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PPROYECTO DE MEJORA

“Año de la consolidación del Mar de Grau”

DIRECCION ZONAL LIMA-CALLAO

PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

NIVEL
PROFESIONAL TECNICO

ESCUELA DE
ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

“GESTIÓN VISUAL EN EL AREA DE ALMACEN

Y CODIFICACIÓN DE MATERIALES DE REPUESTOS”

AUTOR

ASESOR

2016
LIMA –PERU
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DEDICATORIA:

Este Proyecto va dedicado A DIOS ,quien es la fuerza que

guía mis pasos, a mis padres quienes con su esfuerzo y
dedicación me apoyan incondicionalmente para lograr un
futuro mejor y ser orgullo para ellos, a toda mi familia y
todas aquellas personas que día a día me acompañaron en
este nuevo reto; a todos ellos, gracias.
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AGRADECIMIENTO

El siguiente proyecto presenta el logro de una de las metas más importantes que me he
propuesto para la vida. Me es grato agradecer a todos aquellos que, de una u otra forma, hicieron
posible el cumplimiento de esta meta.

A DIOS, por permitirme ver la luz del día, cada día y por estar siempre a mi lado, sin importar que
en ocasiones dude de su presencia.

A MI FAMILIA, AMIGOSY PERSONAS ESPECIALES EN MI VIDA, no son nada más y nada

menos que un solo conjunto de seres queridos, que suponen benefactores de importancia
inimaginable en mis circunstancias de humano. No podría sentirme más ameno con la confianza
puesta sobre mi persona en este nuevo logro, en gran parte gracias a ustedes; he logrado
concluir con éxito un proyecto que en un principio podría parecer tarea titánica e interminable.

SENATI, por haberme brindado la oportunidad de ser parte de esta prestigiosa institución. Al
igual que a mis instructores que durante estos tres años me han compartido conocimiento,
experiencia e involucrarme respeto y responsabilidad para mi formación Profesional. Que me
ayudaron a mejorar mi calidad de vida.
¡MUCHAS GRACIAS!
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PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

CFP : INDEPENDENCIA.

UFP : ADMINISTRADORES INDUSTRIALES

CARRERA : ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

ID : 522215

NOMBRES : EDUARDO MAXIMO

APELLIDOS : MENDOZA DIAZ

DIRECCIÓN : LIMA-LIMA-SAN MARTIN DE PORRES

TELÉFONO : 594 5226

E-MAIL : edu_2242@hotmail.com

GRUPO : NAIDE 604.

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DENOMINACIÓN DEL PROYECTO

TÍTULO : “GESTIÓN VISUAL EN EL ÁREA DE ALMACÉN Y

CODIFICACIÓN DE MATERIALES DE REPUESTOS”

EMPRESA : AGEPSA S.A

RUBRO : VENTA E IMPORTACIÓN DE REPUESTOS

SECCIÓN : ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL.

ÁREA : ALMACÉN

DIRECCIÓN : AV. CARLOS IZAGUIRRE 1304

MONITOR : MARCOS VALDIVIA

PROFESIÓN : TÉCNICO

OCUPACIÓN : ENCARGADO DE ALMACEN

TEL. DE EMPRESA : 5226765

CEL : RPM: *160081 – 975032272

RPC: 944571386

E-MAIL DE EMPRESA : olivos.ventas@agepsa.com.pe

PÁGINA WEB : www.agepsa.com.pe

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PPROYECTO DE MEJORA

RESUMEN EJECUTIVO
El proyecto que se presentara a continuación tiene como título “GESTIÓN VISUAL EN EL
ÁREA DE ALMACÉN Y CODIFICACIÓN DE MATERIALES DE REPUESTOS”

En este proyecto se ofrecen propuestas de mejora para el almacén de la empresa AGEPSA SA,
la cual se dedica a la venta e importación de repuestos para camiones y buses. El problema
existente en el área de almacén, es que se retrasan las actividades al momento de buscar y
encontrar los materiales requeridos por nuestros clientes; luego de haber realizado un análisis de
las causales de dicho problema se ha propuesto como objetivo: mejorar el ordenamiento de todos
los materiales mediante la Gestión visual, las famosas 5´S y por ultimo codificando dichos
materiales.

En el proyecto se describe cómo aplicar cada una de las mejoras propuestas y sus beneficios que
traen consigo al aplicarlas.

Por otra parte, la evaluación financiera demuestra que el proyecto es rentable, debido a que
nuestro costo total para la implementación de la mejora es de S/. 718.80 y nuestro beneficio anual
es de S/. 20,083.20.
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ÍNDICE

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA...............................................
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1.1.Razónsocial..................................................................................
1.2. Misión, visión, objetivos, valores de la empresa............................
1.3. Productos, mercados, clientes y proveedores..............................
1.4. Estructura de la organización....... ..................
...............................
2. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA................................................ 17

2.1. Identificación del problema técnico de la empresa........................

2.2. Objetivos del proyectodeMejora...................................................
2.3. Antecedentes del proyecto de Mejora............................................
2.4. Justificación del proyecto de Mejora................................................
2.5. Marco teórico y conceptual............................................................
2.5.1. Fundamentos teóricos del proyecto de mejora.....................
2.5.2. Conceptos y términos utilizados............................................
3. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL.............................................. 26
3.1. Diagrama deprocesoactual............................................................
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los
Resultados delaempresa..............................................................
4. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA............................................ 32
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta...........................................
4.2.Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación................................................................................
4.3.Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta..............
4.4.Mapa de flujo del valor de la situación mejorada o diagrama de
Procesosmejorado..........................................................................
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora..........................................
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora................
4.7. Beneficios Cualitativos de la mejora..............................................

5.COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LAMEJORA.......................... 40.

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5.1. Costodemateriales.........................................................................
5.2. Costo de manodeobra...................................................................
5.3.Costo de máquinas, herramientas y equipos………………………..
5.4.Otros costos de implementación de la Mejora………………………
5.5.Costo total de la implementación de la Mejora………………
………
6.EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LAMEJORA................ 46
6.1.Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora……………
6.2. Relación beneficio/costo……
………………………………………….. 52
7. CONCLUSIONES...................................................................................
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora……..

8. RECOMENDACIONES..................................................... ..................... 54

8.1Recomendaciones………………………………………………………
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CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA
EMPRESA
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DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA: Automotriz General del Perú SA

( AGEPSA SA)

AGEPSA SA es una empresa peruana que importa repuestos para camiones

y buses de diversas marcas, contamos con amplio stock de repuestos y
accesorios en general para todos los modelos de vehículos.

Productos y servicios: Tiene como principal objetivo darles buena atención y

venderles productos de buena calidad y al mejor precio del mercado, nos
preocupamos por tener los repuestos que su carro necesita, si no lo
tenemos los importamos en el menor tiempo para solucionar sus
necesidades de repuestos.

RUC : 20458810673

GERENTE GENERAL: Enrique LauLen Wong

ACTIVIDAD ECONOMICA: Venta de repuestos

UBICACIÓN:
Los Olivos
Los Olivos
Av. Carlos Izaguirre N° 1302
Teléf.552-6765 / 521-4585 Nextel: 810*9744 / 812*9113
E-mail: olivos.ventas@agepsa.com.pe
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MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LAEMPRESA

 MISION

Satisfacer la necesidad de nuestros clientes corporativos y personas

naturales brindándoles los mejores repuestos en calidad y buen precio
accesible.

 VISIÓN

Es lograr ser reconocido en el Perú como uno de los principales

distribuidores de partes de vehículos y ser el socio estratégico de las
compañías que venden los vehículos en nuestro parque automotor.

 OBJETIVO

Brindar soluciones en construcciones modulares, obras

metalmecánica y panelearía a la medida de las necesidades de
nuestros clientes

 VALORES

Aplicados a nuestros clientes, proveedores, compañeros de

trabajo, y público en general los cuales son:
 Puntualidad: En cuanto a la entrega de materiales, con el pago a sus
proveedores y colaboradores.
 Honestidad: con los clientes, la empresa y las leyes.
 Respeto: por el trabajo que realiza cada uno en las diferentes áreas.
 Equidad: todos tenemos oportunidades a desarrollar nuestras capacidades
en la empresa.
 Liderazgo: para lograr los objetivos trazados y buscar desarrollar el
máximo potencial de sus colaboradores.
 Determinación: Para lograr ser los mejores en lo que hacemos.
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PRODUCTOS, CLIENTES YPROVEEDORES

PRODUCTOS:

BOMBA DE INJECCION PISTONES

VALVULAS CULATA

FILTROS
COLECTOR DE ADMISION

CLIENTES:
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-Buses Interprovinciales:

SHALOM MOVIL TOURS

-Buses Urbanos:

SESOSA ETUCHISA
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PROVEEDORES:
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ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
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CAPITULO II
PLAN DE PROYECTO DE
INNOVACION Y/O
MEJORA
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IDENTIFICACION DEL PROBLEMA TECNICO DE LA EMPRESA

AGEPSA es una empresa de ventas de repuestos en general lo cual para

poder tener mejor organización en el área del almacén se observó lo
siguiente:

Siendo esta una empresa que tiene como objetivo brindar el mejor servicio al
momento de entrega de productos a nuestros clientes y a nuestro personal en
conjunto.

En el área de Almacén General se identificó procesos que dificultan el

almacenamiento y la manipulación de materiales y como estos se ven
reflejados directamente en los servicios que se brinda al cliente interno y
externo, como también nos centramos en nuestro personal que labora lo cual
esta mejora les servirá para que se vea la forma más fácil .

Considerando estas como una oportunidad de mejora, se continúa con el

diseño de propuestas enfocadas en solucionar los problemas internos a
través del recojo de información de todo el personal que labora que han sido
identificadas en la lluvia de ideas.
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LLUVIA DE IDEAS:

1 Falta de orden en el almacén

2 Mala codificación de ítems

3 Falta actualización de los inventarios para consultas de stock

4 Falta de coordinación entre las áreas

5 Errores en la preparación de pedidos a clientes

6 Falta Capacitación al personal

7 Falta de control en el proceso de entrega (motorizados)

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ENCUESTA:

Se realizara la encuesta a 4 personas entre jefes y encargados, con el fin de

encontrar el problema principal en Almacén.

CARGO NOMBRE

JEFE DE ALMACÉN Marco Valdivia

Luis Trigoso
JEFE DE VENTAS 1

Jesus Romero
ENCARGADO DE DESPACHO

Pablo Cueva
COLABORADOR DE ALMACEN

Los puntajes asignados para la encuesta son las siguientes:

BIE REGULA LEVE GRA MUY

N R BE GRABE
1 2 3 4 5
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PERSONAS ENCUESTADAS
DESCRIPCION DEL PROBLEMA TOTAL FRECUENCIA ACUMULADO
1 2 3 4

Falta de orden en el almacén 5 5 5 5 20 20% 20%

Mala codificación de ítems 5 5 5 4 19 19% 39%

Falta actualización en los inventarios
para consultas de stock 4 4 5 5 18 18% 57%

Falta de coordinación entre las areas 4 4 3 3 14 14% 71%

Errores en la preparación de pedidos a
clientes 3 3 3 3 12 12% 83%

Falta Capacitación al personal 2 2 3 3 10 10% 93%

Falta de control en el proceso de
entrega (motorizados) 2 2 2 1 7 7% 100%

TOTAL 100
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100 100%
90 90%
80 80%
70 70%
60 60%
50 50%
40 40% Series1
30 30% Series2
20 20%
Series3
10 10%
0 0% Series4
Series5
80-20

INTERPRETACIÓN

Según la evaluación podemos concluir que el 80% de los problemas lo

constituyen:

1. Falta de orden en el almacén (20%)

2. Mala codificación de ítems (19%)
3. Falta actualización en los inventarios para consultas de stock (18%)
4. Falta de coordinación entre las áreas (14%)
5. Errores en la preparación de pedidos a clientes (12%)
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OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA

 OBJETIVO GENERAL:

- Mejorar los procesos de búsqueda de los repuestos, mediante

una buena organización y control en el almacén, la óptima
codificación de estos, así como también buen rendimiento y
eficacia en la operación de despacho.

 OBJETIVOS ESPECÍFICOS :

1. Organizar el espacio de forma eficaz, aplicando un mejor nivel de limpieza, orden y

eliminando lo que no sirve.

2. Resaltar la información importante de acuerdo a la ubicación de los repuestos en los

anaqueles y espacios en el almacén.

3. Identificar y encontrar adecuadamente los repuestos de forma rápida y con mayor

facilidad.

ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE MEJORA

En la empresa donde me encuentro realizando mis prácticas, no se encontró

ningún antecedente con respecto a la mejoría del área del almacén.

JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA

Este proyecto contribuirá de manera positiva a la empresa debido a que:

PROPUESTA Nº1: Optimizaremos el espacio y orden aplicando la herramienta de

las 5s, así como también la Gestión visual en el almacén para una mejor
organización y calidad de procesos

PROPUESTA Nº2: Codificaremos y estandarizaremos todos los materiales.

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Una herramienta esencial para el ALMACEN: LAS 5S

¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en

Japón referida al “Mantenimiento Integral”
SELECCIO de la empresa, no sólo de maquinaria,
N-SEIRI
equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entorno de trabajo por
parte de todos.
SEGUIMIEN
TO- SHITSUKE ORGANIZAR
-SEITON

5s
ESTANDARIZ
ACION- LIMPIEZA-
SEIKETSU SEISO

¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

 La implantación de las 5S se basa en el trabajo en

equipo.
 Los trabajadores se comprometen.
 Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
 LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA
DETODOS.
 Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace
falta.
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CLASIFICAR – SEIRI

(Desechar lo que no se necesita)

La primera de las 5S significa clasificar y eliminar del área de trabajo todos los
elementos innecesarios o inútiles para la tarea que se realiza. La pregunta
clave es: “¿es esto útil o inútil?”. Consiste en separar lo que se necesita de lo
que no y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos
prescindibles que originen despilfarros como el incremento de manipulaciones
y transportes, pérdida de tiempo en localizar cosas, elementos o materiales
obsoletos, falta de espacio, etc.

ORDENAR – SEITON

(Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar)

Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera

que se encuentren con facilidad, definir su lugar de ubicación identificándolo para
facilitar su búsqueda y el retorno a su posición inicial. La actitud que más se
opone a lo que representa seiton, es la de “ya lo ordenaré mañana”, que
acostumbra a convertirse en “dejar cualquier cosa en cualquier sitio”.

LIMPIAR – SEISO

(Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el

desorden)

Significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los
equipos y la habilidad para producir artículos de calidad.

La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética

agradable permanentemente. Implica un pensamiento superior a limpiar. Exige
que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y
contaminación para tomar acciones de Raíz para su eliminación, de lo
contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo.
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ESTANDARIZAR - SEIKETSU

(Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza)

La fase de Seiketsu permite consolidar las metas una vez asumidas las tres primeras “S”.
Estandarizar supone seguir un método para ejecutar un determinado procedimiento de
manera que la organización y el orden sean factores fundamentales. Un estándar es la mejor
manera, la más práctica y fácil de trabajar para todos, ya sea con un documento, un papel,
una fotografía o un dibujo. Su aplicación comporta las siguientes ventajas:

· Mantener los niveles conseguidos con las tres primeras “S”.

· Elaborar y cumplir estándares de limpieza y comprobar que éstos se

aplican correctamente. Transmitir a todo el personal la idea de la
importancia de aplicar los estándares.

· Crear los hábitos de la organización, el orden y la limpieza.

· Evitar errores en la limpieza que a veces pueden provocar accidentes.

DISCIPLINA – SHITSUKE

(Crear hábitos basados en las 4's anteriores)

Shitsuke se puede traducir por disciplina y su objetivo es convertir en hábito la utilización de

los métodos estandarizados y aceptar la aplicación normalizada. Su aplicación está ligada al
desarrollo de una cultura de autodisciplina para hacer perdurable el proyecto de las 5S. Este
objetivo la convierte en la fase más fácil y más difícil a la vez. La más fácil porque consiste en
aplicar regularmente las normas establecidas y mantener el estado de las cosas. La más
difícil porque su aplicación depende del grado de asunción del espíritu de las 5S a lo largo
del proyecto de implantación.

Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida. 20/05/2016, de

Paritarios.cl Sitio web: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
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POR QUE LAS 5S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y
efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que nuestra empresa
sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el
ejemplo más claro de resultados acorto plazo.
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MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL

FUNDAMENTO TEORICO DEL PROYECTO DE MEJORA

Gestión Visual
Una buena gestión visual debe informar a cualquiera, incluso a personas ajenas a la línea de
forma clara y si necesidad de que las señales sean estudiadas, su significado debe ser
inmediatamente claro.
El hombre obtiene la información a través de los sentidos y hay estudios que hablan que mas
del 80% de la información que se recibe, se hace a través de la vista, de ahí la importancia que
puede tener una buena gestión visual. Para que la gestión visual podamos decir que es buena, el
significado de la información que trasmiten los dispositivos utilizados debe de ser entendida por
cualquier persona de una manera clara, sin ambigüedades. Definimos a continuación que es lo
que entendemos por gestión visual.
El objetivo fundamental de la gestión visual es simplificar la comunicación

Las ventajas de la gestión visual las podemos resumir en:

 Reducción del tiempo para entender y asimilar la información.

 Se crea un entorno de trabajo estandarizado.

 A un solo vistazo podemos detectar condiciones anormales o fuera de los estándares

marcados.

 Resaltar la información importante.

 Todas las personas implicadas en el proceso están involucradas en la toma de decisiones.

 Evitamos la sobrecarga de información a los empleados, eliminando burocracia y papeles que

contienen instrucciones, indicaciones….

 Ya que son los propios empleados los que suelen participar en la creación de los dispositivos
visuales, se crea un alto consenso de como debe de hacerse el trabajo.
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PPROYECTO DE MEJORA

Podemos implementar la gestión visual en cualquier área de las empresas, por experiencia,
donde mas he aplicado la gestión visual es en las plantas de fabricación, donde una forma
habitual de implementar los controles visuales es el uso de pizarras de gestión visual.
En estas pizarras se ponen los indicadores de calidad, producción, seguridad… y de un vistazo se
puede ver en la situación de la línea de fabricación.
En este caso, para que la gestión visual podamos decir que es correcta, los indicadores deben de
estar actualizados, por lo que habitualmente se suelen rellenar a mano en las propias líneas de
producción a medida que se van conociendo datos.
A continuación se pueden ver algunos ejemplos de gestión visual, unos sacados de la red y
otros empleados en mi propia experiencia profesional que se pueden ver en este archivo.
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Señalizacion y
graficos en
anaqueles

Tableros de
gestión visual

Colores que
indiquen
alguna acción
a realizar

Codificación de los materiales

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IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES
Tal como se mencionó en el módulo de gestión de almacenes, el manejo de la información
sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que
componen el almacén o el CEDI deben de permanecer perfectamente identificadas (esta
codificación debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las
prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de
carteles con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.

Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única)
que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la
empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como
por pasillo.

 Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación

correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán
identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando
por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura.

 Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números
consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo
hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando
por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
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CODIFICACIÓN: la codificacion es el proceso de poner juntos los segmentos de sus datos que
parecen ilustrar una idea o un concepto (representados en su proyecto como nodos).

De esta forma, la codificacion es una forma de hacer abstraccion a partir de los datos existentes
en sus recursos para construir un mayorr entendimiento de las fuerzas que intervienen.

La codificacion nos permite reunir y ver todo el material relativo a una categoria o a un caso a
traves de todos sus recursos. Ver todo este material le permite revisar los segmentos codificados
en contexto y crear categorias nuevas y mas afinadas a medida que obtien un nuevo
entendimiento acerca del siginificado de los datos.

ESTANDARIZACIÓN: se denomina estandarización al proceso de unificación de características

en un producto, servicio, procedimiento, etc. La discusión de su aplicación es de relevancia en
empresas globales cuando un determinado bien comercial debe ofrecer en mercados con
características distintas.

En estos casos en muchas ocasiones se opta por una adaptación

a esa sociedad, creando distintos productos con distintas características con el objetivo de
introducirlos en el proceso de comercialización. Esta opción tiene su principal beneficio en la
reducción de costos.

En efecto, intentar producir una amplia diversidad de bienes o uno con muchas variantes, puede
significar un aumento de costos en la medida en que algunos procedimientos para llegar a este fin
serán más costosos sin que por ello sean más beneficios que otros.
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CAPITULO III
ANALISIS DE LA
SITUACION ACTUAL
DE LA MEJORA
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Análisis del Problema

La EMPRESA AGEPSA SA desde sus actividades son: importar y vender repuestos para
camiones y buses.

El área donde se identificó estos problemas es ALMACEN, lugar donde se desarrolla

principalmente nuestras labores día a día.

Algunos de estos son debido a que no se cuenta con la herramienta de las 5s, el cual hace que
haya desorden, demora en la entrega de pedidos y por otro lado generaban retardo en encontrar
lo necesario porque no están estandarizados ni codificados las mercaderías.

Todo esto generaba pérdida de tiempo y espacios por lo que no se trabajaba en completo orden.

Ante esto, se ha decidido mejorar el almacén para así poder brindar satisfacción y productos de
Buena calidad a nuestros clientes.

1. Falta de orden en el almacén: Tiene el 20% de frecuencia.

EFECTOS: Demora en encontrar los repuestos requeridos(TRUCK)

2. Mala codificación de ítems: Tiene el 19% de frecuencia.

EFECTOS: Demora en la entrega del producto, riesgo de deterioro por mal
almacenamiento.

EFECTO DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS

 Demora en encontrar el material requerido.

 Desconocimiento de materiales.
 Materiales mal apilados y desordenados.
 Mal manejo de los espacios

RELACIÓN DE CAUSA-EFECTO

MANO DE OBRA

 Demora en encontrar lo necesario.

 Coger la mercadería con las manos sucias.
 Falta Capacitación al personal.

MEDIO AMBIENTE
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 Falta clasificar el almacén por áreas.

 Falta de limpieza.

ORGANIZACIÓN

 Falta de comunicación.
 Falta actualizar los datos en el kárdex ya existente.

MATERIALES

 Producto terminado sin ningún empaque que los proteja.

 Desorden de materiales.
 Piezas sin códigos.

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MANO DE OBRA G
P MEDIO AMBIENTE
PPROYECTO DE MEJORA

Demora en encontrar
Lo necesario
Espacios reducidos
Capacitación al personal y anaqueles faltantes

coger los productos con

las manos sucias Falta de limpieza y
Orden

DEMORA EN ENCONTRAR LOS

REPUESTOS REQUERIDOS
(TRUCK) Y ENTREGA PARA
DESPACHO
Falta actualizar los datos
En el kardex ya existentes

Falta de comunicación Mal almacenamiento

De los productos

Falta organizar
Las funciones del
Personal
Piezas sin códigos
Falta organización de
Anaqueles para los
Materiales

ORGANIZACION
MATERIALES
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Ponderacion del ishikawa

personas encuestadas
DESCRIPCION DE LAS CAUSAS total frecuencia acumulado
1 2 3 4
mal almacenamiento de los
productos 5 5 5 5 20 14% 14%
piezas sin codigos 5 5 4 4 18 13% 27%
falta de limpieza y orden 4 5 4 5 18 13% 40%
demora en encontrar lo necesario 4 4 4 4 16 11% 51%
falta actualizar los datos en el
kardex ya existentes 4 3 4 3 14 10% 61%
espacios reducidos y anaqueles
faltantes 4 3 3 3 13 9% 70%
coger los productos con las manos
sucias 3 4 3 3 13 9.2% 79%
falta organizar los anaqueles para
los materiales 3 2 2 3 10 7.1% 87%
falta organizar las funciones del
personal 2 2 3 2 9 6.4% 93%
Falta capacitacion al personal 2 2 1 1 6 4.3% 97%
falta de comunicación 1 1 1 1 4 3% 100%

TOTAL 141 100%

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YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

PARETO DE CAUSAS

PARETO
140 100%
90%
120
80%
100 70%
80 60%
50% FRECUENCIA
60 40%
ACUMULADO
40 30%
20% 80-20
20
10%
0 0%

INTERPRETACION

Podemos observar que el de mayor probabilidad es (14%) el cual es el causante del problema
principal que es MAL ALMACENAMIENTO DE LOS PRODUCTOS.
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ACTUAL

DESPACHO DE
REQUERIMIENTOS

RECEPCION DE LA ORDEN DE 2MIN

PEDIDO

BUSQUEDA DE STOCK EN
SISTEMA 5MIN

HAY
STOCK?

SI
NO
SE PIDE AL
ALMACEN CON BUSQUEDA FISICA DE
15MIN
DISPONIBILIDA REPUESTOS
D DE ITEMS

CONTEO FISICO DE
REQUERIMENTOS DE 7MIN
ACUERDO A CODIGO Y
DESCRIPCION

3MIN
ENTREGA DE LOS ITEMS
REQUERIDOS

FIN
32MIN
TOTAL
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

EFECTOS DEL PROBLEMA DEL AREA DE TRABAJO

Demora en Despacho de
Requerimientos

Como podemos observar en la

Imagen por circunstancias como
esta hay un gran retraso al
momento de despachar los
requerimientos asignados, como
también extravíos y/o deterioros

DIFICIL ACCESO AL ALMACEN

Debido a este problema dificulta

el acceso al área y la salida del
almacén con los ítems requeridos
almacén generando incomodidad
y reducción de espacio

LAS ITEMS NO CUENTAN

CON
UBICACIONES FIJAS

En esta imagen observamos

debido
al mal almacenaje se tienen
repuestos en lugares que no se
les
corresponde. Lo cual genera
tiempos ocios
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YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

CAPITULO IV
PROPUESTA DE LA
MEJORA
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

PLAN DE ACCION DE LA MEJORA PROPUESTA

OBJETIVOS GENERALES OBJETIVOS ESPECIFICOS ACTIVIDADES RESPONSABLES DURACION ESTADO

Organizar el
espacio de forma
eficaz, aplicando
un mejor nivel de Practicante y
limpieza, orden y APLICACIÓN DE LAS 5´S 2 semanas Propuesto
encargado de almacén
eliminando lo
que no sirve.

Resaltar la
información
OPTIMIZAR EL ORDEN importante de
DEL ALMACEN Y acuerdo a la
ubicación de los
CODIFICACION DE repuestos en los GESTION VISUAL Practicante 2 semanas Propuesto
MATERIALES anaqueles y
espacios en el
almacén.

Identificar y encontrar
adecuadamente los
CODIFICACION Y
repuestos de forma Practicante 1 semana Propuesto
ESTANDARIZACION
rápida y con mayor
facilidad.
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YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Consideraciones técnicas, operativas y Ambientales para la

implementación de la mejora

PROPUESTA N°1 –

 OPTIMIZAR EL ESPACIO Y EL ORDEN

 MEJORAR LA ORGANIZACIÓN Y CALIDAD DE PROCESOS

METODOLOGIA 5”S
Esta estrategia fomenta la creación de un ambiente laboral agradable
en el área, en el cual todos los colaboradores se involucran y se
comprometen con las actividades de mejora, haciéndose énfasis
especialmente en el trabajo de equipo, la comunicación y la
importancia del compromiso, a fin de que se genere un entorno
altamente motivador y productivo y por ende se transforme en una
ventaja competitividad.

Logra alcanzar
Facilita la Motiva a
Mejora el Reduce los la objetivos
Visibilidad de
Ambiente Tiempos mejora Como
los materiales
laboral continua organizacion
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FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Seguimiento,
Seleccionaremos Ordenar según Limpiar el área Estandarizar,
Finalmente
Todos los Requerimiento de trabajo, Todos los
propondremos
materiales de de los materiales desechando miembros del
metas
más alta para ello se aquellas envases equipo apoyaran
semanales,
rotación e reubicara a los y embalajes que de manera
para llegar a
identificaremos materiales con dificulten la directa para que
nuestro
aquellas que mayor visibilidad del el orden se
objetivo, y ser
estan en desuso requerimiento material , se mantenga , se les
un área
o deterioradas cerca al área de realizara la designara un
perfectamente
(vencidas) despacho. misma actividad área específica a
organizada.
en los escritorios cada uno de ellos
de los asistentes. para que
mantengan el
orden del lugar.
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YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

LIMPIAR: SEISO 3’S

Se procede a realizar la limpieza, la cual será

realizada por mi persona y el responsable del área.

Esta área ya cuenta con un horario establecido para la

limpieza, solo que en este caso por motivo del
ordenamiento vamos a limpiar y restablecer el horario
en un lugar visible de manera que este sea cumplido.

El horario es el siguiente:

HORARIO DE LIMPIEZA DE
ALMACEN DE REPUESTOS

DIA HORARIO HORA DE LIMPIEZA TIEMPO.PROG

MIERCOLES 8:00 AM- 5:00 PM 4:00 PM-5:00 PM 1H

MIERCOLES 8:00 AM- 5:00 PM 4:00 PM-5:00 PM 1H

MIERCOLES 8:00 AM- 5:00 PM 4:00 PM-5:00 PM 1H

MIERCOLES 8:00 AM- 5:00 PM 4:00 PM-5:00 PM 1H

TOTAL HORAS AL MES 4H

 GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

ESTANDARIZAR: SEIKETZU

- Con base a la información presentada por cada uno de los integrantes del equipo de
trabajo de acuerdo a la descarga de mercadería al almacén, esta genera mucho
desorden y deficiencia de procesos, lo cual optamos por definir y estandarizar una
mejora para beneficiar y tener un mayor control.

Estandarización del Almacen

Se propone una alternativa la cual se diseña y delimita una zona específica para la
ubicación de los repuestos dentro del proceso, de tal forma que cuando ingrese el
material se elimine el desorden y pérdida de procesos.

Situación actual de recepción

64
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Situación propuesta

Con esta alternativa se obtienen los siguientes beneficios:





Ordenar y estandarizar la ubicación física de estos elementos, lo que visualmente genera
más claridad y limpieza del proceso.
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

DISCIPLINA- SHITSUKE

En esta última fase tenemos que hacer que perdure las 4 fases anteriores, pero
para el personal el tema Lean Manufacturing, Gestión Visual y
Metodología Japonesa 5’s es algo nuevo
Ya que no han recibido
capacitaciones sobre el tema.

Así que para informarles sobre el proyecto que se está implementando

haremos una capa -citación dos días, cada uno de 1 hora y de acuerdo a los
resultados que se obtengan se verá si se programa nuevamente una capacitación
o no, la capacitación se realizara dos veces por semana.

CAPACITACIÓN SOBRE PROYECTO IMPLEMENTADO

TEMAS: Metodología 5's

Duración:

DIRIGIDO POR:

Involucrados: Jefe de Almacén y Practicante

MATERIALES: Tripticos
 GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Loo que queremos lograr es estructurar los indicadores de desempeño del

proceso de clasificación y lograr que el personal de actividades se desarrollen
diariamente y tengan conocimiento de los resultados de la operación.

NUMERACION Y ORGANIZACIÓN DE LOS

ESPACIOS FISICOS DE ALMACENAMIENTO
Facilitando la localización de los materiales, tanto para su colocación como para
encontrarlos, cada estante, espacio de anaquel se enumeraron.

Para identificar las facilidades de almacenamiento, estantes y espacios se

utilizaron letras alfabéticas que van desde la letra "A", distribuido como sigue en la
siguiente tabla:

1 2
A
1
E

B
F
Control visual de
anaqueles

C
G

H
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

LETRA DE IDENTIFICACION FACILIDAD DE ALMACENAMIENTO

ESTANTE DE 4 REPISAS DE
1A
(2.15x0.50x1.60)m

ESTANTE DE 4 REPISAS DE
1B
(2.15x0.50x1.60)m

ESTANTE DE 4 REPISAS DE
1C
(2.15x0.50x1.60)m

ESTANTE DE 4 REPISAS DE
1D
(2.15x0.50x1.60)m

ESTANTE DE 4 REPISAS ABIERTO DE

1E
(2.15x0.50x1.60)m

ESTANTE DE 4 REPISAS ABIERTO DE

1F
(2.15x0.50x1.60)m

ESTANTE DE 4 REPISAS ABIERTO DE

1G
(2.15x0.50x1.60)m

ESTANTE DE 4 REPISAS ABIERTO DE

1H
(2.15x0.50x1.60)m

Las tarjetas de identificación para las facilidades de

almacenamiento poseen una medida estándar de
(9.5x11.0) Cm., están impresos en cartulina
NARANJA y el formato de las mismas esta en letras
Calibri, tamaño 300, en color negro y estarán
ubicados en el extremo superior derecho de cada
mobiliario. Dichas tarjetas son visibles a una distancia
de 6 mts.
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

1 2

Cada uno de los anaqueles estará identificado por una tarjeta, las cuales estarán
constituidas por un digito alfanumérico, que será formado por una letra que será la
que identifique cada estante y un número que será el que represente cada
anaquel. Estos números se colocaran en forma ascendentes y empezaran a
contarse desde el primer anaquel inferior de cada estante. Estas tarjetas tendrán
una medida estándar de (5.6 x 2.0) cm. y las mismas son visibles a una distancia
de 2 m. Este sistema de identificación es bastante eficiente a la hora de ubicar un
artículo.

1A
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos103/normalizar-informacion-tecnica-areas-y-deposito-
satelite/normalizar-informacion-tecnica-areas-y-deposito-satelite2.shtml#ixzz4QDKZ9hxv
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Tablero de indicadores de gestión

Se muestra la importancia de la medición y control del proceso de clasificación, para lo
cual se diseñaron dos indicadores de gestión basados en los factores críticos de éxito
definidos por la Compañía:

Efectividad en la entrega del producto y calidad del producto entregado. Sin embargo es
importante comunicar los resultados de los indicadores de gestión tanto a la parte
administrativa como a la parte operativa de la empresa, lo que actualmente no se realiza
con las personas que desarrollan diariamente la actividad y que se convierte en una
oportunidad de mejora para el proceso.

Con base a la información esta se enfoca en el diseño de un tablero de indicadores de

gestión, el cual estará ubicado en la plataforma de despacho , donde sea visible para
todos los trabajadores y permita identificar rápido y visualmente qué cumplimiento de la
entrega del producto se ha tenido como resultado del desarrollo de la operación. Este
tablero contendrá la siguiente información:

- El nombre del indicador del cual se están mostrando los resultados.

- Color: El cual se encontrará en frente del nombre y permite fácilmente a los operarios
identificar la situación en que se encuentra el proceso.

Nivel satisfactorio

Nivel aceptable

Nivel de alerta

Nivel de emergencia
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FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Efectividad en la entrega del producto

Este indicador fue definido con base en el factor crítico de éxito, entrega oportuna de los
pedidos, por lo cual en la situación actual del proceso se quiere verificar si el cliente está
recibiendo los envíos en el lugar y momento adecuado según el tiempo pactado al inicio
del proceso.

El indicador para cada uno de los meses se definió con base en la siguiente información:

Donde:

- Pedidos perfectos: entregas a tiempo y en el lugar correcto.

- Total de pedidos entregados: número de entregas realizadas.

Efectividad en la entrega del producto

0% - 60%: Nivel de emergencia, revisión y reestructuración de los procesos.

Ejecución de planes de acción inmediatos.

61% - 85%: Nivel de alerta, revisión de los procesos. Análisis de causales y

revisión de puesta en marcha de planes de acción.

86% - 97%: Nivel aceptable, revisión de los controles y políticas establecidas

dentro del proceso. Revisión planes de acción.

98% - 100%: Nivel satisfactorio del indicador. Seguimiento a controles y políticas

establecidas dentro del proceso.
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FG G
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PPROYECTO DE MEJORA

Este sistema permite que todas las personas estén enteradas del rendimiento del proceso y del
impacto que tiene el desarrollo efectivo de las operaciones sobre la percepción que tiene el
cliente sobre el servicio y calidad de la empresa.

Esta medida busca generar un compromiso y búsqueda del mejoramiento continuo por parte de
los operarios, ya que si siente que su labor es importante e impacta en el resultado buscará hacer
las cosas de la mejor forma o adaptarse a los cambios que se generen. A continuación se
presenta un modelo del tablero de indicadores de gestión el cual será magnético.

RESULTADOS INDICADORES

Efectividad en la entrega del producto:

Calidad del producto entregado:

Como beneficios encontrados con la implementación de esta alternativa de mejora se

encuentra:

 Conocimiento de los resultados de la operación realizada

 Mayor compromiso para el cumplimiento de los objetivos

 Realimentación de los resultados obtenidos y planes de acción a implementar

para poder alcanzar el objetivo.
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PPROYECTO DE MEJORA

Codificación y estandarización de materiales

 FORMATO 1:Inventariaremos los repuestos comenzando por los más costosos

 por orden de precio,proveedores,ubicación que figura en el sistema
 Como podemos apreciar algunos de los repuestos no tienen ubicación y en las
ubicaciones que figuran 2z-1-1 son ubicaciones inexistentes o ítems obsoletos que
siguen figurando en el stock del sistema.

CLASIFICACIÓN DE REPUESTOS DEL ALMACEN

TIPO DE REPUESTO STOCK

NOMBRE DEL REPUESTO CODIGO Marca UNID DE MEDIDA VALOR
EN

N° MECANICO UBICACIÓN SIMA

1 MOTOR COMPLETO NUEVO OLIMPIC 10/10.5 1000010-C26012-B DAF UNIDAD x 2A-4-1 S/. 28,367.44 S/D
2 CAJA DE CAMBIOS COMPLETA // DFL 3251A 1700020-T1702 DPF UNIDAD x 2Z-1-1 S/. 19,900.94 2.00
3 BOMBA DE INYECCION -- // OLIMPIC 10 / 10.5 // (A) A3960901 C3960901 DAF UNIDAD x 2F-4-1 S/. 19,648.74 6.00
4 TOMA FUERZA .- (A) QH70-G3075 // DFL3251A QH70-G3076 DPF UNIDAD x 2B-3-2 S/. 18,064.26 18.00
5 E DE CAJA API GL4 / M-LUBE GX 80W90 DRUM-L 208L E/S :PE // M 80W90 ACT UNIDAD x 3A-1-1 S/. 16,858.45 1702.00
6 SCANER PARA DIAGNOSTICO //RICH GASOL Y DIESEL X431EN00-0087 ZNF UNIDAD x 2I-21-13 S/. 16,112.28 2.00
7 VICOSTATICO // T-LIFTe PLUS 1308060-T37K0 DPF UNIDAD x 2H-19-1 S/. 15,268.64 8.00
8 ORA DE AIRE WABCO MODELO: 34719 (A) D4933782 // CAMC VOL DCC4933782 DIE UNIDAD x -------- S/. 13,576.08 7.00
9 PIÑON DE CORONA - EJE POSTERIOR // T-LIFT 6X4 24025ZH2128 DPF UNIDAD x 2A-2-1 S/. 13,483.20 24.00
10 BOMBA DE INYECCION.- (A) A3960902 // OLIMPIC 08 / 08.5 C3960902 DAF UNIDAD x 2F-4-1 S/. 13,474.65 5.00
11 FURGON C/PUERTA LATERAL-FABRICACION (O/C 35797) DF-913 FURGONDF913 DIE UNIDAD x ###### S/. 12,993.23 1.00
12 DIFERENCIAL COMPLETO // DF-1416 (35X6) 2402BS25G-010 DAF UNIDAD x 2Z-1-1 S/. 12,003.12 6.00
13 CAJA DE CAMBIOS COMPLETA // DF-1014 1700010-C24711 DAF UNIDAD x 2Z-1-1 S/. 11,911.84 4.00
14 TOMA DE FUERZA // DFL 3160 - KINGRUN 20 4205R04-010 DPF UNIDAD x 2G-13-1 S/. 11,755.80 15.00
15 FILTRO DE PETROLEO - DF-612e // E33-604 - DF-712e // E33-107 W3000-1105100-614 DAF UNIDAD x 2F-1-1 S/. 11,600.45 95.00
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
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P
PPROYECTO DE MEJORA

ARANDELAS

 En el caso de arandelas se codificara de acuerdo a la medida de las arandelas

CODIGO ARA-100778- 27X36X1.6

GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

 De esta manera codificaríamos los repuestos según línea de repuestos que luego
 serán ordenados en un lugar estratégico
 En el caso del anaquel 2A solo se almacenara los filtros de aire todos
codificados según la propuesta anterior


FILA-
REPUESTO ANAQ. CODIGO DESCRICIPON DEL REPUESTO

FILT-C66411-020/030-DF-1016E FILTRO DE AIRE PRIMARIO/SECUNDARIO

FILT-1109N-030-KINGRUN16
FILT-11096B-020/030-YUCHAI
2A-1-1 FILT-1109DP03-030-OLIMPIC.13.5
FILTROS FILT-A812-020/030-KINGRUN14
FILT-1109220-01-KINGRUN18
FILT-1109DP03-020/030-OLIMPIC.13.5
DE FILT-1109A5DQ-010-A-CAMC-VOLQ
FILT-10148000-KINGRUN20
FILT-1109Q23511-020/030-OLIMPIC.3.5
FILTRO DE AIRE SECUNDARIO //DFL1140B -KINGRUN 16
FILTRO DE AIRE (A) 1109.6B-020/030(MOTOR YUCHAI)
FILTRO DE AIRE SECUNDARIO //OLIMPIC 13.5
FILTRO DE AIRE (A) A812-020 (N) 11111600 -KINGRUN 14 /18
FILTRO DE AIRE .- EQ474I(1.3) // EQ4651I(1.1)
FILTRO DE AIRE PRIM/SECUND // OLIMPIC 13.5
FILTRO DE AIRE PRIMA /SECUND // CAMC VOLQ /TRAC / MIXER
FILTRO DE AIRE PRIMA/SECUND (A) A751-SET2 - KINGRUN 20
FILTRO DE AIRE PRIMA//SECUN. - OLIMPIC 03.5/05/712e

AIRE 2A-1-2 FILT-1109BG36-020/030-YUCHAI FILTRO DE AIRE // DF-612e (MOTOR YUCHAI)

FILT-A751-SET2-KINGRUN20 FILTRO DE AIRE PRIMA/SECUND (N)10148000
FILT-A812-030-KINGRUN14 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO// DFL1120B -KINGRUN 14
FILT-10433900-KINGRUN18 FILTRO DE AIRE PRIMA/SECUND.- (A) A628-020/030
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
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PPROYECTO DE MEJORA

En los Anaqueles 2B se clasificara por familia de repuesto en cada una de las

filas de los anaqueles

ANAQU REPUEST FILA- CODIG

EL O ANAQ. O DESCRIPCIÓN DEL REPUESTO
ARA-C2831342- (RETHID-1000) ARANDELA TAPON DE CARTER (RETHID-1000)

2B-1-
ARA-100778- 27X36X1.6 ARANDELA TAPON CARTER /DFAC 3.5 -5

1 ARA-EQ465I1-1009017- EQ465i1 ARANDELA DE TAPON CARTER (N) 1009017A0100 //

ARA-C3902425-8.5X10.5 ARANDELA DE TAPON DE CARTER //

2
ARA-2402Q01-346-28X34X1.5 ARANDELA DE TAPON CARTER (A) EQ474I-1009017

ARA-240280-336-20X30X1.2 ARANDELA DE SATELITE //

ARA-101613-M20X27X1.5 ARANDELA DE SATELITE.- (A) 2402C-346-A

B ARANDEL
AS
2B-1-
2 ARA-LJ462Q-1-1009017DC-D-
21*12*2 ARANDELA DE SATELITE.- (A) 2402ZHS01-346
ARANDELA DE SATELITE - EJE DE REENVIO (A)
ARA-2402336-ZH01A-25X15X1.5 2510ZHS01-446

ARA-2402346-ZH01A-24X12X2 ARANDELA DE SATELITE -(A) 2402C-336-A

ARA-1009017B0000-22X10X1.5 ARANDELA DE PLANETARIO.- (A) 2402ZHS01-336

2B-1-
ARA-10465900-25X35X1.6 ARANDELA DE PLANETARIO

3 ARA-2510ZHS01-451-32X15X1.2 ARANDELA DE PLANETARIO -(A) 2420C-336-B

GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Recursos Técnicos para implementar la mejora

Para implementar mi mejora, hare uso de horas hombre, para realizarlo siguiente:

La clasificación de repuestos, rotulación de los anaqueles, rotulación y codificación de productos,

ordenamiento de los mismos en su respectivo anaquel y la limpieza general de área.

También usaremos estos recursos:

  Etiquetas
  Lapiceros


  Impresiones


  Micas


  Cartulinas

 
Computadora



 Capacitaciones al personal.

 Mano de Obra
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
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PPROYECTO DE MEJORA

Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso

mejorado

DESPACHO DE
REQUERIMIENTOS

RECEPCION DE LA ORDEN DE
PEDIDO 2M

5M
BUSQUEDA DE STOCK EN
SISTEMA

HAY
STOCK?

SE PIDE AL NO SI
ALMACEN CON BUSQUEDA FISICA DE 7M
DISPONIBILIDA
REPUESTOS
D DE ITEMS

CONTEO FISICO DE
REQUERIMENTOS DE
ACUERDO A CODIGO Y 5M
DESCRIPCION

ENTREGA DE LOS ITEMS 3M

REQUERIDOS

FIN

22M
TOTAL
GJRTJTYJTYJTYJ
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PPROYECTO DE MEJORA

CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

Tiempo /dias
Listado de Actividades ENERO
DEL DIA 1 AL DIA 5 DEL DIA 5 AL 8 DEL 8 AL 16 DEL DIA 16 AL 18 DEL DIA 18 AL 19

1-Recopilación de Información

Identificación de Problemas existentes

Determinación de Problemas Principales

Planteo de Objetivos generales y específicos

Descripción actual y propuesta de la mejora

2-Implementación

Clasificación
Codificación

Orden

Gestión Visual

Limpieza

Capacitación

De aprobarse lo expuesto, este sería el cronograma de ejecución de la mejora.

El tiempo estimado para aplicar la mejora en el área es de 13 días laborales. Cabe mencionar que
esta estimación podría verse afectado por algunos factores no previstos.

ASPECTOS LIMITANTES DE LA MEJORA

Aspecto limitante de la mejora seria el almacén ya que este es pequeño, limitante de tiempo, no
hay mucho espacio , además de la limitación de fuentes de información.
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

BENEFICIOS CUALITATIVOS DE LA MEJORA

Luego de la implementación de la mejora en el área se apreciara los siguientes beneficios
cualitativos en el área:

 Mejorar el control continuo de inventarios

 Facilidad y rapidez al encontrar los materiales y el despacho de los mismos.

 
Mejorar la visualización y ubicación de repuestos
 
Compromiso y desempeño del trabajador.

 Contar con personal capacitado en las labores a realizar.

 Fomentar un grato ambiente de trabajo, motivando al personal a trabajar con mayor

tranquilidad, lo cual resultara en menos errores cometidos

 Atención rápida y eficaz a nuestros clientes, para su satisfacción.












GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
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PPROYECTO DE MEJORA

CAPÍTULO V

“COSTOS DE
IMPLEMENTACIÓN DE
MEJORA”
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Costo de materiales

Estos son los materiales empleados para la implementación a realizar

ESTUDIO DE PROYECTO

HOJAS BOND S/. 3,00

MATERIALES DE ESTUDIO IMPRESIÓN / OTROS
(TABLERO ,ETIQUETAS DE S/. 10,00
COLORES )

COSTO DE MATERIALES S/. 13,00

IMPLEMENTACION DEL PROYECTO

CARTULINAS S/. 7,00

MATERIAL DE CAPACITACION
IMPRESIÓN / OTROS S/. 7,00
MATERIALES DE
IMPLEMENTACIÓN
MICAS S/. 5,00

FOLDER Y LAPICEROS S/. 7,00

COSTO TOTAL MATERIALES DE IMPLEMENTACIÓN 26,00

MATERIAL DE CAPACITACION

MATERIALES DE
CAPACITACIÓN
IMPRESIÓN DE TRIPTICOS S/. 3,00

COSTO TOTAL MATERIALES DE CAPACITACIÓN S/. 3,00

GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

TOTAL DE COSTO DE MATERIALES

COSTO DE MATERIALES FASE

DE ESTUDIO 13,00

COSTO DE MATERIALES FASE

DE IMPLEMENTACIÓN 26,00

COSTO DE MATERIALES FASE

DE CAPACITACIÓN 3,00

TOTAL COSTOS DE MATERIALES 42,00

En este cuadro súmanos todos los materiales requeridos y empleados en el proyecto de

Mejora tanto para el estudio, la implementación y la capacitación que se llevara a cabo

COSTO DE MANO DE OBRA

COSTO HORA /HOMBRE SUELDO/HORAS

INVOLUCRADOS SUELDO 26 8
JEFE S/. 2.000,00 S/. 76,92 S/. 9,62
ENCARGADO S/. 1.500,00 S/. 57,69 S/. 7,21

PRACTICANTE 1 S/. 850,00 S/. 32,69 S/. 4,09

TOTAL S/. 20,91

GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

COSTO H/H DE ESTUDIO DE PROYECTO

HORAS DIARIAS DEDICADAS AL DIAS DE LA SEMANA SEMANA

PROYECTO DEDICADAS S HORAS

3 5 2 30

COSTO HRS /
H TOTAL SOLES

HORAS DE DEDICADAS 30,00

POR EL PRACTICANTE 4,09 S/. 122,70
H
COST
O H/H
DE TOTAL COSTO HRS/H
S/.
IMPL
EME
122,70
NTACION DEL PROYECTO

COSTO HRS / H TOTAL SOLES

HORAS DE DEDICADAS POR EL
PRACTICANTE 40,00 4,09 S/. 163,46

ENCARGADO DE ALMACEN 20,00 7,21 S/. 144,23

JEFE DE ALMACEN 20,00 9,62 S/. 192,31

TOTAL COSTO HRS/H 500,00

GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

COSTO H/H CAPACITACION

COSTO HRS / H TOTAL SOLES

HORAS DE DEDICADAS POR EL
JEFE
2,00 9,62 19,23

HORAS DE DEDICADAS POR EL

ENCARGADO DE ALMACEN 2,00 7,21 14,42

HORAS DEDICADAS POR EL

PRACTICANTE 2,00 4,09 8,18

TOTAL COSTO HRS/H 41,83

COSTO H/H SEGUIMIENTO DEL PROYECTO

COSTO HRS / H TOTAL SOLES

HORAS DEDICADAS POR EL
PRACTICANTE 3,00 4,09 12,27

COSTO TOTAL HORAS/HOMBRE

C
O COSTO DE MANO DE OBRA
ST FASE DE ESTUDIO S/. 122,70
O COSTO DE MANO DE OBRA
DE FASE DE IMPLEMENTACIÓN S/. 500,00
M COSTO DE MANO DE OBRE
Á FASE DE CAPACITACIÓN S/. 41,83
Q COSTO DE MANO DE OBRE
UI FASE DE SEGUIMIENTO S/. 12,27
N
AS
TOTAL COSTOS S/. 676,80
,
HE
R
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

RAMIENTAS Y EQUIPOS

En este proyecto no se incurrió en este tipo de costo.

OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

No se incurrió otro tipo de costo.

COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

COSTOS COSTO MENSUAL

S/ 42.00
COSTO DE MATERIALES
S/ 676.80
COSTO DE MANO DE OBRA

TOTAL COSTO DEL PROYECTO S/ 718.80

Se tiene un costo total de S/.718.80 para la implementación de la mejora

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YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

CAPÍTULO VI

EVALUACION
TECNICA Y
ECONOMICA DE LA
MEJORA
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

BENEFICIO TECNICO Y/O ECONOMICO ESPERADO

DE LA MEJORA

FLUJOGRAMA ACTUAL

DIAS HORAS MINUTOS

ACTIVIDADES

RECEPCIÓN DEL PEDIDO 0.001 0.03333 2

BUSQUEDA DE STOCK EN SISTEMA 0.003 0.08333 5

BUSQUEDA FISICA DE REPUESTOS 0.01 0.25 15

CONTEO FISICO DE REQUERIMENTOS

0.005 0.11667 7
DE ACUERDO A CODIGO Y DESCRIPCIÓN

ENTREGA DE LOS ITEMS REQUERIDOS 0.002 0.05 3

TOTAL
0.022 0.53333 32
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

FLUJOGRAMA MEJORADO

ACTIVIDADES DIAS HORAS MINUTOS

RECEPCIÓN DEL PEDIDO 0.001 0.03333 2

BUSQUEDA DE STOCK EN SISTEMA 0.003 0.08333 5

BUSQUEDA FISICA DE REPUESTOS 0.005 0.11667 7

CONTEO FISICO DE REQUERIMENTOS

0.003 0.08333 5
DE ACUERDO A CODIGO Y DESCRIPCIÓN

ENTREGA DE LOS ITEMS REQUERIDOS 0.002 0.05 3

TOTAL 0.015 0.36667 22

Este cuadro resumen podemos apreciar las comparaciones entre el Flujo grama actual, el
Flujo grama mejorado y el beneficio a obtener es de 10 min por despacho

Lo cual optimizara los tiempos ya que al día son varios los despachos de repuestos que
atiende el almacén

TOTAL ACTUAL MEJORADO

GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

DESPACHO DE REPUESTOS 32 22
TOTAL 32 22

OPTIMIZACION
POR DESPACHO
TOTAL 10

Relación Beneficio / Costo

La pregunta clave es cuantas veces al día se realiza ese el despacho de repuestos

Este proceso es muy corto, sin embargo es repetitivo que se repite aproximadamente 20 veces
por semana

OPTIMIZACIÓN DE TIEMPO EN EL T
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO. HORAS
IEMPO
Minutos por Proceso 10 AL DÍA (entre 60) 3.33

Número de veces por semana 20 A LA SEMANA

20
(por 6)

AL MES 80

La empresa trabaja 6 dias a la semana en un mes de 4 semanas

TIEMPO HORAS
AL DÍA (entre 60) 3.33
A LA SEMANA (por 6) 20.00
AL MES 80.00
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

En este proyecto todo el personal beneficia sus tiempos en el proceso incluso los encargados de
taller que solo se beneficia en 50% de su tiempo al igual que el encargado de almacén en un
40 %

OPTIMIZACIÓN
RESPONSABLE
Descripción Hrs/H HORAS BENEFICIO

100% de su
Practicante tiempo
S/.4.09 80 S/.327.20

S/.7.21
50% de su
Encargado de Taller 80 S/.576.80
tiempo

40% de su
Encargado de Almacen S/.9.62 80 S/.769.60
tiempo
TOTAL AL MES S/.1,673.60
ANUAL (por 12) S/.20,083.20
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

RELACIÓN BENEFICIO - COSTO

BENEFICIO - COSTO

S/. 1,673.60
BENEFICIO
S/. 2.33
COSTO S/. 718.80

SEGÚN LA RELACION DE BENEFICIO TENDREMOS UN FACTOR DE S/. 2.33 ESTO QUIERE DECIR

QUE POR CADA S/1.00 NUEVO SOL QUE CUESTE LA MEJORA SE RECUPERARA Y SE

OPTIMIZARA S/. 1.33 NUEVO SOLES

RELACION COSTO / BENEFICIO

COSTO-BENEFICIO

0.43
COSTO S/. 718.80
S/. 1,673.60
BENEFICIO

Se convierte el resultado 0.43 a días con una regla de tres (Si 30 días es un mes cuantos
días serán 0.43)

X 0.43

30 1

ESTE GRAFICO NOS INDICA QUE LO INVETIDO LO PODREMOS

RECUPERAR EN 13 DIAS
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YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES
CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL
PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA
- La falta de orden y el mal uso de los códigos generaba que en el almacén no haya un
adecuado flujo de despacho al momento de entregar los requerimientos a ventas


-El difícil 
acceso al almacén generaba retraso al momento de ubicar los repuestos
asignados


-Al igual que no tener los ítems en las ubicaciones establecidas en el sistema creaba
Incertidumbre al momento de despachar los repuestos


-Se logra un ahorro significativo en la entrega de repuestos de clientes



-Optimización en las horas hombres.



-Mayor control de los inventarios



-Mejores condiciones de trabajo en el almacén

-En conclusión a las 2 propuestas de este proyecto de mejora es para la mejor organización del
Almacén y Optimización del despacho de ítems requeridos, gracias a la buena codificación y
Gestión visual de los repuestos


.-Sea logrado optimizar los tiempos y además se ha logrado tener un correcto orden del
Almacén con la colaboración del personal y la retroalimentación necesaria de las 5 s

GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO DE

MEJORA
GJRTJTYJTYJTYJ
YJTYJY
FG G
P
PPROYECTO DE MEJORA

Después del estudio realizado, Se recomienda poner en práctica el presente proyecto ya que

ante las necesidades del área se debería de atender las problemáticas del área 




Se indica que la empresa debe de estar consiente que las mejoras en el área se requieren y

con el presente proyecto el despacho de los requerimientos en el almacén





También se deberá de trabajar en conjunto con cada área para una mejor organización y

optimización de mejoramiento en el área de almacén




Para poder ver los cambios de las propuestas antes mencionadas, cada trabajador debe tener

una disciplina de orden y cumplimiento.




Se puede considerar que mensualmente se haga el inventario para mantener un correcto
control y eficiente orden del almacén