Distribución Orientada al Proceso

La Distribución orientada al proceso utiliza cuando hay una diversidad de productos y los
trabajos fluyen en diversos esquemas de jornada este se aplica en empresas, donde se
presentan flujos diversos de materiales entre los departamentos se aplica para reducir los
flujos innecesarios entre los departamentos, porque el transporte en el proceso no agrega
valor al producto ósea el transporte innecesario causa perdida de dinero ya que baja el
valor de producto para el cliente, este procura reducir al mínimo el movimiento total
considerando no solo la cantidad de movimientos interdepartamentales de un producto,
sino también las distancias.

Uno de los objetivos que persigue la distribución orientada al proceso es conseguir que la
circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el coste que
suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene. lo
cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los materiales
en espera, otro de los objetivos es su flexibilidad.
Una gran ventaja de la distribución orientada al proceso es su flexibilidad para la
asignación deequipo y mano de obra. Por ejemplo,la descompostura de una
máquina no necesariamente detienetodo un proceso; el trabajo puede transferirse
a otras máquinas del mismo departamento. La distribu-ción orientada al proceso
es en especial conveniente para manejar la manufactura de partes en
lotesp e q u e ñ o s , o
lotes de trabajo
,así como para la producción de una amplia variedad de partes en dife-rentes
tamaños o formas
Elevada flexibilidad dado que a cualquier máquina del mismo tipo que esté disponible se le puede
asignar una tarea. Con ello también las averías que tienen lugar en los equipos no interrumpen el
proceso productivo, ya que basta trasladar el trabajo a otro equipo, si está disponible, o alterar
ligeramente el programa productivo en el caso de que no haya ninguna máquina ociosa en ese
instante

Las desventajas de la distribución orientada al proceso provienen del uso de

propósito general del equipo. Los pedidos toman más tiempo para moverse a
través del sistema debido a su difícil program a c i ó n , l a s c a m b i a n t e s
preparaciones, y el manejo único de materiales. Además, el
e q u i p o d e propósito general requiere mano de obra calificada y grandes
inventarios de trabajo en proceso debido la falta de balanceo en el proceso de
producción. La mano de obra calificada también aumenta el nivel de capacitación
y experiencia requerido, además los altos niveles de inventario de trabajo en pro-
ceso incrementan la inversión de capital

Necesita una mano de obra más cualificada lo que también puede suponer un incremento en su
remuneración y con ello un aumento de los costes de la mano de obra.

 La coordinación de los flujos de los materiales se complica al tiempo que se produce la

ausencia de un control visual.
 — El tiempo total de fabricación es mayor debido a los traslados que sufre el material en
curso de un centro a otro.
III. TÉCNICAS PARA LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

En la distribución en planta por procesos, la decisión clave a tomar será la disposición relativa de
los diversos talleres. Los criterios utilizados para tomar esa decisión son, entre otros, los siguientes:

 — La reducción de la distancia que deben recorrer los productos hasta completar su proceso
de fabricación.
 — La reducción del coste derivado del manejo de los materiales con el fin de incrementar
su eficiencia y su productividad.
 — La superficie disponible y la forma de la planta.
 — El poder garantizar las medidas de seguridad e higiene que vienen definidas en la
política social de la empresa.
 — Los límites de carga.
 — La localización fija que pueden tener algunos de los elementos implicados en el proceso
productivo.

Entre las técnicas más empleadas para proceder al diseño de la planta, se pueden mencionar las
siguientes:

 1. El análisis de la secuencia de operaciones.

 2. El análisis de bloques.
 3. El análisis Carga-Distancia.

Los dos primeros métodos no garantizan que la solución propuesta sea la óptima dado que
conducen de manera habitual a varias distribuciones alternativas que aparecen igualmente
adecuadas, el tercer método (análisis de carga-distancia) si que se orienta al diseño de planta que
minimice el tiempo de transporte de los materiales a lo largo de su proceso productivo.

1. En análisis de la secuencia de operaciones

Esta técnica se utilizan cuando se trata de distribuir departamentos operativos que están
interrelacionados unos con otros y no existen limitaciones en lo relativo a la forma o a la dimensión
de las instalaciones. El objetivo de esta técnica es el de situar lo más cerca posible aquellos
departamentos entre los que exista un mayor flujo de materiales y de operaciones, tratando de lograr
que la distribución de la planta adquiera una forma semejante a la de un rectángulo.

2. El análisis de diagramas de bloques

Previo a este análisis es preciso haber realizado el análisis de la secuencia de operaciones, esto es,
una vez que se conoce cómo deben localizarse los centros de trabajo, se emplea el análisis de
diagramas de bloques para elaborar estimaciones de las áreas que requiere cada uno de los centros
de trabajo basándose en el número de máquinas que requiere cada uno de ellos, así como la
superficie que requiere cada máquina, incluyéndose espacio para que el empleado pueda desarrollar
su labor, así como los pasillos comunes y el almacenamiento de los materiales.

En esta técnica se incluyen por tanto además, las restricciones relativas a la forma y a la dimensión
del edificio en el cuál se deben localizar los distintos departamentos de la organización.
3. El análisis carga-distancia

Mediante esta herramienta se permite la comparación de las distintas alternativas de distribución en

planta propuestas en términos de tiempo. De acuerdo con este análisis la distribución óptima de la
planta será aquella que minimice el tiempo total de transporte de los materiales o de los productos
que intervienen a lo largo del proceso productivo.

Lógicamente esta técnica puede partir, para su desarrollo, del análisis realizado previamente con las
herramientas anteriores (análisis de la secuencia de operaciones y el análisis de diagramas de
bloques) y a partir de las distintas alternativas que se generen por parte de ellas, la empresa elegirá,
aplicando esta nueva herramienta, aquella de implique una menor distancia recorrida por el
producto en un período de tiempo determinado.

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Las distribuciones físicas de los procesos tienen como resultado
la departamentalización de las actividades, de acuerdo con las habilidades,
que determinan las clases y las intensidades de los esfuerzos productivos
que sus miembros llevan a cabo. Una distribución física rediseñada
inadvertidamente puede desintegrar relaciones de grupo ya existentes. Las
reacciones de los empleados a estos cambios pueden ser adversas, y
pueden incrementarse el ausentismo, la rotación de personal y los
problemas en las relaciones de trabajo. La realineación de los nuevos
compromisos de lealtad puede conducir aconflictos entre grupos. Como
resultado, el director de toda la operación debe ser muy hábil en lo referente
a la coordinación intergrupal.

Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los
posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar
una distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales.
Para ello, habrá que comenzar por la identificación de los posibles cambios y su
magnitud, buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites
razonables y realistas. Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles
ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos elementos, considerando, además,
los cambios externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante la
redistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo.