Facultad de Ingeniería

Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica -

Telecomunicaciones

Proyecto Mecatrónico 1
PC1

“Sistema de control y seguimiento del proceso del

escaldado de pollos orientado a evitar daños y
pérdidas en la producción de la empresa Redondos
de Huacho”

Autor(es):

Ricardo A. Rabanal Huánuco

Enzo A. Espinoza Manrique

Profesor:

Leonardo N. Vinces Ramos

Septiembre, 2018
1.-Situación Problemática y Definición del Problema

1.1.-Situacion Problemática

La industria avícola en el Perú ha tenido un incremento en el mercado en los últimos

cinco años. Según el banco Scotiabank (Gestión, 2018), la producción avícola en el país
crecería alrededor de 4% en el 2018. Como se puede ver en la Figura 1 hay un
incremento de aproximado de 350 miles de toneladas de producción de carne de ave
entre el año 2013 y 2017. Esto se debe a que el Perú es uno de los países con mayor
consumo per cápita de pollo en América. De acuerdo a las cifras de La Organización
de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO) (Seclèn Effio,
2017), el consumo de carne de pollo es el 53% del consumo de todas las carnes. Las
empresas más importantes en producción de pollo son: San Fernando, Redondos,
Agropecuaria Chimú, Santa Elena, Avinka y El Rocío, que concentran el 60% de la
oferta nacional. Sin embargo, el país ocupa el octavo lugar de Sudamérica en el
desarrollo e inversión en plantas de procesamiento avícola. Uno de los principales
problemas que tienen dichas compañías es la cantidad de dinero que pierde por cada
hora que esté detenida la producción; puesto que, cualquier tipo de interrupción, por
mínimo que sea, generará un gran impacto en la planta. Por ello, se debe asegurar que
el proceso se mantenga constante y se respeten los tiempos establecidos para cada
etapa de la planta.

Figura 1. Imagen de la producción de aves desde el año 2013

Fuente: (MINAG, 2018)

2
Actualmente, la producción de la empresa Redondos se ve afectada principalmente en
la fase del escaldado. En esa etapa, se presentan los siguientes problemas: no cuentan
con un control eficaz en esa etapa, principalmente con la temperatura y el nivel de
agua, carecen de condiciones iniciales en el control de temperatura y un inexistente
sistema de seguimiento y prevención de averías de sensores y actuadores.

Es decir, al no haber un incremento rápido de la temperatura genera que el

funcionamiento del primer intercambiador de calor del escaldado sea deficiente en
los primeros segundos, por ello los primeros pollos que ingresan a esta etapa no
tendrán la efectividad deseada por no haber estado en el rango adecuado sobre el
tiempo determinado y compromete a la fase del desplumado, ya que no se realizará
con gran eficiencia. Además, la máquina con la que cuentan hoy en día utiliza una
boya como sensor de nivel, por lo cual hace que el llenado de la tina del escaldado no
sea eficiente debido a la turbulencia del agua ocasionada por la inmersión del pollo.

3
1.2.-Definición del Problema

1.2.1.-Árbol del Problema

Figura 2. Árbol del problema

Fuente: Elaboración propia

1.2.2.-Problema General

Ineficiente sistema de control y monitoreo de temperatura y nivel del agua de

la escaladora de Pollos en la empresa redondos en Huacho.

1.2.3.-Problema Ingenieril

¿Qué consideraciones tecnológicas e ingenieriles de diseño electrónico,

mecánico y de software se tienen que llevar en cuenta, a fin de
desarrollar sistema de control y monitoreo de temperatura y nivel
del agua de la escaladora de Pollos que satisfaga los requerimientos

4
 de velocidad, precaución y precisión con el objetivo de evitar las
pérdidas de producción de la empresa Redondos?

2.-Estado del Arte

Hoy en día son dos los métodos utilizados de escaldado, siendo por inmersión de agua
caliente los más usados y el más reciente, pero no muy usado en la industria avícola, es
por aire caliente y húmedo. El proceso consiste en pasar al ave desangrada
automáticamente por un tanque con agua caliente por un tiempo definido, siendo la
relación tiempo - temperatura la clave del proceso. Otra de las principales tareas que
debe cumplir el escalador es la homogenización de la temperatura del agua, para
transmitir el suficiente calor a los folículos y a su vez humedecer completamente el
plumaje. Este proceso hace posible que se desnaturalice la proteína estructural que
mantiene la pluma en su lugar y facilitar la remoción de estas mediante el proceso de
desplumado.

El proceso tiene dos formas en las que realiza su trabajo, las cuales son:

 Escaldado suave: Se realiza a 53.35°C durante 120 segundos, siendo esta

relación que procura un buen desplumado sin dañar la capa superficial y
garantiza la pigmentación de la piel.
 Escaldado fuerte: La temperatura aumenta al rango de 62 a 64°C para disminuir
el tiempo a 45 segundos, teniendo como ventaja la fácil remoción de plumas
pero perdiendo la capa superficial del ave. Este proceso se usa en aves
específicas como patos y gansos.

Las limitaciones que ha venido presentando este proceso y afectaría negativamente la

calidad del escaldado, el desplumado y otros procesos posteriores han sido:

 La dificultad para homogenizar la temperatura del agua en el interior del tanque.

 La dificultad de subir o bajar rápidamente cuando sea necesario.

Los aspectos que deben ser monitoreados durante el proceso son:

 La pigmentación final del ave(amarillo con epidermis o blanco sin epidermis)

 Temperatura del agua.
 Tiempo del escaldado
 Grado de agitación.
 Inmersión total del ave durante el recorrido de la escaldadora.

5
A continuación, se mencionan productos existentes que actualmente se ofrecen en el
mercado y publicaciones científicas que se pueden plantear como soluciones ante el
problema establecido.

2.1.-Productos y soluciones existentes

Hoy en día, con el desarrollo de la tecnología se han diseñado equipos que mejoran
el proceso del escaldado de pollo. Entre ellos se encuentra la Escaldadora
automática de pollo de la empresa Equi&Frigos que aplica el escaldado
microburbuja por cascada o la escaldadora por inmersión de Marel que cuenta con
un control óptimo de temperatura y limpieza.

a) EQUIPOS Y FRIGORIFICOS S.A.S, Equi&Frigos – BOGOTÁ(Colombia)

Es una empresa orientada a la industria alimenticia y cárnica, fabrican y

distribuyen equipos especializados para brindar soluciones específicas de acuerdo
a las necesidades del cliente. La Escaldadora Automática de Pollo que ofrecen
cuenta con un uso exclusivo para pollo blanco y amarillo. El proceso de escaldado
lo realizan mediante micro burbuja por cascada y el calentamiento de agua se
produce por tuberías de vapor o serpentines.

Figura 3. Imagen de la Escaldadora Automática de Pollo

Fuente: (EQUIPOS Y FRIGORIFICOS S.A.S, 2018)

b) INDUSTRIAS MAC – GUADALAJARA(México)

Industrias MAC es una compañía que ofrece soluciones integrales de acuerdo a las
necesidades de sus clientes para el sector avícola. La Escaldadora de Aspa cuenta
con varios modelos dentro de los cuales depende del material fabricado y de la
potencia a la cual trabaja la máquina. A mayor potencia mayor capacidad de
producción de pollos. Sin embargo, una de sus limitaciones es su poca capacidad

6
 de producción en donde llega como máximo a 30 pollos/hora, una cifra
considerablemente baja si se trata de trabajar con grandes empresas.

Figura 4. Imagen de la Escaldadora de Manivela

Fuente: (INDUSTRIAS MAC, 2018)

c) MAREL – GARDABAER(Islandia)

Es una empresa que ofrece servicios en las industrias de procesamiento avícola,

cárnica y pesquera. Actualmente, para el proceso de escaldado cuentan con dos
máquinas: Escaldado por inmersión y AeroScalder. El primero se realiza por
contracorriente para un proceso más limpio y el otro es un proceso que consta de
una cámara de acondicionamiento de aire y una cámara de escaldado.

Figura 5. Imagen de la Escaldadora por Inmersión

Fuente: (MAREL, 2018)

d) LINCO Food Systems A/S - VESTERMØLLEVEJ(Dinamarca)

Es una empresa enfocada al servicio de procesamiento de aves. Su máquina, el

Tanque escaldador Automático Modelo Air – Jet cuenta con un controlador PID
para el control de temperatura. Sin embargo, demuestra deficiencias en el

7
 momento de llenado de la tina por el motivo que es monitoreado por una boya
para la medición de nivel, puesto que la turbulencia que se genera por la
inmersión del pollo genera que ese sensor no sea muy preciso.

Figura 6. Imagen del Tanque escaldador Automático Modelo Air-Jet

Fuente: (LINCO, 2018)

En seguida, se muestra un cuadro con las ventajas y desventajas (ver Tabla 2.1) de los
productos que podrían solucionar el problema parcialmente.

Productos Ventajas Desventajas

Escaldadora Automática - Emplea tecnología de - Está limitado con los
de Pollo escaldado micro burbuja pollos grandes, ya que
por cascada. parte de fuerza de la
- El calentamiento del agua cascada se pierde cuando
se produce por medio de ingresa el agua.
una tubería a vapor.
Escaldadora de Manivela - Cuenta con varios - No está capacitado para
modelos de acuerdo al una línea de producción
material con el que está grande.
fabricado.
Escaldadora por  Cuenta con un mínimo  Tiene variaciones de
inmersión consumo de energía. lectura de la
 Diseño que reduce el temperatura por el
metro cúbicos de agua cambio de nivel de agua
por pollo. constante.
Tanque escaldador  Cuenta con tuberías  Su controlador PID
Automático Modelo Air – abiertas en el fondo del tiene una vida útil corta
Jet depósito. Al ingresar aire  Su medición al ser con
genera turbulencia abajo un pt100 tiene bajo
hacia alrededor de las tiempo de respuesta
aves para asegurar un
buen flujo de agua y un
eficaz escaldado.
Tabla 1. Cuadro comparativo de las ventajas y desventajas de los productos y
soluciones existentes
Fuente: Elaboración propia

8
2.2.-Publicaciones Científicas/Ingenieriles

 Alan R. Sams (2016) en su artículo “Poultry: Processing” indica que la industria

de procesamiento de aves ha sufrido muchos cambios en las últimas décadas.
Además, describe que hay tres esquemas de escaldado: el escaldado suave para
pollos jóvenes y pavos, el escaldado medio para aves maduras y el escaldado duro
para patos y gansos. De acuerdo a ello, se debe aplicar un rango de temperatura
adecuado porque de lo contrario puede afectar a la epidermis y la decoloración
de la piel, lo que podría afectar en la presentación del producto.

 Rodrigo Carbajal Elizondo (2010) en su tesis “Control Electrónico para las etapas
de Escaldado y Desplumado en una Planta Procesadora para pollos” en el cual
implementa una máquina automatizada de escaldadora y desplumadora de
pollos con la medición de la temperatura brindada por un pt100 y el control de
nivel del tanque medido por un sensor de presión. Sim embargo, solo puede
trabajar con un máximo de 8 pollos dentro de la escaldadora.

 Muñoz, Díaz, Cabrera (2011) en su publicación titulada “Efecto de la temperatura

y velocidad de línea de colgado, en el porcentaje de pluma y despigmentación de
aves blanca y campesina, durante el proceso de escaldado” indica que la
temperatura depende directamente a la velocidad de línea de producción del
pollo. Además, afirma que manejar la primera etapa de la escaldadora entre 54 y
54.5 °C y en la segunda con un rango entre 57.5 y 58 °C genera un mayor beneficio
al pollo blanco con un porcentaje de pluma menor del 10%.

 Renzo Gustavo López de Paz (2016) en su tesis “Diseño del sistema de control de
temperatura de un invernadero” plantea la aplicación del método de control PI
por Adelanto para reducir o eliminar las perturbaciones que se originan. Él
explica que es necesario el uso de una acción integral en el controlador para
regular la temperatura del invernadero. Sin embargo, uno de los inconvenientes
que presenta es que el controlador PI no proporciona el estado en el que debe
encontrarse el controlador sino la temperatura en referencia del controlador por
adelanto.

9
3.-Justificación

3.1.-Justificacion respecto a beneficios para el usuario, cliente o patrocinador:

 Se entregará un producto con un tratamiento más riguroso

 Se contará con un sistema de control más preciso
 Se brinda información recolectada en una interfaz visual
 El proceso será constantemente monitoreado
 Se contará con un sistema contra paradas de planta

3.2.-Justificacion ingenieril:

 PLC
 Válvulas
 Control de temperatura
 Sensor de temperatura
 Sensor de presión
 Termopozo

3.3.-Justificacion económica:

 Evitar pérdidas de producción en paradas de planta por cambio de sensores y el

mal tratamiento de aves al no realizar correctamente el proceso.

3.4.-Justificacion social:

 Se evitaran errores o inexactitudes por parte de los trabajadores, lo cual podría

llevar a descuentos y malos tratos con estos.

10
4.-Objetivos

4.1.-Árbol de Objetivos

Figura 7. Árbol de objetivos

Fuente: Elaboración propia

4.2.-Objetivo General

Desarrollo de un sistema de control y monitoreo de temperatura y nivel del agua de

la escaladora de Pollos en la empresa Redondos en Huacho.

4.3.-Objetivos Específicos

 Diseño de un controlador de temperatura para mantener estable el proceso del

escaldado. Indicador: Controlador de fase por adelanto que anticipa las
perturbaciones de temperatura durante el proceso.
 Desarrollo de un algoritmo de seguimiento en los sensores de temperatura.
Indicador: Sistema de monitoreo del funcionamiento de los sensores
mediante el registro de variaciones bruscas en sus mediciones.

11
 Instalación de 1 juego de sensores de respaldo para evitar las paradas de planta.
Indicador: Implementación de 2 sensores conectados en paralelo para
alternar su funcionamiento en caso de averías.
 Montaje de termopozos para los sensores de temperatura. Indicador:
Dispositivos que extiende el tiempo de vida de los sensores y a su vez facilita
el mantenimiento y cambio de estos.
 Diseño de algoritmo que garantiza el buen proceso del escaldado. Indicador:
Algoritmo que toma las variables del proceso de escaldado y de acuerdo a
ellas, condiciona el inicio del desplumado para que el pollo ingrese en
condiciones óptimas.
 Levantamiento de alarmas como sistema de alerta de fallas durante el proceso del
escaldado. Indicador: Sistema de alerta para indicar el mal funcionamiento
de los sensores.
 Levantamiento de alarmas como sistema de alerta de fallas durante el proceso del
escaldado. Indicador: Sistema de alerta para indicar el mal funcionamiento
de los sensores.
 Diseño de una interfaz que sea amigable con el usuario y que cumpla con los
requerimientos dados por el personal de la empresa. Indicador: Sistema con
acceso a las variables y registro constante del proceso.

12
5.- Descripción de la solución propuesta

5.1.- Descripción

5.1.1.- Diagrama de Bloques Pictórico:

Figura 8. Diagrama P&ID

Fuente: Elaboración propia

Figura 9. Diagrama pictórico

Fuente: Elaboración propia

13
5.1.2.- Funcionamiento:

A continuación, se detalla los pasos a seguir para el desarrollo de la solución

establecida:

 Paso 1: Al encenderse la máquina del escaldado, la cual está implementada

con un control de fase por adelanto el primer intercambiador de calor
dentro de la tina se calentará más rápido, lo cual hará que el proceso tenga
mayor eficiencia desde los primeros pollos de la línea de producción.

 Paso 2: Como este proceso se desarrolla por inmersión hay pérdida del
volumen de agua constantemente y también la temperatura varía. Por ello,
se implementa un control de nivel para que la altura sea la suficiente para
remojar al pollo al nivel indicado.

 Paso 3: Una vez se detecte que el nivel de agua es menor que lo requerido,
se activará una válvula para mantener el nivel del escaldador constante y
no afectar el proceso ni el control de la temperatura.

 Paso 4: Cuando un sensor se encuentre dañado se activará otro sensor de

reserva, que se encontrará en conexión paralela, para evitar que haya un
paro producto del mantenimiento.

 Paso 5: En todo momento los valores que muestran los sensores tanto de
la temperatura como del nivel de agua son cargados al PLC, y este a su vez
serán enviados a una computadora donde se pueda monitorear
constantemente como se va comportando la señal de los controladores
para determinar si hay fallas y que no se produzca un paro en la producción
que ocasionaría pérdidas en la empresa.

5.1.3.- Dispositivos y componentes a utilizar:

 Controlador modular SIMATIC S7-300

La familia de controladores SIMATIC Cuenta con muchas funciones y gran

facilidad de llevar a cabo un sin número de aplicaciones. Cuenta con una alta
gama de controladores lógicos programables (PLCs), equipos completos que
cuentan con el PLC y panel de operador, controladores basados en PC así como
periferia descentralizada.

14
 Algunos controladores tienen versiones disponibles de seguridad con y a
prueba de fallas.
Se optó por escoger el SIMATIC S7-300 por su robustez, sus entradas y salidas
analógicas.

Figura 10. Imagen de referencia del producto

Fuente: Siemens

 Transmisor de presión de alto rendimiento EJA430A Yokogawa

El transmisor de presión EJA430A cuenta con un sensor de alta precisión y
estable, que puede visualizarse directamente en el display o monitoreado
remotamente vía comunicación digital. Entre sus características importantes
están: respuesta rápida, rangeabilidad 100:1, precisión 0,065% del span y
garantía de la estabilidad de 0,1% por 5 años. Los modelos de la serie EJA-A
cuentan con certificación de la TÜV estando en conformidad con SIL 2 para la
exigencia de seguridad.
 Alta precisión
 Minimiza efectos de variación de temperatura
 Protección contra sobrepresión
 Minimiza efectos de variación de presión estática
 precisión del 0,065% del span
 Rangeabilidad 100:1
 Sin errores de histéresis

15
  Disponible en los protocolos BRAIN, HART, FOUNDATION Fieldbus y
PROFIBUS PA

Figura 11. Imagen de referencia del producto

Fuente: yokogawa

 Sensor de temperatura BetaTherm 100K6A1IA Thermistor

El sensor 108 consiste en un termistor protegido dentro de una vaina de
acero inoxidable rellenada con "epoxy", una resina que sirve de protección
para el sensor. El encapsulado está diseñado para que el sensor pueda ser
usado bajo tierra como sumergido en el agua. También es robusto y preciso,
puede medir la temperatura del aire, suelo o agua de 5º a 95ºC.

Figura 12. Imagen de referencia del producto

Fuente: Campbell Scientific

Se optó por escoger el termistor de la marca Campbell Scientific, ya que cuenta

con las características deseadas para el proyecto.

16
 Figura 13. Especificaciones del producto
Fuente: Campbell Scientific

 Válvula de retención de bolas de alta temperatura para vapor

La válvula fue seleccionada por sus especificaciones, ya que encajan
perfectamente con los requerimientos del proceso deseado. Este equipo es
usado en sistemas de calefacción por agua caliente y sistemas de transferencia
térmica. Aplicaciones de vapor en general en Edificación e Industria.

Figura 14. Imagen de referencia del producto

Fuente: KSB

17
 Figura 15. Especificaciones de la válvula
Fuente: KS

5.1.4.- Limitaciones de la solución:

 El control por adelanto hará que el primer intercambiador llegue a la

temperatura requerida más rápido, sin embargo aún puede afectar a los
primeros pollos por lo que se enfoca que la menor cantidad de aves se vea
afectada en su eficiencia.

 La máquina del escaldado está diseñado para ser aplicada solamente en pollo
blanco y amarillo, puesto que si se utiliza para patos o gansos se tiene que
realizar otro ajuste al control de temperatura lo cual no está considerado en
este proceso.

 La máquina trabaja para una producción no mayor de 6000 pollos/hora

porque la empresa cuenta con un tiempo establecido para cada proceso que
emplean.

5.1.5.- Resultados esperados:

Se espera que la máquina de escaldado cumpla los siguientes puntos:

 Mejor acabado del pollo para la presentación del producto.

 Disminución de los tiempos de paro en la producción por falla de los

sensores.

 La implementación de un controlador PI al control de temperatura con un

compensador por adelanto de fase.

 Desarrollo de un control de nivel para regular el volumen del agua durante

la inmersión del pollo.

18
  El usuario puede monitorear constantemente por medio de una
computadora los valores de la temperatura y nivel.

5.2.- Metodología de Diseño e Implementación

5.2.1.- Definición del problema:

La empresa Redondos, empresa de producción masiva de aves y productos

avícolas, planteó como necesidades principales, evitar las paradas de planta por
fallas de sensores o actuadores, tener un mejor control de temperatura de la
escaldadora y coordinación con los otros procesos. Estos problemas han venido
ocasionando grandes pérdidas de dinero a la empresa. Es por esto que para
implementar la idea planteada para satisfacer la necesidad del cliente se
consideran los siguientes datos:
 Espacios del proceso con los que cuenta la empresa.
 Condiciones en los que trabajaran los equipos.
 Datos de variables con las que se trabajará como temperatura.
 Medidas de tuberías.
 Dimensiones de la escaldadora.
 Instrumentación con la que cuentan.
Al finalizar con la implementación del diseño, la empresa dejará de sufrir
paradas inesperadas de planta, errores y daños en la producción.

5.2.2.- Recolección de información.

 Investigación de la fase del escaldado.

 Comunicación constante con el cliente sobre información del proceso.
 Recopilación de máquinas existentes y comparación.
 Investigación de innovaciones sobre el proceso.
 Investigación de las características de los componentes a usar.
 Estimación de costo del proyecto.

5.2.3.- Generación de múltiples soluciones

 Solución 1: Medición del nivel de agua mediante un sensor de ultrasonido y

de la temperatura mediante un termistor NTC. Además, se colocan dos
sensores de temperatura en paralelo para que uno active su funcionamiento
cuando el otro empieza a presentar fallas en su funcionamiento. Y a partir de

19
 circuitos eléctricos condicionar las señales del escaldado para integrar el
proceso.
 Solución 2: Medición del nivel de agua por medio de un sensor de presión
aplicando el método de presión hidrostática y medición de la temperatura
por un sensor pt100. Asimismo, se colocan dos sensores de temperatura en
paralelo para que uno active su funcionamiento cuando el otro empieza a
presentar falla. Además, cada sensor viene con un transmisor para que se
envíe la información directamente a un PLC y ambos sensores trabajaran
simultáneamente para presentar una medición más precisa a través del
promedio de los valores que presentan cada uno. Gracias al manejo de
variables por el PLC junto con la PC se desarrollará la interfaz de usuario del
proceso.

5.2.4.- Análisis y selección de la solución

Después del análisis de ambas soluciones se optó por la segunda solución por
las siguientes razones:

 Al emplear un sensor de ultrasonido para la medición ocurría fallas en las

lecturas del nivel del agua ya que se encuentra en constante movimiento y
los cambios bruscos de temperatura afectan la velocidad a la cual son
transmitidas las ondas, lo cual dificultaría el control de llenado de la tina de
escaldado.
 El emplear un pt100 brinda precisión en la lectura de temperatura.
 El uso de un sensor de presión brindaría dos variables del proceso, las cuales
serían la de presión y la de nivel. El nivel seria hallado mediante cálculos
matemáticos.
 El termistor brinda un rápido tiempo de respuesta, pero al no ser lineal
presenta valores de incertidumbres altos.

5.2.5.- Fabricación y prueba de la solución

 Implementación de un controlador PI para el control de temperatura.

 Implementación de un sistema de monitoreo de las variables del proceso.
 Implementación de un control de nivel mediante el cálculo de la presión
hidrostática obtenidos por el sensor de presión.
 Implementación de válvulas
 Instalación de alarmas de advertencia por fallos de sensor.

20
  Diseño de software que condicione los procesos previos de acuerdo a las
variables del escaldado.

6.- Breve Descripción del Marco Teórico

6.1.- Escaldado

El escaldado es un proceso aplicado en la industria de alimentos en el cual la materia

prima (vegetal o animal) se somete a un control de temperatura y tiempo. Como
objetivos tiene los siguientes puntos:
 Reducción de micro-organismos presentes en la materia prima a escaldar.
 Acentuar la pigmentación adecuada para la presentación del producto
 Emblandecer el producto

6.1.1.- Escaldado de pollo

Este proceso tiene la finalidad de transferir calor a la piel del ave para facilitar
la remoción de plumas en la etapa del desplumado. El método más común para
el escaldado del pollo es que se realizar por inmersión en agua caliente.
Este tipo de escaldo consiste en pasar a los pollos en un tanque con agua
caliente por un tiempo determinado. De acuerdo, a los parámetros de cada
empresa para el color de piel, el peso del ave y la calidad de pechuga que se
requiere se establecen los valores adecuados de temperatura y tiempo a
emplear. Durante el recorrido que realizan las carcasas por el tanque, estas
absorben parte del calo r donde están inmersas para ablandar los folículos de
las plumas.

6.2.- Transferencia de calor

“La transferencia de calor estudia la velocidad (razón de cambio) con la cual el calor
se intercambia entre cuerpos fríos y calientes, los cuales se les llama recibidor y
fuente. Esta transferencia está relacionada con la razón de intercambio de la energía
térmica entre los cuerpos, lo cual básicamente es la diferencia de temperatura que
existe entre cuerpos y es lo que permite la existencia de la transferencia de calor”.
(Carbajal Elizondo, 2010)
El calor se puede transmitir de tres maneras diferentes:

a) Conducción
Es la transferencia de calor que se produce entre los cuerpos sólidos y se realiza
cuando en un cuerpo sólido existe una gradiente de temperatura en la cual se

21
 trasmite de la región de mayor temperatura a la de menor temperatura. Para
obtener el flujo de calor se realiza por medio de la Ley de Conducción de Calor
de Fourier.
𝑞𝑘 = −𝑘𝐴∇𝑇
Donde:
qk: Flujo de calor por unidad de superficie
k: Conductividad térmica
A: Área
𝛁𝐓: Gradiente del campo de temperatura

b) Convección
Es la transferencia de calor que se produce entre dos sustancias líquidas, dos
sustancias gaseosas o un gas y líquido. Se realiza cuando hay una diferencia en
la temperatura ya sea de un gas o líquido que producirá el movimiento del
fluido, dicho movimiento transferirá calor de una parte del fluido a otra. En
este caso, se puede calcular la transferencia de calor por medio de la Ley del
enfriamiento de Newton.
𝐻 = ℎ𝐴𝑆 (𝑇𝑆 − 𝑇𝑖𝑛𝑓 )
Donde:
H: Transferencia de calor por convección
h: Coeficiente de convección
AS: Área del cuerpo en contacto con el fluido
TS: Temperatura en la superficie del cuerpo
Tinf: Temperatura del fluido lejos del cuerpo

c) Radiación
En este medio no se realiza por contacto directo. Se produce cuando los
electrones sufren una caída de nivel de energía, esa diferencia de energía es
emitida de forma electromagnética. Una parte de esta energía se absorbe por el
cuerpo y la otra se pierde.
𝑃𝑟𝑎𝑑 = 𝜎𝐴𝑒𝑇 4
Donde:
Prad: La potencia radiada por el cuerpo en watts
𝝈: Constante de valor de 5,6696x108 W/m2K4
A: Área de la superficie del objeto en m2
e: Constante llamada emisividad con valor entre 0 y 1
T: Temperatura en Kelvin

22
6.3.- Sensores de temperaturas

Un sensor de temperatura es un dispositivo el cual transforma los cambios de

temperatura en una señal eléctrica para ser procesados por un equipo electrónico.
Entre los tres tipos de sensores industriales más comerciales se encuentran: RTD,
termopar y termistor.
a) RTD
Los RTD (Detectores de Temperaturas Resistivos) también llamados
termómetros de resistencia o termómetros a resistencia son sensores de
temperatura resistivos, en el cual se beneficia como la temperatura tiene efectos
en la conducción de los electrones. A mayor temperatura presenta mayor
resistencia eléctrica.
El metal RTD tiene una respuesta definida por:
𝑅 = 𝑅0 (1+∝ ∆𝑇)
R0: Resistencia a la temperatura de referencia T0
∆T: desviación de la temperatura respecto a T0
α: Coeficiente de temperatura del conductor especificado a 0°C
A continuación, se mostrará en la Tabla 6.1 las características del sensor RTD
de acuerdo al material fabricado.
Coeficiente de Rango de
Características
Material Temperatura Temperatura
 Amplio rango
Platino 0.00385 -269°C – 593°C  Lineal
 Estable
Níquel 0.0067 -40°C – 300°C  Mayor coeficiente
 Lineal
Cobre 0.0043 -73°C – 149°C  Baja resistividad
 Rango limitado
Hierro- Níquel 0.0051 46°C – 343°C  Bajo costo
 Alternativa al
platino para bajos
Molibdeno 0.003786 -200°C -200°C
rangos de
temperatura
Tabla 2. Cuadro comparativo de los materiales de fabricación de los sensores RTD
Fuente: Elaboración propia

23
 De todos los modelos el más utilizado en las industrias es el RTD de platino ya
que cuenta con las siguientes ventajas:
 Alta linealidad
 Elevado punto de fusión (2041.4 K)
 Obtenido con alto grado de pureza

Figura 16. Sensor RTD pt100

b) Termopar
Es un dispositivo basado en efectos termoeléctricos que permite medir
temperaturas entre -200°C y 2000°C de acuerdo al material que se fabrique.
Está formado por dos conductores de metales o aleaciones diferentes, los cuales
se encuentran en forma de cable unidos en uno de sus extremos y separados por
el otro. Cuando existe diferencia de temperatura en sus uniones se genera el
efecto Seebeck, es decir una fuerza electromotriz.

Figura 17 Medición por medio del efecto Seebeck

La Tabla 3 muestra las características de los tipos de termopares de acuerdo al

material al que están fabricados.

Material Rango de
Tipo Notas
(+ & -) temperatura
 No recomendable para
temperaturas bajas
Hierro & Constatan
J 0°C – 750°C  Uso limitado en entornos
(Fe & Cu-Ni)
oxidantes a altas
temperaturas
Cromel y Alumel  Uso limitado en vacío o
K -200°C – 1200°C
(Ni-Cr & Ni-Al) atmósferas reductoras.

24
  Amplio rango de
temperatura
 Materiales ligeramente
oxidantes
Cobre & Constatan  Efectivo en condiciones
T -250°C – 350°C
(Cu & Cu-Ni) de humedad
 Aplicación en procesos de
temperaturas bajas
 Uso limitado en vacío o
Cromel & Constatan atmósferas reductoras.
E 200°C – 900°C
(Ni-Cr & Cu-Ni)  Cambio más alto de FEM
por grado
 Alternativa al uso de tipo
Omega-P– Omega-N
K
N (Ni-Si-Mg & Ni-Cr- -270°C – 1300°C
 Mayor estabilidad a altas
Si)
temperaturas
Platino & 87%  Alto costo
R Platino/ 13% Rodio 0°C – 1450°C  No debe ser insertado en
(Pt & Pt-Rh) tubos metálicos
 No debe ser insertado en
Platino & 90%
tubos metálicos
S Platino/ 10% Rodio 0°C – 1400°C
 Apto para altos
(Pt & Pt-Rh)
temperaturas
Tabla 3. Cuadro comparativo de los materiales de fabricación de los sensores RTD
Fuente: Elaboración propia

Figura 18. Sensor Termopar

c) Termistor
Es un sensor resistivo de temperatura cuyo funcionamiento es similar al del RTD
pero no tiene un cambio lineal. Son fabricados con una mezcla de metales y
materiales de óxido metálico.
1 1
𝛽( − )
R T = 𝑅0 𝑒 𝑇 𝑇0

RT: Resistencia del termistor a la temperatura T (°K)

25
 T0: Temperatura de referencia en °K, normalmente 298°K (25°C)
R0: Resistencia del termistor a T0
β: Constante de temperatura del material (2000°K – 6000°K)
Sus principales ventajas son:
 Su alto nivel de repetibilidad y estabilidad
 Excelente capacidad de intercambio
 Rápido tiempo de respuesta
Este dispositivo puede tener incluido revestimiento que sirve para proteger la
cápsula y los cables del termistor, además de blindar frente a la humedad y la
corrosión. Ellos son:
 Revestimiento de epoxi: para temperaturas entre -58°C a 150°C
 Revestimiento de vidrio: para temperaturas entre -50°C a 300°C

Figura 19. Sensor Termistor

6.4.- Sensores de nivel

Los sensores de nivel son instrumentos usados para medir en qué punto se
encuentra una determinada sustancia, sea líquido o sólido, respecto al punto que se
establezca como límite. Para este proyecto se hará uso de un sensor de nivel para
líquidos, puesto que se requiere para poder desarrollar el control de nivel de agua
de la tina.
Entre las opciones para la implementación de control de nivel se determinó tres
tipos de sensores:

6.4.1.- Sensor por flotador magnético

Consiste en un flotador magnético que realiza un movimiento en la superficie
de líquido, este lleva incorporado un imán el cual transmite la señal a una
pieza exterior o un circuito eléctrico que se ejecuta de acuerdo la señal que
emita el flotador. Es el sensor de nivel más utilizado actualmente.

26
 Figura 20. Sensor por flotador magnético

6.4.1.- Sensor por ultrasonido

Este dispositivo emite una onda en dirección hasta la superficie de la
sustancia y al entrar en contacto con el líquido se genera un rebote para que
lo reciba el mismo sensor. El sensor trabaja con ondas sonaras de frecuencia
entre 20 a 40Khz. De esta manera, se calcula el nivel del líquido en base al
tiempo que se ejecuta la emisión y recepción de la onda. Sin embargo,
presenta algunas desventajas:
 Al estar en un ambiente donde hay cambios constantes de temperatura,
se altera el tiempo de medición ya que se afecta la velocidad de
transmisión de la onda.
 El haber obstáculos durante en el recorrido de la onda, puesto que el
proceso de escaldado se realiza por inmersión. Eso significa, que la onda
puede ser reflejada con alguna parte del cuerpo del pollo.

Figura 21. Sensor por ultrasonido

27
 6.4.1.- Sensor por presión
Consiste en la medición de la presión del líquido, debido a que la presión de
un líquido aumenta conforme se aumenta el nivel del tanque de llenado. Para
el cálculo del nivel se aplicará la fórmula de la presión hidrostática:
𝑃 = 𝛿×ℎ×𝑔
Donde:
P: Presión
h: Altura del líquido sobre la superficie a medir
𝜹: Densidad del líquido
𝒈: Aceleración de la gravedad con valor de 9,81 m/s2
Las ventajas de este sensor es que no depende de la forma del tanque, de
los cambios de temperatura o de la turbulencia de agua ocasionado por la
inmersión del pollo.

Figura 22. Sensor por presión

7.- Aplicaciones y usuarios potenciales del producto

El sistema mecatrónico elaborado en este proyecto tiene como objetivo automatizar

el proceso de escaldo del pollo para mejorar su eficiencia y el monitoreo constante
de la temperatura de la tina y el caudal en las tuberías en la empresa Redondos.

También puede usarse indirectamente el escaldado a los alimentos como los

vegetales con la finalidad de reducir el número de microorganismos contaminantes
y disminuir la actividad de otros factores que afectan la calidad de los alimentos
como las enzimas.
Los usuarios potenciales de este producto son las empresas enfocadas al sector
avícola, en el Perú las principales industrias del procesamiento de aves son: San
Fernando, Redondos, Agropecuaria Chimú, Santa Elena, Avinka y El Rocío.

28
8.- Viabilidad

8.1.- Viabilidad técnica:

El proyecto cuenta con viabilidad técnica, puesto que para poder desarrollar el
proyecto se requirió de conocimientos de cursos dictados por la Universidad
Peruana de Ciencias Aplicadas.

 Diseño del ensamblado de la máquina: Dibujo de Ingeniería 1 y 2 y Mecánica

para Ingenieros.
 Fabricación y unión de sistemas mecánicos con dispositivos eléctricos:
Sistemas CAD/CAM, y Tecnologías de Fabricación y Manufactura.
 Configuración, ajuste y uso de actuadores: Sensores y Actuadores, Máquinas
Eléctricas y Electrónica Industrial.
 Incorporación de sistemas eléctricos y mecánico con enfoque industrial:
Sistemas de Automatización Industrial.
 Diseño de control de temperatura y nivel: Ingeniería de Control 1 y 2
 Control de variables para procesos termodinámicos: Operaciones
Unitarias, Control de Procesos y Mecatrónica aplicada al Gas Natural.
8.2.- Viabilidad económica:

El proyecto es viable económicamente, ya que mejorará un proceso ya existente y

se encuentra en funcionamiento en muchas empresas avícolas. Este es el
escaldado de pollos en la empresa Redondos, la cual financiará, dará la mano de
obra para el proyecto y permitirá el uso de sus recursos de soldadura y
mecanizado. Además gracias a la empresa podremos verificar el funcionamiento
de la maquina en su fase de prueba. También, la UPC proporciona recursos que
pueden ser usados para evitar gastos extra.

8.3.- Viabilidad social:

Al finalizar la implementación del proyecto, este brindará seguridad en un mejor

funcionamiento del proceso del escaldado, ya que se evitaran procesos mal
realizados por los trabajadores. Esto evitará posibles despidos o malos tratos con
los trabajadores por fallas humanas que se han llegado a presentar, puesto que
toda la etapa será continuamente monitoreada y cuenta con un sistema ante fallas
o averías para disminuir el tiempo de paro de la producción.

8.4.- Viabilidad operativa:

El proyecto es viable operativamente, ya que cumple con los requisitos requeridos

por la empresa Redondos. Además, se tiene autorización del ingeniero a cargo del

29
 proyecto para obtener información sobre la máquina con la que cuentan
actualmente y cuáles son sus puntos a mejorar. Aparte la empresa brinda apoyo
técnico e ingenieril para el diseño de la máquina y lugar para poder realizar las
validaciones del proyecto.

8.5.- Alternativas:

Actualmente, en el mercado existen bastantes máquinas enfocadas al proceso del

escaldado de pollo. Sin embargo estas no integran el proceso conjunto de la
producción, es decir son independientes y no llevan un monitoreo total del
proceso, ni sistemas a prueba de fallas.

30
 9.- Cronograma semanal de desarrollo del proyecto

Semana Rango de Fechas Actividad

Reunión con el Ing. Javier Campos de la empresa Redondos

Semana 1 13/08/18 – 19/08/18
sobre la posibilidad de elaborar un proyecto.

Reunión con el Ing. Mayta de la Universidad Nacional

Semana 2 20/08/18 – 26/08/18 Agraria La Molina sobre la posibilidad de elaborar un
proyecto en la Planta Piloto de Leche.
Reunión con el Ing. Javier Campos de la empresa Redondos
Semana 3 27/08/18 – 02/09/18
con la finalidad de formalizar el tema del proyecto.
Semana 4 03/09/18 – 09/09/18 Investigación sobre el proceso del escaldado de pollo.
Elaboración de la situación problemática, estado del arte,
Semana 5 10/09/18 – 16/09/18 justificación, objetivos y descripción de la solución
propuesta.
Presentación de la PC1. Mejora de la innovación tecnológica
Semana 6 17/09/18 – 23/09/18
del proyecto.
Elaboración del marco teórico, aplicaciones y usuarios
potenciales del producto, viabilidad, cronograma semanal,
Semana 7 24/09/18 – 30/09/18
presupuesto económico, descripción del producto final y
conclusiones.
Semana 8 01/10/18 – 07/10/18 Exposición del Trabajo Parcial
Investigación del controlador PI con control de fase por
Semana 9 08/10/18 – 14/10/18
adelanto.
Investigación sobre el control de nivel de agua y válvulas
Semana 10 15/10/18 – 21/10/18
durante el proceso de llenado de la tina.
Comenzar con el desarrollo del algoritmo del control de
Semana 11 22/10/18 – 28/10/18
temperatura y nivel.
Semana 12 29/10/18 – 04/11/18 Investigación del mantenimiento de la máquina
Semana 13 05/11/18 – 11/11/18 Presentación de la PC2.
Diseño de los planos de la remodelación de la máquina de
Semana 14 12/11/18 – 18/11/18
escaldo.
Programación del software para elaborar la simulación del
Semana 15 19/11/18 – 25/11/18
proceso.
Semana 16 26/11/18 – 01/12/18 Exposición del Trabajo Final

31
 10.- Presupuesto Económico del Proyecto (materiales, componentes, mano de
obra, etc.).

Costo Costo
Nombre Descripción Uso Cantidad Comentarios
unitario total
- Diámetro: 6
mm de
diámetro
Termopozo - Conexión al Sistema de
proceso G ½
modelo - Longitud: 150 control de 4 201.89 807.56 ifm electronics
mm
E37431 temperatura
- Resistencia a la
presión: 300
bar
- Material: Acero
inoxidable
- Tensión de
trabajo:18-32 V
DC
Transmisor - Salida
analógica: 4-20 Sistema de
de mA
- Rango de control de 4 353.02 1412.08
temperatura medición: 50-
ifm electronics
temperatura
pt100 TA2145 150°C
- Conexión al
proceso: G 1/4
- Longitud de
montaje: 150
mm
- Presión: 0-10
bar
Transmisor - Conexión al
Sistema de
de presión proceso: G 1/4 Instrumentos
- Salida control de 1 331.65 331.65
WIKA A-10 - WIKA S.A.
analógica: 4-20 nivel
12719260
mA

S7-300 CPU - 4 entradas Control de

analógicas
PLC 315-2DP la
- Salida 1 3588.55 3588.55
6ES7 315- analógica: 4- temperatura Siemens
2AG10-0AB0 20 mA y nivel
Sistema de
Electroválvula
- Temperatura control de Hunter
Hunter 1 ½” máx: 66°C
2 164.40 392.8
PGV – 151B nivel

- Temperatura Sistema de
Electroválvula máx: 150°C
control de 2 600 1200 Aignep
Aignep 1 ¼” - Presion:
217Psi
temperatura
TOTAL : 7732.64

32
11.- Descripción del Producto Final de Proyecto Mecatrónico

11.1.- Diagrama Pictórico

En la siguiente figura se presenta el diagrama de bloques pictórico. El

diagrama consiste en las siguientes partes:

 Diseño de interfaz de usuario del proceso.

 Diseño del control PID de las variables.

 Diseño del equipamiento mecánico.

 Elaboración del programa del PLC.

Figura 23. Diagrama pictórico

Fuente: Elaboración propia

33
11.2.- Diagrama de bloques metodológico

Figura 24. Diagrama de bloques metodológico

Fuente: Elaboración propia

34
 11.3.- Descripción:

El diseño de los controladores PID emplean las siguientes funciones:

 Control de temperatura de la tina del escaldado, para mantener la

temperatura establecida a la que debe estar el pollo.

 Control de nivel del agua, con la finalidad de mantener el volumen

adecuado durante la inmersión constante del pollo.

El diseño y simulación de los actuadores ON/OFF

 Control de 2 electroválvulas para la entrada de vapor del radiador

 Control de 2 electroválvulas para el llenado de agua a la tina.

 Diseño de la instalación de sensores y actuadores extra para prevenir

paradas

 Diseño de interfaz de usuario para monitoreo de las variables y prevención

de daños.

12.- Conclusiones y comentarios finales.

 En la actualidad, muchas empresas en el sector avícola tienen sus procesos

automatizados pero no en su totalidad, esto es debido a que presentan una
resistencia al cambio.
 Las fases de todo el procesamiento del pollo no están integradas, ya que cada
proceso es independiente del otro y no hay un trabajo conjunto entre ellos
directamente.
 Las máquinas de este tipo no cuentan con un sistema de prevención, el cual
evitará las paradas de planta ocasionado por fallas tanto de los sensores como
de los actuadores implicados en el proyecto.

35
13.- REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

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