Mantenimiento Predictivo PDF

ANÁLISIS VIBRACIONAL EN EQUIPOS ROTATIVOS Y
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
CAPÍTULO I
Introducción .......................................................................................................... 1.5
Principales objetivos de Mantenimiento Predictivo............................................... 1.5
Ventajas del Mantenimiento Predictivo................................................................. 1.5
Tecnologías empleadas por Mantenimiento Predictivo ........................................ 1.6
1. Monitoreo de vibraciones y señales de muy alta

frecuencia .................................................................. 1.6
2. Monitoreo del aceite lubricante ................................. 1.7
3. Termografía ............................................................... 1.8
 Aplicación en equipos rotativos ....................................................... 1.9
 Aplicación en el mantenimiento eléctrico ........................................ 1.10
 Aplicación en la industria química y de proceso .............................. 1.11
 Aplicación en la industria electrónica. ............................................. 1.11
4. Monitoreo de corrientes en motores eléctricos ......... 1.11
Personal de Mantenimiento Predictivo ................................................................. 1.13
Implantación ......................................................................................................... 1.13
Confiabilidad de los datos .................................................................................... 1.14

 Predicción de fallas .................................................................................. 1.14
 Recomendaciones ................................................................................... 1.14
 Supervisión de la reparación .................................................................... 1.14
Índices de gestión ................................................................................................ 1.15
Bibliografía ........................................................................................................... 1.15

INTRODUCCIÓN
Mantenimiento Predictivo es la aplicación racional de tecnologías de punta con el

objetivo de identificar y monitorear las fallas, para planificar en forma conveniente
su reparación, minimizando las perdidas en la producción por parada de la
máquina.
Los principales éxitos de Mantenimiento Predictivo en la gran mayoría de plantas

industriales, han sido los significativos ahorros que ha logrado, al evitar paradas de
planta por fallas imprevistas en las maquinas principales de las líneas de
producción, luego su área de responsabilidad se ha extendido a los demás equipos
de la planta industrial, eliminándose paulatinamente el Mantenimiento Preventivo en
la mayoría de los equipos rotativos y ejecutándose los mantenimientos a solucionar
fallas específicas que presentan cada máquina en particular.
En la actualidad la información que maneja Mantenimiento Predictivo sirve para

planificar los Programas Anuales de Mantenimiento.
PRINCIPALES OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Reducir las pérdidas por paradas de planta imprevistas.
 Reducir los costos de mantenimiento.
 Minimizar las fallas imprevistas.
 Ejecutar los mantenimientos de los equipos en forma específica y solo cuando

es absolutamente necesario.
 Mantener elevada la confiabilidad de los equipos.
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Se maximiza la vida útil de los componentes de una máquina o equipo.
 Permite visualizar la evolución de una falla en el tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO - 1.5

 Permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y
operacional de las máquinas.
 Facilita el análisis de las fallas.
 Permite el análisis estadístico de los sistemas.
 Transforma las reparaciones inesperadas en programadas.
 Optimiza las labores de mantenimiento.
 Minimiza el consumo de repuestos.
 Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas
TECNOLOGÍAS EMPLEADAS POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Las tecnologías empleadas para el diagnóstico de máquinas son las siguientes:
1. MONITOREO DE VIBRACIONES Y SEÑALES DE MUY ALTA FRECUENCIA
El control y análisis vibracional espectral es la herramienta principal del

Mantenimiento Predictivo, se basa en que las máquinas tienen un nivel normal
de vibración, como resultado de estar dentro de las tolerancias de las
especificaciones de fabricación, montaje y operación.
Sí hay algún parámetro fuera de especificación entonces es una falla que

causará el incremento del nivel vibracional, esta falla puede ser identificada por
su comportamiento dinámico (amplitud, frecuencia y ángulo de fase), por
ejemplo; un engranaje de dientes rectos excéntrico produce vibraciones de las
siguientes características, alta vibración en el sentido radial en la línea que une
los centros de los engranajes, a las siguientes frecuencias:
 1 x RPM: velocidad de giro del engranaje excéntrico.
 GMF: # de dientes x RPM del engranaje excéntrico.
Los impactos mecánicos repetitivos y transcientes, generan picos de energía

que excitan las frecuencias naturales de los elementos que son golpeados, los
impactos son a baja frecuencia y las frecuencias naturales son a muy alta
frecuencia y se producen con la fricción entre dos superficies.

La medición a muy alta frecuencia es utilizada para detectar defectos
incipientes en; rodamientos, engranajes, ejes y cojinetes por rozamiento al fallar
la lubricación, cavitación, solturas, etc.
El mantenimiento de una máquina depende de los niveles máximos tolerables

de vibración espectral o de señales de muy alta frecuencia, establecidos sobre
la base de estándares internacionales de máquinas similares o que son
calculados en forma estadística en base a los valores históricos tomados en
dicha planta.
2. MONITOREO DEL ACEITE LUBRICANTE
Hay varias técnicas disponibles sin embargo es importante no olvidar de:
 Visual, inspección del almacenaje a granel para ver señales de agua o aeración
severa, el color resaltará cualquier cambio del estado de aceite.
 Olores, los olores picantes indicarán oxidación del aceite y aditivos, los olores
desagradables indicarán el crecimiento microbiano.
 La prueba del papel secante, es útil en aceites para motores diesel, varios
problemas son identificados fácilmente, tales como: productos de oxidación,
lodo, glicol y agua.
 La prueba del chasquido de la humedad, cuando la humedad o el agua está

presente en el aceite, será evidente con un chasquido, cuando el aceite se
somete a una alta temperatura, al dejar caer una gota sobre una plancha
caliente (>125°C) y se escucha el chasquido, si no se oye entonces el aceite
está debajo del punto de saturación.
 La vida del Filtro, la vida corta del elemento del filtro, identificará el problema
real, el cual requiere ser analizado.
 La prueba Magnética, sólo para desgastes ferrosos.
Otra herramienta importante del Mantenimiento Predictivo, es el control de

parámetros de lubricantes tales como;
 Metales (ppm): ASTM D-5185, cantidad de partículas metálicas contenidas en el

aceite (Análisis por absorción atómica).

 Viscosidad (cSt): ASTM D-445.
 FTIR: Degradación, Oxidación y sulfuros; Contaminación, Cenizas (TGA), glicol,

agua y combustible (Análisis espectrométrico por rayos infrarrojos).
 TAN: ASTM D-664 y ASTM D-974.
 TBN: ASTM D-664 y ASTM D-2896.
 Color: ST-061
Los valores máximos permisibles son obtenidos de las normas internacionales,

es importante considerar la repetición de los datos para el establecimiento la
supervisión de las tendencias.
La ferrografía, es una técnica que analiza las partículas (de 0.1 - 500 micrones)
de desgaste por fricción de los componentes de una maquina, el objetivo es
determinar los problemas internos que se presentan. Para poder emitir un
diagnóstico confiable se deberá analizar la forma y los tamaños de las
partículas con un microscopio y comparar con los patrones de identificación.
Todos los resultados de los análisis (perfil de distribución y concentración de

partículas) se registrarán en una base de datos a fin de poder evaluar su
comportamiento en el tiempo.
3. TERMOGRAFÍA
La cantidad de energía que emite todo cuerpo desde su superficie esta en

relación directa con su temperatura. La temperatura de los cuerpos determina el
tipo de luz que emite cuanto más frío esta el objeto mayor es su longitud de
onda de brillo, esta es la energía infrarroja que es invisible al ojo humano, pero
a través de instrumentos termográficos se puede ver esta energía y transformar
en imágenes visibles.
VENTAJAS DE LA TERMOGRAFÍA
 Se tiene un registro de la distribución de temperaturas.
 No interrumpe el funcionamiento del equipo.
 Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.

 No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.
 Sistema portátil y autónomo.
 Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
 Permite identificar de forma rápida y segura los puntos calientes asociados a

fallas tales como; cortocircuitos, conectores defectuosos.
 Pérdidas de calor o frío por defecto del aislamiento térmico o refractario, e tc.
APLICACIÓN EN EQUIPOS ROTATIVOS
 Evaluación del estado de rodamientos.
 Evaluación del balance térmico en cámaras de combustión de turbinas a gas.
Figura 1.1 Bombas Figura 1.2 Rodamientos

 Estado de los inyectores de combustible en motores diesel (dosificación de
combustible por la distribución térmica en los cilindros)
 Fallas en las válvulas o inyectores y bloqueo de los tubos del radiador en motores
diesel.
 Fricción por interacción entre la polea y las fajas.
 Fugas de gases por uniones de las turbinas a gas o vapor.
APLICACIÓN EN EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
 Oxidación de contactos.
 Envejecimiento del material.
 Sobrecargas.
 Aislamientos térmicos.
 Detecta el estado de envejecimiento de los aisladores eléctricos, porque cuando

la temperatura excede la temperatura máxima permisible de operación, la vida
esperada del aislamiento se reduce en un 50% (es un efecto irreversible).
 Detecta la existencia de perdidas térmicas.
Figura 1.3 Imagen Termográfica Figura 1.4 Imagen Real

 Emite verificar la calidad de montaje de aislamiento
 Motores eléctricos.
 Centros de transformación de Media Tensión (transformadores, interruptores

automáticos, fusibles)
 Líneas de distribución ( aisladores, secciones en tendidos aéreos)
 Subestaciones transformadoras de Alta Tensión.
APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA QUÍMICA Y DE PROCESO
 Evaluación del estado de refractarios: desgaste, fisuras, pérdida de resistencia

térmica.
 Evaluación del estado de Hornos rotativos, calderas, chimeneas
 Inspección de Hornos continuos y de tratamientos térmicos.
 Inspección de aislamiento y fugas en tuberías.
 Fugas por la carcasa del caldero
APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA ELECTRÓNICA
 Verificación de modelos teóricos de PCB
 Localización de cortocircuitos.
 Estudio de las conexiones eléctricas de potencia y alimentación
4. MONITOREO DE CORRIENTES EN MOTORES ELÉCTRICOS
La mayoría de fabricantes de Colectores FFT son suministrados con un software

experto para el diagnóstico de fallas por corrientes en motores de inducción, la
corriente de las fases son medidas por un transformador de corriente que pueden
ser medidas en el circuito secundario o en las fases principales, la medida de
corriente es transformada en voltaje y también se utiliza un filtro pasa alta para la
prueba de excentricidad.

Figura 1.5 Espectro de Corrientes de un Motor Eléctrico
RESULTS OF ROTOR BAR ANALYSIS

*****************************
Estacion: E1 --> Estacion 1

Maquina: 1G6 --> ELECTROBOMBA REFUERZO
Meas Point: L3 --> CORRIENTE FASE T
Motor ID: GE 1G6 Rated RPM = 1780
Frame Size: ( 4 Pole) Rated AMPS = 46.5
Volts/Powr: 2300 - 125 Hp Rotor Bars = 24
Calibration has not been performed on Measurement Point L3
Current Imbalance not calculated because all 3 phases not measured.
SPECTRUM DATE TIME RPM %LOAD Amps LF - NPxSF SLIP CONFD

-------- ---- ---- ---- ----- ------ ---------- ---- -----
Reference 02/FEB/99 16:13 1796 26% 16.3 3585.9 CPM 2.7 45%
Comparison 04/JUL/00 08:23 1794 44% 25.6 3573.9 CPM 7.6 49%
SPECTRUM LF - NPxSF LINE FREQ CALC. ADJUSTED ESTIMATED

(dB) AMPLITUDE AMPLITUDE DELTA DELTA BROKEN BARS
-------- ---------- --------- ----- -------- -----------
Reference 26.20 60.00 33.80 30.47 2.1
Comparison 28.37 60.00 31.63 29.60 2.2
*** ADVISORY RECOMMENDATION ***

Rotor Analysis indicates presence of multiple broken bars!!!
Maintenance actions should be performed immediately.
Note: Possibility exist that the end ring is cracked.
Note: CONFIDENCE FACTOR ( 49%) of the located NPxSF sideband is marginal!
Figura 1.6 Diagnóstico del Software Experto

Las fallas del motor eléctrico podrían ser; barras rotas del rotor, excentricidad
estática y dinámica, fallas electromecánicas tales como defectos en la fabricación
y de la fundición. El software experto analiza el espectro de corriente y emite un
diagnóstico electromagnético.
PERSONAL DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
La capacidad del personal es el principal factor que afecta a la eficiencia de los

trabajos de Mantenimiento Predictivo, porque sus éxitos dependen de ellos; El
personal que integra el grupo de trabajo de Predictivo, deberá cumplir con lo
siguiente:
 Excelente formación técnica.
 Autodidacta con hábito de lectura de textos técnicos.
 Responsable.
 Confiable y honesto en sus apreciaciones.
 Experiencia en los trabajos de Mantenimiento.
 Condiciones de Trabajo en grupo.
 Capacidad de análisis.
 Minucioso, observador y ordenado.
 Comunicativo.
IMPLANTACIÓN
 Selección y de las máquinas, para el monitoreo.
 Planificación, se determina las actividades y se selecciona por especialidades al

personal idóneo que las realizará.
 Programación: se distribuye el tiempo de las actividades planeadas, se emiten

periódicamente los programas y las rutas de trabajo.

 Toma de datos de referencia, son utilizados para definir las condiciones normales
de operación para una máquina y establecer los datos necesarios para un
monitoreo eficaz.
 Ejecución: se llevan a cabo todos los trabajos del programa.
 Control: es la supervisión de los trabajos y se establece los índices de gestión

desde diferentes puntos de vista: cantidad de fallas, paradas de planta, costos,
etc.
CONFIABILIDAD DE LOS DATOS
El diagnóstico de fallas se basa en la información recolectada, por lo tanto; los datos

deben ser confiables, los instrumentos de medición deben estar calibrados y para
poder evaluar las tendencias de manera confiable, se deben tomar los datos en lo
posible en las mismas posiciones y condiciones.
 PREDICCIÓN DE FALLAS
El objetivo de cualquier programa de monitoreo es seleccionar las mediciones

que proporcionen la mayor sensibilidad a cualquier cambio en la condición de
la máquina. El análisis racional de los datos nos permitirá detectar las fallas aún
cuando son incipientes.
 RECOMENDACIONES
Una vez identificada la falla, emitir un informe técnico corto, claro y preciso, que
describa la situación actual del problema, resalte los resultados de la evaluación,
las conclusiones y las recomendaciones. El informe debe ir acompañado de
anexos donde se describen los trabajos efectuados en secuencia y en detalle,
para los que desean mayor información.
 SUPERVISIÓN DE LA REPARACIÓN
La supervisión de la reparación es importante, para asegurar que los trabajos se

ejecuten de acuerdo a las recomendaciones emitidas y para afinar el diagnóstico
en futuros trabajos similares.

INDICES DE GESTIÓN
 Índices de Gastos de Mantenimiento Predictivo. (IGP)
IGP = GP / CTM
GP: Gastos de Mantenimiento Predictivo.
CTM: Costo Total de Mantenimiento.
 Disponibilidad de los equipos (DE)
DE = 100 ( Tprod- Tparad / Tprod)
Tprod: Tiempo de producción del equipo.
Tparad: Tiempo de parada imprevista del equipo.
BIBLIOGRAFÍA
1. Resultados del proyecto de Cooperación UET “Sesdam” registrado con el numero

C096 FROI y realizado por Fagor Arrasate, ONA pres, Copreci e Ikerlan y
finalizado en junio de 1998.
2. Crónicas del Congreso - sección monitorización y Diagnóstico. Diagnostico de

fallas en maquinas- herramientas mediante análisis de lubricantes. Autores:Mª. C.
Carnero, E. Latorre y J. Conde, de la E.T.S.I.I. de la Universidad de Castilla-La
Mancha y M. Ugalde de la E: T.S.I.I. de la Universidad de Navarra.
3. J. Charles Berggren; Diagnosing Faults in Rolling Element Bearings Part II.

Alternative Analytical Methods; Monsanto Chemical Co. Pensacola Florida;
Vibrations June 1988, Vibration Institute.

CAPÍTULO II
TEORÍA VIBRACIONAL BÁSICA


Introducción .......................................................................................................... 2.5
Características de la vibración............................................................................ 2.5
Medición de las vibraciones ................................................................................ 2.6
Conversión entre medidas ................................................................................... 2.7
Respuesta total del sistema vibratorio ........................................................... 2.8
Fuerza rígida ........................................................................................... 2.8
Fuerza inercial ......................................................................................... 2.8
Fuerza de amortiguación ......................................................................... 2.8
Adquisición de los datos ................................................................................ 2.10
Selección del tipo de medida ......................................................................... 2.10
Los transductores de vibración ...................................................................... 2.11
1. Transductores de velocidad o sísmicos .............................................. 2.11
2. Transductores de velocidad (tipo piezoeléctrico) ................................ 2.12
3. Captadores de proximidad o de no contacto ....................................... 2.12
4. Acelerómetros .................................................................................... 2.13

Montaje de transductores .............................................................................. 2.14
Bibliografía .................................................................................................... 2.15
PROCESAMIENTO DE DATOS
Introducción .................................................................................................. 2.16
Número de muestras de datos ....................................................................... 2.17
Cálculo del tiempo de muestreo de datos de una toma............................. 2.19
Cálculo del tiempo de muestreo de datos de varias tomas sin traslape .............. 2.19
Cálculo del tiempo de muestreo de datos de varias tomas con traslape ............. 2.20
Ejemplo 1 ...................................................................................................... 2.21
Promediado final ........................................................................................... 2.21
Cálculo del nivel global.................................................................................. 2.22
Ventanas (windowing) ................................................................................... 2.22
Tipos de ventanas ......................................................................................... 2.23
Rectangular o uniforme............................................................................ 2.23
Hanning ................................................................................................... 2.23
Flat top .................................................................................................... 2.23
Rango dinámico ............................................................................................ 2.24
El ancho de banda ........................................................................................ 2.26
Ejemplo 2...................................................................................................... 2.27

Ejemplo 3; Análisis de una toma real ............................................................. 2.28
Ejercicios ...................................................................................................... 2.30
Bibliografía .................................................................................................... 2.30

INTRODUCCIÓN
Las máquinas y estructuras vibran en respuesta a una o más fuerzas pulsantes que
a menudo son llamadas fuerzas excitadoras. La magnitud de la vibración no
solamente depende de la fuerza sino también de las propiedades del sistema, el
análisis vibracional aplica técnicas de eliminación porque hay numerosas fallas que
producen vibraciones de características similares.
La gran mayoría de empresas del mundo han impulsado el Análisis Vibracional en

sus plantas debido al ahorro que ha logrado en los gastos de mantenimiento, al ser
parte muy importante del Mantenimiento Predictivo.
CARACTERÍSTICAS DE LA VIBRACIÓN
Las características fundamentales de la vibración son; Frecuencia, Amplitud y Fase:
 Frecuencia (f = 1/T); Es el número de ciclos en un determinado período de

tiempo, se expresa en; Ciclos por segundo (Hertz), Ciclos por minuto (CPM) o
múltiplos de la velocidad de operación de la máquina (Órdenes). Período (T); Es
el tiempo requerido para completar un ciclo de vibración.
 Amplitud (A); Es el desplazamiento máximo de la vibración, puede ser

expresada en múltiples formas, tales como:
Pico : Se mide desde el punto neutral hasta la cresta. (Ap)
Pico - Pico : Se mide desde la cresta inferior hasta la superior. (Ap-p)
RMS : Raíz cuadrática media, (A RMS = 0.707 Ap) solamente para una
onda sinusoidal.
 Angulo de Fase de la Vibración (); Es la posición angular de un objeto en

cualquier instante con respecto a una referencia de la misma frecuencia
(Grados).
TEORÍA VIBRACIONAL BÁSICA - 2.6

En las Figuras 2.1 y 2.2, se observa que la aceleración y el desplazamiento están
desfasados en 180 grados y la velocidad esta desfasada de la aceleración y
desplazamiento en 90 grados.
Figura 2.1 Onda Sinusoidal
MEDICIÓN DE LAS VIBRACIONES
Desplazamiento; Es la medida dominante a bajas frecuencias, inferiores a 600

CPM y esta relacionado a los esfuerzos de flexión de sus elementos.

Velocidad; Es la medida dominante en el rango de frecuencias de 600 CPM hasta
60,000 CPM, esta relacionado a la fatiga del material.
Aceleración; Es la medida dominante a altas frecuencias, mayores que 60,000

CPM y esta relacionado a las fuerzas presentes en la máquina.

Figura 2.2 Relaciones entre el Desplazamiento,
Velocidad y Aceleración
CONVERSIÓN ENTRE MEDIDAS
El gráfico de la figura 2.2 muestra la relación que hay entre el desplazamiento,

velocidad y aceleración. Los valores pico pueden ser relacionados con las
siguientes fórmulas:
Velocidad = 2¶fD
Aceleración = 2¶fV = (2¶f) 2D
D : Desplazamiento pico (Mils)
f : Frecuencia (CPS)
V : Velocidad pico (Pulg/seg)
A : Aceleración pico (Pulg/seg 2) (1 g = 386.1 Pulg/seg 2)

RESPUESTA TOTAL DEL SISTEMA VIBRATORIO
Frente a una fuerza vectorial de excitación, el sistema (rotor-cojinete) responde

con tres fuerzas vectoriales cuyas magnitudes están acuerdo a sus
características estructurales de; Rigidez, masa inercial y amortiguación, ver
figuras 2.3 y 2.4.
FUERZA = FZA. RÍGIDA + FZA. INERCIAL + FZA. AMORTIGUACION
Para el caso del desbalance se tiene lo siguiente:
Mw2e Sen(wt) = K X(t) + m A(t) + C V(t)
Mw2e Sen(wt) = K X sen(wt) - m Xw2 sen(wt) + CXw cos(wt)
FUERZA RÍGIDA
La fuerza rígida FR (t) = KX sen(wt), donde K es la constante de rigidez y X es la

deformación del sistema, debido a la aplicación de la Fuerza Mw 2e Sen(wt). Se
observa que la amplitud de la fuerza rígida KX es independiente de la velocidad (w)
del rotor.
FUERZA INERCIAL
La fuerza inercial es la fuerza del movimiento de la masa, F I (t) = -mXw2 sen(wt),

donde m es la masa inercial, X es la deformación del sistema y w la velocidad
del rotor (rad/seg). Se observa que la amplitud de la fuerza inercial mXw 2 varía
con el cuadrado de la velocidad del rotor y tiene una dirección contrar ia a la
fuerza rígida.
FUERZA DE AMORTIGUACIÓN
La fuerza de amortiguación F A (t) = CXw cos(wt), donde C es la constante de

amortiguación del sistema, se observa que la amplitud de la fuerza de
amortiguación CXw varía en forma proporcional a la velocidad del rotor y tiene una
dirección de 90° con respecto a la fuerza rígida.

Figura 2.3 Relación entre las Fuerzas de Rigidez,
Inercial y de Amortiguación
Figura 2.4 Variación de la Fuerza Inercial con Respecto

a la Fuerza Rígida

En la figura 2.4 se observa que cuando w = w crít, la proporción es uno y las fuerzas
rígida e inercial son iguales y se eliminan, quedando el control vibracional en la
fuerza de amortiguación, es en éste punto donde se produce la resonancia.
K X sen(wt) = m Xw2 sen(wt)
w crít = √(k/m)
ADQUISICIÓN DE LOS DATOS
Los datos de vibración de una máquina se obtienen por medio de un transductor o

pick up que convierte la vibración mecánica en una señal eléctrica; la calidad de la
señal depende del rango de trabajo del transductor, de la forma de montaje en la
máquina, de la selección del punto de toma y de las limitaciones del instrumento.
SELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDA
Tres medidas de vibración están disponibles; desplazamiento, velocidad y

aceleración; lo ideal seria que el transductor proporcione directamente la medida
seleccionada pero desgraciadamente las limitaciones del transductor no siempre
permiten una medida directa de vibración en la medida seleccionada.
La medida se selecciona en base a las frecuencias de vibración presentes en la

máquina, el tipo de análisis a ser efectuado y a la información que se desea
obtener.
 El Desplazamiento absoluto, se usa para bajas frecuencias (de 0 a 1,200 CPM)

y se relaciona a los esfuerzos, se mide con un acelerómetro y la señal es
doblemente integrada para obtener desplazamiento.
 El Desplazamiento relativo, de un eje puede ser medido con un captador de

proximidad instalado en la caja de cojinetes.
 La Velocidad, se usa para el monitoreo de máquinas en el rango de frecuencias

(de 600 a 60,000 CPM) y se relaciona con la fatiga, se mide directamente con
un pick up de velocidad o con un acelerómetro donde la señal es integrada para
obtener velocidad.

 La Aceleración, es la medida óptima para frecuencias superiores a 60,000 CPM
y se relaciona con la fuerza.
LOS TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN
Los transductores de vibración tienen una sensibilidad (constante de respuesta en mV/mil,

mV/(pulg/seg) o mV/g) que convierte las vibraciones mecánicas en señales eléctricas,
para ser procesadas y acondicionadas por los colectores o analizadores de vibración.
La sensibilidad del transductor de vibración es constante en un rango de frecuencias,

fuera de ella se debe aplicar un factor de corrección. Es preferible trabajar en el rango
de frecuencias en la cual la sensibilidad es constante.
1. TRANSDUCTORES DE VELOCIDAD O SÍSMICOS
Son transductores auto excitados o sea que no requieren suministro de energía

para trabajar, porque interiormente tiene una bobina suspendida con dos resortes
y un amortiguador dentro de un campo magnético fijo (ver figura 2.5).
Al medir las vibraciones, el transductor vibra con la máquina y la bobina tiende a

permanecer estática, entonces al existir un movimiento relativo entre el imán
permanente y la bobina ésta genera una señal eléctrica que depende de la
velocidad de la vibración; por ejemplo para el IRD 544 la sensibilidad es 1,080
mV/(pulg/seg) pico y se utiliza para medir vibraciones en alojamientos de cojinetes
en un rango de frecuencias de 10 hasta 1,000 Hz.

Figura 2.5 Transductor sísmico de Velocidad

La sensibilidad, baja para frecuencias inferiores de 10 Hz, porque la bobina ya
no se queda fija en el espacio sino que tiende a seguir el movimiento del imán
permanente, entonces las lecturas deben ser corregidas por un factor que
depende de la frecuencia.
2. TRANSDUCTORES DE VELOCIDAD (TIPO PIEZOELÉCTRICO)
Estos transductores tienen una señal de salida proporcional a la velocidad

pero no tiene partes móviles internas, las vibraciones de las máquinas
producen esfuerzos en los discos piezoeléctricos del sensor y estos generan
una pequeña señal eléctrica que es amplificada para poder ser medida (ver
figura 2.6).
Figura 2.6 Esquema del Transductor de

Velocidad Piezoeléctrico
3. CAPTADORES DE PROXIMIDAD O DE NO CONTACTO
Se llaman también transductores de corriente de Eddy y miden el desplazamiento

relativo estático y dinámico del eje con respecto al alojamiento de cojinetes, se

utilizan como monitores de vibración en rotores livianos instalados en carcasas
robustas, tales como; Turbinas, compresores, etc. Debido al peso y la rigidez de la
carcasa la alta vibración del rotor liviano no afectará mucho al incremento de la
vibración de la carcasa; en estos casos es necesario medir la vibración real del eje
con los captadores de proximidad (ver figura 2.7).
El Captador de Proximidad requiere de un accesorio externo que genere una

señal eléctrica de muy alta frecuencia1.5 MHz que va a una bobina cubierta con
un material cerámico en el extremo del captador, para generar un campo
magnético. Al moverse el eje, la señal eléctrica cambia en forma proporcional al
movimiento (mV/mil), el sensor de señales produce una tensión de corriente
alterna proporcional a la vibración y una señal de corriente continua
proporcional a la separación o “gap”.
Figura 2.7 Captador de Proximidad montado

en el alojamiento de cojinetes
Muchas máquinas modernas de alta velocidad, tales como; turbinas, bombas

centrífugas y compresores, poseen rotores relativamente ligeros dentro de carcasas

pesadas, debido a la gran diferencia de masas, las vibraciones pueden ser muy
severas en el eje pero no ser significativas en la carcasa.
En este tipo de máquinas, los captadores de proximidad son necesarios para el

monitoreo del movimiento relativo del eje con respecto al alojamiento del cojinete.
4. ACELERÓMETROS
Son transductores utilizados para medir vibraciones de las carcasas y en los

alojamientos de cojinetes, típicamente se suministran con los colectores de datos,
el acelerómetro esta compuesto por; un amplificador electrónico de alta ganancia,
una pequeña masa montada sobre cristales piezoeléctricos que produce una
pequeña señal eléctrica proporcional a la aceleración cuando hay una fuerza
aplicada (ver figura 2.8).
Como la aceleración es función del desplazamiento y la frecuencia al cuadrado

(2¶f) 2D, los acelerómetros son sensibles a las amplitudes de vibración de altas
frecuencias, debido a esta característica es útil para analizar las vibraciones en;
turbinas a gas, compresores centrífugos, cajas de engranajes, rodamientos, etc.

Figura 2.8 Esquema del Acelerómetro con
Amplificador Incorporado
MONTAJE DE TRANSDUCTORES
Los métodos de montaje de los transductores afectan a la respuesta del sensor, por
ejemplo en la tabla 2.1 se observa; el límite de frecuencias para diversas formas de
montaje de un acelerómetro de 100 mV/g de sensibilidad.
Fuera del límite de frecuencias especificado, se puede medir pero la amplitud de

vibración no será precisa y pueden aparecer frecuencias resonantes por excitación
de las frecuencias naturales de la sonda o del pick up magnético.

Los sensores deben montarse lo más cerca y en el lado de carga de los cojinetes,
evitar tomar en planchas delgadas y en guardas. Si el cojinete antifricción es radial la
toma debe ser radial y si es de contacto angular las tomas serán radial y axial.
LÍMITE DE FRECUENCIAS
MÉTODO DE MONTAJE
CPM
Sonda de 9 pulgadas 30,000
Magnético 120,000
Pegamento epóxico 240,000
Cera de abejas 300,000
Espárrago 600,000
Tabla 2.1 Rango de Frecuencias para un Acelerómetro

de 100 mV/g de Sensibilidad
BIBLIOGRAFÍA
1. API 670, 1986, Vibration, Axial Positon, and bearing Temperature Monitoring System, 2nd ed.,
American Petroleum lnstitute, Washington, D.C.
2. API 678, 1981, Accelerometer Based Vibration Monitoring System, API, Washington, D.C.
3. IRD Mechanalysis, Inc. Vibration Measurement for Methods and Equipment.

PROCESAMIENTO DE DATOS
INTRODUCCIÓN
Los modernos colectores de datos son instrumentos computarizados que tienen

incorporados el algoritmo FFT y han adquirido además las características de los
analizadores-balanceadores, o sea son utilizados para:
 Monitoreo, adquieren y almacenan parámetros de vibración tales como; la

vibración total, espectros, forma de onda.
 Análisis, almacenan; órbitas, diagramas de Bodé, diagramas polares, espectros

en cascada y espectros de envolventes.
 Balanceo, posee un programa de balanceo para uno y dos planos.
 Alineamiento, posee un programa de alineamiento que utiliza accesorios para

alineamiento con rayo láser.
Con los colectores se toman datos en diversas máquinas de una ruta preestablecida
de trabajo y en varios puntos estratégicos del equipo. El procesamiento de la señal
se desarrolla en la siguiente forma:
1. El sensor de vibraciones al estar montada en una máquina o estructura que vibra,

genera una señal análoga que entra al colector.
2. Esta señal es digitalizada, por medio de un convertidor analógico a digital.
3. La forma de la onda es reconstruida a partir de los datos digitalizados, por lo

tanto se requiere que la señal complete un ciclo entero antes de empezar el
procesamiento de datos.
4. El número de muestras seleccionadas es siempre 2.56 veces el número de

líneas seleccionado en el espectro, si se escoge 400 líneas entonces el tamaño
de la muestra será de 1024 puntos tal como se observa en la figura 2.9.

5. Los datos digitalizados son procesados por un algoritmo de la Transformada
rápida de Fourier para obtener un espectro de frecuencias o sea la señal es
descompuesta en sus frecuencias componentes, ver la figura 2.10.

6. Los datos ingresan a una computadora cargada con un software capaz de
almacenar los espectros y las formas de onda, también trazar las tendencias de
las vibraciones totales y filtradas en el tiempo, poder determinar algún cambio
importante en la condición de la máquina a partir de la variación de los niveles de
vibración.
NÚMERO DE MUESTRAS DE DATOS
El número de muestras seleccionadas es; 2.56 veces mayor que el número de líneas
seleccionado, para evitar las frecuencias falsas o fantasmas (aliasing) que aparecen
en el espectro, cuando el número de frecuencias de muestreo es menor que las
frecuencias presentes en los datos.
Las líneas de resolución utilizadas para el cálculo del FFT, generalmente son; 100,
200, 400, 800, 1,600, 3,200, 6,400 y 12,800; a mayor cantidad de líneas mayor
precisión en la discriminación de frecuencias cercanas uno de otra.
Figura 2.9 Puntos muestreados por el Analizador o Colector FFT

Para cualquier Colector de Datos los tamaños de las muestras serán los siguientes:
NÚMERO DE LÍNEAS EN EL TAMAÑO DE LA MUESTRA EN LA

ESPECTRO FORMA DE ONDA
100 256
200 512
400 1,024
800 2,048
1600 4,096
3,200 8,192
6,400 16,384
12,800 32,768
Tabla 2.2 Tamaño de la Muestra con Respecto al

Número de Líneas Seleccionadas
Figura 2.10 Gráfico Comparativo de la Forma de Onda Compleja

y el Espectro de Frecuencias.

CÁLCULO DEL TIEMPO DE MUESTREO DE DATOS DE UNA TOMA
T MÁXIMO = 60 x # de líneas = 60 x # de líneas

Rango de frecuencias F MAX – F MIN
T MÁXIMO : segundos
FMAX : Frecuencia Máxima; define la máxima frecuencia de medición (CPM).
FMIN : Frecuencia Mínima; define la mínima frecuencia de medición (CPM).
RANGO DE
T MÁXIMO (Segundos)
FRECUENCIAS
1600 3200
F máx – F mín (CPM) 400 Líneas 800 Líneas
Líneas Líneas
12,000 2.00 4.00 8.00 16.00
24,000 1.00 2.00 4.00 8.00
48,000 0.50 1.00 2.00 4.00
96,000 0.25 0.50 1.00 2.00
192,000 0.125 0.25 0.5 1.00
Tabla 2.3 Tiempo máximo de demora en la toma de datos para
diversos rangos de frecuencias y cantidades de líneas
CÁLCULO DEL TIEMPO DE MUESTREO DE DATOS DE VARIAS TOMAS

SIN TRASLAPE
Promedio, se le llama a cada toma de la forma de onda que se colecta para realizar
el cálculo FFT y se toman varios promedios para disminuir el ruido y las vibraciones
aleatorias no deseadas que pueden presentarse durante las tomas.
T TOTAL = T MÁXIMO x # promedios

CÁLCULO DEL TIEMPO DE MUESTREO DE DATOS DE VARIAS TOMAS
CON TRASLAPE
El traslape, es utilizada para disminuir el tiempo de total de la toma y se logra

superponiendo parte del promedio anterior en la nueva toma, el procesamiento de
traslape se especifica en porcentaje y varía desde 0% hasta 90%, en el monitoreo se
utiliza 67% de traslape ver figura 2.11
T TOTAL = T MÁXIMO x [1 + (# promedios - 1)(1 – (traslape/100))]
Figura 2.11 Traslape de Señales al 50% en 8 Promedios

EJEMPLO 1
Si la toma de un espectro de 3,200 líneas y con un rango de frecuencias de 192,000

CPM demora un (1) segundo.
¿Cuánto demorará la toma con 8 promedios y con un traslape del 50%?
Tiempo de toma = 1.00 x [1 + (8 - 1)(1 – (50/100))] = 4.5 seg. (ver figura 2.11).
¿Cuánto demorará la toma con 8 promedios y con un traslape del 75%?
Tiempo de toma 1.00 x [1 + (8 - 1)(1 – (75/100))] = 2.75 seg.
RANGO DE FRECUENCIAS CPM # DE PROMEDIOS
Menos de 12,000 De 2 a 3
De 12,000 hasta 60,000 De 4 a 8
Más de 60,000 Más de 8
Tabla 2.4 Cantidad de Promedios Recomendado para

Diversas Rangos de Frecuencias
PROMEDIADO FINAL
Las tomas al final se promedian y éstos pueden ser de los siguientes tipos:
 Lineal; todas las tomas tienen el mismo peso se suman y se dividen entre la
cantidad de tomas.
 Exponencial; las últimas tomas tienen mayor peso que las anteriores y luego se
dividen entre la cantidad de tomas.
 RMS; Todas las tomas tienen el mismo peso, se saca la raíz cuadrada de la
suma de los cuadrados de cada bin individual.

 Ninguna; no hay ningún promedio la toma es en vivo, constantemente hay toma
de datos, en la pantalla se visualiza el cambio y manualmente, se para la toma.
CÁLCULO DEL NIVEL GLOBAL
Cálculo del Nivel Global; hay vario métodos para calcular el nivel global de vibración:
Modo Digital; Se calcula el nivel global espectral que incluye las frecuencias que
existen en un rango de frecuencias.
 Modo Analógico; El nivel global solo incluirá frecuencias desde aproximadamente

30 CPM hasta 1200,000 CPM, es recomendable utilizar el modo digital para la
operación normal del Colector.
 Global Pico Verdadero; El nivel global se calcula determinando el valor pico

máximo dentro de la forma de onda, en todos las tomas.
 Global Pico Promedio; El nivel global se calcula determinando el valor pico

máximo dentro de la forma de onda, en cada uno de las tomas y luego se
promedian.
 Modo Integrador de la Señal; Esto determina si la conversión de unidades de

Sensor a unidades de Datos se realiza por medio del circuito de integración
analógico o digital. Generalmente la integración analógica proporciona una mayor
precisión por tener menor respuesta al ruido en bajas frecuencias. Si se elige la
integración digital la forma de la onda será almacenada en las unidades
originales del sensor y no en unidades convertidas.
VENTANAS (WINDOWING)
Para el cálculo de la Transformada de Fourier, se asume que los datos son

periódicos, o sea que la forma de la onda empieza y termina en cero; si la forma de
la onda no es periódica entonces no terminará ni empezará en cero, entonces; Se
produce un error en el muestreo, llamado fugas “leakage”, aparecerán picos en otros
bins al ser transformada la forma de la onda, de esta forma hay fuga de energía de
una línea de resolución a otras líneas disminuyendo en magnitud.

La función ventana (windowing) evita éstas fugas de señales de vibración forzando a
la señal de la forma de onda que empiece y termine en cero y utilizando la parte
central o sea cerca de un tercio del total de datos tomados, por ejemplo; si se toman
1,024 datos puntuales, 400 son utilizados para calcular el FFT.

TIPOS DE VENTANAS
Los diferentes tipos de ventanas que existen sirven para mejorar la precisión de la
amplitud a expensas de empeorar la precisión de la frecuencia y viceversa. Al utilizar
las ventanas se introducen errores y ruidos en el procesamiento FFT, por esta razón
se usa un factor de ventana para garantizar la resolución.
1. RECTANGULAR O UNIFORME
Esta ventana tiene poca precisión en la amplitud de vibración (menos que el

56.5%) y tiene un factor de ventana igual a 1, es utilizada en la toma de datos
controlada por un disparador (tacómetro, fotocélula o sensor magnético) en
eventos transcientes, tales como; las pruebas de impacto y las pruebas de
arranque o parada de los equipos.
2. HANNING
Esta ventana se utiliza en el monitoreo vibracional de máquinas, tiene buena

precisión de la amplitud (inferior que 16%) y buena resolución de la frecuencia.
3. FLAT TOP
Esta ventana tiene un una excelente precisión de la amplitud (inferior a 0.5%) y

mala resolución de la frecuencia.

Figura 2.12 Comparación Entre las Ventanas
Hanning y Flat Top
RANGO DINÁMICO
Es la capacidad de un instrumento a mostrar en un mismo espectro de frecuencias,

muy pequeñas amplitudes (fallas en los cojinetes antifricción) junto a altas amplitudes
de vibración (desbalance, desalineamiento, solturas, etc.), el efecto del rango
dinámico se observa claramente cuando se utiliza la escala logarítmica. Cada
instrumento tiene un nivel de “ruido de piso” si las amplitudes de vibración son más
pequeñas que el nivel de “ruido de piso” entonces el instrumento no será capaz de
medirlo o sea que el instrumento no tiene suficiente rango dinámico.
Ejemplo, En la figura 2.13 se observa las vibraciones tomadas en un motor de

inducción que gira a 3580 RPM y el rotor tiene 47 barras, una de ellas fisurada, la
frecuencia de paso de barras (FPB) es igual a 47 x 3580 = 168,260 CPM, su
amplitud de vibración es 10 g´s (0.219 pulg/seg) y la vibración por defectos en el
rodamiento es de 0.015 g´s (0.01 pulg/seg).

Figura 2.13 Rango Dinámico Requerido para Visualizar el Espectro de
Frecuencias de Aceleración; Mayor que - 56 dB

¿Cuál será el Rango Dinámico requerido por un instrumento para visualizar
claramente los dos picos de vibración en el espectro?
La proporción en velocidad de vibración es = 0.219/0.01 = 21.9
La proporción en aceleración de vibración es = 10/0.015 = 666.67
Entonces la exigencia mayor es en la aceleración:
Rango Dinámico = 20 log (A/Aref) = 20 log (0.015/10) = - 56.478 dB.
INSTRUMENTO RANGO DINÁMICO

(bits) (dB)
8 48
12 72
14 84
16 96
18 108
Tabla 2.5 Rango Dinámico versus Número de A/D bits
El número de A/D bits revelan el máximo número divisiones de amplitud y el rango

dinámico teórico (en términos de divisiones de amplitud) es determinado insertando
el número de bits como un exponente del número 2, entonces;
INSTRUMENTO DIVISIONES DE
(bits) AMPLITUD
8 28 = 256
12
12 2 = 4,096
14 214 = 16,348
16 216 = 65,536
Tabla 2.6 Divisiones de Amplitud Versus Número de Bits

Por lo tanto un instrumento de 16 bits es 256 veces más sensitivo que un
instrumento de 8 bits, o sea que éste instrumento será capaz de mostrar
nítidamente y en forma simultánea; picos de vibración de altos niveles de vibración
por desbalance, desalineamiento, etc. y bajos niveles de vibración por defectos en
los rodamientos.
EL ANCHO DE BANDA
Para efectuar en forma eficiente el análisis espectral de las vibraciones, es

importante lograr una buena resolución de la frecuencia o sea que los picos de
vibración cercanos del espectro sean medidos cada uno en su respectivo bin.
La Separación de frecuencias es la diferencia entre los dos picos de vibración más

cercanos que se desea discriminar.
Ancho de Banda = Rango de Frecuencias x Factor de Ventana

# Líneas FFT
Valores de los Factores de Ventana (F. V.)
Uniforme: 1
Hanning: 1.5
Flat Top: 3.8
Separación de Frec. > (2 x Ancho de banda) > (3 x Resolución de Frecuencia)

EJEMPLO 2
¿ Qué Ancho de Banda debe tener un instrumento que utiliza ventana Hanning, para
analizar un motor eléctrico de dos polos que gira a 3,585 RPM, que presenta dos
picos espectrales a 2xRPM (7,170 CPM) y 2xFl (7,200 CPM) en un rango de
frecuencias de 12,000 CPM?
Separación de frecuencias es: 7,200 – 7,170 = 30 CPM
Resolución de Frecuencia < 30 / 3 = 10 CPM
Ancho de Banda > 3 x Resolución de Frecuencia = 3 x 10 = 15 CPM

2 2
Ancho de Banda (CPM) Resolución de Frecuencias (CPM)

# Líneas Rango de frec. x F. V. < 2 x (Ancho de Banda)
# Líneas FFT 3
6,400 2.813 1.875
3,200 5.625 3.75
1,600 11.250 7.50
800 22.500 15.00
400 45.000 30.00
Tabla 2.7 Tabla de Resoluciones de Frecuencias para una Ventana

Hanning y un Rango de Frecuencias de 12,000 CPM
Según la tabla 2.7, la Resolución de Frecuencias menor que 10 CPM es de 7.5 CPM
y corresponde a 1,600 líneas, por lo tanto el Ancho de Banda será:
Ancho de Banda = Rango de frecuencias x Factor de Ventana = 12,000 x 1.5 = 11.25

#líneas FFT 1,600

Entonces el Ancho de Banda es 11.25 CPM y la Resolución de Frecuencia deseada
se logra con 1,600 líneas.
EJEMPLO 3
ANÁLISIS DE UNA TOMA REAL
¿Qué sucede en un Colector de Datos, cuando se desea tomar un espectro de

frecuencias de hasta 20,000 CPM y con 400 líneas de resolución?
Figura 2.14 Espectro de Frecuencias FFT Procesado y Forma

de la Onda Total como sale del Sensor
(1) Tiempo total de la toma TMAXIMO: 1.269 segundos.
(2) Mínima diferencia de tiempos entre puntos de muestreo, ver en la figura 2.15, la
forma de onda ampliada: 1.24 ms = 0.00124 segundos.
(3) Cálculo del # de muestras: 1024 muestras = 1.269 / 0.00124
(4) Cálculo de la frecuencia del bin:

fbin = 1 / T MÁXIMO = 1 / 1.269 = 0.7875 CPS = 47.25 CPM
(5) Cálculo de comprobación del # de líneas:
# Líneas = # Muestras / 2.56 = 1,024 / 2.56 = 400 líneas
(6) Cálculo de comprobación de la Frecuencia Máxima:
Frecuencia Máxima = f bin x # líneas = 47.25 x 400 = 18,900 CPM
(7) Observar en la figura 2.14 que a pesar de haber calibrado el colector en una
frecuencia máxima de 20,000 CPM, el espectro muestra una frecuencia máxima
real de 18,860.7 CPM.

Figura 2.15 Vista en Detalle del Periodo de la Vibración más
Importante y del Diferencial de Tiempo Entre Tomas

EJERCICIOS
1. Convertir a velocidad (pulg/ seg RMS) y aceleración (g´s pico) 1.5 mils pico-pico a
3585 CPM.
2. Convertir a desplazamiento (mils RMS) y velocidad (pulg/seg pico) 4.5 g´s pico a
1780 CPM.
3. ¿Cuánto tiempo se necesitaría para colectar una forma de onda de 4

revoluciones completas, de un eje que gira a 25 RPM?.
4. El voltaje de salida de un sensor sísmico es de 0.35 voltios, medido con un

voltímetro. ¿Cuál será la velocidad de la vibración pico si la sensibilidad del
sensor es de 1080 mV/(pulg/seg) pico?.
5. De qué depende el límite de frecuencias de las diversas formas de montaje de un

acelerómetro para tomar las vibraciones en forma confiable.
6. Calcular el tamaño de la muestra en la forma de onda para obtener un espectro

de 800 líneas.
7. Calcular el tiempo total de toma de un espectro de 800 líneas, un rango de

frecuencias de 20000 CPM con 4 promedios y con un traslape de 67%.
8. Calcular el rango dinámico de un instrumento para visualizar dos picos de

vibración en un espectro; 6 g´s a 180,000 CPM y 0.01 g´s a 165,000 CPM.
9. Calcular el ancho de banda de un instrumento que utiliza ventana Hanning, para

analizar las bandas vecinas a la frecuencia de paso de polos, de un motor de
inducción de cuatro polos; velocidad del rotor 1790 RPM, Frecuencia de la línea
3600 CPM y rango de frecuencias 12,000 CPM.

BIBLIOGRAFÍA
1. The Fundamentals of Signal Analysis - Application Note 243, Hewlett Packard,

1501 Page Mill Road, Palo Alto, CA 94304 (June 1982).
2. The Basics Average & Window types, Doug MacMillan – Entek IRD
3. IRD Mechanalysis; Columbus OH; Vibration Technology I; 1988

CAPÍTULO III
VIBRACIONES EN MOTORES DE
INDUCCIÓN
VIBRACIONES EN MOTORES DE INDUCCIÓN
Introducción .......................................................................................................... 3.5
Métodos prácticos de análisis preliminar .............................................................. 3.6
Fallas electromagnéticas más importantes .......................................................... 3.7
1. Excentricidad del estator .......................................................................... 3.7
2. Excentricidad del rotor ............................................................................. 3.9
3. Barras rotas del rotor ............................................................................... 3.10
4. Problemas en la fase eléctrica ................................................................. 3.12
5. Frecuencias importantes en los motores de inducción ........................... 3.12
Ejercicios .............................................................................................................. 3.13
Bibliografía ........................................................................................................... 3.13
Ejemplo práctico; Análisis vibracional de un motor vertical de 40 hp ................... 3.14
Análisis de las vibraciones ............................................................................. 3.14
Recomendaciones .......................................................................................... 3.16

VIBRACIONES EN MOTORES DE INDUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
Son máquinas que transforman la energía eléctrica en energía mecánica, que consta
de un rotor y un estator devanado, si se suministra corriente eléctrica se produce un
campo magnético rotatorio en el entrehierro.
El campo magnético del estator al girar y pasar por las barras del rotor (en corto
circuito con los anillos de los extremos) induce corrientes en las barras que son
proporcionales a la velocidad del campo magnético que corta las barras del rotor.
La corriente inducida en la barra crea su propio campo magnético que interactúa con
el campo magnético del estator generando una fuerza en las barras del rotor.
La barra diametralmente opuesta genera otra fuerza igual y de sentido contrario, que
en conjunto crean un torque (ver figura 3.1) que hace girar al rotor.
Figura 3.1 Par de Fuerzas en Barras Opuestas del Rotor
VIBRACIONES EN MOTORES DE INDUCCIÓN -- 3.4

Estas fuerzas son proporcionales al cuadrado de la corriente e inversamente
proporcionales a la resistencia de la barra; o sea, si hay más carga existirá más
corriente o sea mayor fuerza y si hay rotura o fisura de uno o más barras del rotor, la
resistencia aumentará y la fuerza será mucho menor, no habrá un par sino un
desequilibrio de fuerzas que producirá vibraciones.
Para analizar las vibraciones de los motores de inducción, se debe considerar la

máquina en dos partes:
 Mecánica: Contiene los problemas mecánicos, tales como; desbalance,

deflexión, desalineamiento, malos rodamientos, etc.
 Electromagnética: Contiene los problemas electromagnéticos, tales como;

excentricidad, soltura de estator, cortocircuito de laminas del estator o rotor,
rotura de barras del rotor etc.
Sí los motores eléctricos de inducción presentan problemas electromagnéticos

entonces, presentan un ruido característico por pulsación, que es el resultado de la
suma y la diferencia de dos vibraciones cuyas frecuencias son similares,
generalmente son 2RPM (por desalineamiento) y 2F L (por excentricidad), para el
caso de motores de inducción de dos polos.
MÉTODOS PRÁCTICOS DE ANÁLISIS PRELIMINAR
Los métodos de análisis prácticos para determinar la severidad de los problemas

electromagnéticos de un motor eléctrico de inducción son:
b. Si la vibración oscila (de un límite superior a un límite inferior), entonces hay

problemas electromagnéticos.
c. Medir la vibración total con un vibrómetro análogo (por tener una respuesta
inmediata) y cortar la energía eléctrica cuando la vibración se encuentra en el
límite superior. Si la disminución de vibración en el primer instante desde el límite

superior, es debido a problemas electromagnéticos, el resto será por problemas
mecánicos.
d. No es recomendable probar el motor solo o desacoplado, porque la fuerza

magnética es proporcional al cuadrado de la corriente que consume, el motor al
funcionar en vacío la corriente de consumo es mínima y como la vibración es una
función de la fuerza; entonces las vibraciones serán bajas a no ser que la falla
sea muy severa.
FALLAS ELECTROMAGNETICAS MÁS IMPORTANTES
1. EXCENTRICIDAD DEL ESTATOR
Si la medición del entrehierro es físicamente posible entonces la diferencia no

debe ser mayor que el 5%. El procedimiento correcto de medición es; marcar
un punto en el estator y un punto cercano a este en el rotor, medir el
entrehierro en la posición donde las marcas están alineadas, luego medir en
el lugar de la marca del estator cada 45º de giro del rotor hasta llegar a la
posición inicial; luego medir en el lugar de la marca del rotor cada 45º de giro
del rotor hasta llegar a la posición inicial.
Si el rotor esta centrado magnéticamente en el estator, entonces hay dos fuerzas

de atracción (F = KI2/G2, K: constante, I: amperaje del estator y G: gap o
entrehierro) iguales y opuestas que se eliminan. Si hay excentricidad, las fuerzas
no serán iguales y existirá una fuerza resultante que causará vibración.
En la figura 3.2, se explica en detalle lo que ocurre en un giro del campo

magnético (NS: velocidad sincrónica) cuando hay excentricidad en el estator de
un motor de inducción de dos polos, para un mejor entendimiento
consideraremos, un eje que pasa por el entrehierro más estrecho y el más amplio
y otro eje perpendicular a ésta.

Posición 1 en 0°; Las fuerzas están balanceadas porque el entrehierro es igual en
ambos polos entonces las fuerzas de atracción del campo magnético del estator
al rotor son iguales y opuestas.
Posición 2 en 90°; Las fuerzas están desbalanceadas porque el entrehierro es

diferente en ambos polos, la fuerza de atracción del campo magnético del estator al
rotor es mayor en el lado del entrehierro mas estrecho.
Posición 3 a 180°; Las fuerzas están balanceadas, similar a 0°.
Posición 4 a 270°; Las fuerzas están desbalanceadas, similar a 90°.
Por lo tanto; por cada giro del campo magnético se producen dos fuerzas y como el
campo magnético gira a 3600 CPM (en este caso NS=FL), entonces existirán
problemas de excentricidad cuando hay vibraciones a la frecuencia de 2FL (7200
CPM).
Estas vibraciones a la frecuencia de 2F L generalmente no están acompañadas

por vibraciones de bandas vecinas (sidebands) a múltiplos de la frecuencia de
paso de polos Fp (#polos x deslizamiento), porque se originan en el estator y no
dependen de las RPM del rotor ni de la frecuencia del deslizamiento.

Figura 3.2 Dos Fuerzas de Atracción del Campo Magnético del
Estator Excéntrico al Rotor, por Cada Giro del Campo
El valor máximo tolerable de vibración filtrada a 2FL es; para motores nuevos o
reparados 1.27 mm/seg, para motores en servicio 2.54 mm/seg y para motores
de máquinas herramientas 0.64 mm/seg, esto es aplicable en motores de
inducción de 50 y 100 Hp.
Otra causa de excentricidad del estator, es cuando falla el aislamiento de las

láminas del estator y se producen corto circuitos que causan calentamiento
localizado del estator distorsionando y reduciendo el entrehierro.

2. EXCENTRICIDAD DEL ROTOR
En la figura 3.3, se observa un rotor excéntrico que gira en el centro geométrico

del estator, o sea el rotor al no coincidir su centro geométrico con su centro de
giro, el rotor trabaja como una leva y causa entrehierros diferentes entre el rotor y
estator. La mayor fuerza de atracción del campo magnético del estator al rotor
será en el entrehierro mas estrecho.
Figura 3.3 Excentricidad del Rotor

Debido a la excentricidad se generan vibraciones a la frecuencia de 2F L y
como el entrehierro más estrecho gira a 1RPM el cual depende de la velocidad
sincrónica NS, entonces en el espectro de frecuencias la vibración a 2F L
generalmente está acompañada por vibraciones de bandas vecinas
(sidebands) a múltiplos de la frecuencia de paso de polos Fp (#polos x
deslizamiento).
El valor máximo tolerable de vibración filtrada a 2F L es; para motores nuevos o

reparados 1.27 mm/seg, para motores en servicio 2.54 mm/seg y para motores
de máquinas herramientas 0.64 mm/seg, esto es aplicable en motores de
inducción de 50 y 100 Hp.
Si la amplitud de la vibración filtrada a 7200 CPM supera a 1.27 mm/seg, se debe

controlar la tendencia en el tiempo; Si hay incremento de las vibraciones,
significan deterioro del motor y es más peligroso cuando se incrementan la
cantidad de bandas vecinas sidebands a la frecuencia de paso de polos Fp. Si la
tendencia es constante entonces no hay daños significativos en el motor aún si
estas llegan a tener niveles de 4.5 mm/seg, pero la vida esperada del motor
puede ser disminuida.
La excentricidad del rotor puede ser causado por falla del aislamiento en las
láminas del rotor, se producen corto circuitos que causan calentamiento
localizado del rotor distorsionándolo y reduciendo el entrehierro, esta falla térmica
es fácilmente identificado, porque los niveles de vibración se incrementan con la
temperatura inmediatamente después del arranque del motor.
3. BARRAS ROTAS DEL ROTOR
Los síntomas de barras rotas son similares a la excentricidad del rotor porque
ambas están modulados por bandas vecinas (sidebands) a la frecuencia de
paso de polos (F P = p.s).
En la tabla 3.1, podemos ver las Frecuencias de Paso de Polos (Fp) para
diversos tipos de motores de inducción que trabajan con una F L = 60 Hz.

Una barra rota es una barra muerta en el rotor, causa desbalance eléctrico y
genera vibraciones a 1RPM y sus armónicas, como este problema no interactúa
con la frecuencia de la línea, no se producen vibraciones a F L ni en sus
armónicas.
Frecuencias en CPM
Velocidad Velocidad Frecuencia de Numero de Frecuencia paso

Sincrónica real deslizamiento polos de polos
(NS) RPM S p Fp = p.s
3600 3580 20 2 40
1800 1770 30 4 120
1200 1175 25 6 150
900 880 20 8 160
720 705 15 10 150
600 580 20 12 240

Tabla 3.1 Frecuencia de Paso de Polos para Diferentes Motores
de Inducción (F L = 3600 CPM)
Los cortocircuitos de las láminas y la rotura de barras, desarrollan puntos

calientes que distorsionan el rotor causando desbalance electromagnético el cual
genera calor y este calor, causa distorsión térmica esta interacción llega a ser
catastrófica cuando hay contacto entre el estator y el rotor.
Además, se confirma que una o más barras del rotor están rotas cuando hay
vibraciones a la Frecuencia de Paso de las Barras (FPBR)= barras del rotor x
RPM y armónicas acompañadas por sidebands a 7200CPM; Se han hallado
rotores que tenían cinco barras rotas y que generaban vibraciones elevadas a
2(FPBR).

Cuando un motor genera amplitudes de vibración a la frecuencia de FPBR y
armónicas iguales o superiores de 3.75 mm/seg, será necesario controlar la
tendencia de las vibraciones antes de desmontar la unidad.

4. PROBLEMAS EN LA FASE ELECTRICA
Los problemas de fase son debidos a; soltura, rotura de las conexiones, falsos
contactos por corrosión o desgaste en las superficies de contacto de una o más
fases de corriente y pueden causar vibraciones elevadas que exceden los 25.4
mm/seg a la frecuencia de 2F L y se encuentra rodeada con sidebands a 1/3FL
esto es por el contacto esporádico de un conector defectuoso.
5. FRECUENCIAS IMPORTANTES EN LOS MOTORES DE

INDUCCION
 Velocidad del rotor: RPM.
 Frecuencia de la línea F L = 3600 CPM.
 La velocidad del campo magnético del estator o velocidad síncrona.

NS (CPM) = 7200/p p = Número de polos.
 Deslizamiento S = N S – RPM.
 Frecuencia de paso de polos F P = #p x S.
 Frecuencia de las Barras del Rotor; FPBR = Barras x RPM y sus sidebands
a múltiplos de 2F L.
 Frecuencia de los Slots del Estator; F S = Slots x RPM y sus sidebands a

múltiplos de 2F L.

EJERCICIOS
1. La prueba de motor solo o desacoplado, sirve para evaluar problemas

incipientes.
2. ¿Que diferencias hay entre los espectros de vibración por excentricidad del
rotor de un motor de inducción de 2 polos con otro de 4 polos?.
3. ¿Que diferencias hay entre los espectros de vibración por excentricidad del
estator de un motor de inducción de 2 polos con otro de 4 polos?.
4. ¿Cuál es el espectro esperado por rotura de barras del rotor, de un motor

eléctrico que tiene 27 barras y 8 polos?.
BIBLIOGRAFÍA
1. Ciro Martínez T. “Mantenimiento y Reparación de Motores Eléctricos”, Vibro

Technology SRL, Lima – Perú.
2. J.P. Den Hartog, “Mecánica de las Vibraciones” MTI, Massachusetts.
3. Maxwell J. Howard; “Induction Motor Magnetic Vibration”; Proceedings

Machinery Vibration Monitoring and Análisis Meeting -Vibration Institute;
Abril, 1983.
4. Campbell, W. R.; Arab American Oil Co.”; Dhaharan, Saudi Arabia;

“Diagnosing Alternating Current Electric Motor Problems”; Vibration Magazin;
Vol:1, No. 3; December, 1985.
5. Ciro Martínez T. “Criterios de Análisis en Electrobombas” Vibro Technology

SRL, Lima – Perú.

EJEMPLO PRÁCTICO
ANÁLISIS VIBRACIONAL DE UN MOTOR VERTICAL DE 40 Hp
Una electrobomba de pozo profundo utilizado para inyectar petróleo, presentó un

incremento de sus niveles vibracionales.
ANÁLISIS DE LAS VIBRACIONES
1. El motor eléctrico de 40 Hp, tiene dos polos y durante las pruebas la energía
eléctrica tenía una F L: 3595.65 CPM y el rotor del motor una velocidad de
3539.4 RPM; o sea que la frecuencia de deslizamiento era de S = 56.25 CPM.
2. En los espectros de frecuencias de F MAX:12000 CPM, tomados en el sentido

radial en los cojinetes superior e inferior del motor eléctrico, presentan tres
armónicas principales a las RPM del rotor (ver figuras 3.4 y 3.5) rodeados por
bandas vecinas que son armónicas de las frecuencias de polos (F P = #polos x S
= 2 x 56.25 = 112.50 CPM).

E8 - E LECTROBO M BA INYECCIO N 40HP
8G 6 -S MH S UP MO TOR RADIAL PERPEN LINEA H
3.0
Route S pectrum
2.7
7194.7
05-APR-97 15:1 5
2.4
OV RAL L= 3.13 V -DG
RMS Velocity in mm/Sec
2.1 RM S = 3.13
3539.8
LO AD = 40.0
1.8
RP M = 354 0.
RP S = 59.00
1.5
7080.0
1.2
10849.3 10734.6
0.9
0.6
0.3
0 4000 8000 12000
Frequenc y in CPM
Figura 3.4 Se Observa Bandas Vecinas que Acompañan

a la 1ra, 2da. y 3ra. Armónica de las RPM

E8 - E LECTROBOM BA INYECCION 40HP
8G6 -IMA INF M OTOR RADIAL PARALE LINE A A
2.4
Route S pectrum
3539.4
2.1 05-APR-97 15:1 6
7078.9
OV RALL= 2.99 V -DG
1.8
7194.8
RM S = 2.99
LOAD = 40.0
1.5
RP M = 353 9.
RP S = 58.99
1.2
0.9
10734.3
6963.0
0.6
0.3
0 4000 8000 12000
Frequenc y in CPM
Figura 3.5 Se Observa Bandas Vecinas que Acompañan

a la 1ra, 2da y 3ra Armónica de las RPM
3. El espectro de frecuencias amplificado de 5400 a 9000 CPM de la toma

radial del cojinete inferior (ver figura 3.6) se observa bandas vecinas de 2RPM
(2x3539.4 = 7078.8 CPM) a la frecuencia de paso de polos 112.50 CPM, que
nos indicarían que el rotor tiene barras rotas o fisuradas y la vibración filtrada
dominante a 2F L (2x3595.65 = 7191.3) nos indicarían excentricidad.

RECOMENDACIONES
1. Inspeccionar el estado de las barras del rotor.
2. Verificar la excentricidad del rotor y del estator, la desviación máxima de las

medidas del entrehierro debe ser 5%.
Figura 3.6 Se Observa Bandas Vecinas de Múltiplos de F P Alrededor de

2RPM y la Vibración Filtrada Dominante es a 2F L

CAPÍTULO IV
BOMBAS CENTRÍFUGAS, VENTILADORES Y
COMPRESORES
BOMBAS CENTRÍFUGAS
Introducción .......................................................................................................... 4.5
Fuerzas hidráulicas .............................................................................................. 4.6
1. Fuerzas axiales hidráulicas .......................................................................................... 4.6
2. Fuerzas radiales hidráulicas ......................................................................................... 4.8
Fallas hidráulicas más importantes ...................................................................... 4.10
1. Cavitación ..................................................................................................................... 4.10
2. Recirculación ................................................................................................................ 4.12
3. Turbulencia ................................................................................................................... 4.13
Ejercicios .............................................................................................................. 4.14
Bibliografía ........................................................................................................... 4.14
Ejemplo práctico; Alta vibración por fuerzas hidráulicas en una bomba centrífuga ... 4.15
Análisis de las vibraciones .................................................................................................. 4.15
Recomendaciones ............................................................................................................... 4.15
Trabajos efectuados ............................................................................................................ 4.15
Acciones correctivas............................................................................................................ 4.15
Prueba final ......................................................................................................................... 4.17

VENTILADORES O SOPLADORES Y COMPRESORES
Introducción .......................................................................................................... 4.18
Ejemplo; Análisis vibracional de un ventilador de tiro de una fabrica de cemento .... 4.19
Introducción ......................................................................................................................... 4.19
Fabricación y montaje ......................................................................................................... 4.19
Trabajos realizados ............................................................................................................. 4.21
Conclusiones ....................................................................................................................... 4.25
Recomendaciones ............................................................................................................... 4.26
Prueba final ......................................................................................................................... 4.26

BOMBAS CENTRÍFUGAS
INTRODUCCIÓN
En esta máquina el fluido ingresa por efecto de la presión atmosférica u otra

presión a la succión del impulsor y descarga a una presión superior y a una
velocidad mayor en su periferia, esta energía de velocidad es convertida a energía
de presión por medio de una voluta (ver figura 4.1) o por un difusor que son alabes
difusores estacionarios ubicados alrededor del impulsor (ver figura 4.2).
Figura 4.1 Partes Principales de una Bomba Centrífuga.
BOMBAS CENTRÍFUGAS, VENTILADORES Y COMPRESORES - 4.5

Figura 4.2 Difusores Estacionarios Ubicados
Alrededor del Impulsor
FUERZAS HIDRÁULICAS
Son vibraciones que se presentan a la frecuencia de los vanos o alabes del impulsor
y es igual al número de vanos (z) por las RPM (f = nz y n = RPM) ésta vibración es
simplemente el resultado de pulsaciones de presión dentro de la bomba, causados
cuando los vanos del impulsor pasan por el difusor estacionario, están acompañados
por ruido que también se pueden presentar a las armónicas de las RPM (1n, 2n,
3n,....) y que pueden llegar a tener mayor amplitud de vibración que la frecuencia
principal.
1. FUERZAS AXIALES HIDRÁULICAS
Las vibraciones en el sentido axial son causadas por una fuerza resultante
generada por la diferencia de presiones entre una cara del impulsor que soporta
la presión de succión y la otra la presión de descarga.
 Sí la bomba es de una etapa, entonces la fuerza es absorbida por un cojinete

de empuje (ver figura 4.1).
 Si la bomba es de doble succión, entonces esta en equilibrio hidráulico, si

existe algún desequilibrio, tiene un cojinete de empuje (ver figura 4.3).

Figura 4.3 Bomba de doble succión, dispone de un cojinete de
empuje si hay algún desequilibrio
 Si la bomba es de varias etapas entonces el diseñador puede balancear las

fuerzas axiales instalando la mitad de los impulsores en sentido contrario o
también instalando un tambor de balanceo (ver figura 4.4 y 4.5).
Figura 4.4 Bomba es de Varias Etapas, Fuerzas Axiales Balanceadas

con Flujo en la Mitad de los Impulsores en Sentido Contrario.

Figura 4.5 Fuerzas Hidráulicas de los Impulsores balanceados por el Tambor de Balanceo
2. FUERZAS RADIALES HIDRÁULICAS
Las presiones en todas las secciones de la voluta alrededor del impulsor sólo son
iguales cuando la bomba trabaja en el punto de máxima eficiencia (ver figura 4.6).
Fuera de este punto no existe equilibrio, o sea; para un mayor o menor caudal,
que el correspondiente para el punto de máxima eficiencia se generará una
fuerza resultante radial y perpendicular al eje.
Cuanto más alejado se encuentre el caudal de bombeo del caudal de máxima

eficiencia, mayor será la fuerza resultante, la cual será soportada por los
cojinetes de la bomba que pueden llegar a fallar prematuramente por fatiga.
El fluido que pasa por el impulsor sólo produce ángulos ideales cuando la
bomba trabaja con el caudal correspondiente al punto de máxima eficiencia. Si
el caudal es mayor o menor, el ángulo se desvía del ideal y se producen
turbulencias adicionales, para el cual la bomba produce mayor energía por
unidad de volumen para mover el fluido (ver figura 4.7). Esta es la razón

principal por la cual la eficiencia de la bomba se reduce en cualquier lado de su
flujo con máxima eficiencia.
Figura 4.6 Curva Característica de una Bomba Centrífuga

Figura 4.7 Anomalías Hidráulicas Fuera del Punto de
Máxima Eficiencia
La mayor cantidad de fallas en las bombas son ocasionadas al trabajar fuera del
punto de máxima eficiencia, se producen anomalías hidráulicas en el impulsor y
pueden ocasionar; Aspereza hidráulica, impulsos de vibración, flexiones del eje,
menor duración de cojinetes y sellos mecánicos, así como mayor desgaste de
sus partes.
La vibración es el resultado de las fuerzas hidráulicas que se forman al salir el

flujo de los vanos e interactúan con los componentes estacionarios tales como la
voluta o el difusor de la carcasa.
En bombas de varias etapas se utilizan varios recursos para cancelar o

compensar las fuerzas dinámicas generadas en un impulsor por las de otro
impulsor. El mejor método conocido es alternar los impulsores instalándolos
sobre el eje de tal manera que los vanos de los impulsores adyacentes no se
encuentren alineados y no pasen a los vanos del difusor en forma simultánea.

FALLAS HIDRÁULICAS MÁS IMPORTANTES
1. CAVITACIÓN
Las implosiones de burbujas y ondas de choque por la cavitación gastarán y

picarán la parte trasera del alabe hasta que se formen agujeros y el impulsor deje
de funcionar. A veces, este tipo de desgaste se confunde con ataque corrosivo y
no se reconoce que la causa real es la cavitación.
La cavitación se produce por una carencia de la altura neta positiva de
aspiración, también pueden inducirla las condiciones de flujo turbulento (no
laminar) provocadas por codos agudos de tuberías justo antes de la succión de la
bomba. Para prevenir la cavitación causado por la turbulencia se recomienda
instalar un mínimo de 6 a 10 diámetros de tuberías recta justo antes de la succión
de la bomba.
El origen de la vibración producida por la cavitación es la diminuta implosión
causada por bolsones de vapor que se condensan en gotas de agua (u otro
fluido) considerablemente más pequeñas. Exceptuando el volumen de las gotas
diminutas, el espacio que ocupaba el vapor se transforma en un vacío. Esto
provoca que las gotas del fluido revienten con una explosión de vapor seguida de
otra condensación, implosión explosión, etc. Aunque son de pequeño tamaño las
implosiones y explosiones continuas afectan la voluta y el impulsor de la bomba.
Estos impactos aleatorios se ubican habitualmente en el lado de la succión de la
bomba y las amplitudes de vibración no exceden a los valores de alerta a menos
que exista resonancia (entonces los picos alcanzaran de 15 a 18 mm/seg).
Aunque las amplitudes son por lo general pequeñas, la cavitación es
extremadamente destructiva porque provoca la erosión de diversos
componentes. También puede incrementar las vibraciones axiales que si son
excesivos pueden dañar los cojinetes y los sellos. Los espectros de vibración
producidos tienen un rango de frecuencia amplio y de baja amplitud
Generalmente no hay picos principales sino un rango aleatorio de picos no
sincrónicos entre 12,000 y 120,000 CPM (ver figura 4.8).
La cavitación produce frecuencias muy erráticas y variadas, las amplitudes mas

altas se encuentran a menudo en el área de succión de la bomba y muchas
veces son más altas en la dirección axial.

Figura 4.8 Espectro Típico de Vibraciones por Cavitación.
2. RECIRCULACIÓN
Cuando se reduce la salida de una bomba centrifuga al estrangular la válvula de

descarga u otras restricciones de descarga, se altera el flujo del fluido a través de
la bomba. La velocidad del fluido que sale por las puntas de los alabes del
impulsor se reduce y por consiguiente el fluido ya no pasa constantemente a la
voluta y la tubería de descarga induciendo vibraciones a la frecuencia del numero
de alabes x RPM, su amplitud a menudo excede los valores de alerta,
especialmente si existe resonancia. Sin embargo es importante observar que se
produce recirculación en el lado de descarga de la bomba y se produce la
cavitación en el lado de la succión.

Figura 4.9 Espectro Típico de Vibraciones por Recirculación.
La solución para la Recirculación es operar la bomba dentro del rango

recomendado de su capacidad o lo mas cerca posible según las condiciones de
funcionamiento para evitar el estrangulamiento excesivo.
Si se desea reducir permanentemente la capacidad de la bomba, entonces debe

reducirse ligeramente el Diámetro Exterior del impulsor para aumentar el espacio
entre las puntas del impulsor y la voluta. Rebajar las puntas del propulsor es otra
forma de reducir la vibración del paso de alabes sin disminuir considerablemente
la capacidad de la bomba.
3. TURBULENCIA
La turbulencia es causada por el diseño deficiente de la tubería y cuando la

bomba trabaja con muy bajos caudales (inferiores al 25% del caudal de diseño) o
sea con bomba sobredimensionada.
Hay turbulencia cuando se fuerza al fluido a efectuar cambios bruscos de su

dirección en; los codos de 90º, las tuberías de descarga, el paso a través de las
válvulas, el paso por el impulsor, el paso por la voluta, etc. Comúnmente no
provoca un exceso de vibración a menos que se excite una frecuencia resonante.

Los espectros de vibración parecen similares a los de cavitación, pero en un
rango de frecuencias pequeño (de 10 a 50 CPM) con amplitudes variables y
ubicadas cerca de la frecuencia fundamental (ver figura 4.10).
La solución para la turbulencia depende de la buena selección de la bomba y del

buen diseño de las líneas para evitar curvas agudas, restricciones, etc. Sí las
curvas resultan inevitables, entonces emplear guías internas para facilitar el flujo
del fluido.
Figura 4.10 Espectro Típico de Vibraciones por Turbulencia.
EJERCICIOS
1. Si una bomba de dos etapas esta hidráulicamente balanceada en el sentido axial

o longitudinal al eje, entonces que función tiene el cojinete de empuje.
2. ¿Por qué la eficiencia disminuye hacia la izquierda o hacia la derecha del punto
de mejor eficiencia?.
3. ¿Que rango de frecuencias vibracionales tiene la cavitación?.
4. ¿Que rango de frecuencias vibracionales tiene la recirculación?.
5. ¿Que rango de frecuencias vibracionales tiene la turbulencia?.

BIBLIOGRAFÍA
1. Bingham Willamette Company, Bulletin, Reference E21 Manual, 1979.
2. Elmer Makay, “How to Avoid Field Problems with… Boiler Feed Pumps”, Energy
Research & Consultants Corp., Morrisville, Pa.
3. Cecil R. Sparks and J. C. Wachel, “Pulsation in Centrifugal Pump and Piping

System”; Southwest Research Institute, San Antonio Texas.
4. Robert J. Meyer, “Solve Vertical Pump Vibration Problems”; Industrial Pump

Division, Allis-Chalmers Corp., Cincinnati Ohio.
5. Ronald L. Eshleman, “Basic Machinery Vibrations”; The Vibration Institute; May

1999.
6. W. P. Hancock, “How to Control Pump Vibration; Shell curacao, Netherlands

Antilles,; Hydrocarbon Processing, Gulf Publishing Co. 1974.

EJEMPLO PRÁCTICO
ALTA VIBRACIÓN POR FUERZAS HIDRÁULICAS EN UNA BOMBA

CENTRIFUGA
Una bomba horizontal centrífuga de dos (2) etapas que trabaja con petróleo,
siempre presentaba deterioro prematuro de su cojinete antifricción de contacto
angular, alta temperatura (95°C) y niveles de vibración importantes a la
frecuencia de los vanos o alabes del impulsor.
Análisis de las vibraciones
La alta temperatura del cojinete antifricción de contacto angular de la bomba

Bingham es producto de la alta vibración de la bomba, ver en la figura 4.11, el
espectro de vibraciones modulado.
Los más altos niveles de vibración que se presentan en el cojinete antifricción de

contacto angular de la bomba Bingham, son por efecto de fuerzas hidráulicas de
la bomba y se presentan a la frecuencia de paso de los alabes del impulsor 6 x
3200 = 19200 CPM, (ver figuras 4.11 y 4.12).
No hay vibraciones a la frecuencia de falla del cojinete antifricción de contacto

angular FAG 7315BG (FTF: 1313 CPM, BSF: 6620 CPM, BPFO: 15760 CPM y
BPFI: 22640 CPM).
Recomendaciones
Inspección total del rotor de la bomba, aparentemente se encuentra descentrado

con respecto al estator o hay obstrucción del flujo que crea un desbalance
hidráulico.
Trabajos efectuados
Se hallaron las siguientes deficiencias:
Huelgo del buje central excesivo 0.044” máximo tolerable 0.018”.

El rotor se encontró descentrado con respecto a la carcasa porque los
alojamientos de los cojinetes interior y exterior estaban desalineados con
respecto a la carcasa.
Acciones correctivas
Se cambió el rotor de bomba por otra reparada.
1. Se realinearon los alojamientos de los cojinetes; Interior y exterior.
Figura 4.11 Toma de Vibración Modulada no se Observan Fallas en los Cojinetes

Antifricción FAG 7315BG, pero sí el Efecto de las Fuerzas Hidráulicas.

Figura 4.12 La Vibración Principal es a la Frecuencia de Paso
de los Alabes del Impulsor (6x3199.5=19197 CPM)
PRUEBA FINAL
Las vibraciones a la frecuencia de paso de los alabes del impulsor disminuyó

apreciablemente, ver figuras 4.13 y 4.14.
Figura 4.13 Luego del Alineamiento de los Alojamientos de los Cojinetes, ya no se Observa
el Efecto de las Vibraciones a la Frecuencia de Paso de Alabes.

Figura 4.14 Luego de las Acciones Correctivas, las Vibraciones a la
Frecuencia de Paso de Alabes Disminuyó Apreciablemente.

VENTILADORES O SOPLADORES Y COMPRESORES
INTRODUCCIÓN
Los ventiladores o sopladores son máquinas diseñadas para transportar gases, con
poco incremento de presión y los compresores centrífugos también son diseñados
para transportar gases, pero con elevado incremento de presión. Las curvas
características de los ventiladores y compresores centrífugos son similares a las
curvas características de las bombas centrífugas
Los ventiladores además de las fallas comunes tales como, fallas de los cojinetes,
solturas, desalineamientos, resonancia, desbalance, deflexión del eje, distorsión
térmica del eje, distorsión del eje por patas cojas, poleas excéntricas, fricciones, etc.
Presentan fallas propias del ventilador, tales como:
1. Vibraciones aerodinámicas.
2. Excentricidad del impulsor.
3. Fallas de diseño de la voluta, tales como falta de rigidez.
4. Operación inestable por bajo flujo.
5. Resonancia acústica en los conductos (BPF coincide con la frecuencia de paso

del gas por el conducto, llamado también pipe organ).
Los compresores centrífugos tienen alabes cuyos perfiles son aerodinámicos y

generalmente trabajan a alta velocidad sobre cojinetes de fricción y encima de su
primera frecuencia natural, o sea que son susceptibles a presentar problemas de
inestabilidad de los cojinetes.
Al igual que los ventiladores tienen su curva característica de trabajo, si el flujo es

menor que el de diseño el compresor trabajará en forma inestable produciéndose el
surge, este fenómeno es similar al fenómeno que ocurre en las alas de un avión que
para poder sostenerse debe tener una velocidad mínima.
La eficiencia del compresor depende del perfil de los alabes, si esta pierde su perfil
aerodinámico por incrustaciones de suciedad o por ataques corrosivos de la

superficie de los alabes, la eficiencia disminuirá y la velocidad mínima para que no
ocurra el surge aumentará.
EJEMPLO;
ANALISIS VIBRACIONAL DE UN VENTILADOR DE TIRO DE UNA

FABRICA DE CEMENTO
INTRODUCCIÓN
En las pruebas de aceptación del nuevo ventilador de tiro que gira a 888 RPM, de la
ampliación de la fábrica de cemento, presentó altos niveles de vibración axial a una
frecuencia igual a 1,388 CPM. El objetivo del presente informe es dar a conocer las
causas de la alta vibración y dar las recomendaciones para disminuir la alta vibración
axial.
FABRICACIÓN Y MONTAJE
 La fabricación de la voluta y del ventilador fue realizada cumpliendo las

especificaciones de diseño y el maquinado del eje se realizó cumpliendo todas
las tolerancias (ver figura 4.15).
Figura 4.15 Inspección de la Fabricación de la Voluta

 El balanceo dinámico del ventilador se efectuó en dos planos y quedo con un
desbalance residual inferior a 4 gr-pulg (ver figura 4.16).
Figura 4.16 Balanceo Dinámico del Rotor del Ventilador
Figura 4.17 Ventilador y Voluta Instalado, Observar

los Aisladores de Resortes

 En el montaje, la nivelación del patín fue de 0.0005 pulgadas por cada pie de
longitud y se midió longitudinal y diagonalmente entre los apoyos.
 El acoplamiento es directo a un motor eléctrico que gira a 888 RPM, el

alineamiento se realizó utilizando el método del dial invertido .
Figura 4.18 Espectro de Frecuencias Rodamiento del Ventilador

Lado del Acople, en el Sentido AXIAL
TRABAJOS REALIZADOS
Instrumento Utilizado: Analizador de Vibraciones Schenck;
Modelo: Vibrotest 41, con un Acelerómetro, Tipo: AS-020
1. PRUEBAS EN VACÍO
1.1 Espectro de frecuencias de la aceleración de la vibración del Rodamiento

del ventilador lado del acople, en el sentido AXIAL.
Comentarios: Se observa una vibración importante a la frecuencia de paso

de las paletas del ventilador; (BPF = 16 paletas x 893 RPM = 14,288 CPM),
a 1,377 CPM y a 2,734 CPM.

1.2 Espectro de frecuencias de la velocidad de la vibración del Rodamiento del
ventilador lado del acople, en el sentido AXIAL (no mostrado).
Comentarios: Se observa vibraciones importantes a las frecuencias de

1,395 CPM (10.7 mm/seg) y 2,791 CPM (5.7 mm/seg).

ventilador lado del acople, en el sentido HORIZONTAL y los datos tabulados
en el sentido VERTICAL (no mostrado).
Comentarios: En el sentido HORIZONTAL se observa una vibración

importante pero de baja amplitud a la frecuencia de 1,396 CPM (4.2
mm/seg) y en el sentido VERTICAL a 1,397 CPM (2.8 mm/seg).

ventilador lado libre, en el sentido AXIAL (no mostrado).
Comentarios: Se observa vibraciones de baja amplitud a las frecuencias de

1,383 CPM (1.5 mm/seg) y 2,772 CPM (2.3 mm/seg).
1.5 Datos tabulados de los espectros de frecuencias de la velocidad de la

vibración de la voluta del ventilador (plancha plana lado del acople), en los
sentidos AXIAL, HORIZONTAL y VERTICAL (no mostrado).
Comentarios: Se observa la velocidad de vibración más importante es a la

frecuencia de 1,388 CPM:
AXIAL : 26.76 mm/seg
HORIZONTAL : 0.81 mm/seg
VERTICAL : 3.2 mm/seg
La vibración de la voluta es direccional en el sentido axial, el cual nos indica

que es una frecuencia natural y pertenece a la voluta porque es la que tiene
mayor vibración y que esta siendo excitada aerodinámicamente por el
ventilador.

2. PRUEBAS CON CARGA (al 100% del amperaje nominal del motor)

ventilador lado del acople, en el sentido AXIAL (no mostrado).
Comentarios: Se observa que la vibración a la frecuencia natural de la

voluta del ventilador a 1,351 CPM (4.8 mm/seg) y su armónica a 2,702 CPM
(0.5 mm/seg); han disminuido apreciablemente, al existir flujo de aire los
esfuerzos aerodinámicos en la voluta disminuyeron.
Figura 4.19 Prueba de impacto, para Confirmar la Frecuencia

Natural de la Cara Lateral de la Voluta.

ventilador lado del acople, en el sentido HORIZONTAL (no mostrado).
Comentarios: Se observa que la vibración a la frecuencia natural de la

voluta del ventilador a 1,347 CPM (2.5 mm/seg) y su armónica a 2,702 CPM
(<0.2 mm/seg); han disminuido apreciablemente.
2.3 Los datos tabulados del espectro de frecuencias de la voluta en el sentido

AXIAL, las vibraciones a la frecuencia natural de la voluta también han
disminuido de 26.76 mm/seg a 18.5 mm/seg (no mostrado).
Vibración Filtrada
Vibración Filtrada
Frecuencia (mm/seg)
(mm/seg) Comentarios
(CPM) Con carga al 100% Amp.
En vacío
Nominal
892 (1X) 4.60 3.42 Variación despreciable.
Al existir flujo de aire, la excitación

de la frecuencia natural de la voluta
1,396 10.72 4.83 debido a las pulsaciones de las
paletas del ventilador disminuye
apreciablemente.
1,784 (2X) 1.00 0.88 Variación despreciable.
Al disminuir la vibración excitada de

2,791 5.72 0.52 la frecuencia natural de la voluta;
disminuyen también sus armónicas.
Tabla 4.1 Comentarios de las mediciones de Vibraciones en vacío y con carga en el sentido
Axial del Rodamiento del Ventilador Lado del Acople.

CONCLUSIONES
1. Los niveles de vibración tomados en el motor son inferiores a 1 mm/seg.
2. Durante las pruebas en vacío o sea con válvulas cerradas, todos los espectros de
vibración tomados en los apoyos del ventilador, presentan cuatro vibraciones
filtradas importantes y se encuentran en el sentido axial del Rodamiento del
Ventilador Lado del acople.
Frecuencia
Causa Comentarios
(CPM)
Desbalance o deflexión
888 (1X) Los niveles de vibración son tolerables.
del rotor
Los niveles de vibración están en el límite tolerable,

pero esta frecuencia no debería estar presente.
La frecuencia natural de la cara lateral de la voluta del
ventilador, es excitada por los esfuerzos
Frecuencia natural de la aerodinámicos causados por BPF (Blade Pass
1,388 Frequency) Frecuencia de paso de las paletas del
cara lateral de la voluta.
ventilador, debido a la falta de rigidez de las caras
laterales de la voluta (vibra similar a un tambor,
cualquiera que sea la frecuencia de excitación el
tambor vibra a su frecuencia natural).
BPF = 16 paletas x 888 RPM = 14,208 CPM
Los niveles de vibración son tolerables, no hay

1,776 (2X) Desalineamiento
problemas de desalineamiento.
Segunda armónica de la
vibración a la frecuencia Los niveles de vibración son tolerables, pero esta
2,776
natural de la carcasa del frecuencia no debería estar presente.
ventilador
Tabla 4.2 Comentarios sobre las causas de las vibraciones filtradas

3. Los niveles de vibración en el sentido AXIAL de la carcasa del ventilador a la
frecuencia natural (1,388 CPM), son excesivamente elevados y se transmiten a
los pedestales del ventilador a través del patín.
4. Durante las pruebas en vacío, se observó un incremento anormal de la

temperatura del Rodamiento del Ventilador Lado del acople, producto de la
transmisión del calor del ventilador a través del eje, porque al estar trabajando en
vacío hay recirculación de aire que fricciona con el ventilador e incrementa su
temperatura.
5. Durante la prueba con carga al 100 % del amperaje nominal del motor, los niveles
de vibración filtrada a las frecuencias de 1,351 CPM y 2,702 CPM, disminuyeron
apreciablemente.
6. Durante la prueba con carga al 100 % del amperaje nominal del motor, La
temperatura del rodamiento del ventilador lado del acople disminuyó
apreciablemente. Porque, al existir flujo de aire se enfrió; el ventilador, el eje y la
carcasa.
RECOMENDACIONES
Rigidizar las caras laterales de la voluta del ventilador, soldando platinas de refuerzo.
PRUEBA FINAL
Luego de los trabajos de refuerzo con soldadura de platinas en las caras laterales de
la voluta del ventilador, las vibraciones axiales a la frecuencia de 1,388 CPM en el
rodamiento del ventilador del lado del acople, disminuyeron apreciablemente a
valores inferiores de 2 mm/seg.

CAPÍTULO IX
DESALINEAMIENTO
DESALINEAMIENTO
Introducción .......................................................................................................... 9.5
Fundamentos del desalineamiento ....................................................................... 9.5
Influencia del acoplamiento .................................................................................. 9.8
Compensación térmica por dilataciones ............................................................... 9.9
Desalineamiento entre engranajes ....................................................................... 9.9
Desalineamiento entre poleas .............................................................................. 9.10
Ejercicios .............................................................................................................. 9.11
Bibliografía ........................................................................................................... 9.11
Ejemplo ilustrativo ................................................................................................ 9.12
Análisis de vibraciones del ejemplo ilustrativo ................................................ 9.14
Trabajos realizados ........................................................................................ 9.15
Recomendación y prueba final ....................................................................... 9.16

DESALINEAMIENTO
INTRODUCCIÓN
La falta de alineamiento entre dos ejes acoplados causa fuerzas en los cojinetes
que dependen de la precarga rotativa y de la rigidez del eje; Esta falla no es fácil de
solucionar, porque para alinear correctamente un eje con otro se deben conocer los
siguientes factores; dilatación térmica de los pedestales, tipos de cojinetes,
especificaciones técnicas del acoplamiento y las limitaciones físicas del equipo para
alinear.
FUNDAMENTOS DEL DESALINEAMIENTO
Cuando hay desalineamiento angular, la vibración axial tiene una frecuencia igual a
1RPM (ver figura 9.1), considerando; un eje rígido y un pin del acoplamiento como
referencia, observamos que; por cada giro del eje rígido, el eje flexible tiene un ciclo
de movimiento axial. El eje doblado o deflexionado vibra en forma similar que el
desalineamiento angular, ambas generan vibraciones axiales importantes.
Figura 9.1 Frecuencia de la Vibración Axial a 1RPM

por Desalineamiento Angular
DESALINEAMIENTO - 9.5
Cuando hay desalineamiento paralelo, la vibración radial tiene una frecuencia igual
a 2RPM (ver figura 9.2), considerando; uno de los ejes rígido y un pin del
acoplamiento como referencia, observamos que; por cada giro del eje rígido, el eje
flexible tiene dos ciclos de movimiento radial, la orbita generada es del tipo banana
y los ángulos de fase de las vibraciones radiales a 1RPM en los apoyos cercanos al
acoplamiento son 180°, sí el desalineamiento es severo se producen también
vibraciones a 3RPM. Las vibraciones radiales causadas por el desalineamiento,
predominan en la dirección del desalineamiento, si el desalineamiento paralelo es
vertical, entonces la vibración producida será en la dirección vertical.
Figura 9.2 Frecuencia de la Vibración Radial a 2RPM

por Desalineamiento Paralelo
Hay muchas razones para que exista una condición de desalineamiento, tales
como; falla en la cimentación, esfuerzos en las tuberías, variaciones de
temperaturas entre pedestales y falta de torque en las uniones empernadas de los
apoyos, estas condiciones deberían ser verificadas para asegurar un alineamiento
satisfactorio. Esta vibración indeseable causa desgaste; en los engranajes, en el
acoplamiento y en los cojinetes.
Antes de proceder a alinear se debe observar lo siguiente:
 Desacoplar e inspeccionar: cople, pernos, tuercas, bocinas, cubos y cambiar los

que se encuentran deteriorados.
 Verificar la perpendicularidad de los cubos con respecto al eje; No deben ser

mayores que 0.002 pulgadas TIR, corregir si fuera necesario.
 Verificar la redondez de los cubos, principalmente en el área de medición (si se

utilizan diales comparadores), no deben ser mayores que 0.002 pulgadas TIR,
corregir si fuera necesario.
 Verificar los juegos axiales tanto de la máquina motriz como de la maquina

accionada, corregir si fuera necesario, comparar con el juego axial que puede
absorber el acoplamiento y ajustar la distancia entre los cubos para evitar los
esfuerzos axiales.
 Instalar un dial en los sentidos horizontal y vertical del cubo (extremo del lado
del cople) de la maquina accionada y ajustar los pernos de las tuberías, si el
dial varía en 0.001 pulgadas hay problemas de esfuerzos en las tuberías que
deben ser eliminados.
Cuando las lecturas de vibración indican una condición de desalineamiento y al

verificar los ejes se comprueban que no hay desalineamiento entonces es posible
que la máquina esta siendo distorsionada y los cojinetes desalineados por montaje
inapropiado de la máquina.
El eje deflexionado también presenta una segunda armónica (2RPM) en el espectro

de frecuencias porque causa desalineamiento y estará en fase con la frecuencia
fundamental (1RPM). Si se observa desfase o cambio del ángulo de fase, entonces;
hay soltura y no hay deflexión.
Las patas cojas también generan altos niveles de vibración a 1RPM y 2RPM, que
fácilmente se confunden con el desalineamiento y la distorsión, la mejor manera de
identificar el problema es aflojando y ajustando las tuercas de los apoyos y
observando continuamente los niveles de vibración. Será necesario comprobar con
un dial comparador que las patas de la máquina se encuentren en un plano, al
ajustar los pernos de las patas, los diales instalados en cada pata deberán indicar
la misma medida sino las patas no están apoyadas en un plano y pueden causar
distorsión y será necesario calzar con laminas según se requiera en la máquina
motriz como en la accionada.
INFLUENCIA DEL ACOPLAMIENTO
Los diversos tipos de acoplamientos flexibles están diseñados para absorber

pequeños desalineamientos paralelos y angulares.
Estos acoplamientos necesitan estar siempre apropiadamente lubricados para que

trabajen bien, si falla la lubricación el acoplamiento se puede trabar debido al
torque que recibe y transmite, si esto sucede el desalineamiento que puede ser
insignificante puede llegar a producir vibraciones excesivas.
Esta condición se comprueba cuando no se repiten las lecturas de vibración axial y

ángulo de fase en dos o tres arranques, porque el cople se traba en diferente
posición en cada arranque.
Figura 9.3 Alineamiento en Frío con Compensación Térmica
por Dilatación de sus Apoyos.
COMPENSACIÓN TÉRMICA POR DILATACIONES
Para alinear máquinas que trabajan calientes, es necesario considerar que la

distribución de temperaturas en los apoyos es exponencial (por ejemplo entre TA2 y
TA1), entonces es necesario calcular integrando las dilataciones diferenciales de
cada apoyo, para desalinear en frío los ejes, lo estrictamente necesario para que en
caliente trabajen alineados (ver figura 9.3).
DESALINEAMIENTO ENTRE ENGRANAJES
Si hay desalineamiento entre dos engranajes (ver figura 9.4), entonces el espectro
de vibraciones presentará hasta tres armónicas de la frecuencia de engrane (GMF:
# dientes x RPM) 1GMF, 2GMF y 3GMF.
Figura 9.4 Desalineamiento entre Diversos Tipos de Engranajes
Normalmente la primera armónica es la de mayor amplitud, pero si la segunda

armónica es mayor amplitud se debe sospechar de un problema de excesivo juego
entre dientes. Los engranajes desalineados indican que los dientes no encajan
igualmente a través de la línea primitiva, notar que el desgaste es generalmente
sobre la mitad del ancho del diente.
Los engranajes pueden estar desalineados por las siguientes causas;
 Cajas de engranajes con alojamientos de cojinetes desalineados.
 Engranaje suelto con respecto al eje o cojinetes sueltos con respecto a sus
alojamientos.
 La conicidad del eje no es la misma que la conicidad del agujero del engranaje.
DESALINEAMIENTO ENTRE POLEAS
El desalineamiento entre dos poleas o catalinas que utilizan fajas en V o cadenas,

causan no solamente altas vibraciones axiales y radiales, sino también provocan un
acelerado desgaste de poleas, cadenas, catalinas y fajas en V.
EJERCICIOS
1. ¿Cuál será el espectro de frecuencias esperado de un tren de engranajes

desalineado, si el engranaje gira a 1760 RPM y tiene 55 dientes?.
2. ¿Cuáles son las características de vibración de una máquina que tiene el

acoplamiento trabado por falta de lubricación?
BIBLIOGRAFÍA
1. Jack N. Essinger, “ A Closer Look at Turbomachinery Alignment” Shell Chemical

Co., Houston; Hydrocarbon Processing, Gulf Publishing Co.; 1974.
2. John D. Piotrowski; “Alignment Condition and its Effect on the Vibration

Response of Rotating Machinery, General Electric Co. Evendale, Ohio;
Vibrations Vol. 1, No. 4, March 1996; Vibration Institute.
EJEMPLO ILUSTRATIVO
El motor eléctrico de inducción de un soplador, equipo principal de una Refinería

de zinc (ver figura 9.5), presentó amplitudes de vibración no constantes que
llegaron a valores fuera del rango admisible según el estándar VDI 2056 (Clase
III, ver tabla 9.2).
COPLE: 1.5 +/- 0.5 mm
SOPLADOR: 0.2 +/- 0.05 mm
MOTOR: +/- 3.5 mm
Figura 9.5 Puntos de Tomas Vibracionales y Juegos Axiales

Recomendados para el Soplador, Cople y Motor.
El espectro típico que presentaba el motor de inducción de 715 Kw. de potencia,

4160 V, 114 A y que trabaja a 3593 RPM, es tal como se muestra en la figura 9.6 y
en la tabla 9.1. En ella se observa múltiples armónicas de RPM/4 (898 CPM) y las
amplitudes más importantes corresponden a 1RPM y 2RPM (3593 CPM y 7185
CPM), el motor de inducción y el soplador tienen cojinetes de fricción.
Figura 9.6 Espectro de Frecuencias del Motor Lado del Cople en el Sentido Vertical
Diagnostic Chart
Frequency Amplitude Frequency Frequency
CPM mm/sec Ratio Difference
898 0.243 0
1 1796 0.923 2.004 898
2 2693 2.201 3.004 1796
3 3593 6.757 4.008 2696
4 4489 1.041 5.008 3593
5 5389 0.650 6.013 4493
6 6285 0.588 7.013 5389
7 7185 5.769 8.017 6289
8 8081 1.975 9.017 7185
9 8978 1.476 10.017 8081
10 9878 0.880 11.021 8981
Tabla 9.1 Tabulación de Amplitudes y Frecuencias del Espectro de la Figura 9.6
Los analistas de vibración de la planta diagnosticaron que la falla principal era el
desalineamiento, esta unidad fue alineada por diferentes técnicos propios y
contratados en varias ocasiones y con diversos métodos, sin lograr disminuir las
vibraciones. El gerente de planta de esta compañía solicitó mis servicios para
determinar la fuente de las vibraciones y eliminar el problema.
rms velocity
ranges of Vibration severity* for separate classes of
vibration machines
severity
mm/seg Class I Class II Class III Class IV
0.19
0.45
0.71 A
1.12 A
B A
1.8
B A
2.8
C B
4.5
C B
7.1 D C
11.2 D C
18 D
28
D
45
* The letters A, B, C, and D represent machine vibration quality grades, ranging from good (A) to
unacceptable (D).
Class I. Individual components, integrally connected with the complete machine in its normal
operating conditions (i.e., electric motors up to 15 kilowatts, 20 HP).
Class II. Medium sized machines (i.e. 15- to 75-kilowatt electric motors and 300-kilowatt
engines on special foundations).
Class III. Large prime movers mounted on heavy, rigid foundations.
Class IV. Large prime movers mounted on relatively soft, lightweight structures.
Tabla 9.2 Tabla de Severidad de Vibraciones Estándar VDI 2056
ANÁLISIS DE VIBRACIONES DEL EJEMPLO ILUSTRATIVO
El espectro de frecuencias mostrado en la figura 9.6 y tabulado en la tabla 9.1, nos

indican las siguientes probables fallas:
1. Las múltiples armónicas de RPM/4 (898 CPM), nos indican que hay excesiva
tolerancia entre el eje y uno de los cojinetes de fricción.
2. Las vibraciones filtradas con las amplitudes más importantes que corresponden
a 1RPM y 2RPM (3593 CPM y 7185 CPM), nos indican desalineamiento; pero
ya se ha tratado de alinear la unidad en varias oportunidades sin lograr
disminuir las vibraciones en el motor de inducción ni en el soplador.
3. Las vibraciones no constantes que varían aún sin existir cambios significativos
en las condiciones operativas, nos indican que la unidad trabaja en una
situación inestable.
4. Al comparar las tomas vibracionales tomadas en el mismo punto; espectro con

altas amplitudes versus espectro con bajas amplitudes, se observa que las
amplitudes filtradas que varían son a 1xRPM (3,583) y a 2xRPM (7,166), debido
a la variación del desalineamiento.
Figura 9.7 Ángulos de Fase a 1RPM en el Sentido Vertical
TRABAJOS REALIZADOS
1. Medición de las temperaturas de los apoyos y cálculo de las dilataciones de los

pedestales, los del soplador se dilatan 0.006 pulgadas y los del motor 0.004
pulgadas; o sea que, en frío el eje del soplador debe estar por debajo del eje del
motor en 0.002 pulgadas.
2. La medición de los ángulos de fase de las vibraciones filtradas a 1RPM, en el
sentido vertical (ver figura 9.7) nos indica desalineamiento angular entre el
motor y en soplador.
3. La unidad se encontró ligeramente desalineada, aún considerando la

compensación térmica.
4. Inspección de los cojinetes de fricción, se halló un cojinete del soplador

desgastado, el cual fue cambiado por uno nuevo.
5. Como el alineamiento estaba bien, sospeché que el problema de vibraciones

debidas al desalineamiento podría estar en el acoplamiento, al conseguir la hoja
técnica del acoplamiento encontré lo siguiente:
El acoplamiento (Tipo N, tamaño 231) no fue correctamente seleccionado,

porque su desalineamiento permisible es muy bajo para la potencia y la
velocidad de trabajo requerida (ver figura 9.8 y 9.9):
 En el sentido radial r = 0.075 mm (0.003 pulgadas)
 En el sentido axial b = 0.25 mm (0.010 pulgadas)
CONSIDERANDO QUE:
 Las tolerancias de los juegos radiales de los cojinetes del motor y del soplador
varían de 0.10 a 0.30 mm (0.004 a 0.012 pulgadas).
 La diferencia de dilataciones de los pedestales del soplador y del motor es

0.002 pulgadas.
Entonces; el acoplamiento trabajaba siempre fuera de su rango de desalineamiento

permisible en el sentido radial. Esta es la razón por la cual nunca podían alinear la
unidad y este acoplamiento siempre trabajó en una situación inestable.
RECOMENDACIÓN Y PRUEBA FINAL
Seleccionar un nuevo acoplamiento de más de 1,150 Kw. de potencia de cople, que

tolere un juego axial máximo de +/-1.0mm, un juego axial mínimo de +/-0.5 mm y
que absorba niveles de desalineamiento de hasta 0.5mm (0.020 pulgadas).
Al cambiar el cople por otro que permitía mayor desalineamiento, las vibraciones
filtradas a 1RPM y 2RPM disminuyeron significativamente y no se observó
variaciones aleatorias de las amplitudes de vibración en el tiempo.
Figura 9.8 Hoja Técnica de Selección del Cople
Figura 9.9 Desalineamiento Permisible para el Cople Tipo N, Tamaño 231
que trabaja a 3550 RPM y con un Factor de Carga K=1.64
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS VIBRACIONAL DE
ENGRANAJES
ANÁLISIS VIBRACIONAL DE ENGRANAJES
Introducción .......................................................................................................... 6.5
Fallas de engranajes más importantes ................................................................. 6.5
Cuando trabajan dos o más engranajes, generan frecuencias ............................ 6.5
Frecuencias de fallas de engranajes .................................................................... 6.6
Evaluación de los factores comunes de los números de dientes del piñón y engranaje.... 6.7
 Ejemplo 1................................................................................................................................. 6.7
 Ejemplo 2................................................................................................................................. 6.9
 Ejemplo 3................................................................................................................................. 6.10
Expectativa de vida en engranajes ....................................................................... 6.12
Identificación de fallas de cajas de engranajes .................................................... 6.13
Criterios de toma de datos para un mejor análisis ............................................... 6.13
Ejercicios .............................................................................................................. 6.15
Bibliografía ........................................................................................................... 6.15

ANÁLISIS VIBRACIONAL DE ENGRANAJES
INTRODUCCIÓN
Los engranajes son elementos de máquinas que sirven para transmitir potencia a la
misma velocidad u otra, variando el torque; los engranajes se agrupan de acuerdo a
la forma de los dientes, arreglos de los ejes, paso de los dientes y a la calidad.
Por la forma de los dientes pueden ser; rectos, helicoidales, cónicos, gusanos e
hipoidales y considerando el arreglo de los ejes pueden ser; paralelos, oblicuos y en
intersección.
Los perfiles de los dientes del engranaje y piñón (ver figuras 6.1 y 6.2), han sido
diseñados para que exista rodadura y si hay deslizamiento entonces el
funcionamiento es anormal debido a diferentes causas que puedan afectar.
FALLAS DE ENGRANAJES MÁS IMPORTANTES
 Inapropiada cantidad de número de dientes de los engranajes.

 Engranajes excéntricos.
 Eje deflexionado del engranaje.
 Cojinetes desgastados del engranaje incluyen rodamientos con soltura en su
alojamiento o en el eje.
 Desalineamiento.
 Excesivo juego entre dientes.
 Engranajes con dientes rotos o desgastados.
CUANDO TRABAJAN DOS O MÁS ENGRANAJES, GENERAN FRECUENCIAS

QUE DEPENDEN DE:
 Velocidad de giro del engranaje.

 Número de dientes.
 Excentricidad del engranaje.
ANÁLISIS VIBRACIONAL DE ENGRANAJES - 6.5

 Deflexión del eje del engranaje.
 Cantidad de factores comunes entre sus números de dientes.
Figura 6.1 Características de los Engranajes Radiales
Figura 6.2 Características de los Engranajes Cónicos
FRECUENCIAS DE FALLAS DE ENGRANAJES
1. Velocidad del engranaje: N E
2. Velocidad del piñón: N P
3. Frecuencia de Engrane: GMF

GMF = ZE x NE = ZP x NP
EVALUACIÓN DE LOS FACTORES COMUNES DE LOS NÚMEROS DE DIENTES

DEL PIÑÓN Y ENGRANAJE.
Ejemplo 1
Un piñón de 5 dientes con un diente deteriorado gira a 1200 RPM y acciona a un
engranaje de 15 dientes.
El piñón de 5 dientes tiene los siguientes factores: 1x5 = 5
El engranaje de 15 dientes tiene los siguientes factores: 1x3x5 = 15
Entonces: el factor común F.C. = 1x5 = 5
Velocidad del piñón NP = 1200 RPM
Frecuencia de Engrane GMF = ZE x NE = ZP x NP = 5 x 1200 = 6000 CPM
Velocidad del engranaje NE = 6000/15 = 400 CPM
SE OBSERVA LO SIGUIENTE:
 El diente desgastado 1 del piñón, engrana y desgasta solamente a los dientes 1,

6 y 11 del engranaje y nunca llegará a engranar con el resto de dientes del
engranaje, o sea afecta a 3 dientes de un total de 15 (ver tabla 6.1 y figura 6.3).
 La vida del engranaje se reduce a (3/15 = 1/5) un quinto del total.
 El factor común afecta a la Frecuencia de Engrane y se producen armónicas de

GMF/5.

Cantidad de vueltas del Número de dientes del Número de dientes del Cantidad de vueltas del
piñón piñón (ZP ) engranaje (Z E) engranaje
1 1
2 2
1ra 3 3
4 4
5 5
1 6
2 7
2da 3 8 1ra
4 9
5 10
1 11
2 12
3ra 3 13
4 14
5 15
1 1
Tabla 6.1 Engrane de Dientes del Piñón con los Dientes

del Engranaje con un F.C. = 5

Figura 6.3 Influencia del Factor Común de los Números de Dientes,
en el Comportamiento Dinámico del Engranaje y Piñón.
EJEMPLO 2
El espectro de frecuencias de dos engranajes cónicos de 35 dientes que giran a

1765 RPM.
Figura 6.4 Espectro típico de Engranajes Cónicos que

Presentan Dientes Desgastados

EJEMPLO 3
Un piñón de 5 dientes tiene un diente deteriorado y trabaja con un engranaje de 7

dientes.
El piñón de 5 dientes tiene los siguientes factores: 1x5 = 5
El engranaje de 7 dientes tiene los siguientes factores: 1x7 = 7
Entonces: el factor común es: 1 (ver figura 6.5 y tabla 6.2)
Figura 6.5 Comportamiento Dinámico del Engranaje y Piñón cuando

sus Números de Dientes son Primos entre sí
Observar que el diente desgastado 1 del piñón, engrana y desgasta a todos los
dientes, entonces la expectativa de vida es del 100%. Entonces lo ideal es que los
números de dientes del piñón y engranaje sean números primos.

Revoluciones del Cantidad de dientes piñón Cantidad de dientes del Revoluciones del
piñón (Zp) engranaje (Ze) engranaje
(ZP) (ZE) (ZP) (ZE)
1 1 1 7
2 2 2 1
1ra 3 3 5ta 3 2
4 4 1ra 4 3
5 5 5 4 4ta
1 6 1 5
2 7 2 6
2da 3 1 6ta 3 7
4 2 4 1
5 3 5 2
1 4 2da 1 3
2 5 2 4 5ta
3ra 3 6 7ma 3 5
4 7 4 6
5 1 5 7
1 2 1 1
2 3
4ta 3 4 3ra
4 5
5 6
Tabla 6.2 Engrane de Dientes del Piñón con los Dientes

del Engranaje con un F.C. = 1

EXPECTATIVA DE VIDA EN ENGRANAJES
Si consideramos engranajes similares, operados y mantenidos en las mismas

condiciones, entonces el Factor Común es el que define el desgaste de los dientes
y afecta a la expectativa de vida del engranaje en forma inversa tal como se indica
en la tabla 6.3.
Factor Común % de expectativa de vida
1 100
2 50
3 33
4 25
5 20
6 16
7 14
8 12
9 11
10 10
Tabla 6.3 Expectativa de Vida de los Engranajes con

Respecto a sus Factores Comunes

IDENTIFICACIÓN DE FALLAS DE CAJAS DE ENGRANAJES
Un diente defectuoso de un engranaje puede generar golpes o impactos cada vez

que engrane y sus frecuencias son iguales a las RPM del engranaje problema y a la
Frecuencia de Engrane, el impacto excita frecuencias naturales que son moduladas
por la frecuencia de giro de dicho engranaje (ver tabla 6.4).
La Frecuencia de Engrane puede presentar bandas vecinas a la frecuencia de la

velocidad del engranaje defectuoso, si ambos engranajes tienen defectos entonces
la Frecuencia de Engrane será modulada a la velocidad de ambos engranajes.
CRITERIOS DE TOMA DE DATOS PARA UN MEJOR ANÁLISIS
1. Calcular las frecuencias de fallas de los engranajes a examinar.
2. Seleccionar el adecuado transductor de vibración.
 Si la Frecuencia de Engrane esta entre 20 y 160 CPM entonces medir

desplazamiento con un acelerómetro de baja frecuencia.
 Si la tercera armónica de la Frecuencia de Engrane (GMF) es menor que

60,000 CPM entonces medir velocidad con un acelerómetro.
 Si la tercera armónica de la Frecuencia de Engrane (GMF) es mayor que

60,000 CPM entonces medir aceleración con un acelerómetro.
 Cuando la relación peso de la carcasa versus peso del rotor es mayor que 10
entonces la energía de vibración generada por problemas en el rotor no
serán suficientes para hacer vibrar la carcasa con similar severidad, en este
caso usar sensores de no contacto.
3. Para lograr buenas lecturas el transductor de vibración debe estar bien

posicionada en la caja de cojinetes del engranaje y en el lado de carga, por
ejemplo:
 En el sentido radial para engranajes rectos.
 En el sentido axial para engranajes helicoidales o de contacto angular.

FALLA FRECUENCIA CARACTERÍSTICAS DEL ESPECTRO
Frecuencia GMF no se encuentra acompañada por

Engranaje normal GMF
bandas vecinas.
Acompañado con bandas vecinas (BV) a las RPM

Engranaje excéntrico GMF+/- BV del engranaje excéntrico y las amplitudes son
mayores en el lado de alta.
Pueden presentar armónicas de (GMF/2) o de

Engranaje excéntrico sin Subarmónicas (GMF/3). Excentricidad que afecta a algunos
factores comunes de GMF dientes con desgaste o con defectos en la
fabricación.
Engranajes ovalados con Armónicas de Presenta picos de vibración a una frecuencia = #

protuberancias las RPM de protuberancias x RPM
Presenta vibraciones armónicas de las RPM del eje

Armónicas de deflexionado, puede confundirse con la soltura y puede
Engranajes en ejes
las RPM del eje comprobarse midiendo el backlash en dientes
deflexionados
deflexionado opuestos (180) del engranaje, el excesivo o poco
backlash indicará la deflexión del eje.
Armónicas de GMF acompañada de bandas

Engranaje con dientes
Armónicas de vecinas a las RPM del engranaje desgastado y la
desgastados, excesivo
GMF+/- BV segunda armónica de GMF es la de mayor
juego entre dientes
amplitud
Armónicas de Hasta tres armónicas de GMF con bandas vecinas

Engranajes desalineados
GMF+/- BV a las RPM del engranaje y piñón.
Engranajes con dientes,

Frecuencias
rotos, fisurados o Frecuencias naturales en el espectro
naturales
abollados
Caja de engranajes Armónicas de Espectro con armónicas de GMF con bandas

distorsionada GMF+/- BV vecinas a RPM del engranaje/piñón.
Acompañado con bandas vecinas (BV) a las RPM

Engranajes con cojinetes Armónicas de
del engranaje con cojinete desgastado y las
desgastados GMF+/- BV
amplitudes son mayores en el lado de baja.
Tabla 6.4 Identificación de Fallas de Cajas de Engranajes.

EJERCICIOS
Hallar el espectro esperado de un tren de engranajes que consta de un piñón de 14

dientes que gira a 3560 RPM y un engranaje de 35 dientes.
1. Hallar la frecuencia de engrane.
2. Hallar los factores comunes.
3. ¿Cuantas vueltas debe girar el piñón para que su diente número 1 coincida
nuevamente con el diente numero 1 del engranaje?.
4. ¿Cuantas vueltas debe girar el engranaje para que su diente número 1 coincida
nuevamente con el diente numero 1 del piñón?.
5. ¿Cuál será la expectativa de vida?
BIBLIOGRAFÍA
1. Jackson, A Practical Vibration Primer, Gulf Publishing Company, Houston,

Texas, 1979.
2. R. J. Drago, Fundamentals of Gear Design. Published by Butterworth

Publishers, 1988.
3. M. J. Drosjack and D. R. Houser, “An experimental and Theoretical Study of the

effects of Simulated Pitch Line Pitting on the Vibration of a Geared System”
ASME (pub. 77 – DET-123).
4. Lindsay S. Hunt; “Excessive Bearing clearance Causes High Gear-mesh

Vibrations and Seal Failure”; Dynamic Signal Analysis Co. Burnaby, British
Columbia, Canada; Vibrations, Vol. 9, No. 3; 1993

CAPÍTULO VII
TÉCNICAS DE EVALUACIÓN DE
RODAMIENTOS O COJINETES ANTIFRICCIÓN

TÉCNICAS DE EVALUACIÓN DE RODAMIENTOS

O COJINETES ANTIFRICCIÓN
Introducción ......................................................................................................... 7.5
Consideraciones para la medición a alta frecuencia ........................................... 7.5
Procesamiento de la señal .................................................................................. 7.6
Fallas en rodamientos ......................................................................................... 7.8
Ejercicios .............................................................................................................. 7.12
Bibliografía ........................................................................................................... 7.12
Ejemplo 1; Frecuencias de fallas del rodamiento SKF 6209. ............................. 7.13
Ejemplo 2; Análisis vibracional en una electrobomba vertical de 200 Hp ........... 7.14
Introducción.................................................................................................... 7.14
1. Descripción de la unidad .......................................................................... 7.14
2. Cálculo de las frecuencias de los rodamientos ....................................... 7.15
3. Toma de datos de vibración ..................................................................... 7.17
4. Recomendaciones ................................................................................... 7.20

TÉCNICAS DE EVALUACIÓN DE RODAMIENTOS O
COJINETES ANTIFRICCIÓN
INTRODUCCIÓN
Los impactos mecánicos repetitivos y transcientes, generan energía que excitan las
frecuencias naturales de los elementos que son golpeados, los impactos se producen
con la fricción entre dos superficies.
Por ejemplo; en los dientes de dos engranajes cuyos perfiles están deteriorados o
entre los elementos de los rodamientos cuando hay deslizamiento, el resultado de
estos impactos, son la aparición de picos de energía de muy alta frecuencia que se
generan a la frecuencia de los impactos, que son; la frecuencia de engrane o las
frecuencias de fallas de los elementos de los rodamientos.
Se utiliza para detectar defectos incipientes en; rodamientos, engranajes, ejes y

cojinetes por; rozamiento al fallar la lubricación, cavitación, solturas, etc. sin embargo
para lograr una evaluación eficiente de una máquina es necesario medir;
desplazamiento, velocidad y aceleración de la vibración.
CONSIDERACIONES PARA LA MEDICIÓN A ALTA FRECUENCIA
La señal de muy alta frecuencia es transmitida desde la fuente a través de la

estructura de los apoyos hacia la superficie exterior donde el acelerómetro
convenientemente instalado capta la señal, para hallar defectos en rodamientos y
engranajes debe analizarse en conjunción con las mediciones de temperatura, ruido,
desplazamiento, velocidad y aceleración de la vibración.
La medición a alta frecuencia es muy sensible al tipo de sensor, al método de toma y

a la dirección de la medición; un ligero deslizamiento del sensor causará variaciones
significativas en las mediciones que llevará a falsas conclusiones.
 Cada tipo de acelerómetro tiene sus propias frecuencias resonantes.
TÉCNICAS DE EVALUACIÓN DE RODAMIENTOS O COJINETES ANTIFRICCIÓN - 7.5

 Como las señales son muy pequeñas y de muy alta frecuencia entonces no se
deben medir con las sondas, porque éstas son utilizadas para mediciones de
baja frecuencia (inferiores a 30,000 CPM) y debido a su longitud atenúan la
señal.
 Lo ideal es el montaje del acelerómetro con un espárrago, pero no es práctico

para el monitoreo, entonces utilizar el montaje magnético, la superficie debe ser
plana y limpia. Para mejorar la transmisión de las señales a alta frecuencia es
conveniente echar una capa de grasa.
PROCESAMIENTO DE LA SEÑAL
El procesamiento de señales (Spike Energy, Shock Pulse, High Frequency

Developing, etc.) de muy alta frecuencia usado por cada fabricante de colectores y
analizadores, varía ligeramente, pero todos siguen el siguiente procedimiento:
1. Las señales se captan con un acelerómetro.
2. Las señales (formas de onda) que vienen del acelerómetro son procesadas por
un circuito especial que posee un filtro de paso de alta frecuencia, para el caso
del Spike Energy, se eliminan todas las señales inferiores a 300,000 CPM, ver
figura 7.1.
Figura 7.1 Rango de medición de frecuencias con un filtro pasa-alta

2.1 El filtro pasa-alta, elimina las vibraciones a baja frecuencia causadas por;
desbalance, desalineamiento, ejes deflexionados, problemas eléctricos,
resonancia de estructuras, solturas, pulsación, etc.
2.2 No se eliminan las señales correspondientes a las frecuencias naturales

excitadas por los impactos.
3. Las señales a alta frecuencia, pasan por un rectificador que elimina la parte
negativa de las formas de onda.
4. La señal rectificada pasa por un detector de (pico-pico) que detecta y retiene la

amplitud pico de la señal, o sea se traza una envolvente a través de todos los
picos de la forma de onda del lado positivo. La envolvente da como resultado una
nueva forma de onda a baja frecuencia.
5. La forma de onda de baja frecuencia es digitalizada y procesada por un algoritmo

de la Transformada rápida de Fourier para obtener un espectro de frecuencias o
sea la señal es descompuesta en sus frecuencias componentes, que son las
frecuencias de los impactos.
6. La unidad de aceleración de la amplitud es en gravedades g´s.
En engranajes excéntricos o desalineados el juego entre dientes varía, causando

desgaste desigual en los dientes generando amplitudes de vibración moduladas
(altas y bajas) en un giro del engranaje afectada por la frecuencia de engrane (# de
dientes x RPM). Así mismo las amplitudes de vibración en los rodamientos varían
cuando los defectos en las pistas o billas trabajan dentro y fuera de la zona de carga,
ver figura 7.2.

Figura 7.2 Amplitud Modulada
Los errores de; paso de dientes en engranajes, dientes rajados o perfiles

deteriorados, varían la velocidad angular del engranaje causando la modulación de
la frecuencia (RPM del engranaje) afectada por la frecuencia de engrane. Así mismo
en los rodamientos deteriorados se generan deslizamientos que producen impactos
a las frecuencias de falla de los rodamientos y que modulan a las frecuencias
naturales de sus elementos ver figura 7.3.
FALLAS EN RODAMIENTOS
Los rodamientos generan frecuencias de fallas propias de su geometría y velocidad

de operación que pueden ser moduladas por las velocidades de giro de las pistas:
1. BPFO: Frecuencia de falla de la pista exterior (ball pass frequency outer race)
BPFO = N | RPMo – RPMi | (1 – B cosΦ)

2 P
2. BPFI: Frecuencia de falla de la pista interior (ball pass frequency inner race)

BPFI = N | RPMo – RPMi | (1 + B cosΦ)
2 P
3. BSF: Frecuencia de falla de la billa (ball spin frequency)
BSF = P | RPMo – RPMi | (1 + B2 cos2Φ)

2B P2
4. FTF: Frecuencia de falla de la canastilla (fundamental train frequency)
FTF = RPMi (1 - B cosΦ ) + RPMo (1 + B cosΦ)

2 P 2 P
RPMi : Velocidad de giro de la pista interior
RPMo : Velocidad de giro de la pista exterior
N : Número de billas o rodillos
Φ : Ángulo de contacto entre la línea perpendicular al eje y del centro de la billa

al punto dónde la billa hace contacto con el arco de la pista.
P : Diámetro primitivo, en pulgadas.
B : Diámetro de la billa o del rodillo; valor promedio para los rodamientos

cónicos, en pulgadas.

Figura 7.3 Frecuencia Modulada
Para tomar decisiones sobre el estado de un rodamiento, una de las consideraciones

más importantes es el cambio brusco que pueda experimentar entre una lectura y
otra de cualquiera de los siguientes parámetros; vibración, ruido, señal de muy alta
frecuencia (HFD, Spike Energy o Shock Pulse) o temperatura. Esto nos advertirá
que el rodamiento esta pasando de una etapa de deterioro a otra más avanzada.
Condición del Rodamiento de

Grasa Baño de Aceite Aceite Circulante
Billas
Normal: 33 hasta 28 hasta 22 hasta

33+Tamb°C 28+Tamb°C 22+Tamb°C
Advertencia 33+Tamb°C hasta 28+Tamb°C hasta 22+Tamb°C hasta

55+Tamb°C 50+Tamb°C 39+Tamb°C
Peligro >55+Tamb°C >50+Tamb°C >39+Tamb°C
Tabla 7.1 Temperaturas Admisibles de Rodamientos Medidos en sus Alojamientos, para

Temperaturas Ambientales de 5C a 38C
En la tabla 7.1 se muestran las temperaturas admisibles para rodamientos de billas y

en la tabla 7.2, se muestran los criterios para decidir el estado de los rodamientos.

Estetoscopio Industrial SPM ELS - 12 que es altamente subjetivo y porque otras
fallas como la cavitación, turbulencias aerodinámicas y otros ruidos producidos por la
maquina interfieren con el sonido emitido por los rodamientos especialmente cuando
la distancia del rodamiento al punto de toma es muy alejada, no se puede hacer
comparaciones confiables entre una medida a otra porque no se tiene un valor y
porque el ruido en rodamientos se presenta cuando esta en la ultima etapa de
deterioro.
Una guía muy utilizada es la Cartilla de Severidad de IRD Spike Energy para
rodamientos de bolas y tomados en cajas de rodamientos con acelerómetro IRD
Modelo 970 con accesorio magnético, notar que las unidades son en gSE, esto
significa que se mide aceleración en g´s pero no de la manera convencional sino en
la forma especial como procesa la señal de Spike Energy.
OBSERVACIONES BUENO REGULAR ALARMA MALO

1. Incremento del Ruido No hay Ligero Audible Elevado
2. Incremento de Temperatura No hay + 5°C + 10°C + 15°C
3. Vibraciones a la frecuencia de
falla de los rodamientos:
Vibraciones
3.1 Desplazamiento No hay No hay No hay
aleatorias
Sí, con
Amplitudes Vibraciones
3.2 Velocidad No hay
muy bajas bandas aleatorias
vecinas
Sí, con
Amplitudes Vibraciones
3.3 Aceleración No hay bandas
muy bajas aleatorias
vecinas
Sí, con Sí, con
4. Vibraciones a la frecuencia natural Vibraciones
No hay bandas bandas
de los rodamientos aleatorias
vecinas vecinas
5. Vibraciones a alta frecuencia:
5.1 Emisión Acústica (dB) 10 – 19 20 – 29 30 – 39 Más de 40
5.2 HFD (g´s) 0.3 - 0.74 0.75 – 1.49 1.5 – 2.99 Más de 3
5.3 Spike Energy (g SE) 0.2 - 0.39 0.4 – 0.79 0.8 – 1.49 Más de 1.5
Tabla 7.2 Criterio para decidir el estado de los rodamientos

Las frecuencias de los rodamientos son calculadas y actualmente hay softwares
con base de datos de las frecuencias de falla para cada uno de sus elementos, el
IQ2000 tiene datos de varios fabricantes de rodamientos tales como SKF, NDH,
etc. en la tabla 7.3, se encuentran las frecuencias de falla para el rodamiento SKF
6209 y se puede apreciar que se da especial énfasis a las bandas vecinas
(sidebands) de las frecuencias de falla de las pistas exterior e interior del
rodamiento que se encuentran moduladas por las RPM del eje.
La soltura en rodamientos por inapropiado ajuste entre el eje y la pista interior o

entre la pista exterior y su alojamiento causan armónicas debido a la no-linealidad
de respuesta de las partes sueltas con las partes dinámicas de la maquina, también
puede existir soltura del impulsor en su eje. El ángulo de fase es inestable o puede
variar ampliamente de una medida a otra debido a que el rotor cambia de posición
de un arranque a otro, la vibración por soltura es direccional y se puede notar el
cambio de niveles variando la posición del sensor 30 grados en el sentido radial
alrededor del alojamiento de los rodamientos; también a menudo se producen
subarmónicas y múltiplos exactos a 1/2 x RPM o 1/3 x RPM.

EJERCICIOS
1. Calcular las frecuencias de falla de un rodamiento de las siguientes

características; 9 billas, 0.5 pulgadas de diámetro de billa, 2.6 pulgadas de
diámetro primitivo del rodamiento, 35° de ángulo de contacto, la pista interior gira
a 1785 RPM y la pista exterior a 600 RPM.
2. Describa el procesamiento de la señal para obtener el espectro de frecuencias

modulada HFD o Spike Energy.
BIBLIOGRAFÍA
1. Charles Berggren, “Diagnosing Fault in Rolling Element Bearings – Part 1.

Assesing Bearing Condition”, Vibrations Vol No. 1 March 1988
2. Tylor, James I.; “Determination of Antifriction Bearing Condition by Spectral

Analysis”; Sixth Series of Technology Interchange on Machinery Vibration
Monitoring and Analysis; The Vibration Institute.
3. Ming Xu; “Spike Energy and its applications” Shock and Vibrations Digest, Vol 27,
No. 3.
4. Smiley, R. G. And Wetzel, R.L.; Entek Scientific Corporation; Cincinnati, OH; “Set
Alarm Levels Without Guess Work”; Proceedings 12th Annual Meeting – The
Vibration Institute; May, 1988.

EJEMPLO 1;
FRECUENCIAS DE FALLAS DEL RODAMIENTO SKF 6209
DATOS FÍSICOS
Número de billas :9
Diámetro de la billa : 0.5 pulg.
Diámetro primitivo del giro de billas : 2.559 pulg.
Angulo de contacto : 0
ARMÓNICA EJE RPM FTF BSF BPFO BPFI
1 1780 716 4381 6445 9575
2 3560 1432 8762 12890 19150
3 5340 2148 13143 19335 28725
Bandas vecinas a 1780 RPM, usuales alrededor de las frecuencias de falla de la

pista exterior y de la pista interior del rodamiento. Frecuencias en CPM
ARMÓNICA BPFO +/- SIDEBANDS BPFI +/- SIDEBANDS
1 6445 9575
4665 8225 7795 11355

2885 10005 6015 13135
2 12890 19150
11110 14670 17370 20930

9330 16450 15590 22710
3 19335 28725
17555 21115 26945 30505

15775 22895 25165 32285
Tabla 7.3 Frecuencias de Fallas del Rodamiento Radial de Billas SKF 6209

EJEMPLO 2;
ANALISIS VIBRACIONAL EN UNA ELECTROBOMBA VERTICAL DE 200 Hp
INTRODUCCIÓN
La unidad 5G7 es una de las tres electrobombas de refuerzo que dan la presión
inicial a otras bombas de mayor tamaño y capacidad, que bombean petróleo a un
caudal promedio de 55,000 BPD. En los dos últimos meses se han incrementado la
vibración y temperatura del rodamiento de empuje del motor eléctrico.
1. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD
Motor Eléctrico:
Fabricante : General Electric
Modelo : 5K6317XJ35A
S/N : ALJ122017, Pot: 200 Hp
RPM : 1780, V: 2300, Amp: 46,5
Frame : 6317P24, Aisl: Tipo K, F.S.: 1.15
Rodamiento. L.L. 7226BG, L.A. 6219
Bomba:
Fabricante : Ingersoll Rand
Modelo : V10LFM10C
Etapas : 3, Cap.: 2500 GPM
RPM : 1780, Alt.: 184 pies
Potencia : 200 Hp

2. CÁLCULO DE LAS FRECUENCIAS DE LOS RODAMIENTOS
2.1 Frecuencias de falla del rodamiento de empuje de contacto angular SKF

7226BG del lado libre del motor eléctrico, ver tabla 7.4.
Datos Físicos
Numero de billas : 16
Angulo de contacto : 35.0
ARMÓNICAS EJE RPM FTF BSF BPFO BPFI

1 1781 762 4943 12189 16307
2 3562 1524 9885 24378 32614
3 5343 2285 14828 36567 48921
4 7124 3047 19771 48757 65227

pista exterior y de la pista interior del rodamiento. Frecuencias en CPM
ARMÓNICAS BPFO +/- SIDEBANDS BPFI +/- SIDEBANDS
12189 16307
1 10408 13970 14526 18088
8627 15751 12745 19869
2 24378 32614
32614 26159 30833 34395
20816 27940 29052 36176
3 36567 48921
34786 38348 47140 50702
33005 40129 45359 52483
4 48757 65227
46976 50538 63446 67008.
45195 52319 61665 68789
Tabla 7.4 Frecuencias de Fallas del Rodamiento de Empuje

de Contacto Angular SKF 7226BG.

2.2 Frecuencias de falla del rodamiento radial SKF 6219 del lado acoplado del
motor eléctrico, ver tabla 7.5.
Datos Físicos
Numero de billas : 10
Angulo de contacto : 0
ARMÓNICAS RPM FTF BSF BPFO BPFI

1 1781 731 4797 7305 10505
2 3562 1461 9594 14611 21009
3 5343 2192 14392 21916 31514
4 7124 2922 19189 29221 42019

pista exterior y de la pista interior del rodamiento. Frecuencias en CPM.
ARMÓNICAS BPFO +/- SIDEBANDS BPFI +/- SIDEBANDS

7305 10505
1 5524 9086 8724 12286
3743 10867 6943 14067
2 24378 32614
32614 26159 30833 34395
20816 27940 29052 36176
3 21916 31514
20135 23697 29733 33295
18354 25478 27952 35076
4 29221 42019
27440 31002 40238 43800
25659 32783 38457 45581
Tabla 7.5 Frecuencias de Fallas del rodamiento radial de billas SKF 6219

3. TOMA DE DATOS DE VIBRACIÓN
3.1 Toma del espectro de frecuencias en el rodamiento de empuje en la

dirección radial al eje del motor y perpendicular a la línea de descarga, esta
toma tiene como objetivo discriminar las fallas eléctricas de las mecánicas.
El espectro tiene las siguientes características;
Frecuencia máxima: 12000 CPM
# de líneas: 3200
En la figura 7.5, observamos vibraciones a 1 RPM (1782.2 RPM) producto

del ligero desbalance del rotor del motor eléctrico, pero la magnitud de la
vibración es menor que 1 mm/seg RMS y la amplitud total es de 2.21
mm/seg RMS (máximo tolerable: 6 mm/seg RMS).
E5 - E LECTROBO M BA REFUERZ O 200HP

5G 7 -S MH S UP MO TOR RADIAL PERPEN LINEA H
1.4
Route S pectrum
18-DEC-96 16:0 5
1.2
1782.2
OV RAL L= 1.33 V -DG

1.0 RM S = 2.21
LO AD = 40.0
0.8 RP M = 178 2.
RP S = 29.70
0.6
3564.4
0.4
5346.6
10693.2
7128.8
8911.0
0.2
0 4000 8000 12000
Frequenc y in CPM
Figura 7.5 Observar, la Vibración a 1 RPM (1782.2 RPM)

por Ligero Desbalance del Rotor

dirección paralela al eje del motor, esta toma tiene como objetivo visualizar
las fallas de los elementos del rodamiento de empuje SKF 7226BG en el
sentido de la carga.
Frecuencia máxima: 20.5xRPM
Precisión: 400 líneas
En la figura 7.6, se observa cinco (5) armónicas importantes de falla de la

pista exterior (BPFO) del rodamiento SKF 7226BG.
Figura 7.6 Cinco (5) Armónicas de Falla (BPFO)

del Rodamiento SKF 7226BG

dirección radial al eje del motor y perpendicular a la línea de descarga
(sentido de menor rigidez de la electrobomba), esta toma tiene como
objetivo visualizar las fallas de los elementos del rodamiento de empuje SKF
7226BG.
Frecuencia máxima: 72xRPM
# de líneas: 800
En la figura 7.7, se observa la 5ta. armónica de la frecuencia de falla de la

pista exterior (BPFO) del rodamiento SKF 7226BG.
Figura 7.7 La 5ta. Armónica de Falla (BPFO)


3.4 Toma del espectro de frecuencias en el rodamiento radial en la dirección
paralela al eje del motor, esta toma tiene como objetivo visualizar las fallas de
los elementos del rodamiento radial SKF 6219.
Frecuencia máxima: 20.5xRPM
# de líneas: 400
Figura 7.8 Cinco (5) Armónicas de Falla (BPFO)

En la figura 7.8, se observa la transmisión de las cinco (5) armónicas

importantes de falla de la pista exterior (BPFO) del rodamiento SKF 7226BG
y no se observan fallas del rodamiento SKF6219.

4. RECOMENDACIONES
 Cambiar el rodamiento de empuje SKF 7226BG por presentar falla en la

pista exterior.
 El rodamiento SKF6219, se encuentra en buenas condiciones mecánicas.

CAPÍTULO VIII
BALANCEO DINÁMICO
BALANCEO DINÁMICO
Introducción ......................................................................................................... 8.5
Balanceo de rotores en un plano ......................................................................... 8.8
Cálculos previos ............................................................................................. 8.9
Cálculo de la fuerza centrífuga ...................................................................... 8.9
Corrección del desbalance en un plano (método gráfico) ............................. 8.11
Práctica; de cálculo e instalación de pesos de corrección durante
el proceso de balanceo .................................................................................. 8.14
1. Puntos disponibles ................................................................................... 8.14
2. Suma de pesos de corrección ................................................................. 8.16
Balanceo de rotores en voladizo ......................................................................... 8.19
Cálculos previos ............................................................................................. 8.19
Cálculo de la fuerza centrífuga ...................................................................... 8.20
Corrección del desbalance estático ............................................................... 8.21
Corrección del par dinámico .......................................................................... 8.22
Balanceo Multiplanar ........................................................................................... 8.24
1. Lecturas iniciales...................................................................................... 8.24

2. Instalación del peso de prueba – desbalance estático ............................ 8.25
3. Lecturas con peso de prueba .................................................................. 8.25
4. Corrección del desbalance estático ......................................................... 8.26
5. Corrección del par dinámico .................................................................... 8.27
Ejercicios .............................................................................................................. 8.30
Bibliografía ........................................................................................................... 8.31

BALANCEO DINÁMICO
INTRODUCCIÓN
El desbalance es una condición que existe en un rotor cuando una fuerza o

movimiento vibratorio es transmitido a sus cojinetes como resultado de las fuerzas
centrífugas, esta fuerza dependerá de la velocidad de rotación y de la cantidad de
desbalance.
Fuerza Centrífuga (Kg) = 111.786x10-10 (m.g.R) (RPM) 2
F = 111.786x10-10 W.R (RPM) 2 (1)
m g = W = Peso en gramos (gr).
R = Radio (cm)
Figura 8.1 Las Fuerzas por Desbalance de un Rotor son Equivalentes

a una Fuerza Estática y a un Par Dinámico
BALANCEO DINÁMICO - 8.5

La cantidad de desbalance se expresa con el producto m R (gr masa - cm), puede
convertirse a otro radio variando la masa de acuerdo a la siguiente ecuación.
Desbalance = m1 R1 = m2 R2 =........= m1 R1 (2)
En las ecuaciones (1) y (2) se observa que la fuerza centrífuga es función del
cuadrado de la velocidad de rotación del rotor y directamente proporcional al
desbalance.
La sumatoria de todas las fuerzas radiales producto de una distribución desigual del
peso del rotor con respecto a su centro de rotación es igual a una fuerza resultante
(FR= Estático) y a un momento (par dinámico). La fuerza estática (F R) se transmite
a los apoyos A y B, en la misma dirección y sentido, el par dinámico se transmite
también a los apoyos A y B con fuerzas de igual magnitud pero de sentido
contrario. La sumatoria de las dos fuerzas por efecto estático y por efecto dinámico
tanto en el apoyo A como en el B, causan vibraciones, tal como se indica en la
figura 8.1.
Al graficar en un diagrama polar las vibraciones V A y VB podemos descomponer en:
Una vibración (V estática); por efecto de la fuerza estática F R.
Dos vibraciones (PAR A y PARB), por efecto del par dinámico (ver figura 8.2)
Figura 8.2 Descomposición de las Vibraciones en los Apoyos A y B

en una Vibración Estática y un Par Dinámico

En este gráfico polar, considerando las magnitudes de las vibraciones estática y
dinámica, podemos determinar que tipo de desbalance es el más importante; si el
par dinámico es despreciable entonces el desbalance estático es el más importante
y el rotor puede ser balanceando utilizando el procedimiento de balanceo para un
solo plano y si ambos son importantes entonces el rotor debería ser balanceado en
dos planos.
Figura 8.3 Eliminación de las Fuerzas Estática y

Dinámica con Adición de Masas
El desbalance estático puede ser eliminado instalando dos pesos de corrección en

los planos I y II (son iguales si están ubicadas a un mismo radio), tal como se indica
en la figura 8.3, que ambas generan una fuerza centrífuga igual y opuesta a la
fuerza estática (FR).

El desbalance dinámico puede ser eliminado instalando dos masas ubicadas una
de otra a 180° en los planos I y II, que producen un momento o par opuesto al par
dinámico.
BALANCEO DE ROTORES EN UN PLANO
Este tipo de rotores es común en; engranajes, bombas, poleas, volantes, turbinas,
etc., para balancear estos rotores hay que seguir el siguiente procedimiento:
Figura 8.4 Rotor con dos Apoyos y dos Planos para Balancear
Las amplitudes y ángulos de fase de las vibraciones iniciales del rotor son:
VAO: 12 a 25° VBO: 12,3 a 27°

Figura 8.5 Gráfico Polar de las Vibraciones
Para decidir en cuantos planos balancear, es necesario graficar las vibraciones de

ambos apoyos en un diagrama polar, en la figura 8.5 se observa que el desbalance
estático es más significativo que el par dinámico; por lo tanto, se debe balancear en
un solo plano.
CÁLCULOS PREVIOS
Selección del Peso de Prueba
Para calcular el peso de prueba, se considera que; cada apoyo soporta 50% del
peso del rotor o sea W = 15 Kg, entonces el peso de prueba debe ser
seleccionado de tal manera que genere una fuerza centrífuga igual al 20% de su
carga estática,
Peso de Prueba = PP (gr) = 35782656 W / (RPM 2 D)
Peso de Prueba = 35782656 x 15 / (950 2 x 60) = 9.91 gr
Peso de Prueba = 9.91 gr

CÁLCULO DE LA FUERZA CENTRÍFUGA
Para comprobar, si es correcto el peso de prueba calculado; es necesario calcular

la fuerza centrífuga que genera dicho peso y debe ser igual o menor que el 20% de
la carga que soporta el apoyo.
Fuerza Centrífuga = 55.893x10 -10 (PP) D RPM2
Fuerza Centrífuga = 55.893x10 -10 x 9.91 x 60 x 950 2 = 3 Kg
Fuerza Centrífuga = 3 Kg
Como 3 Kg es igual al 20% del peso que soporta el apoyo (15 Kg); entonces el
peso de prueba seleccionado es correcto y no existirá ningún riesgo de alta
vibración en el equipo por error en la selección del peso de prueba.
Antes de proceder a efectuar las pruebas de balanceo se debe escoger un punto de

referencia, para el rotor; el técnico balanceador siempre observará del lado
derecho, tal como se indica en la figura 8.6.
Figura 8.6 Punto de Referencia del Balanceador

con Respecto al Rotor

Las coordenadas polares fijas al rotor, para cada uno de los planos es la siguiente:
Figura 8.7 Coordenadas Polares Fijas al Rotor, Visto

desde el Punto de Referencia

CORRECCIÓN DEL DESBALANCE EN UN PLANO (METODO GRÁFICO)
Eliminar el desbalance en un solo plano, significa calcular el peso de corrección a

partir de las lecturas de uno de los apoyos, por ejemplo el B y se corrige en el plano
más conveniente por ejemplo el Plano II (PL:II).
1. Tomar la vibración inicial en B y graficar a escala en coordenadas polares, tal

como se indica en la figura 8.8:
VBO: 12.3 a 27°
Figura 8.8 Gráfico a Escala de la Lectura Inicial V BO

en un Diagrama Polar
2. Colocar un peso de prueba en el Plano II (PL:II).
PPII: 9.91 gr a 0°

3. Tomar la vibración en B, con el peso de prueba y graficar a escala en las
coordenadas polares, tal como se indica en la figura 8.9:
VBO+TII: 15 a 225°
Figura 8.9 Gráfico a Escala de la Lectura de la Primera

Prueba VBO+TII en un Diagrama Polar
4. Cálculo del Peso de Corrección del desbalance, se traza un vector del extremo
del vector V BO al extremo del vector VBO +TII y se le llamará vector VTII, tal como
se indica en la siguiente figura 8.10:
4.1 Magnitud de VTII: 26.97
4.2 Cálculo del peso de corrección:
Peso de Corrección (P.C.) = PPII VBO / VTII
Peso de Corrección (P.C.) = 9.91 x 12.3 / 26.97

P.C.: 4.52 gr
4.3 Medir el ángulo entre los vectores VBO y VTII: 9.9°
4.4 Aplicar la Regla de Ubicación del Peso de Corrección: V BO ha variado por efecto
del peso de prueba a V BO+TII y el giro del vector ha sido antihorario; entonces el
ángulo de corrección de 9.9° será en sentido horario (siempre es en sentido
contrario) a partir de la posición del peso de prueba y visto desde el punto de
referencia del balanceador.
Figura 8.10 Método Gráfico para Hallar la Magnitud y Orientación

Relativa del Vector Producto del Peso de Prueba

5. Toma de vibraciones de comprobación; Sí las vibraciones en el apoyo B no han
disminuido apreciablemente, afinar el balanceo considerando;
VBO: 12.3 a 27°
PPII: 4.52 gr. a 9.9°
VBO+TII: Toma de comprobación

PRÁCTICA DE CÁLCULO E INSTALACIÓN DE PESOS DE CORRECCIÓN
DURANTE EL PROCESO DE BALANCEO
1. PUNTOS DISPONIBLES
Cuando se tiene un rotor, por ejemplo un acoplamiento con 6 pernos ubicados

a 60° cada uno y se desea colocar un Peso de Corrección de 20 gramos a un
ángulo de 75°, tal como se indican en la figura 8.11, es necesario
descomponer el Peso de Corrección en dos pesos ubicados en los puntos
disponibles más cercanos.
Hay calculadoras programadas para descomponer un vector resultante en dos

componentes ubicados en ángulos disponibles si no se tiene se puede
solucionar gráficamente, tal como se indica en las figuras 8.12, 8.13 y 8.14.
Figura 8.11 Gráfico Polar, se Indica las Seis Posiciones

Disponibles para Ubicar los Pesos de Corrección.

Figura 8.12 Peso de Corrección Representado por un
Vector Resultante (magnitud y ángulo)
Figura 8.13 Trazar un Paralelogramo a Partir del

Extremo del Vector Resultante

Figura 8.14 Medición de los Componentes Ubicados
en las Posiciones Disponibles
2. SUMA DE PESOS DE CORRECCIÓN
Al afinar el balanceo de un rotor es común tener mas de dos pesos en un

mismo plano, si es una turbina hay que quitar peso y la calidad del trabajo se
observa en la presentación de la corrección si hay varios puntos donde se ha
quitado peso el trabajo es de mala calidad; por lo tanto es deseable tener un
solo peso de corrección equivalente.
Por ejemplo, se tienen los siguientes pesos de corrección; 20 gramos a 0°, 10

gramos a 30° y 5 gramos a 45°, tal como se indican en la figura 8.15, es
necesario hallar el Peso de Corrección resultante y su posición angular. Hay
calculadoras programadas para hallar el vector resultante; si no se tiene, se
puede solucionar gráficamente, tal como se indican en las figuras 8.16, 8.17 y
8.18.

Figura 8.15 Tres Pesos de Corrección que Serán
Combinados en un Equivalente
Figura 8.16 Trazar el Primer Peso de Corrección

20 Gramos a 0° Como un Vector a Escala

Figura 8.17 Trazar el Segundo Peso de Corrección 10 Gramos a 30° como un Vector a
Escala y a Partir del Extremo del Primer Peso de Corrección
Figura 8.18 Trazar el Tercer Peso de Corrección 5 Gramos a 45° Como

un Vector a Escala, a Partir del Extremo del Segundo Peso de
Corrección y Trazar el Vector Resultante “R”

BALANCEO DE ROTORES EN VOLADIZO
Este tipo de rotores es común en; ventiladores y bombas. Ha veces es difícil

balancear este tipo de rotores debido al efecto cruzado, para balancear estos
rotores ha que seguir el siguiente procedimiento:
Figura 8.19 Rotor en Voladizo con dos Apoyos y

dos Planos para Balancear
Nota: El diámetro D es medido en el perímetro donde se van ha instalar o quitar los

pesos de corrección y el peso del rotor es total incluido el eje.
Por ejemplo, las vibraciones iniciales de un rotor en voladizo que deseamos

balancear son las siguientes:
VAO: 15 a 25° VBO: 20 a 145°
CÁLCULOS PREVIOS
Selección del Peso de Prueba
Para calcular el peso de prueba se considera el apoyo más cargado, en rotores en

voladizo, el apoyo B es el que soporta todo el peso del rotor, entonces el peso de

prueba debe ser seleccionado de tal manera que genere una fuerza centrífuga igual
al 20% de su carga estática.
Peso de Prueba = PP (gr) = 35782656 W / (RPM2 D)
Peso de Prueba = 35782656 x 50 / (1726.8 2 x 60) gr
Peso de Prueba = 10 gr
CÁLCULO DE LA FUERZA CENTRÍFUGA
Para comprobar, si es correcto el peso de prueba calculado; es necesario calcular

la fuerza centrifuga que genera dicho peso y debe ser igual o menor que el 20% de
la carga que soporta el apoyo más cargado.
Fuerza Centrífuga = 55.893x10 -10 (PP) D RPM2 Kg
Fuerza Centrífuga = 55.893x10 -10 x 10 x 60 x 1726.8 2 = 10 Kg
Fuerza Centrífuga = 10 Kg
Como 10 Kg es igual al 20% del peso que soporta el apoyo B (50 Kg); entonces el
peso de prueba seleccionado es correcto y no existirá ningún riesgo de alta
vibración en el equipo por error en la selección del peso de prueba. Antes de
proceder a efectuar las pruebas de balanceo se debe escoger un punto de
referencia, para el rotor en voladizo; el técnico balanceador siempre observará el
lado derecho, tal como se indica en la figura 8.20.

Figura 8.20 Punto de Referencia del Balanceador con Respecto al Rotor
Las coordenadas polares fijas al rotor, en cada uno de los planos son las
siguientes:
Figura 8.21 Coordenadas Polares Fijas al Rotor en los Planos I y II

Visto desde el Punto de Referencia.

CORRECCIÓN DEL DESBALANCE ESTÁTICO
Eliminar el desbalance estático (un solo peso) en rotores en voladizo, significa

calcular según el procedimiento de balanceo en un plano, los pesos de
corrección a partir de las lecturas del apoyo B y se corrigen en el plano más
cercano (PL:I).
1. Colocar un peso de prueba en el plano (PL:I).
PPI: 10 gr a 0°
2. Toma de vibraciones en el apoyo B.
VBO+TI: 18 a 270°
3. Cálculo del Peso de Corrección del desbalance estático.
P.C.(PL:I): 5,93 gr a 334.07°
Toma de vibraciones de comprobación; Sí las vibraciones en el apoyo B no han

disminuido apreciablemente, afinar el balanceo considerando;
VBO: 20 a 145°
PCI: 5,93 gr a 334.07°
VBO+TI: Toma de comprobación
CORRECCIÓN DEL PAR DINÁMICO
Eliminar el par dinámico (un par de pesos) en rotores en voladizo, significan

calcular según el procedimiento de balanceo en un plano, los pesos de corrección a
partir de las lecturas del apoyo A, se corrigen en el plano más alejado (PL:II) y para
no variar el balanceo estático se coloca otro peso igual en el plano más cercano
(PL:I) pero a 180°.
4. Las vibraciones iniciales luego de haber minimizado las vibraciones en B, son

las siguientes:
VAO: 15 a 25° VBO: Valores bajos

5. Colocar un peso de prueba en el plano (PL:II) y otro peso igual en el plano
(PL:I) a 180°.
PPII: 10 gr a 0° PPI: 10 gr a 180°
Notar que ahora la referencia es el PL:II
6. Toma de vibraciones en el apoyo A.
VAO+TII: 35 a 60° VBO: Valores bajos
7. Cálculo del Peso de Corrección del par dinámico.
P.C.(PL:II): 6,18 gr a 235.75° P.C.(PL:I): 6,18 gr a 55.75°
Nota: El ángulo de ubicación de los pesos de corrección en ambos planos, se mide

desde el punto de referencia, que es la posición del peso de prueba de 10 gr
instalado a 0° en el plano II
Figura 8.22 Ubicación de los Pesos de Corrección en los Planos I y II

8. Cálculo del Peso Equivalente de Corrección en el Plano I.
Figura 8.23 Magnitud y Posición del Peso Equivalente en el Plano I
9. Toma de vibraciones finales
VA: Valores bajos VB: Valores bajos
BALANCEO MULTIPLANAR
El desbalance de los rotores se dividen en dos tipos; el estático (una sola fuerza) y
el dinámico (un par de fuerzas), para balancear rotores multiplanares se realizan
por el Método de la Derivación del Par.
Por ejemplo, para balancear un rotor de cinco planos de balanceo (ver Figura 8.24),
en una balanceadora universal, se sigue el siguiente procedimiento:

Figura 8.24 Rotor con Cinco Planos de Balanceo
1. LECTURAS INICIALES
LADO IQUIERDO OI : 7 a 10º
LADO DERECHO OD : 6 a 120º
Al graficar los vectores OI y OD (ver figura 8.25), podemos derivar los vectores
de los desbalances; estático (EO) y el par dinámico (PI, PD)
EO = 3.8 a 59º
PI = 5.4 a 338º
PD = 5.4 a 158º

Figura 8.25 Diagrama Polar del Desbalance Inicial y Derivación
de los Desbalances; Estático y par Dinámico
Como los desbalances estático y dinámico no se afectan mutuamente entonces

se pueden balancear ambos simultáneamente, con la finalidad de comprender
el procedimiento empezaremos a balancear primero el desbalance estático.
2. INSTALACIÓN DEL PESO DE PRUEBA – DESBALANCE ESTÁTICO
Colocar un Peso de Prueba de 50 gramos, divididos en pesos de 10 gramos e

instalados a igual radio y en la misma posición angular para los cinco planos de
balanceo (o sea, agregamos un desbalance estático). Si no es posible instalar a
igual radio se debe colocar el mismo desbalance en cada plano aplicando la
siguiente fórmula de conversión; m1.r1.= m2.r2.
3. LECTURAS CON PESO DE PRUEBA
Los cinco pesos de prueba están instalados en 0°, el mismo ángulo para cada
plano y generan un desbalance que solamente influye en el desbalance estático
y no en el par dinámico:
LADO IZQUIERDO: (O+T) I : 8 a 346°
LADO DERECHO: (O+T) D : 3 a 136°

EO+T = 2.8 a 2°
PI = 5.4 a 338°
PD = 5.4 a 158°
Podemos observar en la figura 8.26, que los vectores del par dinámico PI y PD
permanecen iguales.
Figura 8.26 Diagrama Polar del Desbalance Inicial

más el Desbalance Estático de Prueba
4. CORRECCIÓN DEL DESBALANCE ESTÁTICO
En el diagrama polar de la figura 8.27, son graficados los desbalances estáticos

EO y EO+T, luego se calculan el peso y el ángulo de corrección por los métodos
tradicionales. Al agregar los pesos de prueba en los cinco planos el vector E O
varió en sentido antihorario y llegó a ser E O+T; entonces la posición del peso de
corrección será de 46° y en sentido horario.
EO = 3.8 a 59°
EO+T = 2.8 a 2°

ET = 3.25 a 285°
Peso de Corrección = Peso de Prueba  EO  ET
Peso de Corrección = 50 gramos  3.8  3.25 = 58.46 gramos
Peso de Corrección por Plano = 58.46 gramos  5 planos = 11.69 gr
Figura 8.27 Diagrama Polar; Solución del

Desbalance Estático
Colocar 11.69 gramos en cada plano de corrección, al mismo radio y a 46°

medidos a partir de la ubicación inicial del peso de prueba y en sentido horario,
con ésta adición de pesos se habrá eliminado el desbalance estático y quedará
solamente el par dinámico, si no se ha logrado disminuir el desbalance estático
repetir el procedimiento hasta minimizar sus valores.
5. CORRECCIÓN DEL PAR DINÁMICO
Para corregir el par dinámico será necesario instalar en los planos de corrección
1 y 5, un par de pesos opuestos (a 180°), para éste ejemplo se toma como
referencia el plano 1, o sea la ubicación del peso de prueba en este plano es a
0° y las correcciones se calcularan con las lecturas del apoyo izquierdo. Al

eliminarse el desbalance estático las lecturas iniciales son:
LADO IZQUIERDO: PI = 5.4 a 338°
LADO DERECHO: PD = 5.4 a 158°
5.1 Colocar un Peso de Prueba de 10 gramos a 0° en el plano 1 y otro de 10

gramos a 180° en el plano 5, conservando el mismo radio o el mismo
desbalance.
5.2 Lecturas con el Par de Pesos de Prueba:
LADO IZQUIERDO: PI+T = 6 a 300°
LADO DERECHO : PD+T = 6 a 120º
5.3 Cálculos de corrección del par dinámico, en un diagrama polar son

graficados los pares dinámicos P I y PI+T, luego se calcula el peso y ángulo
de corrección por los métodos tradicionales
PI = 5.4 a 338º
PI+T = 6 a 300°
PT = 3.75 a 237°

Figura 8.28 Diagrama Polar; Solución del par Dinámico
5.4 Al agregar un par de pesos de prueba (10 gramos a 0° en el plano 1 y 10

gramos a 180° en el plano 5) PI varió en sentido antihorario y llegó a ser
PI+T (ver figura 8.28); entonces con respecto al plano 1, la posición del
peso de corrección será a 79° y en sentido horario.
Peso de Corrección = Peso de Prueba  PI  PT
Peso de Corrección = 10 gramos  5.4  3.75 = 14.4 gramos
Colocar 14.4 gramos a 79° y en sentido horario en el plano 1.
Colocar 14.4 gramos a 259° y en sentido horario en el plano 5.
Conservar el mismo radio o desbalance, no olvidar que los ángulos se

miden a partir de la ubicación inicial del peso de prueba en el plano 1;
con la adición de los pesos de corrección se habrá eliminado el par
dinámico.

5.5 Pesos de Corrección por cada plano
Plano 1: 11.69 g a 46° + 14.4 g a 79° = 25.03 g a 64.26°
Plano 2, 3 y 4 : 11.69 g a 46°
Plano 5: 11.69 g a 46° + 14.4 g a 259° = 7.85 g a 313.18°

EJERCICIOS
1. Un rotor de un motor eléctrico gira a 1780 RPM, pesa 50 kilos, un diámetro de 60

cm y tiene las siguientes vibraciones filtradas a las RPM del rotor:
V1: 16 a 340° y V2: 17 a 343°
1.1 En cuantos planos se debe balancear y por qué.
1.2 Calcular el peso de prueba.
1.3 Al colocar el peso de prueba, se obtienen las siguientes vibraciones filtradas

a las RPM del rotor;
V1: 12 a 220° y V2: 12 a 217°
Calcular los pesos de corrección y su ubicación.
1.4 Calcular los pesos de corrección y su ubicación si el rotor tiene 8 puntos

disponibles donde colocar los pesos.
2. Un rotor de un ventilador en voladizo gira a 3575 RPM, pesa 75 kilos, un diámetro

de 50 cm y tiene las siguientes vibraciones filtradas a las RPM del rotor:
V1 (lado del ventilador): 10 a 220° y V2 (lado libre): 14 a 330°
2.1 Calcular el peso de prueba.
2.2 Al colocar el peso de prueba en el ventilador en el lado más cercano del

apoyo 1, se obtienen las siguientes vibraciones filtradas a las RPM del rotor;
V1 (lado del ventilador): 4 a 145°
Calcular los pesos de corrección y su ubicación del plano más cercano al

apoyo 1.

2.3 Al colocar el peso de prueba en el ventilador en el lado más alejado y otro
opuesto a 180° en el lado más cercano del apoyo 1, se obtienen las
siguientes vibraciones filtradas a las RPM del rotor;
V2 (lado libre): 18 a 120°
Calcular los pesos de corrección y su ubicación del plano más alejado del
apoyo 1 y colocar a 180° la misma cantidad en el plano más cercano.
BIBLIOGRAFÍA
1. IRD Mechanalysis; Columbus Ohio; “Analysis II”; 1993.
2. Ronald L. Eshleman; “Basic Machinery Vibrations”; Clarendon Hills Hillinois;

TERMINOLOGÍA
TERMINOLOGÍA
Aceleración .................................. Rapidez del cambio de la velocidad; proporcional a

la fuerza que actúa sobre un cuerpo; medida
empleada para frecuencia mayores que 1,000 Hz,
unidad de medida en g's (1 G = 32.17 ft/s 2 = 9.81
m/s2).
Acelerómetro ............................... Transductor que mide directamente la aceleración,

generalmente es piezoeléctrico.
Alarma ........................................ Valor de una medida usada para determinar el

cambio de la condición de una máquina.
Amortiguación (damping) ........... Mecanismo que controla las vibraciones que

genera calor.
Amplitud Modulada ..................... Cambio de la amplitud de la vibración en el tiempo,

causa bandas vecinas en el espectro alrededor de
la frecuencia modulada.
Amplitud ...................................... Valor máximo de la vibración, positivo o negativo,

en un muestreo de datos el componente de
máximo valor en el espectro, puede ser expresado
en pico-pico, pico. Rms
Ancho de Banda ......................... Espacio entre frecuencias, calculada desde el

rango de frecuencias (Fmáx), número de líneas (N)
y el factor de ventana (WF); BW = (Fmáx/N)(WF).
Armónicas .................................. Múltiplos de una frecuencia componente en el

espectro.
Axial............................................. Medición en la misma dirección del eje.
Bandas vecinas (sidebands) ...... Frecuencias componentes que aparecen a los

costados de una frecuencia directa dominante en el
espectro, por ejemplo, la frecuencia de engrane y
la velocidad de operación.
TERMINOLOGÍA - A.1
Condición de Balance.................. Condición de un equipo rotativo de coincidencia del
centro geométrico del eje con el centro de masas.
Criterio de Nyquist ...................... Frecuencia de muestreo que debe ser mayor que
dos veces la máxima frecuencia de entrada.
Disparador .................................. Iniciación de la adquisición de datos,

procesamiento o cualquier otra acción.
Desbalance ................................ Diferencia entre el centro geométrico y centro de

masas de un rotor.
Desplazamiento .......................... Movimiento vibratorio de un rotor o estructura;

medido en mils pico - pico.
Espectro de referencia ............... Espectro de frecuencias de una máquina en buen

estado se usa como referencia
Excentricidad .............................. Eje que no trabaja en el centro, eje de rotación

fuera de lugar resulta en un movimiento forzado
sinusoidal. Cantidad en la cual el eje no trabaja en
el centro del cojinete de fricción.
Filtro antialiasing ......................... Filtro pasa baja que elimina las frecuencias que
causarían el aliasing.
Fantasma (Aliasing)..................... Componente falso en el espectro que resulta

cuando el tamaño del muestreo digital es inferior
que dos veces la frecuencia de los datos.
Frecuencia de paso de álabes ... Vibración de típica de un ventilador, bomba o

turbina es el número de alabes por las RPM del
rotor.
Frecuencia, paso de alabes ....... Número de alabes en una etapa o fila multiplicado
por la velocidad del eje.
Frecuencia, forzada .................... Frecuencia de una fuerza vibratoria que causa

vibración.
TERMINOLOGÍA - A.2
Frecuencia, de engrane .............. Número de dientes de un engranaje multiplicado
por la velocidad de operación.
Frecuencia, natural ..................... Frecuencia en el cual el eje o estructura vibra

cuando esta sujeta a pulsos o fuerzas de
frecuencia similar; depende del diseño de la
máquina.
Forma de onda en el tiempo ....... Gráfico de la amplitud versus tiempo.
Forma modal .............................. Forma de un rotor o estructura cuando vibra a su

frecuencia natural.
Fase ........................................... Relación en tiempo entre una señal de vibración y

una segunda señal de vibración (en posición
diferente) o una de disparo a la misma frecuencia.
Gráfico de Bodé .......................... Gráfico de amplitud y fase de una señal

(usualmente a la velocidad sincrónica) versus
velocidad del eje.
Gráfico Polar .............................. Gráfico vectorial para datos transcientes, amplitud

y fase para varias velocidades.
Hertz (Hz) .................................... Unidad de frecuencia en ciclos/seg.
Líneas ......................................... Puntos de frecuencia componentes del espectro

FFT en un analizador; el número de líneas es igual
al número de muestras (potencia de dos) dividido
entre 2.56.
Movimiento armónico ................. Movimiento de una frecuencia de vibración que se

repite en un determinado intervalo de tiempo.
Mascara ...................................... Ocurre cuando pequeñas amplitudes de frecuencia

(por ejemplo falla de rodamientos), el cual causa
significativos cambios en la condición, esta incluido
en la medición de una amplitud total con
componentes de alta amplitud (por ejemplo la
frecuencia de engrane a la velocidad de
operación).
TERMINOLOGÍA - A.3
Masa ........................................... Una medida de resistencia de un cuerpo al
movimiento; igual al volumen del material
multiplicado por su densidad o el peso dividido
entre la gravedad g.
Medida ........................................ Una unidad o medición estándar que proporciona

un significado para evaluar los datos.
Mil ............................................... Un milésimo de pulgada.
Monitoreo Periódico .................... Adquisición y tendencia de datos de vibración de

una máquina en una organizada y periódica
manera.
Movimiento Periódico ................. Movimiento que se repite por sí mismo en un

tiempo fijo.
Orbita .......................................... Gráfico en x-y de la posición de un rotor o pedestal.
Ordenes ...................................... Múltiplos enteros de vibraciones sinusoidales a la

frecuencia de operación de la máquina.
Proceso de traslape .................... Datos que son promediados, sin tomar una nueva
muestra completa para cada promedio después de
la primera muestra.
Punto pesado ............................. Posición angular del centro de masas de un rotor.
Peso de prueba .......................... Pequeños objetos de metal aplicados a un rotor

para calibración de la sensibilidad de balanceo
(onzas por mil).
Plan de pruebas ......................... Plan que involucra qué, donde y cuando para medir
y evaluar fallas, la condición o las propiedades de
la máquina.
Periodo ....................................... Tiempo requerido para completar un ciclo de

vibración; usualmente medidos en segundos por
ciclo.
TERMINOLOGÍA - A.4
Promediado (Averaging).............. RMS es calculado para mejorar o reducir el ruido y
proporciona un buen estimado de la señal más el
ruido.
Pulsos (beats). ............................ Suma de dos señales de vibración ligeramente

diferentes en frecuencia.
Punto mejor eficiencia (BEP) ....... Punto de mejor eficiencia de operación de una
bomba en su curva; Cabeza Vs Flujo.
Rango de Frecuencia ................. Frecuencias calibradas en un analizador FFT para

que se visualicen un determinado rango de
frecuencias.
Rango dinámico........................... Rango de voltaje de un instrumento digital que

permite la resolución de pequeñas amplitudes en
presencia de grandes amplitudes; depende del
número de bits de un instrumento.
Resolución .................................. Calibración del analizador FFT que permite

determinar en la pantalla a dos frecuencias muy
cercanas; resolución = (Fmáx /N) (2) (WF)
Respuesta .................................. Movimiento de la máquina como resultado de una

excitación.
Resonancia ................................ Condición que resulta en una amplificación de la

vibración de la máquina cuando la frecuencia de la
fuerza es igual o cerca de la frecuencia natural.
RTA ............................................ Analizador de tiempo real.
Severidad ................................... Expresión de criticidad de una medida del nivel

vibracional de una máquina; para ISO, la severidad
de la vibración es igual a la velocidad global en rms
de 10 Hz a 1,000 Hz.
Tiempo adquisición de datos ....... Tiempo requerido para adquirir un registro para
procesar el FFT; depende directamente del número
de líneas y a la inversa de la selección de Fmáx.
TERMINOLOGÍA - A.5
Transformada rápida de .............. Procedimiento de cálculo para cambiar la forma de
Fourier (FFT) .............................. Onda en el tiempo en un espectro, utilizando senos

y cosenos. El número de muestras, basado en la
potencia de dos, esta definido por el número de
líneas seleccionada.
Transductor ................................ Accesorio que convierte la vibración mecánica,

temperatura o presión en una señal eléctrica.
Tendencia ................................... Gráfico periódico y de comparación de medidas

monitoreadas; por ejemplo, vibración, temperatura,
presión.
Vector .......................................... Cantidad que tiene amplitud y dirección (fase).
Velocidad..................................... Rapidez del cambio del desplazamiento de la

vibración de una máquina; medidas en pulgadas /
segundo (IPS).
Velocidad Crítica ......................... Velocidad del rotor en la cual la velocidad del rotor
o un orden de la velocidad de operación es igual a
la frecuencia natural del sistema rotor / cojinete;
Resonancia causada por el rotor.
Velocidad .................................... Rotación angular por unidad de tiempo de un eje,

en revoluciones por minuto (RPM).
Velocidad de Operación ............. Velocidad rotacional de una máquina, RPM.
Voltio .......................................... Medida de la potencia eléctrica (fuerza).
TERMINOLOGÍA - A.6

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ANÁLISIS VIBRACIONAL EN EQUIPOS ROTATIVOS Y

Introducción .......................................................................................................... 1.5

Principales objetivos de Mantenimiento Predictivo............................................... 1.5

Ventajas del Mantenimiento Predictivo................................................................. 1.5

Tecnologías empleadas por Mantenimiento Predictivo ........................................ 1.6

1. Monitoreo de vibraciones y señales de muy alta

2. Monitoreo del aceite lubricante ................................. 1.7

3. Termografía ............................................................... 1.8

 Aplicación en equipos rotativos ....................................................... 1.9

 Aplicación en el mantenimiento eléctrico ........................................ 1.10

 Aplicación en la industria química y de proceso .............................. 1.11

 Aplicación en la industria electrónica. ............................................. 1.11

4. Monitoreo de corrientes en motores eléctricos ......... 1.11

Personal de Mantenimiento Predictivo ................................................................. 1.13

Implantación ......................................................................................................... 1.13

Confiabilidad de los datos .................................................................................... 1.14

 Recomendaciones ................................................................................... 1.14

 Supervisión de la reparación .................................................................... 1.14

Índices de gestión ................................................................................................ 1.15

Bibliografía ........................................................................................................... 1.15

Mantenimiento Predictivo es la aplicación racional de tecnologías de punta con el

Los principales éxitos de Mantenimiento Predictivo en la gran mayoría de plantas

En la actualidad la información que maneja Mantenimiento Predictivo sirve para

PRINCIPALES OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Reducir las pérdidas por paradas de planta imprevistas.

 Reducir los costos de mantenimiento.

 Minimizar las fallas imprevistas.

 Ejecutar los mantenimientos de los equipos en forma específica y solo cuando

 Mantener elevada la confiabilidad de los equipos.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Se maximiza la vida útil de los componentes de una máquina o equipo.

 Permite visualizar la evolución de una falla en el tiempo.

 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO - 1.5

 Facilita el análisis de las fallas.

 Permite el análisis estadístico de los sistemas.

 Transforma las reparaciones inesperadas en programadas.

 Optimiza las labores de mantenimiento.

 Minimiza el consumo de repuestos.

 Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas

TECNOLOGÍAS EMPLEADAS POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las tecnologías empleadas para el diagnóstico de máquinas son las siguientes:

1. MONITOREO DE VIBRACIONES Y SEÑALES DE MUY ALTA FRECUENCIA

El control y análisis vibracional espectral es la herramienta principal del

Sí hay algún parámetro fuera de especificación entonces es una falla que

 1 x RPM: velocidad de giro del engranaje excéntrico.

 GMF: # de dientes x RPM del engranaje excéntrico.

Los impactos mecánicos repetitivos y transcientes, generan picos de energía

MANTENIMIENTO PREDICTIVO - 1.6

El mantenimiento de una máquina depende de los niveles máximos tolerables

2. MONITOREO DEL ACEITE LUBRICANTE

Hay varias técnicas disponibles sin embargo es importante no olvidar de:

 La prueba del chasquido de la humedad, cuando la humedad o el agua está

 La prueba Magnética, sólo para desgastes ferrosos.

Otra herramienta importante del Mantenimiento Predictivo, es el control de

 Metales (ppm): ASTM D-5185, cantidad de partículas metálicas contenidas en el

MANTENIMIENTO PREDICTIVO - 1.7

 FTIR: Degradación, Oxidación y sulfuros; Contaminación, Cenizas (TGA), glicol,

 TAN: ASTM D-664 y ASTM D-974.

 TBN: ASTM D-664 y ASTM D-2896.

Los valores máximos permisibles son obtenidos de las normas internacionales,

Todos los resultados de los análisis (perfil de distribución y concentración de

La cantidad de energía que emite todo cuerpo desde su superficie esta en

* ADVISORY RECOMMENDATION *