Automatizacion 1

Automatización Industrial
La Automatización Industrial
Objetivo
Fortalecer académicamente al estudiante en los

temas de automatización, creando nuevos conceptos
y desarrollando en él nuevas herramientas de
aplicación en el programa de Ingeniería y para su vida
profesional.
Ing. Gelvis Melo Freile

Introducción
Dentro del campo de la producción industrial, la
automatización ha pasado de ser una herramienta de
trabajo deseable a una herramienta indispensable
para competir en el mercado globalizado. Ningún
empresario toma a la ligera la automatización de sus
procesos para aumentar la calidad de sus productos,
reducir los tiempos de producción, realizar tareas
complejas, reducir los desperdicios o las piezas mal
fabricadas y sobre todo AUMENTAR LA RENTABILIDAD.

Historia
Comienza con la introducción de las máquinas (mecanización)
para producir grandes cantidades, para lo cual era
imprescindible dividir el trabajo en tareas más pequeñas y
sencillas. La mecanización a gran escala dio lugar al comienzo
de la automatización.
ORÍGENES
PREHISTORIA: Invención de herramientas para la caza, la
confección, la construcción, la agricultura, etc.

EDAD MEDIA: Invención de máquinas simples.
REVOLUCIÓN INDUSTRIAL: División del trabajo en tareas

simples.

DEFINICIONES
La real academia de las ciencias físicas y exactas define la automatización
como el conjunto de métodos y procedimientos para la sustitución del
operario en tareas físicas y mentales previamente programadas. De esta
definición original se desprende la definición de automatización como la
aplicación de la automática a procesos industriales.
Pere Ponsa Asencio
La palabra automatismo procede del griego y significa “obrar

espontáneamente por sí mismo”; efectivamente la voz “Automática” se
define como el conjunto de los métodos y procedimientos cuya finalidad
es la de sustituir operadores humanos por un operador artificial,
generalmente mecánico, en la generación de una tarea física o mental
previamente programada.
Joan Domingo Peña
De lo anterior podemos considerar la automatización industrial, como el estudio
y aplicación de la automática al control de procesos industriales.
Por proceso, se entiende aquella parte en que, a partir de la entrada de

material, energía e información se genera una trasformación sujeta a
perturbaciones del entorno, que da lugar a la salida de material en forma de
producto.
Tipos de procesos Industriales
Continuos: Los procesos continuos se caracterizan por la salida del proceso en

forma de flujo continua del material, como ejemplo la purificación de agua o la
generación de electricidad.
Discretos: Contemplan la salida del proceso en forma de unidad o número finito

de piezas, siendo el ejemplo más relevante la fabricación de automóviles.
Batch: Son aquellos en los que la salida del proceso se lleva a cabo en forma
de cantidades o lotes de material, como por ejemplo la fabricación de productos
farmacéuticos o la producción de cerveza.
DEFINICION
Uso de sistemas o elementos computarizados para
controlar maquinarias y/o procesos industriales
substituyendo a operadores humanos
Ing. Carlos Ruedas

OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACION
Reducir la mano de obra

Simplificar el trabajo
Mayor eficiencia
Disminución de piezas defectuosas
Mayor Calidad
Incremento de la productividad y competitividad
Control de calidad más estrecho
Integración con sistemas empresariales

NIVELES DE AUTOMATIZACION
Operación manual:
Se elaboran piezas sin recurrir a máquinas, el ser
humano realiza las operaciones usando herramientas,
es responsable de seguir el orden correcto de
operaciones. Dar forma a una pieza con lima
Mecanizado:
La máquina realiza la operación, sin embargo el ser
humano opera la máquina y es responsable de seguir
la secuencia de operaciones.
Mecanizado de piezas con maquinas herramientas.

Automatización parcial:
La máquina realiza varias operaciones en secuencia y de forma
autónoma, pero necesita de la intervención humana para poner y
retirar piezas.
Dobladora automática.
Automatización Total:
La máquina es totalmente autónoma, no necesita intervención
humana. El operador realiza tareas de supervisión y
mantenimiento preventivo.
Centro de maquinado con alimentador automático.
Integración:
Todas las máquinas están interconectadas y trabajan
cooperativamente. la intervención humana es requerida a nivel
gestión y planeación estratégica.

INTELIGENCIA ARTIFICIAL
Se define la inteligencia artificial como aquella
inteligencia exhibida por artefactos creados por
humanos. A menudo se aplica hipotéticamente a
los computadores. El nombre también se usa para
referirse al campo de la investigación científica
que intenta acercarse a la creación de tales
sistemas.

Lógica Cableada
Es una forma de realizar controles, en la que el tratamiento de se
efectúa en conjunto de relés y/o contactores , frecuentemente
asociados a temporizadores y contadores:

La lógica cableada industrial consiste en el diseño de automatismos
con circuitos cableados entre contactos auxiliares de relés
electromecánicos, contactores de potencia, relés temporizados,
diodos, relés de protección, válvulas óleo-hidráulicas o neumáticas
y otros componentes.
Los cableados incluyen funciones de comando y control, de
señalización, de protección y de potencia. La potencia además de
circuitos eléctricos comprende a los circuitos neumáticos (mando por
aire a presión) u óleo hidráulicos (mando por aceite a presión)
Crea automatismos rígidos, capaces de realizar una serie de tareas
en forma secuencial, sin posibilidad de cambiar variables y
parámetros. Si se ha de realizar otra tarea será necesario realizar un
nuevo diseño.
Se emplea en automatismos pequeños, o en lugares críticos, donde
la seguridad de personas y máquinas, no puede depender de la falla
de un programa de computación
Automatismos Cableado (Lógica)

Relé o Relevador
Es un dispositivo electromecánico, funciona como un interruptor
controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una
bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios
contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos
independientes.

Relé o Relevador

Automatismos Cableado

Contactor
Es un componente electromecánico que tiene por objetivo
establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el
circuito de potencia o en el circuito de mando, tan pronto se
energice la bobina, con la posibilidad de ser accionado a
distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una
estable o de reposo, cuando no recibe acción alguna por parte
del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha
acción

Actuador
Es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,
neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la
finalidad de generar un efecto sobre un proceso automatizado.
Este recibe la orden de un regulador o controlador y en función a
ella genera la orden para activar un elemento final de control
como, por ejemplo, un cilindro.
Tipos de actuadores
Hidráulicos
Neumáticos
Electrónicos
Eléctricos

Transductor
Es un dispositivo capaz de transformar o convertir un
determinado tipo de energía de entrada, en otra de diferente a
la salida.

Sensor
Es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o
químicas, llamadas variables de instrumentación, y
transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad
lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento,
presión, fuerza, torsión, humedad, pH, etc.

Controlador
Es un dispositivo normalmente cargado de un programa informático
que permite interactuar con un periférico, haciendo una abstracción
del hardware y proporcionando una interfaz posiblemente
estandarizada para usarlo. Se puede esquematizar como un manual
de instrucciones que le indica al sistema operativo, cómo debe
controlar y comunicarse con un dispositivo en particular. Por tanto, es
una pieza esencial, sin la cual no se podría usar el hardware.

Lógica Programada
A diferencia de la cableada los controles se realizan en base a
PLC (Controlador lógicos programable) o los relés
programables, o computadoras o servidores de uso industrial.
Estos autómatas no se programan en lenguajes tradicionales
como cualquier computador, se programan en Ladder, lenguaje
en el cual las instrucciones no son otra cosa que líneas de
lógica cableada. Así el conocimiento de la lógica cableada es
de fundamental importancia para quien programa un autómata
programable o PLC.

Sistema de Control
Se define como un ente que recibe unas acciones externas o
variables de entrada y cuya respuesta a esta acciones externas
son las denominadas variables de salida.
Las acciones externas se dividen en dos grupos, variables de

control, que se pueden manipular y perturbaciones sobre las
que no es posible ningún tipo de control.

Sistema de Control
Los sistemas de control se caracteriza por la presencia de una serie de
elementos que permiten influir en el funcionamiento del sistema. La
finalidad es conseguir, mediante la manipulación de las variables de
control, un dominio sobre las variables de salida, de modo que estas
alcancen unos valores preestablecidos.
Los sistemas de control deben conseguirlos siguientes objetivos:
Ser estables y robustos frente a perturbaciones y errores en los modelos.
Ser eficiente según un criterio preestablecido evitando comportamientos

bruscos e irreales.
Ser fácilmente impleméntable y cómodo de operar en tiempo real con

ayuda de un ordenador.

Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y

permiten su manipulación son los siguientes:
• Sensores: Permiten conocer los valores de las variables medidas del

sistema.
• Controlador. Utilizando los valores determinados por los sensores y
la consigna impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para
modificar las variables de control en base a cierta estrategia.
• Actuador. Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el
controlador y que modifica las variables de control.
Se puede hacer una clasificación de los sistemas de control

atendiendo al procedimiento lógico usado por el controlador del
sistema para regular la evolución del proceso:
• Sistema de Control Lazo Abierto.
• Sistema de Control Lazo Cerrado.

Sistema de Control Lazo Abierto
Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de

entrada y da como resultado una señal de salida independiente a la
señal de entrada, pero basada en la primera. Esto significa que no
hay retro alimentación hacia el controlador para que éste pueda
ajustar la acción de control.
P:perturbaciones. P’: perturbaciones estimadas. y: variable controlada

Yc: valores preestablecidos u: acción de control
Estos sistemas se caracterizan por:
Ser sencillos y fácil concepto.
Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.
La salida no se compara con la entrada.
Ser afectado por las perturbaciones. Estas pueden ser

tangibles o intangibles.
La precisión depende de previa calibración del sistema.

Sistema de Control Lazo Cerrado
Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la

señal de salida. Los sistemas de circuito cerrado usan la
retroalimentación desde un resultado final para ajustar la acción de
control en consecuencia. El control a lazo cerrado es imprescindible
cuando se da alguna de las siguientes circunstancias:
P:perturbaciones. P’: perturbaciones estimadas. y: variable controlada
Yc: valores preestablecidos u: acción de control
• Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

• Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el
hombre no es capaz de manejar.
• Vigilar un proceso es especialmente duro en algunos casos y
requiere un atención que el hombre puede perder fácilmente por
cansancio o despiste, con los consiguientes riesgos que ellos
pueda ocasionar al trabajador al trabajador y al proceso.
Sus características son:
• Ser Complejos, pero amplio en cantidades de parámetros.

• La salida se compara con la entrada y le afecta para el control
del sistema.
• Su propiedad de “retroalimentación”.
• Ser más estable a perturbaciones y vibraciones internas.

Esquema General de un Sistema de Control
Valor
preestablecido
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream
Ejemplo
Sistema de control de temperatura de un horno
Katsuhiko Ogata

Pirámide De Automatización.
Estación de trabajos,
aplicaciones en red.
Supervisión
ó Control PC’s y PLC’s
PLC’s. PC’s, Bloques

de E/S, controladores,
proceso transmisores
E/S
Actuadores,
sensores

Nivel de Entrada y Salida
También llamado nivel de instrumentación. Está formado por los
elementos de medida(sensores) y mando (actuadores) distribuidos
en una línea de producción. Son los elementos más directamente
relacionados con el proceso productivo ya que los actuadores son
los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos de control
para modificar el proceso productivo, y los sensores miden variables
en el proceso de producción.
Por lo tanto, este nivel es el encargado de la comunicación de los

diferentes controladores del nivel de estación con los dispositivos
de campo, ejemplo: nivel de líquidos, caudal, temperatura, presión,
Posición de actuadores se tienen los motores, válvulas,
calentadores.

Nivel de Campo
En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los
actuadores y sensores del nivel anterior tales como autómatas
programables o equipos de aplicación específica basados en
microprocesador como robots, máquinas herramienta o
controladores de motor. Estos dispositivos son programables y
permiten que los actuadores y sensores funcionen de forma
conjunta para ser capaces de realizar el proceso industrial
deseado.
Los dispositivos de este nivel de control junto con los del nivel
inferior de acción/sensado poseen entidad suficiente como para
realizar procesos productivos por sí mismos. Es importante que
posean unas buenas características de interconexión para ser
enlazados con el nivel superior (supervisión),generalmente a
través de buses decampo.
Nivel de Supervisión
En este nivel es posible visualizar cómo se están llevando a cabo
los procesos de planta, y a través de entornos SCADA
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos) poseer una imagen
virtual de la planta de modo que ésta se puede recorrer de manera
detallada, o bien mediante pantallas de resumen ser capaces de
disponer de un panel virtual donde se muestren las posibles
alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se
llevan a cabo.
Las principales actividades se centran en la planificación y el

control de la producción. En él se diseñan y definen los procesos
de fabricación y su secuencia concreta, se gestiona el material y
los recursos (máquinas,
programas, etc.) necesarios para la obtención del producto final,
se planifican las labores de mantenimiento.
Nivel de Gestión
Este nivel se caracteriza por: Gestionar la producción
completa de la empresa, Comunicar distintas plantas,
Mantener las relaciones con los proveedores y clientes,
Proporcionar las consignas básicas para el diseño y la
producción de la empresa, en el se emplean PCs,
estaciones de trabajo y servidores de distinta índole.
Compras
Ventas
Comercialización
Investigación
Objetivos estratégicos
Planificación a medio y largo
plazo
PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES

Es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e
intercambio de datos entre los distintos dispositivos que
conforman una red.
Las de redes Industriales es posible agrupar en tres

categorías:
Buses de campo
Redes LAN
Redes LAN-WAN

Buses de Campo
Los buses de datos que permiten la integración de equipos para la
medición y control de variables de proceso, reciben la denominación
genérica de buses de campo.
Un bus de campo es un sistema de transmisión de información
(datos) que simplifica enormemente la instalación y operación de
máquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de
producción.
El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a

punto entre los elementos de campo y el equipo de control a través
del tradicional lazo de corriente de 4 -20mA o 0 a 10V DC, según
corresponda. Generalmente son redes digitales, bidireccionales,
multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan dispositivos
de campo como PLC’s, transductores, actuadotes, sensores y
equipos de supervisión.
Los buses de campo con mayor presencia en el área de

control y automatización de procesos son:
HART (High way-Addressable-Remote-Transducer)
Profibus
Fieldbus Foundation
Otros protocolos ampliamente usados aunque de menor alcance son:
Modbus
DeviceNet
Ethernet
Interfase AS-i
EIB

Ventajas de los Protocolos Industriales

Posibilidad de intercambio de información entre equipos que controlan
fases sucesivas de un mismo proceso.
Facilidad de comunicación hombre máquina.
Uso de una base de datos común.
Ventajas Buses de Campo

• Minimización del cableado. Reducción • Añadir o quitar elementos en
costes. funcionamiento
• Facilidad de instalación (cable único) • Facilidad de diagnóstico de los
• Reducción del tiempo de mantenimiento problemas
• Planos eléctricos más sencillos • Interfaces abiertas normalizadas
• Bajo precio de los componentes
Ventajas Buses de Campo
Cableado Convencional Bus de Campo

Hasta la Próxima.

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• Sensores: Permiten conocer los valores de las variables medidas del

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P:perturbaciones. P’: perturbaciones estimadas. y: variable controlada

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La precisión depende de previa calibración del sistema.

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• Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

Sus características son:

• Ser Complejos, pero amplio en cantidades de parámetros.

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