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LAYOUT O DISTRIBUCIN DE PLANTA POR

PROCESOS.
LAYOUT O DISTRIBUCION DE PLANTA POR PROCESO.
Los layout o distribuciones de planta, en trminos generales, pueden tener una vida til no mayor a
5 aos (Shahrukh, 1999), esto es debido al aumento o disminucin en la demanda de ciertos
productos, los cambios en los diseos, la tecnologa, los estndares, los procesos y dems variables
asociadas a una organizacin (Shahrukh, 1999). Este escenario obliga a disear un nuevo layout
que integre de forma sistemtica, las caractersticas de los productos, los volmenes de produccin
y los procesos productivos necesarios.
Existen cuatro tipos generales de layout para un planta industrial:
1.- Por producto (flow shop),
2.-Por proceso (jop shop),
3.- Fijo,
4.-con celdas de manufactura (Singh,1996; Companys, 1998).
Las distribuciones de planta por proceso (jop shop) se distinguen por
agrupar las actividades y mquinas similares de acuerdo al proceso funcional tecnolgico que
realizan. Las distribuciones de planta por producto (flow shop) disponen los equipos o procesos de
forma lineal, organizandolos para la elaboracin de un producto o una lnea de productos de forma
continua. Las distribuciones de planta fijas se emplean en la fabricacin de productos que por su
tamao no es posible movilizarlos fcilmente, como los barcos y aviones. Por ltimo, tenemos las
celdas de manufactura (tipo empleado en este caso) un concepto que se fundamenta en la filosofa
de tecnologa de grupos (Singh,1996) que es una expresin tecnolgica de la manufactura esbelta,
la cual agrupa las partes en familias y las mquinas en celdas a partir de las similitudes tecnolgicas
de manufactura entre stas, generando al interior de la planta pequeas minifbricas o celdas de
manufactura donde se producen las piezas.
Este tipo de configuracin es el apropiado para sistemas de manufactura con diversidad de
productos y volmenes de produccin variables. En trminos generales la implementacin de ellas
genera ventajas (Lara, 2007; Muther, 2002; Nyman, 1992) importantes como reducciones de
tiempos de proceso (lead time) (20-88%), tiempos de alistamiento (2-95%), inventarios en proceso
(8-80%), manipulacin de materiales (10-83%), mobiliario (10-85%), espacio requerido (1-85%) y
adicionalmente incrementan la satisfaccin en el trabajo (15-50%) y la calidad (5-90%).
La definicin de un layout es un problema de asignacin de posiciones dentro de un
espacio determinado, buscando aquella que sea la ms ptima posible. Para lograrlo existen
diversas tcnicas o metodologas; entre la primeras se encuentran la desarrollada por Richard
Muther en 1961, SLP (Systematic layout planning) (Tompkins, 2006), el CRAFT (Computer rotativa
allocation of facilities techniques) (Companys, 1998), creada por Buffa en 1963, Corelap
(Computerized Relation Layout Planning) (Companys, 1998) y Aldep (Automated Layout Design
Program) (Companys, 1998), implementada en 1967 por Seehof y Evans. En una segnda etapa
encontramos la propuesta de Kusiak & Heragu (Kusiak, 1990), donde este problema es modelado
como de asignacin cuadrtica QAP; posteriormente, Kusiak (Kusiak, 1990) plante una solucin
empleando un algoritmo de funcin de penalidad (The penalty function algorithm). Las propuestas
ms recientes utilizan tcnicas de bsqueda y optimizacin como la de Lou Y. Liang (Lou Y, 2008),
basada en la tcnica TS (Tabu search) para la determinacin ptima dellayout de un hospital.
Adicionalmente al problema general de asignacin del layout en este caso era necesario formar las
celdas de manufactura, para lo cual existe una gran variedad de metodologas y algoritmos, como
lo describe Hassam (Hassam, 1998); entre stos, los que emplean coeficientes de similitud como
los expuestos y clasificados por Yong Yin (Yong Yin, 2006). Los trabajos ms recientes para
solucionar el problema de formacin de las celdas estn basados en inteligencia artificial,
algoritmos genticos y otras tcnicas de optimizacin como las planteada por Sudhakara Pandian
(Sudhakara et al, 2008)quien emplea redes neuronales a-plicando ART 1 (Adaptive resonance
theory) y Arshia Ah (Arshia, 2008) (con la aplicacin de los mtodos SAW (Simple additive
weithting) y Topsis (Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solu-tion). Y en el

propuesto por Adnan Tariq (Adnan, 2009) su algoritmo hbrido tiliza LSH (Local search heuristic) y
GA (Genetic Algorithm) para la formacin de celdas de manufactura.
La metodologa consiste en integrar la formacin de las celdas de manufactura y la definicin
del layout de stas exponiendo paso a paso el trabajo realizado y los conceptos asociados a cada
etapa en la construccin de las celdas de manufactura, haciendo nfasis en el mtodo grfico
desarrollado con el fin de determinar la posicin relativa de las mquinas dentro de las celdas;
nombrada crculos tecnolgicos de parentesco por el dominio geomtrico, y la cual construida a
partir de los coeficientes de similitud entre mquinas producto del parentesco entre ellas.
El procedimiento general empleado contempla el anlisis de las condiciones iniciales del sistema,
la formacin de las celdas de manufactura, la implementacin de los crculos tecnolgicos de
parentesco y la determinacin del layout definitivo.
Anlisis de las condiciones iniciales del sistema
Esta etapa contempla la generacin de las rutas de proceso y el anlisis del flujo de materiales en
planta, los volmenes de produccin y las caractersticas de las mquinas o equipos necesarios
para la fabricacin de los productos ms representativos, con el objetivo de determinar las
condiciones iniciales del sistema y definir el tipo de layout que se empleara.
La informacin recolectada demostr la obsolescencia del layout. La ubicacin de las mquinas
generan transporte, almacenamiento y manipulacin excesiva de los productos en proceso, como
tambin contraflujos; esto se ve reflejado en los 227 metros de distancia promedio que recorra una
pieza durante su produccin; considerando que el espacio disponible es de 60 x 40 metros, cada
pieza recorra al menos dos veces la planta; adicionalmente, el tiempo promedio para completar
una orden de produccin era de 15 das calendario, perodo que en su composicin estaba
relacionado principalmente a esperas y transportes entre los 55 equipos necesarios para los
diversos procesos. Otro rasgo importante est asociado a las diferentes geometras de las piezas
procesadas, las cuales se producen por lotes en cantidades variables, de acuerdo a la demanda
del mercado. Estas condiciones corresponden a un escenario adecuado para el uso de tecnologa
de grupos en el diseo del nuevo layout, razn por la cual se implementarn estos conceptos
aprovechando sus ventajas con el fin de solucionar los anteriores problemas y brindar mayor
flexibilidad al sistema productivo.
Formacin de las celdas de manufactura
La formacin de celdas de manufactura tiene tres etapas principales (Hassam, 1998); 1)
identificacin de las familias de partes, 2) identificacin de las celdas de manufactura, 3)
asignacin de las familias a las celdas, o viceversa. Estas etapas se cumplen independientemente
del mtodo elegido; en este trabajo se aplic el mtodo ROC (Singh,1996) (Rank order clustering,
desarrollado por King en 1980) porque permite de forma simultnea (Hassam, 1998) obtener las
celdas y las familias de partes. La formacin de las celdas de manufactura surge de la construccin
de la matriz de incidencia mquinas-partes, a partir de las rutas de proceso; a esta matriz se aplica
de forma sistemtica el procedimiento que se describe a continuacin:
Mtodo ROC [0]
Paso 1: Asignar el peso binario y calcular un peso decimal para cada fila y columna
Paso 2. Ordenar las filas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 3. Ordenar las columnas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 4. Continuar los pasos precedentes hasta que ya no se presente ningn cambio en la
posicin de cada elemento en cada fila y columna.
Finalizado el anterior procedimiento, y evaluadas las posibles configuraciones, se definieron las
celdas de manufactura y la familias de partes que se pueden extraer de la matriz
ordenada. Crculos tecnolgicos de parentesco
Luego de establecidas las familias de partes y las celdas de manufactura se genera la necesidad
de ubicar en cada celda las mquinas para que los procesos ah realizados se desarrollen de
forma fluida, optimizando los recursos y aprovechando al mximo el espacio disponible. En este
punto, y considerando las relaciones existentes entre las mquinas, con el uso de los coeficientes
de similitud CS se emplea el mtodo SLCA (Singh,1996) (Single-linkage cluster analysis,
desarrollado por McAuley en 1982). Se aplica esta forma grfica debido al grado de parentesco
entre mquinas manifestado en la relacin inversa entre los coeficientes y las posibles distancias

tecnolgicas que existan en la realidad entre ellas. De forma general, si el coeficiente de similitud
entre dos mquinas es alto implica que espacialmente la distancia entre stas debe ser pequea,
por tal razn trabajamos con los recprocos de los coeficientes de similitud que actan como radios
de los crculos tecnolgicos.
De esta manera se obtiene un esquema claro donde visualizar la ubicacin relativa de las
mquinas dentro de la celda.
Determinacin del arreglo o layout definitivo
El esquema anterior se complement con los requerimientos de cada puesto de trabajo en cuanto
a mquinas, herramientas, dispositivos, materiales, usuarios y normas de seguridad industrial.
Adicionalmente, sobre este arreglo se simularon las rutas de fabricacin, revisando las secuencias
de operaciones, minimizando los transportes de materia prima y optimizando el uso del espacio.
Por ltimo, se cruzo esta informacin con las necesidades de la organizacin hasta obtener una
alternativa viable, la cual fue implementada.
Resultados de la implementacin industrial del nuevo layout
Los resultados generales logrados con el nuevo layout se exponen en la tabla N 1 donde se
aprecia un 51% de disminucin en los recorridos. La reduccin del tiempo promedio para completar
una orden de produccin est asociada a la eliminacin de las esperas entre procesos
consecutivos, logrando que stos se realicen de forma secuencial, disminuyendo los transportes y
almacenamientos de materiales; por ltimo, se optimiz el uso de las mquinas al redefinir los
procesos saturando ms estos equipos.
Conclusiones
Se expuso una experiencia prctica en el diseo de un nuevo layout cuando existe un nmero
significativo de mquinas por ubicar, logrando mejoras en los problemas manifestados en la etapa
de anlisis y estableciendo un procedimiento que de forma didctica gua el posicionamiento de las
mquinas o equipos dentro de la celda de manufactura, disminuyendo el esfuerzo de anlisis
asociado con esta tarea.
La ubicacin de mquinas o equipos en un layout puede requerir un trabajo considerable por la
cantidad de informacin que es necesario recolectar y procesar, lo cual hace indispensable obtener
esquemas lgicos que puedan ser evaluados contemplando las diversas variables involucradas
para lograr soluciones viables, esa es la principal ventaja que trae este procedimiento. Adems, el
empleo de una metodologa grfica facilita la comprensin espacial de las relaciones tecnolgicas
entre las mquinas, siendo importante anotar que se evalu el concepto de "esferas tecnolgicas",
lo cual implica una ubicacin tridimensional de cada mquina a travs de la solucin de los
sistemas de ecuaciones correspondientes a las esferas asociadas a cada una, con lo que se
obtendra la coordenada requerida; dado que cada mquina posee una cantidad de relaciones
mayor a tres y que stas en muchos casos son mutuamente excluyentes no es posible
satisfacerlas a todas, no siendo viable encontrar soluciones nicas sin el empleo de un modelo de
optimizacin, el cual es el posible escenario para futuras investigaciones sobre este tema.
La formacin de la celdas de manufactura puede realizarse con el uso de diversas tcnicas, en
este caso se us el mtodo ROC por permitir de forma simultnea la formacin de las familias de
partes y las celdas de manufactura; sin embargo, queda al criterio del lector el uso de otro mtodo
que desarrolle esta tarea. Sin embargo, independientemente del procedimiento empleado, ste
debe con tar con la evaluacin de eficiencia de las posibles configuraciones de las celdas para
lograr un resultado ptimo.
De igual forma, es posible emplear otros coeficientes de similitud que pueden involucrar los
volmenes de produccin, la secuencia de operaciones y otras variables que modificaran los
resultados de los esquemas obtenidos, logrando que stos contemplen primordialmente un
aspecto determinado que dependera de los objetivos buscados.
Los resultados demostraron cmo un layout inadecuado genera considerables prdidas al sistema
de manufactura manifestadas en transportes, esperas y almacenamientos innecesarios que
incrementan el lead time de los procesos.

Cmo disear un buen layout?

Basado en su experiencia en diversos sectores, el especialista Juan Sebastin Arroyo


responde las interrogantes ms comunes sobre este tema.

Explicar un proceso de diseo de layout por escrito, cuando su resultado final es de


naturaleza grfica y dependiente de diversos factores, es una tarea compleja. Sin
embargo, responderemos interrogantes comunes planteadas por las empresas, a
travs de la experiencia en el campo de la consultora en logstica y en el diseo de
centros de distribucin de clase mundial en Mxico, Latinoamrica, Europa y Asia.
Qu es el diseo de layout?
Consiste en la integracin de las diferentes reas funcionales (que conforman la
solucin de una instalacin logstica) en un edificio nico. Abarca no slo el arreglo y
composicin de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se
encuentra dentro de las cuatro paredes), sino tambin las dems reas externas. Esto
ltimo tambin se distingue como diseo de masterplan. Estos modos de
aproximacin difieren si el layout se disear a partir de un predio existente o no, si ya
existe una nave, si las alturas de los espacios estn restringidas, si ya estn
construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una
larga lista de condiciones.
Qu se recomienda antes de iniciar?
Lo mejor es reflexionar y encontrar un mtodo que simplifique y sustente la solucin
final, as como recortar el rbol de alternativas posibles de un modo lgico y
estructurado. Para ello se debe reunir la mayor informacin posible. Tmese un
tiempo antes de empezar con clculos, tablas y CAD. Reflexione sobre qu pasos
realizar para su diseo de layout.
Cules son las principales reas a considerar en el diseo de layout?
Zonas de recepcin y expedicin, almacenamiento, preparacin de pedidos (picking),
control e inspeccin de calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros.
Sin embargo, para hacer un diseo de layout completo es necesario realizar un
exhaustivo listado de stas y otras reas que hacen la funcionalidad de la solucin,
como por ejemplo, rea de mantenimiento, carga de bateras, sanitarios, vestidores,
oficinas (de control, administrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas
y transferencias.
Qu se necesita para empezar un diseo de este tipo?
El listado antes mencionado debe incluir no slo el dimensionado de cada una de las
reas (cunta superficie requiero y altura), los procesos y sus horarios, sino adems
el equipamiento que se requerir en cada caso: 1) Tipo de unidades de carga a
manipular (pallets, tambos, cajas, bobinas, etctera); 2) tipo de estantera y
modulacin (selectivo, doble profundidad, drive-in, push-back); 3) tipo de vehculos
(transpaletas, montacargas, reach-trucks); 4) cantidad de personal; 5) condiciones
ambientales; 6) nivel de iluminacin; 7) servicios y suministros; 8) elementos de
seguridad, y 9) otros, segn el destino.
Qu es importante jerarquizar?
Ls relaciones funcionales (importancia, frecuencia, seguridad), flujos de materiales y
procesos, dentro y entre dichas reas, para determinar su proximidad o lejana fsica,
por medio de diagramas de flujo o matrices funcionales.

Cules son los criterios ms relevantes para el diseo de layout?


Encontrar posibles sinergias de utilizacin entre diferentes reas nos permitir reducir
superficies: quizs algunas reas se utilizan nicamente durante algunas horas en el
da, quedando disponibles para otras actividades, por ejemplo, andenes de recibo y
expedicin simultneos.
Cmo deben ser las reas ms importantes?
Debern ser lo ms regulares, simtricas posibles e intentar mantener un permetro
rectangular. Esto facilita la visualizacin de la instalacin tanto para la gestin como
para su operacin. En cada caso se analizar la conveniencia de acceder a las
mismas por los lados menores o los mayores. Coordinar la estructura del edificio
(pisos, columnas) y sus instalaciones (existentes o las que se propongan) con las
reas funcionales, de modo que unos sean mltiplos de otras, facilitando la flexibilidad
de la solucin (reubicacin, crecimiento futuro).
Qu es ms importante, unos centmetros adicionales en los pasillos o
algunos pallets ms para almacenar?
En general, priorizar el espacio de circulacin frente al de almacenamiento, cuando
sea necesario ajustar pasillos o reas de maniobra (es preferible ganar centmetros a
un pasillo que a las estanteras). Muchas veces lo que se gana en almacenamiento se
pierde por la lentitud de la operacin, daos a los equipos, estanteras y accidentes.
Adems, es ms difcil encontrar cirujanos de precisin entre los montacarguistas.
Cmo es preciso planificar?
Planificar los pasos y los sentidos de circulacin entre reas evitando cuellos de
botella o cruces conflictivos all donde se prevean flujos elevados o muy frecuentes.
Considere el efecto del cambio de turno. Recordar que por los pisos circulan vehculos
y personas, previendo la sealizacin y separacin clara entre ellos, o al menos,
definir los espacios para prevenir accidentes.
Cul es la configuracin ptima de un layout?
En funcin de las operaciones que se planee desarrollar y de su volumen. Para un
almacn que contendr mercanca paletizada con un ABC muy marcado y donde
prevalece el movimiento de pallets completos, una configuracin de flujo en U (un
nico frente de recepcin y expedicin) optimiza los recorridos y ocupacin de los
montacargas. Para una plataforma donde el cruce de andn es caracterstico, el flujo
en l (recepcin y expedicin en frentes opuestos) facilita el control de los diferentes
procesos. Tambin existen configuraciones mixtas, pero la seleccin final depender
de un anlisis detallado de los recorridos, espacio disponible, sentido de las
ampliaciones, fases de implementacin, etctera.
Cmo debo considerar las ampliaciones futuras?
Debe planificar las futuras reas de expansin o crecimiento para garantizar el menor
cambio a las reas o instalaciones existentes o construidas en una primera fase,
simplificando la construccin, el montaje y arranque de las reas futuras. Como regla
general, plantee el crecimiento en el sentido de la mayor longitud de su nave. De este
modo puede crecer por mdulos regulares, hacer ms flexibles las etapas de
ampliacin e interferir lo menos posible con las instalaciones (pluviales, desages,
elctricas). Preste atencin a las cmaras de refrigeracin y en particular las de
congelacin, pues sus pisos son especiales y debe evitar en el futuro tener que
romper los pisos ya construidos.
Cundo es mejor emplear patios de maniobra con muelles en diente de sierra?

Comparados con los patios con muelles perpendiculares, los andenes en diente de
sierra permiten patios con menor desarrollo en su profundidad, pero mayor desarrollo
en longitud y con una facilidad extra para el estacionamiento de los camiones
(siempre y cuando estn en el sentido de circulacin correcto). Pero la ejecucin de
estos muelles, los pisos, aleros y cerramientos del edificio requieren mayor cuidado y
calidad. Son adecuados si existe poca disponibilidad de terreno, y si es factible
mantener un nico sentido de circulacin en el patio y si este sentido es de derecha
a izquierda (mirando desde los muelles).
Dnde conviene ubicar las oficinas?
Lo ms importante es poder controlar el ingreso y egreso de personal y lograrlo a
travs de un nico punto en la instalacin, as como al pasar de una rea a otra. Esto
aplica tambin para el flujo de ingreso de personal desde el exterior hasta las oficinas,
y separando cuando sea posible el flujo de quienes trabajan en la instalacin y
quienes visitan la misma (proveedores, clientes), tanto de las personas como de sus
vehculos (estacionamientos separados, evitar cruces de calles internas).
Qu elementos deben tener estas instalaciones?
Si existe el espacio, conviene ubicarlas en un edificio separado (pero cercano o junto)
a la nave principal, para permitir independencia constructiva (mayor rapidez) y mejorar
las condiciones de trabajo: accesos, iluminacin natural, ventilacin, comedores con
reas descubiertas, incluso para aprovechar las mejores vistas del entorno. Si no
existe espacio, y tiene altura libre suficiente (ms de seis metros), considere ubicarlas
sobre los andenes. Sin embargo, disponga las columnas de modo que no le obstruyan
y dificulten la maniobra.

ctores que influyen en los


diseos de las plantas
Los siguientes son algunos de los factores importantes que influyen en la
planificacin de diseo eficaz en un grado significativo.
1. Naturaleza del producto: La naturaleza del producto a fabricar afectar
significativamente el diseo de la planta. Diseo estacionario ser la ms adecuada
para productos pesados mientras trazado de la lnea ser mejor para la fabricacin
de los productos de la luz porque los productos de pequeas y ligeras se pueden
mover de una mquina a otra muy fcilmente y, por lo tanto, ms atencin se puede
pagar a los lugares de la mquina puede pagar a los lugares de la mquina y la
manipulacin de los materiales.
2. Volumen de produccin: Volumen de produccin y la estandarizacin del
producto, tambin afecta al tipo de diseo. Si los productos bsicos estandarizados
se prev la fabricacin en gran escala, tipo de lnea de diseo pueda ser adoptado.

3. Las polticas de gestin bsicas y decisiones: El tipo de diseo depende en


gran medida de las decisiones y polticas de la gestin que han de seguirse en la
produccin de la mercanca con respecto al tamao de la planta, tipo y calidad del
producto, posibilidades de expansin para ser previsto, el grado en que la planta se
va a integrar, cantidad de existencias que deben trasladarse en cualquier momento,
el tipo de instalaciones de los empleados para proporcionar etc.
4. Naturaleza de la ubicacin de la planta: La forma tamao y topografa del
lugar en el que la planta se encuentra afectarn naturalmente del tipo de diseo que
ha de seguirse en vista de la mxima utilizacin del espacio disponible .Para por
ejemplo, si un sitio est cerca la lnea de tren de la disposicin de diseo general
para la recepcin y el envo y para el mejor flujo de la produccin en y fuera de la
planta puede ser hecha por el lado del espacio de lneas ferroviarias .Si es estrecha
y el proceso de produccin es largo, el diseo de la planta pueden estar dispuestos
en la superficie de la tierra de la siguiente manera:
5. Tipo de proceso de la industria: Este es uno de los factores ms importantes
que influyen en la eleccin del tipo de diseo de la planta. En general, los tipos de
diseo en particular la disposicin de las mquinas y los centros de trabajo y la
ubicacin de los trabajadores varan segn la naturaleza de la industria a la que
pertenece la planta A los efectos de exponer, la industria se puede clasificar en
dos grandes categoras.:
(I) intermitente y (ii) continua. Tipo intermitente de las industrias son aquellos,
que fabricar diferentes componentes o mquinas diferentes.
Tales industrias pueden fabricar las piezas, cuando se requiera de acuerdo con las
necesidades del mercado. Ejemplos de tales industrias son plantas de construccin
naval. En este tipo de disposicin funcional industria puede ser la mejor. El
segundo tipo de industria en la 'industria continua. en este tipo de materia prima de
la industria estn alimentados por un extremo y los productos terminados se
reciben en el otro extremo. Una industria continua puede bien ser analtico o

sinttico. Una industria analtica rompe la materia prima en varias partes durante
el curso del proceso de produccin o cambia sus refineras de forma, por ejemplo,
aceite y azcar. Una industria sinttica en el otro lado a mezclar las dos o ms
materiales para la fabricacin de un producto, junto con el proceso de produccin
o ensambla varias partes para conseguir el producto acabado. Industrias del
cemento y automviles son los ejemplos de tal industria. Trazado de la lnea es
ms adecuada en las industrias de proceso continuo.
6. Tipos de mtodos de produccin: planes de diseo pueden ser diferentes de
acuerdo con el mtodo de produccin propuesto para ser adoptado. Cualquiera de
los tres mtodos siguientes pueden ser adoptados para la produccin de
produccin- (1) Orden de empleo, (2) la produccin por lotes, y (3) la produccin
en masa. Dentro de los bienes de produccin de trabajo se producen de acuerdo a
las rdenes de los clientes y, por tanto, las especificaciones varan de un cliente a
otro y la produccin no puede ser estandarizada. Las mquinas y equipos se pueden
organizar de una manera para adaptarse a la necesidad de todos los tipos de
clientes. La produccin en lotes lleva la produccin de bienes en lotes o grupo a
intervalos. En este tipo de fabricacin del producto es estandarizado y la
produccin se realiza generalmente en previsin de ventas. En estos casos se puede
adoptar el diseo funcional o proceso. En el caso de la produccin en masa de
bienes estandarizados, trazado de la lnea es la forma ms adecuada de distribucin
de la planta.
7. Naturaleza de las mquinas: Naturaleza de mquinas y equipos tambin afecta
a la disposicin de las plantas. Si las mquinas son pesadas en peso o crear
ambiente

ruidoso,

diseo

de

papelera

razonablemente

pueda

ser

adoptado. Mquinas pesadas son generalmente fijos en la planta baja. Amplio


espacio debe preverse mquinas complicadas para evitar accidentes.
8. Clima: A veces, la temperatura, la iluminacin y el aire son los factores
decisivos en la ubicacin de las mquinas y sus establecimientos. Por ejemplo, en
la industria manufacturera de la linterna, la sala de pintura pulverizada se construye
a lo largo de la pared de la fbrica para garantizar el control necesario de

temperatura y expulsin de aire y el proceso de pintura en aerosol puede ser llevado


a cabo.
9.Nature de material: Diseo y especificacin de los materiales, la cantidad y
calidad de materiales y combinacin de materiales son probablemente los factores
ms importantes a considerar en la planificacin de un diseo. As, los materiales
de almacenamiento, espacio, volumen y peso de las materias primas, de capacidad
de carga piso, altura de techo, mtodo de almacenar etc. deben ser objeto de
especial consideracin. Esto afectar el espacio y la eficiencia del proceso de
produccin en la planta. Adems, facilitar la produccin econmica de bienes y
flujo de materiales pronta y materiales bien concebidos sistema de manejo.
10. Tipo de mquina: Mquinas y equipos pueden ser de propsito general o de
propsito especial. Adems se utilizan ciertas herramientas. Los requisitos de cada
mquina y equipos son muy diferentes en trminos de su espacio; la velocidad y el
proceso de manejo de materiales y estos factores se debe dar la debida
consideracin al elegir un tipo particular de diseo. Esto tambin se debe
considerar que cada mquina y el equipo se utiliza a su mxima capacidad, porque
las mquinas implican una gran inversin. Por ejemplo, en diseo de producto,
algunas mquinas no se pueden utilizar en toda su capacidad por lo que se debe
tener cuidado de hacer pleno uso de la capacidad de las mquinas y equipos.
Los factores y las condiciones de trabajo 12.Human: Los hombres son el factor
ms importante de la produccin y, por tanto, una especial consideracin por su
seguridad y confort se debe dar al planear un diseo, elementos especficos de
seguridad como suelo libre de obstculos, los trabajadores no expuestos a riesgos,
salida, etc. . Deben establecerse. El diseo tambin debe prever las comodidades a
los trabajadores como de salas de descanso, agua potable y otros servicios, etc.
espacio suficiente es tambin que se facilitar para la libre circulacin de los
trabajadores.
13. Caractersticas del edificio: forma de edificio, cubierta y zona abierta,
nmero de plantas, instalaciones de ascensores, rea de estacionamiento y as
sucesivamente tambin influyen en el plan de diseo. En la mayora de los casos

en que se contrat la construccin, la disposicin se ha de ajustar dentro de los


espacios disponibles en el edificio. Aunque pequea modificacin se puede hacer
para satisfacer las necesidades de las plantas y equipos. Pero si cualquier edificio
se va a construir, el cuidado apropiado se debe dar a construirlo de acuerdo con el
plan trazado dibujado por expertos. Tipo especial de construccin es necesaria para
dar cabida a las mquinas y equipos grandes o tcnicos o complejos o sofisticados.
MINIMIZA EL ESPACIO DE STAGING O DE CARGA Y DESCARGA
El rea de staging es imprescindible en cualquier operacin para el control adecuado
de lo que se recibe y embarca, no hay un regla para definir el espacio correcto pero si
puedo recomendarles que no sobrepase el 20% del espacio total de la bodega, no se
puede caer en tener reas demasiado grandes o disear para el peor escenario
porque se termina desperdiciando espacio valioso de almacenamiento, es preferible
invertir en recursos humanos y de manejo de materiales para acelerar el flujo de la
mercanca en picos de temporada.