palpadores angulares de 70º a 75º la
profundidad de fisuras superficiales o la distancia de fisuras desde la superficie en el caso de que
estas existan y sean grandes por ejemplo en forjados.
3) Reflectores en forma de disco circular plano. Usualmente se utilizan orificios de fondo plano de
distintos diámetros para obtener los resultados como una aproximación que dependerá de cuán
alejado estemos de la realidad del defecto en estudio.
En general las discontinuidades naturales tienen superficies rugosas e irregulares lo que dará
indicaciones de menor altura que un disco circular con igual superficie de reflexión por lo que el
tamaño de una discontinuidad natural pequeña será igual o mayor que la de un disco circular
perpendicular al haz sónico presente en la misma muestra y cuyos ecos sean de igual altura.
Una técnica muy usada que compara el tamaño de una heterogeneidad con discos circulares
planos es la que emplea los Diagramas AVG.
Diagramas AVG
Estos diagramas son una recopilación de respuestas de discontinuidades de referencia de
distintos diámetros y a distintas distancias. Intervienen las variables:
Existen Diagramas particulares (Fig. 84) para cada palpador en general dados por el fabricante y
que son los normalmente usados y un Diagrama general (o normalizado) que es adimensional
(Fig. 85).
En el Diagrama general A (adimensional) es la distancia a la discontinuidad dividido el campo
cercano del palpador que se utilice; G (adimensional) es el diámetro de los discos planos de
referencias dividido por el diámetro del palpador utilizado.
La zona izquierda del diagrama es la región de incertidumbre del campo cercano por lo que no es
posible trabajar allí.
b) Se calibra el equipo con un rango de trabajo de acuerdo a las distancias antes elegidas.
-Se fija con la ganancia la ATP adecuada para el eco de la discontinuidad de referencia y se
anota dicho valor.
e) Sobre el diagrama y con la distancia de la discontinuidad real se traza una vertical hasta
interceptar a una horizontal que se obtiene de sumar o restar al punto de referencia los dB
hallados en d). Este nuevo punto así hallado representa a la discontinuidad real y la curva G que
lo intercepte nos dará el diámetro equivalente de un orificio de fondo plano que tendrá una
respuesta semejante a la de la discontinuidad real.
- Subo con 300 mm (profundidad del defecto) hasta 50 dB dando un defecto equivalente
de 2.8 mm de diámetro (aprox.).
Nota: en el punto d) la diferencia de ganancia (en equipo) podría ser negativa si el eco del defecto
sobrepasara el 80% de la ATP . En este caso en el punto e) en el diagrama se deberá restar ( y
no sumar) los dB al valor antes obtenido.
50
A 2 = =5
10
φ defecto
G= → ∞ defecto equivale = 0.3 ∗ 10 = 3mm
φ palpador
Método DAC
Descripción de reflectividades:
Para describir reflectores desconocidos de sección menor que la del haz, generalmente se
compara la altura del eco que genera éste con el eco de un reflector artificial de forma y tamaño
conocido ( eco de referencia).
Para relacionar las alturas de ambos ecos se puede utilizar diferentes formas que se explicarán
con el siguiente ejemplo:
1) Descripción de alturas de ecos.: supongamos que se haya colocado el eco de fondo ( Pos. 1)
a 80% ATP y que a continuación se haya localizado un defecto que con la misma
amplificación alcanza tan solo el 40% ATP (Pos.2)
1 2
defecto
Pared posterior
(reflector de
referencia)
Eco de referencia Eco del defecto
H 2 40% 1
= = = 0,5
H 1 80% 2
En otras palabras el eco referido tiene la mitad de la altura del eco de referencia.
Según una convención se define la diferencia entre dos alturas de ecos expresada en dB por el
logaritmo de la relación de altura entre ambos multiplicada por 20
H2
∆H = 20. log
H1
en este caso es:
40
∆H = 20. log = −6dB
80
lo que indica que el eco comparado tiene una altura 6 dB menor (−) que la del eco de referencia.
Referencia Comparación
GK GF
Gk = Amplificación del equipo correspondiente al eco de referencia
Gf= Amplificación del equipo correspondiente al eco a comparar ( o del defecto) a la altura de
referencia
∆Vf:= Diferencia de amplificación.
∆Vf:= Gf −Gk
Lo que indica que la amplificación del equipo ha tenido que ser aumentada (+) en 6 dB para que
el eco del defecto alcanzara la altura de referencia.
Como se ve, los valores de ∆H y ∆V se diferencian solamente en el signo:
∆H = −∆V
Este método se basa en bloques de comparación que deben tener una geometría y ser de un
material similar al objeto de ensayo. Estos bloques tienen reflectores artificiales de determinada
forma y tamaño ( reflectores de comparación).
De acuerdo a la geometría del objeto de ensayo se hallan determinadas en especificaciones y
Códigos las medidas específicas de los bloques de comparación. En la mayoría de los casos se
utilizan agujeros transversales como reflectores de comparación.
A continuación se anota el valor de amplificación del equipo ( Gk) con la que se construyó la línea
de referencia.
Determinación de ∆VT
Para ello se generan con dos palpadores del mismo tipo, las indicaciones de transmisión en V,
colocándolas a la misma altura de la pantalla ( FIG 6.3)
E R E R
d1 d2
Bloque de Objeto de
comparación
80%
ATP
GT1 GT2
FIG 6.3 Determinación de ∆VT
Se anotan las dos amplificaciones del equipo GT1 y GT2 a partir de las cuales se determina la
corrección de transferencia:
GR = GK + ∆ VT + ∆ V
6) Descripción de reflectores.
Todos los reflectores que llegan a la línea de referencia o la sobrepasan con la amplificación GR
deben registrarse, determinándose la diferencia con respecto a la línea de referencia ∆HF en dB.
En este caso el valor ∆HF también suele llamarse sobrepaso del límite de registro.
En muchos casos, el defecto en la pieza es conocido ( por ejemplo piezas reclamadas por haber
sufrido corte o quebradura) o pueden ser, al menos estimada (área , forma , orientación)
considerando las propiedades del material y los procesos sufridos.
La determinación de la dirección necesaria del haz sónico se debe efectuar desde la posición del
defecto hacia la superficie; mientras que en un defecto volumétrico, principalmente aquellos
esféricos, hay libertad en la elección de la dirección, un reflector cilíndrico podrá ser hallado desde
todas las direcciones perpendiculares al eje del cilindro. Existen mayores restricciones para un
reflector plano el cual será detectable solamente desde una dirección (y la opuesta respectiva)
perpendicular a su superficie o por la técnica en tándem ( dos palpadores, uno emisor y el otro
receptor). Las direcciones del sonido dependen obligatoriamente de estas consideraciones.
La siguiente consideración es que el área de interés de la superficie sea accesible para un
adecuado acoplamiento. Si esto se da, la técnica de ensayo puede ser directamente deducida:
según el ángulo con la superficie, incidencia del sonido perpendicular u oblicua; se pueden usar
técnicas por contacto directo o por inmersión, en caso de la técnica de contacto y camino sónico
corto, palpadores de doble cristal. Cuando se usa incidencia oblicua puede ser necesario calcular,
dependiendo del material, los ángulos por medio de la ley de refracción ( ver 1.422, (11)). En la
técnica de inmersión se debe tener cuidado de asegurarse que el tiempo de recorrido del sonido
en el líquido nunca será menor que en la pieza para evitar ecos múltiples de interferencia en el
rango de ensayo (ver 3.5).
Cuando el área determinada para el ensayo sea inaccesible, o cuando exista peligro de
indicaciones aparentes dentro del rango de ensayo, se buscarán otras técnicas. Se deberán
considerar las siguientes posibilidades:
1.Si el área de la superficie es inaccesible, excepto que se puede llegar a la zona de interés por
otra dirección del sonido (zig-zag) , podrán ser aplicadas las reglas de reflexión para encontrar
una nueva dirección la cual guíe a otra área de la superficie.
3.Si el efecto de bordes no puede ser utilizado, se podrá también encontrar oblicuamente un
plano del defecto en el cual se reflejará según las leyes de reflexión (1.422). La dirección
perpendicular al plano del defecto es, en este caso, la bisectriz del ángulo. Esta técnica de ensayo
es conocida como " técnica en tándem", y generalmente requiere dos palpadores separados, uno
emisor y el otro receptor . Las consideraciones ya mencionadas para la superficie deben ser, en
este caso, tenidas en cuenta para cada palpador.
4. En casos de defectos con una fuerte dispersión se puede usar un arreglo semejante al indicado
en 3 pero asimétrico. Esto es también llamada "técnica delta" que consta de un palpador
transmisor y otro receptor separados.
Frecuentemente serán posibles varios arreglos de ensayo. En estos casos se recomienda seguir
preferentemente lo que se describe a continuación:
1.Los defectos planos serán detectados perpendicularmente: técnica de ensayo simple y fácil de
inspeccionar con un palpador.
3.En lo posible se usará un camino sónico recto sin cambios de dirección dentro de la pieza.
4.Serán más favorables las técnicas de ensayos con un solo palpador por ser, generalmente, más
simples que en tándem o delta.
5.Darán mayor seguridad y confianza los arreglos de ensayos en los cuales aparezca un eco de
referencia en el fondo del rango de ensayo ( por ejemplo pared posterior o eco de un borde ).
6.Se deberán evitar los arreglos de ensayos que den indicaciones aparentes ( ver 3.32 y 3.62).
7.Por razones económicas, el volumen de la pieza a ensayar será el mayor posible al mismo
tiempo que el área de inspección lo más pequeña que se pueda.
9.El método de transmisión será usado solamente en los casos cuando el método de pulso-eco
falle.
Esta compilación contiene los más importantes puntos de vista para juzgar las soluciones a los
distintos problemas de ensayos ultrasónicos. Con una poca experiencia se reconocerá fácilmente
la técnica óptima de ensayo. Existe también un gran número se especificaciones, los que podrán
ser aplicados por analogía en piezas similares, y los que facilitarán la solución de problemas.
Bibliografía:
“ Ultrasonic Testing ”
Dr. Ing. Volker Deutsch and Manfred Vogt
“ Ultrasonic testing of Materials “
Krautkrämer
Normas ASTM
Normas IRAM- CNEA CNEA
Código ASME Sección V