Soldadura Blanda

Soldadura Electrónica
Diana González del Hoyo

Proyecto Integrado
CFGS Mantenimiento Electrónico
Índice
1. Introducción .............................................................................................. 3
2. ¿Cómo coger el soldador correctamente? .............................................. 4
3. El Soldador ............................................................................................... 5
3.1. Partes del soldador ............................................................................ 6
3.2. Estañado ............................................................................................. 7
3.3. Cuidado y limpieza del soldador ...................................................... 8
4. Tipos del Soldador .................................................................................... 11
4.1. Marcas recomendables...................................................................... 16
4.2. Puntas de soldador ............................................................................ 20
5. Útiles de desoldadura ............................................................................... 22
5.1. La malla desoldadora o malla de cobre ........................................... 22
5.2. Pistón desoldador .............................................................................. 23
5.3. Desoldador de Perilla ........................................................................ 25
5.4. Estación desoldadora ........................................................................ 26
5.5. Pistola de calor ................................................................................... 27
5.6. Desoldadura manual ......................................................................... 28
6. El Metal de aportación ............................................................................. 29
6.1. Temperaturas de fusión .................................................................... 30
6.2. Presentaciones y Tamaños ................................................................ 31
7. El flux ........................................................................................................ 32
7.1. Tipos de flux: Composición .............................................................. 32
7.2. Presentaciones .................................................................................... 33
7.3. Fabricación de flux casero de alta calidad ...................................... 34
8. Herramientas y Protecciones (EPIs) ....................................................... 37
8.1. Herramientas ..................................................................................... 37
8.2. Equipos de Proteccion individual (EPIs)......................................... 43
Diana González del Hoyo 1

9. Tipos de Soldadura ................................................................................... 45

9.1. Soldadura Through Hole o de patillas ............................................. 46
9.2. Soldadura SMD ................................................................................. 49
9.3. Método Manhattan ............................................................................ 55
10. Soldadura de Componentes ..................................................................... 58
11. Inspección .................................................................................................. 62
12. Conclusiones y Consejos .......................................................................... 70
Anexo 1: Normativas y Directivas ................................................................. 72

Anexo 2: Temperatura de soldadura de componentes ................................ 87

1- INTRODUCCIÓN
El propósito de este libro es el de aprender todo lo necesario acerca de la soldadura

electrónica, de una manera sencilla y amena.
De cara al mundo laboral, saber soldar correctamente es muy importante, ya que hoy en
día aún se reparan muchas averías que requieres conocimientos de soldadura. Fue al
comenzar la formación en centros de trabajo (FCT) cuando me di cuenta realmente de lo
importante que es este campo, a pesar de que ya tenía unos conocimientos previos, me
hizo falta bastante practica para estar a la altura. Es por esto que tome la decisión de
realizar este proyecto, con el objetivo de facilitar a todo aquel que comience el proceso
de aprendizaje.
En este método explicare paso a paso como aprender todo lo necesario, desde lo más
sencillo.

2- ¿CÓMO COGER EL SOLDADOR CORRECTAMENTE?
Aunque parece algo sin importancia, comenzar cogiendo una buena costumbre desde el
principio nos facilitara mucho la tarea de aprendizaje.
En la mayoría de los lugares de trabajo, podremos adaptar la posición del soldador y

del estaño a nuestra forma de trabajar.
En el caso de aquellos que son DIESTROS:
Cogeremos el soldador con la mano derecha, de la manera que se indica en la imagen.

El estaño lo manejaremos con la mano izquierda, ya que no necesitaremos tanta
precisión.
En el caso de aquellos que son ZURDOS:
Cogeremos el soldador con la mano izquierda, de la manera que se indica en la imagen.

El estaño lo manejaremos, en este caso con la mano derecha, ya que no necesitamos
tanta precisión.
Nunca, bajo ningún concepto, hemos de tocar la punta del soldador mientras este esté
encendido, ya que, alcanza temperaturas de 270ºC a 370ºC, dependiendo de la potencia
del soldador y el tipo de estaño que estemos utilizando. Estos conceptos los
desarrollaremos en los siguientes puntos, de una manera más detallada.
Los procedimientos de seguridad a la hora de manipular los útiles de soldadura son muy
importantes, ya que podemos perjudicar nuestra salud. Cada uno de nosotros tiene que

ser responsable de utilizar los EPI (equipo de protección individual) para evitar
accidentes innecesarios que pueden acarrear problemas graves. Tanto si estamos en un
centro de enseñanza como en un centro de trabajo, hemos de utilizar los EPI.
Los EPI que se utilizan a la hora de soldar son:
 Gafas protectoras: Cuando soldamos o desoldamos pueden saltar pequeñas

partículas y pueden caer en los ojos, que son muy delicados. Por ello, es muy
importante utilizarlas.
 Guantes: En los centros de trabajo en los que se manipulan placas, normalmente
se utilizan guantes antiestáticos, explicaremos por qué detalladamente en los
siguientes puntos. Si estamos en un centro de enseñanza, podemos utilizar
guantes que aíslen del calor, por si rozamos la punta o tocamos estaño caliente,
no nos quememos con tanta facilidad.
Otra herramienta importante es:
 Extractor: Tanto en los centros de trabajo como en los de enseñanza existen

extractores de humo, que pueden ser desde del tamaño de un altavoz hasta los
industriales que son de un tamaño considerable. Es recomendable la utilización
de estos dispositivos, siempre que sea posible, para evitar la inhalación del humo
desprendido al soldar (debido al flux que se quema cuando soldamos).
3- EL SOLDADOR
El soldador es una herramienta eléctrica, también conocida como cautín, esencial para
realizar soldaduras electrónicas. Su funcionamiento es muy sencillo: convierte la
energía eléctrica en calor.
Los modelos modernos incluyen una clavija de enchufe con toma de tierra. Esta toma de
tierra está conectada a la punta del soldador. De esta manera, evitamos la acumulación
de cargas electrostáticas e impedimos también la destrucción de dispositivos sensibles
durante el proceso de soldadura.

3.1- Partes del soldador.
Por regla general, el soldador está formado por las siguientes partes:
 Empuñadura: Suele estar hecha de plástico, aunque a veces podemos encontrar

en el mercado soldadores con el mango de madera. Siempre esta hecho de
material aislante, para evitar que nos quememos a la hora de soldar. Algunos
soldadores de menor calidad se sobrecalientan por el mango, haciendo el
proceso de soldadura mas incomodo e ineficiente.
 Resistencia: Esta conectada directamente a la corriente eléctrica y es la

encargada de calentar la punta del soldador.
 Punta: Existen distintos tipos de puntas para cada tipo de soldadura que vayamos
a realizar. Una vez la punta este a la temperatura adecuada, procederemos a
realizar la soldadura.
 Cable de conexión y Clavija: Van directos a la corriente eléctrica, alimentan al

soldador.

 Punta del soldador:

Existen distintos tipos de puntas de soldador. Las puntas comunes, están fabricadas
únicamente de cobre, por lo que su duración es mucho menor. Las mas usuales en la
actualidad son las puntas de larga duración que, como podemos apreciar en la
imagen, constan de varias capas más para que su vida sea mucho mas larga.
Este tipo de puntas están construidas de forma que se evite la pérdida del cobre de la
misma, debido a la formación de oxido ya la disolución de cobre en el estaño fundido,
ya que, el cobre es bastante soluble en la aleación de soldadura.
3.2- Estañado.
La primera vez que utilizamos nuestro soldador o una nueva punta, debemos
estañarla, aunque normalmente viene pre estañada. Este proceso es muy sencillo y
se hace por dos motivos:
1- Para facilitar el proceso de soldadura.

2- Para que la punta no sufra daños en el proceso, ya que, de lo contrario podría
oxidarse o estropearse.
El estañado se realiza siguiendo los siguientes pasos:
a- Conectamos el soldador y esperamos a que alcance la temperatura indicada para

soldar.
b- Una vez esta a la temperatura adecuada, lo sujetamos con una mano mientras
que con la otra acercamos el hilo de estaño.

c- Vamos girando el soldador dejando el hilo quieto, con cuidado de que el exceso
de estaño no nos caiga encima, ya que, podemos sufrir quemaduras.
d- Una vez la punta de nuestro soldador tiene bastante estaño:
o En caso de que vayamos a utilizar el soldador inmediatamente:
Utilizaremos para limpiar el exceso de estaño:
 Una esponja natural húmeda, incluida normalmente en los porta
soldadores.
 Un trozo de periódico grande, bien liado para evitar quemarnos.
 Una “nana” de aluminio, de las que se utilizan normalmente para
fregar platos y otros utensilios de cocina.
En el siguiente apartado veremos con más detalle los útiles para la

limpieza del soldador.
o En caso de que no vayamos a utilizar el soldador inmediatamente, lo

desconectaremos de la corriente para que se enfríe. De esta forma el
estañado será más duradero.
Una vez terminado el proceso de estañado, la punta de nuestro soldador debe quedar
plateado brillante. Conforme vayamos utilizando el soldador veremos que la película de
estaño se irá deteriorando, pero podemos arreglarlo volviendo a repetir este proceso
nuevamente.
3.3- Cuidado y Limpieza del soldador.
Para alargar la vida del soldador lo máximo posible, tenemos que tener cuidado a la
hora de utilizarlo. En este apartado vamos a explicar algunos trucos.
 Cuidado de la punta del soldador:

La punta del soldador es una parte muy importante en el proceso de soldadura,
por ello, necesitamos que su estado sea óptimo, ya que de lo contrario podríamos
obtener como resultado una soldadura en mal estado, con residuos o fría, entre
otras.
Pero no temáis, existen algunos trucos para que la punta de nuestro soldador no
se deteriore tan fácilmente.

o Limpiar la punta durante el proceso de soldadura:

Cada vez que vayamos a realizar una soldadura, es muy aconsejable
limpiar la punta. De este modo, evitaremos suciedad en la soldadura, así
como exceso de estaño, soldaduras frías o el deterioro de la punta en sí
misma.
Para ello, utilizaremos los siguientes útiles:
 Esponja natural humedecida: Como comentábamos en el
apartado anterior, los porta soldadores o las estaciones de
soldadura suelen incluir un cuadradito de esponja natural
deshidratada. Antes de utilizarla, hemos de mojarla y escurrirla
muy bien, ya que el exceso de agua puede oxidar la punta del
soldador en caso de que la película de estañado se haya
deteriorado.
Para limpiar la punta, basta con acercarla y dar unos suaves

toques. No es necesario dejarla reposar encima de la esponja
mientras el agua de esta burbujea, pues podemos quemar tanto la
punta como la esponja.
 Papel de periódico: El papel de periódico es uno de los útiles de

limpieza más eficientes para la limpieza de la punta del soldador.
Es por eso, que es más recomendable su uso en lugar de la
esponja cuando no sabemos utilizarla correctamente. De esta
manera, evitamos la oxidación de la punta del soldador por
exceso de agua o la destrucción de la esponja en cuestión.
Para realizar el proceso de limpieza con este útil, doblaremos
bien el periódico sobre sí mismo, de manera que obtengamos un

trozo de periódico de grosor considerable. Una vez hecho esto,

doblamos el periódico sobre la punta del soldador y damos
vueltas a la punta para limpiarla, sin raspar demasiado.
 Nana o Estropajo de aluminio: Este útil es muy común y muy

efectivo a la hora de limpiar una punta muy deteriorada. Con el
uso, la punta del soldador va acumulando residuos de flux que
son difíciles de despegar y acaban por oxidar la punta si no lo
limpiamos. Para evitar esto, utilizaremos ocasionalmente este
útil. Para no tener que tocar el estropajo con las manos mientras
limpiamos el soldador, ya que podemos quemarnos, lo
pondremos en el interior de una lata de conserva (atún por
ejemplo) vacía y muy limpia.
Si la punta no está demasiado deteriorada y queremos evitar que

continúe estropeándose, bastara con introducirla en el estropajo
de aluminio y girarla despacio para no arañarla demasiado, ya
que el estropajo es abrasivo, por lo que podemos estropearlo si no
tenemos cuidado.
En el caso de que tengamos una punta muy estropeada, llena de

flux quemado y de estaño adherido, podemos untar un poco de
pasta de flux nueva para que los restos antiguos se peguen a esta.
Una vez hecho esto, introducimos el soldador en la nana y
hacemos el proceso ya descrito.

o Dejar la punta con estaño cuando vayamos a apagar el

soldador:
Una vez terminemos de utilizar el soldador, estañaremos la punta y lo
desconectaremos. No importa que la punta tenga exceso de estaño, al
contrario, es recomendable dejarlo así, ya que de este modo evitaremos
que se oxide o se deteriore mientras está guardado o sin usar.
o Desconectar con cuidado el soldador:

Para desconectar el soldador, sujetaremos la clavija del enchufe y
tiraremos con cuidado, para no dañar los cables de este. A veces, los
cables se dañan por desconectarlo dándole tirones. Esto puede provocar
el mal funcionamiento del soldador.
o Guardarlo en un lugar seco y aislado:

Es recomendable guardarlo en su caja original. En caso de no tenerla,
podemos taparlo con una bolsa o una cajita. No es recomendable
meterlo, por ejemplo, en una caja de herramienta sin ningún tipo de
cobertura, ya que se puede doblar, arañar, estropear el cable, etc.
4- TIPOS DE SOLDADOR.
Existen dos tipos de soldador, principalmente, para electrónica:
 Soldador eléctrico de Resistencia: la punta de cobre se calienta con una

resistencia eléctrica, lo que la mantiene a una temperatura constante. La forma
de la punta depende del uso que vayamos a darle.
El principio de funcionamiento de este soldador es muy simple: Al conectarlo a
la red eléctrica circulará una corriente por la resistencia del soldador,
produciéndose su calentamiento por el efecto Joule.

El calor producido en la resistencia pasa a la punta del soldador, por conducción

térmica, calentándola hasta que se llega a la temperatura de equilibrio.
Podemos encontrar soldadores eléctricos que incluyen un termostato para
mantener la temperatura de la punta estable. También existen modelos que
permiten el ajuste de la temperatura de la punta del soldador, mediante un
mando en forma de tornillo, entre valores que suelen ir desde los 200ºC a los
450ºC.
 Soldador instantáneo o de pistola: tiene la característica de que su punta se

calienta muy rápidamente, al presionar el botón, y sólo hay que soltar para que
se solidifique el estaño.

Conseguimos que el soldador se caliente de una manera tan rápida haciendo

pasar una corriente de varios amperios por la punta, con lo que esta alcanza
rápidamente la temperatura de operación. Esto ocurre porque el calor generado
por una resistencia depende cuadráticamente de la corriente que la atraviesa.
Este tipo de soldador suele incluir una bombilla para iluminar la zona de trabajo.
 Soldador de gas: La forma de conseguir el calentamiento de la punta de nuestro

solador de gas es por combustión de gas sin llama. Normalmente suele ser
butano en una cámara de combustión. Esta cámara está rodeada por una malla
metálica que, por efecto de la combustión, pasa a ponerse al rojo vivo,
calentando la cámara y esta a la punta del soldador con la que se encuentra en
contacto térmico.
Este tipo de soldador es muy cómodo para realizar soldaduras donde no

podemos acceder con un soldador convencional, ya que carece de cable.
Estos soldadores tienen puntas intercambiables, además de una tobera que les
permite convertirse en minisopletes. Otra característica muy útil de los
soldadores de gas es que, con una punta especial, podemos usarlo a modo de
pistola de calor, lo que nos puede ser muy útil para soldar SMD.

 Soldador eléctrico con baterías: Este soldador no se alimenta con la red

eléctrica, sino con unas baterías alojadas en el cuerpo del mismo. Funciona de la
misma manera que un soldador eléctrico convencional, con la ventaja de que
podemos utilizarlo para soldar en lugares donde no podemos hacerlo con un
soldador de cable.

 Estación de Soldadura: Muchas marcas ofrecen soldadores conectados a

una estación que controla la temperatura en la que esta y tiene distintas
configuraciones. Así, si queremos soldar con estaño PB Free podemos
aumentar la temperatura o si queremos soldar con estaño con plomo
podemos disminuirla.
Estas estaciones, también tienen un modo de hibernación. En el momento
que el soldador entra al portasoldador, la estación disminuye la temperatura
y se pone en modo ahorro de energía. Una vez extraemos de nuevo el
soldador, este vuelve a recuperar la temperatura seleccionada en 2-3
segundos.
Estas estaciones traen un soldador especial que tiene sus propias puntas de larga
duración, así como una herramienta para extraerlas en caliente y poder cambiarla sin
necesidad de apagarlo.

Ese soldador concretamente es el T-210 y a su lado podemos ver las puntas

de larga duración de fácil extracción.
4.1- Marcas recomendables
Existen infinidad de marcas en el mercado. La calidad normalmente va en función

de marca y precio. A la hora de comprar un soldador, tenemos que valorar el uso
que vamos a darle y el presupuesto que queremos invertir en ello. En este apartado
vamos a hablar de las marcas que, desde mi experiencia, son mejores en relación
calidad-precio.
 JBC
Es una de las marcas más conocidas en el mundo de la electrónica y es que se
han hecho un hueco entre nosotros, ya que, tienen muy buenos productos y un
precio medianamente asequible, dentro de lo posible, claro.
El soldador más recomendado de JBC para empezar a soldar y que nos dure
bastante es ya un clásico:

 El soldador JBC 40S, cuyas características principales son:
Potencia: 26W
Temperatura máxima: 380ºC
Tiempo de llegada a 300ºC: 2min
Este soldador incluye una punta de larga duración RD-10 de 1.5 mm,
además de un cable termoresistente . Su precio ronda, desde hace ya
algunos años, desde los 30€-40€ aproximadamente.
Además de este solador, que como ya decíamos antes, es el más típico de JBC,
existen muchos otros modelos con diferentes precios y puntas, a gusto del
consumidor.
Este fabricante, además de tener un amplio catalogo, tiene productos de una

calidad bastante alta y merece la pena comprarlos, ya que a la larga compensa.

 Velleman
Es otra marca muy conocida, que sobretodo tiene estaciones de soldadura,
con soldador incluido. Su precio oscila desde los 17€ hasta lo que puedas o
quieras gastar. Una de las más conocidas es:
 Estación modelo VTSS4:
Elemento calentador para soldador: 48W

Temperatura: 150°C - 450°C
Alimentación: 220-240Vac
Peso: 0.59kg
Puntas de recambio:
- 0.5 mm: BITC7N1
- 1.5 mm: BITC7N2
- 3 mm: BITC7N3

 BONKOTE
Se trata de una marca japonesa, no muy conocida en España, aunque de muy

buena calidad. Al igual que JBC, tiene tanto soldadores de resistencia, como
de pistola o estaciones de soldadura con soldador de temperatura regulable
incluido. Además, es un fabricante muy conocido de lápices de flux líquido.
Al no ser una marca muy conocida aquí y tener que comprarlos por internet, el
precio se dispara bastante. A pesar de ello, merece la pena tener un soldador
de esta marca, ya que tienen una calidad muy alta, son muy manejables y las
puntas son muy resistentes.
Un modelo equivalente al JBC 40s, podría ser:

 Bonkote SR-2232:
Potencia: 18W
Temperatura máxima: 400ºC
Tiempo de llegada a 300ºC: 1.5 min
Incluye una punta de larga duración de 0.5mm de la ser SG6,
intercambiable por muchos otros tipos de punta, de distinto tamaño.
Estos son los fabricantes más conocidos y más recomendables a la hora de comprar un
soldador para soldadura electrónica. Algo que no recomendaría es comprar un soldador
barato, ya que, tanto la calidad de la soldadura como la integridad física del que lo usa
puede verse seriamente perjudicada.
4.2- Puntas de Soldador
Como ya hemos mencionado antes, la punta es una de las partes más importantes del
soldador, ya que es la que va a estar en contacto con el estaño y a fin de cuentas, con el
componente a soldar. Por ello, es importante que el tamaño y la forma sean las
adecuadas. Para ello, el fabricante de nuestro soldador suele tener un amplio catalogo de
puntas de diferentes características. A continuación veremos las más usuales, sus
características y usos.

 Punta cónica: Es la más usual. La mayoría de soladores traen este tipo de punta,
ya que es la que más se suele utilizar para soldadura electrónica. Su tamaño va
desde el 0.2 mm hasta el 3.0 mm, aunque a partir de 1.5 mm es bastante grande
para soldar componentes de patilla.
 Punta doblada: Este tipo de punta se utiliza para zonas inaccesibles con la
punta recta, en las que necesitamos precisión. Su tamaño suele variar desde
0.5mm hasta 1.5mm.
 Punta “semiola”: Podemos diferenciarla porque tiene un hueco ovalado en la
punta. Este tipo se utiliza para quitar cortos, excesos de estaño, mientras
realizamos el proceso de soldadura normal. Es algo más difícil de utilizar y
requiere un poco mas de práctica. En algunas fábricas, por ejemplo, esta punta se
utiliza para retirar el corto de protección que traen algunos equipos electrónicos.
 Punta plana o de “destornillador”: Esta punta se utiliza sobretodo para
desoldar componentes con los terminales muy próximos, de manera que la punta
los abarque y podamos retirarlo con la mano. Además, otro uso de este tipo de
punta es la soldadura de QFPs o Circuitos integrados de muchas patillas.
También puede usarse para retirar estaño sobrante. Suele tener dos medidas
diferentes, pero suele depender del fabricante.
 Punta de destornillador en diagonal: Esta punta, al igual que la de
destornillador es muy útil para desoldar, para soldar CIs y para retirar estaño
sobrante.
 Punta curva: Esta punta es muy común. Suele tener dos medidas 0.7mm y
1.2mm, aunque su tamaño depende del fabricante. Este tipo de punta es muy útil
para todo tipo de soldadura, tanto Through hole (patillas) como SMD
(superficie). Resulta también muy fácil soldar Circuitos integrados de muchas
patillas.
Existen muchos más tipos de puntas de soldador, dependiendo de la marca de este,

para usos más específicos.

5- ÚTILES DE DESOLDADURA
Existen en el mercado muchos tipos de útiles para desoldar componentes. Estas

herramientas pueden ser muy simples y, por tanto, menos eficientes o más complejas y
más efectivas. A continuación veremos las más usuales yendo desde lo más sencillo a
algo más complejo, y explicaremos, además, su funcionamiento.
5.1 La malla desoldadora o malla de cobre
Se trata de una malla de cobre trenzado. Al ser de cobre, cuando la colocamos sobre el
componente a desoldar y calentamos, el estaño quedará adherido a la malla.
El proceso de utilización es muy sencillo:
1- Colocamos la malla sobre la pista de la que queremos limpiar el estaño o sobre la

patilla del componente a desoldar.
2- Ponemos el soldador caliente sobre la malla.
3- Esperamos unos segundos (3 como máximo) y arrastramos despacio hacia fuera del
pad.
Este proceso debe ser rápido y delicado, puesto que si sobrecalentamos la malla,
corremos el riesgo de que el pad de cobre se quede adherido al estaño que hemos
retirado y rompamos la placa.
La malla es de los útiles de desoldadura más asequibles, aunque no siempre resulta

efectivo.

5.2 Pistón Desoldador
Los pistones desoldadores son una solución barata para aprender a soldar y poder
retocar o quitar las soldaduras en mal estado, quemadas, frías o excesivas. Su
funcionamiento es sencillo, calentamos la soldadura con un soldador, colocamos la
boquilla de plástico termoresistente encima y pulsamos el botón del pistón. Éste
succionara el estaño, sin dañar el pad de cobre.
Su proceso de utilización es:
1- Calentamos la soldadura con nuestro soldador.
2- Cuando el estaño este líquido, acercaremos la boquilla del pistón, sin apartar el
soldador.
3- Pulsamos el botón del pistón y acto seguido retiramos ambas herramientas.
Después de este sencillo proceso, tendremos el pad o el terminal del componente limpio
de nuevo esperando a ser soldado o retirado.
 Mejora del Pistón desoldador:
Al ser herramientas de bajo coste, los materiales empleados en su fabricación suelen ser
de una calidad media-baja, por lo que la vida del pistón no es demasiado larga.

Para alargar la vida del pistón y de paso mejorar la potencia de succión, podemos
modificarlo de una manera sencilla.
Sustituiremos una de las piezas interiores de goma, que acabara derritiéndose con el
tiempo, ya que en ella se queda adherido todo el estaño succionado y difícilmente
podemos retirarlo. Cambiaremos dicha pieza por una arandela metálica del diámetro
exacto del interior de nuestro pistón. Roscaremos la pieza para que quede bien sujeto y
no se afloje. Es aconsejable apretarla de vez en cuando, para a asegurarnos de que no se
suelta.
Además de todas las mejoras ya nombradas, una mejora considerable es la de la

limpieza del estaño acumulado en el interior del pistón. Con la pieza de goma, el estaño
se adhiere y acaba estropeándolo. En cambio, con la pieza de metal, el estaño no se
adhiere sino que se queda hecho polvo dentro del pistón. Tendremos que tener especial
cuidado con los “rulos de estaño” que se formarán en la punta. Debemos retirarlos con
cuidado, con la ayuda de alguna herramienta roma, de madera o de bambú, para no
dañar el plástico termoresistente.
 Reparación de averías comunes:
Una avería común es la ya nombrada anteriormente, cuya solución es barata y

sencilla.
En caso de que se averíe el muelle situado en el interior del pistón, detrás del botón,
podemos sustituirlo por otro de un tamaño similar y alargar un poco más la vida de
nuestro pistón.

5.3 Desoldador de Perilla
La perilla succionadora es un accesorio que se añade a los soldadores para obtener un

soldador-desoldador de perilla. Se trata de una herramienta que calienta la pista o patilla
a desoldar y, al utilizar la perilla, succiona el estaño calentado por el orificio situado en
la punta.
Su proceso de uso es:
1- Colocamos la punta del desoldador sobre la patilla o pad que necesitamos desoldar.
2- Apretamos y desapretamos la perilla varias veces, hasta succionar todo el estaño que
necesitamos.
3- Retiramos el desoldador.
Es recomendable limpiar el interior de la perilla a menudo, ya que de otra forma ésta

puede deteriorarse. Normalmente, la perilla se desenrosca o se extrae de alguna forma
para que su limpieza sea sencilla.
Uno de los inconvenientes que tiene este tipo de desoldador es que la potencia de
succión es inferior al del pistón desoldador.

5.4 Estación desoldadora
Algunas marcas tienen estaciones que incluyen un desoldador. Esta herramienta tiene
una punta con un orificio que calienta. Accionando un botón succiona el estaño caliente
y lo deposita en un depósito, en el que se suele colocar algodón para que el estaño se
quede adherido y no dañe el depósito.
Su proceso de utilización es:
1- Colocamos la punta del desoldador sobre la patilla o el pad que queremos desoldar.
2- Una vez el estaño está caliente, accionamos el botón, las veces que sea necesario para
que el estaño que queremos retirar sea succionado correctamente.
3- Retiramos el desoldador.
4- Limpiamos y estañamos la punta.
5- Apagamos la estación para que el estañado sea más efectivo.
Estos desoldadores son mucho más potentes que cualquier desoldador de bajo coste, ya
que la potencia de succión es superior a la de estos.

Para limpiar el depósito, se extrae. Cambiaremos el algodón del interior y retiraremos

todo el contenido. Una vez hecho esto, volveremos a enroscarlo.
5.5 Pistola de calor
Las pistolas de calor o de aire caliente, son muy comunes y no son herramientas
excesivamente caras ni complicadas de conseguir. Estas pistolas se suelen utilizar para
desoldar componentes con muchas patillas, como pueden ser CIs, QFP, relés o algunos
sensores, ya que permite calentar muchos terminales simultáneamente.
Estas pistolas tienen boquillas intercambiables, de manera que se adapta a nuestras

necesidades en cada trabajo.
El proceso de desoldadura con calor es el siguiente:

1- Cubrimos de cinta termoresistente o de plástico termoresistente el resto de la placa

que no queremos desoldar.
2-Accionamos la pistola y la acercamos (no demasiado) al componente a desoldar.
3-Calentamos hasta que el estaño este líquido.
4- Con ayuda de unas pinzas o alicates retiramos el componente.
5- Para limpiar los pads de estaño, resultaría útil una malla desoldadora, aunque también
podemos hacerlo con una punta adecuada para retirar estaño.
Hemos de ser especialmente cuidadosos con esta herramienta, ya que, podemos

desoldar componentes cercanos al que estamos desoldando o dañar condensadores
cerámicos, transistores, etc, por sobrecalentamiento.
Además, es muy importante utilizar guantes que aíslen del calor, ya que podemos
quemarnos con mucha facilidad.
5.6 Desoldadura manual
Este tipo de desoldadura no es muy recomendable si no contamos con un par de guantes

aislantes térmicos. Pero si contamos con ellos, es un proceso bastante sencillo. Este
método tan solo funciona con componentes de gran tamaño, como los condensadores
electrolíticos, cuyas patillas no están demasiado separadas.
El proceso consiste en:
1- Con los guantes equipados, calentamos los terminales del componente a desoldar.
2- A medida que vamos calentando una y otra patilla, vamos tirando hacia abajo por la
cara de arriba de la placa, del componente.
3- Una vez extraído con éxito el componente, podemos utilizar el pistón desoldador para
quitar el estaño del interior de los taladros.

6- EL METAL DE APORTACIÓN
Llamamos metal de aportación al metal añadido cuando realizamos la soldadura. Este

metal debe tener las siguientes propiedades:
 Una temperatura de fusión adecuada.

 Buena fluidez.
 Ser capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos de resistencia
mecánica y a la corrosión en funcionamiento normal.
El estaño utilizado en electrónica tiene alma de resina o flux, que facilita la soldadura.
Esta resina hace que el estaño fluya con más facilidad, haciendo que se aporte la
cantidad justa con mayor facilidad.
Este metal se presenta en forma de hilo, normalmente y utilizaremos normalmente el

Estaño. Este metal, normalmente no se presenta puro, sino que se hacen aleaciones. Las
aleaciones de Estaño más comunes para la soladura electrónica son:
Con Plomo:
o Estaño-Plomo: Era la más común pero, aunque se sigue utilizando de

forma didáctica, la mayoría de las empresas están suprimiéndolo porque
la normativa RoHS lo exige. Puesto que el plomo es muy contaminante,
esta aleación tenderá a desaparecer con el tiempo.

Pb Free o Libre de Plomo:
o Estaño-Cobre: Esta aleación es de las que mayor cantidad te estaño

tiene en proporción, ya que, suele encontrarse en un porcentaje del 3%-
10%.
o Estaño-Antimonio: Este elemento mejora las propiedades mecánicas de
la aleación.
o Estaño-Plata: Como la plata es un gran conductor, esta aleación se
utiliza para trabajos que requieren mucha precisión.
o Estaño-Bismuto: Es uno de los estaños Pb Free más utilizados.
o Estaño-Cinc: Se utiliza para soldar aluminio.
6.1 Temperaturas de fusión.
En función de los metales utilizados en las aleaciones de estaño, la temperatura de

fusión del metal de aportación variará.
 Aleaciones con Plomo: Hace unos años la aleación con Plomo era la más
común, sin embargo, en la actualidad este metal se está dejando de utilizar
debido a que la normativa RoHS prohíbe su utilización en la industria. Este
hecho se detalla en el Anexo 1.
La temperatura de fusión de las aleaciones Estaño-Plomo varía en función del
porcentaje de cada elemento.
 Contenido en plomo 30%  Margen de fusión: 183ºC-249ºC

 Aleaciones con Cobre: Es una de las aleaciones en las que el estaño está más
puro, ya que, suele tener un porcentaje de cobre del 3%-5%.
 Contenido en cobre 3%  Margen de fusión: 220ºC-230ºC
 Aleaciones con Plata: Actualmente es una de las aleaciones más utilizadas,

desde que la normativa RoHS prohibió el uso del plomo en la soldadura. El

porcentaje de plata suele ser bastante bajo, al igual que el de cobre. Oscila entre
el 3.5%-6%.
 Contenido en plomo 3.5%  Margen de fusión: 221ºC-222ºC

6.2 Presentaciones y Tamaños
El estaño se comercializa, como comentamos anteriormente, en carretes de hilo

normalmente. Existen también unas varillas de estaño para soldadura electrónica, pero
no son muy usuales debido a su gran tamaño.
A la hora de elegir el estaño hemos de mirar el tamaño de los componentes, en general,

que soldaremos. Podemos elegir entre los tamaños: 0.5mm, 0.7mm, 1mm, 1.2mm,
1.5mm y, aunque es raro encontrarlo, 2mm. A partir de 2mm existen algunos
fabricantes que comercializan tamaños mayores, pero no es muy común, debido a que
2mm ya es demasiado grosor para la soldadura electrónica, ya que, necesitamos
precisión.
En cuanto a la cantidad que podemos encontrar en cada carrete, los hay desde los 50g
hasta los 2kg.

6.3 La Caducidad del Estaño
Aunque no lo creamos, el estaño es perecedero. Con el tiempo, va perdiendo sus

propiedades y se vuelve quebradizo a altas temperaturas y va perdiendo brillo. Los
fabricantes le dan una vida útil de 2 años a partir de la fecha de fabricación. Es una
fecha orientativa, ya que, se trata de un metal y no de un alimento. A partir de esa fecha,
el fabricante no se hace responsable del correcto funcionamiento del estaño.
7- EL FLUX
El flux es una mezcla de resinas, cuyo principal objetivo es facilitar el proceso de

soldadura de la siguiente manera:
1. Limpia la zona a soldar de restos de oxido, grasa o aceite.
2. Evita que se forme oxido producido por el calor del a soldadura.
3. Fluidifica el metal de aportación para que bañe mejor la superficie de unión.
Como anteriormente comentamos, los hilos de estaño para soldadura incorporan almas
de flux, para facilitar la soldadura. En algunas ocasiones, esta cantidad de flux no es
suficiente. Por ello, hacemos uso de distintos tipos de flux, adaptado a nuestra
necesidad.
Para arreglar soldaduras defectuosas (quemadas, excesivas, frías, etc) es recomendable

el uso de flux. De esta forma, retiramos el estaño en mal estado y a continuación
aportamos nuevo estaño.
Esta mezcla de resinas puede encontrarse en diferentes presentaciones y composiciones.
7.1 Tipos de Flux: Composición
Para que el flux sea efectivo, ha de alcanzar una temperatura mínima llamada
Temperatura de Activación. Esta temperatura depende de la composición de cada tipo
de flux.

 Resina (R): Es el flux más primitivo, ya que fue el primero utilizado en la

electrónica. Aun se utiliza en la actualidad. Esta fabricado con la savia de
algunos árboles (no contiene haluros – grupo formado por un átomo de Carbono
(C) y otro de Flúor (F), Cloro (Cl), Bromo (Br), Iodo (I) o Astato (At)- ni ácidos
orgánicos). El flux sobrante debe ser retirado con disolvente o limpiador de flux.
 Resina Media Activada (RMA): Este tipo de resina es de bajo contenido en
haluros y ácidos orgánicos débiles. Los restos deben ser limpiados con
disolvente o limpiador de flux.
 Resina Activada (RA): Contiene haluros y ácidos orgánicos débiles. Puesto que
los residuos no degradan la resistencia al aislamiento de la superficie, en algunos
casos se utiliza como no-clean, es decir, no es necesario limpiarlo. Aunque si
quisiéramos hacerlo, retiraríamos los restos con disolvente o limpiador de flux.
 Resina Súper Activada (RSA): Contiene un alto nivel de haluros y ácidos
orgánicos. Se limpia con disolvente o limpiador de flux.
 Orgánico Activado (OA): Tiene un alto nivel de haluros y un alto nivel de
ácidos orgánicos fuertes. Debe ser lavado con agua o con limpiador de flux.
 NO-CLEAN: Los residuos no se lavan puesto que no degradan la resistencia al
aislamiento de la superficie (SIR).
 VOC-FREE: Contiene ácidos orgánicos débiles, normalmente libres de resinas.
El alcohol es remplazado por agua.
7.2 Presentaciones
El flux puede venir presentado de distintas formas, normalmente lo encontraremos

liquido o en pasta. Dependiendo de su presentación, se
aplicara de una manera u otra.
 Líquido: Suele venir en botes de distinta

capacidad. Los de menor capacidad suelen
traer un aplicador, o bien de brocha, o un
cuenta gotas extraíble o un cuentagotas en el
tapón.
Lo más aconsejable para usar el flux liquido
correctamente y aplicarlo exactamente en las
zonas en las que queramos hacerlo, es utilizar o un pincel o un lápiz de flux.

Los lápices de flux son una herramienta muy útil, ya que rellenamos el
cuerpo de flux líquido y en la punta tenemos una brocha. Existen muchos
tipos de lápices de flux, con pinceles más finos, planos, mas alargados, con
mayor o menor dureza, etc.
Una de las marcas más conocidas y más fiables de lápices de flux es
Bonkote, aunque existen muchas otras.
Debido a que este tipo de flux es muy fluido, necesitamos un aplicador de
precisión y debemos tener cuidado a la hora de aplicarlo.
 Pasta: Cuando compramos flux en pasta, suele venir en tarrinas de mayor o

menor tamaño en función de la cantidad.
Para aplicar la pasta de flux, que es menos manejable pero tenemos más
precisión, podemos utilizar un palo de bambú (para no dañar las pistas) o un
pincel.

La mayoría del flux comercial se puede limpiar con alcohol o con limpiador de flux,
para que la placa no quede con restos que puedan provocar un mal funcionamiento.
7.3 Fabricación de Flux Casero de Alta calidad
Además de comprar el flux, podemos fabricarlo nosotros mismos. El flux resultante será
de buena calidad, ya que los componentes empleados en su fabricación lo son también.
Además, sabremos con lo que lo estamos fabricando exactamente y los químicos que
estamos usando.
Los componentes necesarios para la fabricación de nuestro flux son:
1. Alcohol Isopropílico:
Es un alcohol incoloro, inflamable, con un olor intenso y muy miscible con el agua. Es
un isómero del propanol. Muy utilizado en la limpieza de lentes de objetivos
fotográficos y contactos de aparatos Electrónicos, ya que no deja marcas y es de rápida
evaporación. Su obtención se da por medio de la oxidación del propileno con ácido
sulfúrico o por Hidrogenación de la acetona, se puede comprar en tiendas de
electrónica, ferreterías, tiendas de pintura. Necesitamos 122 cc de 125 cc de alcohol
isopropílico.
2. Colofonia:
La colofonia es resina de pino. Podemos encontrarla en droguerías. La cantidad de

Colofonia necesaria es 50 gr.

3. Vaselina liquida:
Es un elemento muy común, que podemos encontrar en cualquier farmacia, droguería o

supermercado.
Preparación:
La mezcla tiene que ser 65% colofonia, 25% alcohol isopropílico %10 de vaselina
liquida como diluyente. La colofonia, si esta en resina solo tenemos que mezclar, pero si
está en estado sólido, lo tenemos que moler hasta obtener un polvo muy fino e ir
mezclando con el alcohol y la vaselina poco a poco hasta conseguir un espesor como la
del jabón para lavar platos. Es muy importante tener mucho cuidado al tratar con la
colofonia, ya que, irrita la piel y los ojos. Es recomendable usar guantes de látex o
nitrilo.
Una vez terminado nuestro flux, rellenaremos botes con gotero, con pincel, jeringuillas
(sin aguja, porque puede arañar la placa) o pinceles de flux.
Es recomendable hacer pruebas con el flux nuevo antes de reparar placas.
 En el caso de que este muy liquido, agregaremos más colofonia.

 En caso de que este muy espeso mas alcohol y vaselina.

8. HERRAMIENTAS Y PROTECCIONES (EPIs)
Como electrónicos o aficionados a la electrónica, es bueno tener herramientas que nos

faciliten el trabajo y nos ayuden a realizarlo correctamente.
8.1 Herramientas
Las herramientas más útiles a la hora de realizar soldaduras o reparaciones, incluso a la

hora de aprender, son:
 Pinzas: Existen muchos tipos de pinzas en el mercado. Por ello, haremos

una pequeña clasificación.
 Metálicas: Son las más usuales y las que más fuerza tienen.
Este tipo de pinza es indicada para trabajos de mucha
precisión sobre una placa. Hemos de trabajar con cuidado,
debido a que las puntas metálicas pueden dañar la superficie
de la misma.

 Cerámicas: Son pinzas con el cuerpo metálico y las puntas de

cerámica. Hemos de ser muy cuidadosos en su uso, ya que
son muy delicadas. Están indicadas sobretodo para el
aprendizaje, ya que corremos un riesgo menor de dañar la
placa sobre la que trabajamos y además tienen menos fuerza.
 Plástico: Son pinzas con el cuerpo metálico y las puntas de

plástico o completamente de plástico. Al tener plástico, son
aislantes. Son delicadas también, puesto que el plástico se
rompe con facilidad. Están hechas de un plástico
termoresistente, para que el soldador no las derrita. Están
indicadas para trabajos de precisión, ya que, son aislantes y
las puntas no dañan la placa al ser aislante.

 Bambú: Están completamente hechas de madera. Su uso se

limita al de retirar microbolas, pelusas o restos de suciedad de
las placas.
 Alicates: Son herramientas muy útiles a la hora de sujetar componentes,

sacarlos o colocarlos, cortar terminales o cables, etc. Los más usuales son:

 Alicates de Corte: Son muy útiles para cortar terminales,

cables o para pelar cables.
 Alicates planos: Para aplanar los terminales de los
componentes o las patillas de los CIs facilitan mucho la vida.
 Alicates dentados: Sujetan con mayor fuerza los componentes
a la hora de soldarlos o colocarlos. Hemos de tener cuidado
de no dañar los encapsulados de los componentes, ya que, los
dientes pueden arañarlos o rasgarlos.
 Patas de araña: Tienen la punta fina y curvada. Los hay de
distintos grosores y largo. Son muy útiles para sujetar un
componente mientras soldamos, ya que nuestra mano no
estorba mientras sujetamos.
 Pelacables: Existen muchos tipos en el mercado, unos de mejor y otros de

peor calidad. Siempre es útil tener una herramienta para pelar cables, ya que,
con un alicate o una tijera el trabajo es más lento.

 Destornilladores: A la hora de trabajar en electrónica, necesitaremos tarde o

temprano destornilladores. Por ello, mi recomendación es un juego de
cabezas intercambiables con un cuerpo pequeñito. No es demasiado costoso
y es muy útil para variar potenciómetros o para atornillar pequeños
componentes a disipadores.
 Lupas o Lupas-LED: En el mercado existen muchos tipos de lupas de

distintos aumentos, en función del trabajo a realizar. Este tipo de lupas,
aunque resultan muy utiles, también son costosas. Por ello, con una simple
lupa de las de siempre para inspeccionar nuestras soldaduras o una pequeña
lupa-led de pie podemos trabajar perfectamente.

 Portasoldador: Aunque al principio pueda sonar innecesario, si vamos a

trabajar mucho soldando necesitamos un lugar donde colocar el soldador a
salvo, lejos de nosotros y de cualquier componente u objeto que pueda
dañarse. Por ello, en el mercado hay una amplia gama de portasoldadores,
que normalmente incluyen o una esponja natural para limpiar la punta o una
nana de aluminio.
 “Estaciones de Soldadura”: En algunos supermercados o tiendas de

electrónica podemos encontrar pequeñas estaciones de soldadura que nos
facilitaran la vida. La mayoría incluyen una lupa-led, un portasoldador,
pinzas cocodrilo para poder sujetar las placas, un lugar donde colocar la
esponja para limpiar la punta del soldador y un portaestaño. En la mayoría
de los sitios en los que busquemos, lo llaman lupa para electrónica.

8.2 Equipos de Protección Individual (EPIs)
Los equipos de protección individual son aquellos destinados a proteger al trabajador de

cualquier riesgo derivado del trabajo que desarrolla.
Aunque las empresas están obligadas a proporcionar los EPI, somos nosotros mismos
los responsables de exigir que nos los proporciones y de utilizarlos. Es muy importante
que nos concienciemos desde que comenzamos a aprender, que el uso de los equipos de
protección son vitales a la hora de desarrollar cualquier trabajo que implique un riesgo,
por mínimo que sea. Poner en riesgo nuestra vida o nuestra integridad física no es una
opción en ninguno de los casos.
¡La seguridad es muy importante!
Los EPI que utilizaremos a la hora de soldar son:
 Gafas de protección: Mientras soldamos o desoldamos pueden saltar restos de

estaño. Estos restos podrían ir a parar a nuestros ojos, que son muy delicados, y

en contacto con ellos podemos sufrir heridas graves. Por ello, es muy importante
utilizar gafas de protección cuando estemos soldando.
 Guantes de protección: Cuando trabajamos con placas, normalmente se utilizan

guantes aislantes térmicos y antiestáticos. Estos guantes están fabricados con
una tela antiestática y bañados en goma de látex. Puesto que estos guantes son
caros, para aprender podemos utilizar guantes de látex o nitrilo, para evitar que
si salta estaño, nos quememos las manos.

 Extractores de humo: Al soldar, se liberan gases

producidos por la combustión de la resina (flux) del metal
de aportación. Estos gases no son beneficiosos para la
salud y, en exceso, pueden llegar a ser tóxicos. Por ello,
es recomendable el uso de extractores de humo.
Existen extractores
de humo de mesa, de
un tamaño reducido
y extractores de
humo más potentes
que tienen un mayor tamaño y mayor
potencia de extracción.
Dependiendo del lugar de trabajo y el riesgo al que nos expongamos, la empresa puede
proporcionarnos cascos, trajes específicos o zapatos especiales (si trabajamos con Racks
que son bastante pesados).
9. TIPOS DE SOLDADURA
Existen distintos métodos a la hora de soldar, dependiendo del tipo de componente o de

la aplicación.
En este apartado vamos a ver los tres tipos más conocidos y usuales en detalle.

9.1 Soldadura Through Hole o De patillas
 ¿Qué es?
La Soldadura Through Hole o de patillas es el método clásico. Consiste en
soldar componentes de patillas, tras introducir los terminales en los taladros de
la placa indicados.
 ¿En qué consiste?
Como su nombre indica, para soldar con este método tomaremos un componente
de patillas y lo introduciremos en los taladros de la placa que nos indique el
plano o la serigrafía de dicha placa.
Dependiendo del componente, tendremos que hacer las siguientes
comprobaciones:
 Polaridad: En caso de que el componente la tenga, hemos de colocarlo como
indique la serigrafía de la placa o el plano.
 Cuerpo pegado a la placa: La mayoría de componentes deben tener el cuerpo
pegado a la placa, aunque algunos han de dejarse despegados de esta por
especificación del fabricante o del plano de la placa.
 Recto: Los componentes deben estar lo más recto posibles, para facilitar la
inspección de la placa y por estética.
 El estaño ha subido por el taladro: En algunos casos, hemos de comprobar
que el estaño ha subido por el taladro hasta la parte de arriba de la placa.
Esto normalmente nos lo indicaran y suele pasar en el caso de los

condensadores electrolíticos y de los potenciómetros pulsadores para radios

(normalmente).
 Componentes siguiendo un patrón: Cuando soldamos componentes, por
ejemplo resistencias, hemos de dejar las bandas de tolerancia siempre hacia
un mismo lado, por estética y porque es más sencillo ver los valores de las
resistencias en caso de que fuera necesario revisar o comprobar alguno.
 ¿Cómo se suelda Through hole?
Una vez colocado el componente en su sitio, cumpliendo las normas nombradas

en el punto anterior, procederemos a soldar por la parte de debajo de la placa,
donde el cobre esta visto. En ningún caso (a no ser que se indique
específicamente) está permitido soldar por encima de la placa, ya que podemos
dañar los encapsulados o los componentes colocados.
El proceso para realizar una soldadura correctamente es:
1. Colocamos la punta del soldador sobre la pista de cobre, pegando en el terminal

del componente durante 2-3 segundos.
2. Acercamos el hilo de estaño y aportamos la cantidad de estaño necesaria hasta
que se forme una soldadura con forma de montaña (cono), que toque el
componente y el pad (pista de cobre).
3. Retiramos el soldador y el estaño a la vez.
4. Comprobamos que efectivamente la soldadura tiene forma de montaña (cono).
Si no tiene esta forma y en su defecto tiene exceso de estaño (soldadura
abombada) o poco estaño (soldadura muy pobre), debemos proceder de la
siguiente forma:
a) Desoldar con nuestro pistón o desoldador y volver a repetir el proceso.

b) Aplicar Flux sobre la soldadura, calentamos y aplicamos un poco de estaño
nuevo.

IMPORTANTE: No se deben retocar las soldaduras. Si retocamos la soldadura

sin aportar estaño nuevo, quemaremos del todo el flux del metal de aportación y
haremos una soldadura requemada o fría, que no conduce. Esto puede derivar en
un mal funcionamiento del componente o incluso su destrucción.
Por ello, siempre que necesitemos arreglar una soldadura, o bien desoldamos y
volvemos a empezar o hacemos uso del flux.
 Consejos y Trucos:
 Cuando vayamos a soldar una placa desde cero, en primer lugar soldaremos los
componentes más bajos o de mejor tamaño. Dejaremos los más altos y los de
mayor tamaño para el final.
Es aconsejable tomarse unos minutos para ver los tamaños de cada componente
y el orden que vamos a seguir.
 A la hora de comenzar a soldar, la placa debe estar recta, es decir, no debe
quedar torcida sobre la superficie de apoyo. Por ello, es bueno buscar algún
objeto o pinzas que sujeten la placa en la posición correcta y el componente
quede en la postura indicada.
 Cuando soldemos ciertos componentes como transistores, diodos, diodos LED o
condensadores cerámicos, no debemos aplicar calor excesivo. En estos casos,
debemos ser rápidos a la hora de soldar para que el soldador este en contacto con
el componente el menor tiempo posible.

9.2 Soldadura SMD
 ¿Qué es SMD?
SMD son las siglas de Surface Mount Device, en español, Dispositivos de
Montaje superficial.
Este método, por tanto, está indicado para componentes de tamaño mucho mas
reducido que los usados en soldadura Through hole. Estos componentes se
montan en superficie, sin que atraviesen ningún taladro.
Este método se usa tanto para componentes activos como pasivos, que se
sueldan en pads de cobre en la superficie de la placa.
 ¿Por qué es tan importante saber soldar SMD?

Hoy en día la gran mayoría de los componentes son SMD. Al igual que es
necesario que conozcamos los detalles de la soldadura Through Hole, cada vez
es más importante saber soldar componentes SMD.
En la mayoría de las empresas las placas de los distintos dispositivos que
repararemos serán de componentes SMD. Por ello, es muy importante tener
soltura en el manejo de este tipo de componentes, ya que, nos facilitara mucho
nuestro trabajo

Como su nombre indica, este método consiste en soldar componentes en la
superficie de la placa. Estos componentes tienen cada vez un tamaño mas
reducido, por lo que, tendremos que hacer uso de lupas en la mayoría de los

casos para ver con claridad. En algunas ocasiones en las que el componente a
reparar o soldar sea de un tamaño excesivamente pequeño, deberemos hacer uso
de un microscopio.
Soldadura de Resistencias, Condensadores, Diodos o

Transistores:
Existen dos procesos a seguir para soldar resistencias, condensadores, diodos o
transistores:
1. En este proceso haremos uso de unas pinzas para sujetar el componente, es el
más sencillo dentro de la dificultad que implica soldar un componente SMD.
a) Sujetamos el componente con ayuda de unas pinzas.

b) Ponemos una gota de estaño en la punta del soldador (sin que sea
demasiado excesivo).
c) Colocamos el componente centrado en los pads de cobre de la placa y
con el soldador punteamos uno de los dos lados. De esta manera
dejaremos fijo y centrado el componente.
d) Soldamos el extremo contrario, colocando el soldador tocando el pad y
el componente y acercando el estaño, con cuidado de no aportar estaño
en exceso.
e) Nos vamos al extremo punteado y repetimos el proceso anterior,
siempre aportando estaño nuevo y no en exceso.
f) Comprobamos que las soldaduras no sean ni excesivas ni muy pobres.
En el caso de ser defectuosas:
- Hacemos uso del flux para quitar el exceso.
- En caso de tener poca cantidad de estaño, acercaremos de nuevo
el soldador y el hilo para agregar un poco más.
2. Este proceso está indicado para aquellos que tienen mayor destreza soldando.
a) Ponemos una gota de estaño en la punta del soldador.
b) Con la punta del soldador, tocamos con cuidado la esquina del

componente a puntear, de manera que se quede adherido al soldador
justo en la punta.

c) Acercamos el componente estañado a uno de los pads, en el que

quedara punteado el componente.
d) Nos vamos al otro extremo del componente, acercamos el soldador

con la punta limpia, calentamos un poco el pad y aportamos estaño.
e) Soldamos bien el extremo punteado de la misma forma que en el paso

anterior.
f) Comprobamos que las soldaduras no sean ni excesivas ni muy pobres.

En el caso de ser defectuosas:
- Hacemos uso del flux para quitar el exceso.
- En caso de tener poca cantidad de estaño, acercaremos de nuevo el

soldador y el hilo para agregar un poco más.
Soldadura de un QFP:
 ¿Qué es un QFP?
Es un componente encapsulado cuadrado plano o Quad Flat Package. Es

un encapsulado de circuito integrado, indicado para montaje superficial.
Tiene conectores en los cuatro
lados del encapsulado, lo que hace
que su soldadura manual sea más
complicada que un componente
SMD normal.
Los QFP pueden tener
(normalmente) de 44 a 200 pines,
con una separación entre ellos de
0.4 a 1mm. Cuanto más reducido
sea el espacio entre pines, más
probable es que tengamos cortos al soldar.
Para mayor cantidad de pines se utiliza una técnica llamada Ball Grid
Array (BGA), que permite usar toda la superficie inferior. Estos

componentes se sueldan con maquinas y se inspeccionan con rayos X para

comprobar si realmente están soldados correctamente o no.
El antecesor directo del QFP es el PLCC, Plastic Leaded Chip Carrier, que
utiliza una mayor distancia entre pines (1.27 mm) y una altura de
encapsulado mayor. Esto hace que el componente tenga un tamaño mayor.
 Como Soldar un QFP.

Soldar correctamente un QFP manualmente no es tarea fácil. Para ello
vamos a seguir una serie de pasos que garantizaran el éxito de la soldadura
con un poco de práctica.
1. Nos aseguramos de que todos los pines del QFP están derechas y bien
separadas entre ellas. En caso de que no sea así, trataremos de enderezarlas
con ayuda de unas pinzas de plástico.
2. La polaridad de este componente suele venir indicada con un círculo en

la parte superior del encapsulado. Comprobamos la marca de la polaridad
en la placa (una flechita, ralla o marca). Si no estamos seguros, debemos
consultar el plano de la placa.
3. Una vez comprobada la polaridad, procedemos a centrar el componente.

Debemos tomarnos nuestro tiempo para que quede totalmente alineado con
los pads de cobre. Si no lo centramos bien desde el principio, su correcta
soldadura no será posible.
4. Cuando lo tengamos centrado, ponemos una gota de estaño en la punta

del soldador y punteamos un lado y el contrario. Siempre lados que estén
en frente y no contiguos.
5. Una vez punteado y asegurado, nos vamos a uno de los lados que no
hemos punteado.
6. Cogemos un poco de flux y un pincel, y echamos sobre todos los pines

del lado seleccionado una capa de flux (no en exceso).

7. Echamos una gota de estaño en la punta del soldador y desde uno de los
extremos, vamos pasando el soldador despacio por cada uno de los pines,
arrastrando. El soldador debe estar centrado, ni en la parte de arriba de las
patillas, ni en la de abajo.
8. Aplicamos otra capa de flux en todos los pines. Ahora nos desharemos
de los cortos acercando el soldador a ellos y arrastrando hacia afuera del
componente. Si no conseguimos deshacernos de los cortos a la primera,
aplicamos una capita fina para poder intentarlo una vez más.
9. Cuando nos deshagamos de esos molestos cortos, echamos una nueva

capa de flux y colocamos una gota de estaño en la punta de nuestro
soldador. Desde el extremo de los pines, arrastramos de nuevo despacio,
dando así un segundo baño de estaño a los pines.
10. De nuevo aplicaremos una capa fina de flux para eliminar los cortos.
11. Una vez soldado correctamente el lado seleccionado, soldaremos de la

misma manera el contrario, que tampoco esta punteado.
12. Para soldar los dos lados punteados, una vez soldados los otros dos,
aprovecharemos el estaño con el que fijamos el componente para que no
haya exceso de metal de aportación. Para ello, aplicamos normalmente el
flux y, en lugar de echar una gota de estaño en la punta del soldador,
calentamos la gota aplicada anteriormente para fijar el QFP y arrastramos
hasta uno de los extremos. Repetimos el proceso descrito anteriormente
con ambos lados.
13. Y ya tenemos soldado nuestro QFP, con esfuerzo y dedicación.

 Consejos y Trucos:
- Para soldar un QFP, en cada uno de los pasos que demos, la punta del soldador
debe estar limpia y bien estañada. Esto hará que la suciedad no nos estropee ni
nos dificulte el proceso de soldadura.
- Antes de soldar un QFP, es aconsejable practicar con componentes más

sencillos SMD para tener un poco más de soltura, ya que, al principio es
complicado manejar estos componentes.
-En caso de puntear mal el componente y comprobar que esta torcido, o que
tiene alguna patilla defectuosa, utilizaremos una pistola de calor para desoldar el
QFP. Previamente aislaremos con cinta resistente térmica los componentes de
alrededor para evitar que se desuelden.
- Existen algunos modelos de QFP que tienen dos de sus lados con un hueco en
medio de los pines. En esos casos, es aconsejable puntear los lados con los pines
seguidos y soldar en primer lugar los lados discontinuos.

9.3 METODO MANHATTAN
 ¿Qué es?
Este sistema de construir circuitos electrónicos, la comenzaron a utilizar

electrónicos en el siglo pasado, para la construcción de sus placas, las cuales
posteriormente comenzarían a utilizarse para etapas de radiofrecuencia.
Este método es muy usado en audio, ya que, facilita mucho el montaje de placas
de radiofrecuencia.

En este método, no es necesaria la utilización de circuitos impresos. Es un
método alternativo en el cual un trozo de placa cubierta de cobre se utiliza como
base para construir el circuito, sin usar atacados ni ácidos.
En ciertas aplicaciones, este método es incluso preferible a usar un PCB normal,
particularmente cuando están implicadas las altas frecuencias.
Este método recibe distintos nombres: El método Araña, El método del
componente flotante y el “montaje feo”, entre otro.
Este tipo de montajes se utilizan sobretodo en aplicaciones de audio, ya que se
pueden distribuir los componentes de la manera deseada, colocándolos flotantes
en las zonas necesarias.

 Proceso de montaje
Como ya hemos dicho, lo normal es usar este método para etapas de
radiofrecuencia.
Una vez hemos escogido una placa, no demasiado grande, de cobre procedemos
a limpiarla. En algunas ocasiones se utiliza pasta de soldadura, que contiene
plata, para untar algunas partes del cobre en las que vamos a soldar.
También, se suele cortar algunos trozos de cobre para aislar algunas zonas.
 Conexiones cortas:
A la hora de montar un circuito con este método, es importante tener un
esquema claro. Comenzaremos soldando por la entrada del circuito.
Cuando trabajamos con etapas de RF, siempre es bueno mantener las conexiones
de las señales a llevar tan cortas como sea posible. También es necesario un
buen desacoplo y es importante soldar los condensadores de desacoplo tan cerca
como sea posible de los transistores y otros circuitos integrados que llevan la
señal.

Con este método también es aconsejable mantener el montaje lo más bajo

posible, esto da estabilidad.
 Construcción rígida:
Otro factor muy importante a la hora de montar circuitos de RF es la
construcción rígida. El circuito no debe ser sensible a golpes ni vibraciones,
porque esto puede afectar al funcionamiento etapa de radiofrecuencia.
 Conexión de los Circuitos integrados:

Existen muchas formas de conectar en araña los CIs. La mas usual es doblar los
pines del QFP perpendicularmente al encapsulado. Lo mejor es coger unos
alicates planos que abarquen todas las patillas del CI y aplanarlas todas.
Posteriormente cortaremos las puntas de los pines, para acortar su tamaño. De
esta manera se produce una correcta soldadura en forma de “isla”.
 Punto de Tierra en Estrella:

Si hay conexiones que llevan corrientes elevadas, tales como una conexión de
alimentación o una conexión de altavoz, es preferible utilizar un punto de tierra
en “estrella”.
La ventaja de usar estos puntos en “estrella” es que las conexiones en cuestión
están encaminadas individualmente al punto central de tierra. Esto previene la
generación de las corrientes indeseadas hacia tierra que podrían tener efectos
perjudiciales en el circuito.
Existen muchas formas de montar circuitos con este método, podemos hacerlo de una
manera sencilla y no por ello hacerlo mal. También podemos hacerlo de una forma más
“profesional” y seguir los pasos anteriormente descritos.
En cualquiera de los dos casos, este método es tan válido como cualquier otro y, aunque
muchos no lo crean, es muy efectivo y también muy utilizado.

10. SOLDADURA DE COMPONENTES
A la hora de soldar con cualquiera de los anteriores métodos, es necesario conocer el

componente que vamos a utilizar, así como la temperatura máxima que soporta y como
se suelda.
Para saber características específicas de un componente, como puede ser la temperatura

máxima soportada, podemos consultar el datasheet para saber exactamente el valor.
En la siguiente tabla podemos ver datos orientativos de cada uno de los componentes
mas usuales:
 Componentes de Patilla:
Componente Imagen Temperatura Recomendaciones
Las resistencias no
*Con son componentes
Resistencia Plomo:270º±20º excesivamente
* Sin delicados, por ello
Plomo:340º±20º tienen un margen
mayor.
No es recomendable
*Con sobrecalentar los
Condensador Plomo:280º±10º Condensadores, en
* Sin especial los
Plomo:350º±10º cerámicos, ya que,
son más delicados.

Los transistores no
soportan
*Con temperaturas de
Transistor Plomo:270º±10º soldadura muy altas,
*Sin por ello, es
Plomo:340º±10º recomendable no
sobrecalentarlos en el
proceso de soldadura.
*Con Los Diodos no

Plomo:270º±10º soportan
* Sin temperaturas
Diodo Plomo:340º±10º demasiado elevadas,
por ello, no debemos
sobrecalentarlos.
*Con Las bobinas son

Plomo:270º±30º componentes más
Bobina * Sin resistentes, por ello
Plomo:340º±30º tienen un margen de
temperatura mayor.
Los reles son

resistentes, aunque
*Con tampoco podemos
Relé Plomo:270º±30º pasarnos
* Sin excesivamente
Plomo:340º±30º calentado sus
terminales.

Al soldar estos
componentes, el
*Con estaño debe subir por
Plomo:270º±30º la parte de arriba de
Potenciómetros * Sin la placa. Por ello,
Plomo:340º±30º hemos de calentar
unos cuatro o cinco
segundos aportando
estaño.
 Componentes SMD:
Componente Imagen Temperatura Recomendaciones
Las resistencias no
son componentes
Resistencia *Con Plomo:270º±20º excesivamente
* Sin Plomo:340º±20º delicados, por ello
tienen un margen
mayor.
No es recomendable
sobrecalentar los
No Apto para soldadura Condensadores, en
manual. especial los
Condensador cerámicos, ya que,
son más delicados.
Por este motivo, los
condensadores SMD
no son aptos para
soldadura manual

Los transistores no
soportan
*Con Plomo:270º±10º temperaturas de
Transistor * Sin Plomo:340º±10º soldadura muy altas,
por ello, es
recomendable no
sobrecalentarlos en el
proceso de soldadura.
Los Diodos no
*Con Plomo:270º±10º soportan
Diodo * Sin Plomo:340º±10º temperaturas
demasiado elevadas,
por ello, no debemos
sobrecalentarlos.
Los QFP son

componentes
QFP *Con Plomo:270º±10º delicados, no es
* Sin Plomo:340º±10º recomendable
sobrecalentarlos en
exceso.

11. INSPECCIÓN
 ¿Qué es la Inspección?
La inspección es un proceso que se realiza en la mayoría de las fábricas de
PCBs, con el objeto de identificar fallos en la soldadura de los componentes,
después de salir de horno.
En la empresa en la que realicé la formación en centros de trabajo (FCT), las
placas pasan tres controles de calidad:
 Inspección visual.
 Inspección en la línea de montaje.
 Inspección en el área de calidad.
Con esto pretenden que al cliente final llegue la menor cantidad de fallos
posibles, ya que, las empresas españolas pueden competir con china y otros
países con costes muy bajos, tan solo en la calidad.
 ¿Cómo se realiza la inspección visual?

 Las máquinas:
En primer lugar las placas, cuando salen de los hornos, pasan a las AOI
(automatic Optic Inspection), en español, Inspección Óptica Automatizada
(IOA).

Estas maquinas son las encargadas de la inspección de colocación de los

componentes previa al reflujo, las condiciones de los componentes posteriores
al reflujo y post-soldadura por refusión.
Las AOI pueden ser usadas para detectar problemas tempranos en el proceso de
fabricación. Puesto que es más difícil reparar un problema en un estado
avanzado de la producción, es importante detectarlos lo más pronto posible,
para que así la producción no se vea afectada, aumentando de este modo los
costes.
La AOI escanea visualmente la superficie del PCB. La placa es iluminada por
varias fuentes de luz y observada por un escáner o por un grupo de cámaras de
alta definición. Esto habilita el monitoreo total de la placa, incluso aquellos
escondidos en una dirección por otros componentes.
Cada máquina AOI posee unas características y un software concreto,

dependiendo del fabricante. Este software es adaptado por los ingenieros de
cada una de las empresas a las necesidades específicas de la misma. Conforme
los inspectores van usando las maquinas, los ingenieros van ajustándolas para
que sean lo más precisas posibles.
Las AOI necesitan engrasado y calibrado, ya que, con el uso tan continuo que
tienen en una fábrica, si no se realiza un mantenimiento preventivo, pueden
estropearse viéndose seriamente afectada la producción.

 Los Inspectores Visuales:

Los inspectores son los encargados de visualizar las imágenes generadas por la
AOI, en las que vienen indicados los componentes en los que ella ha detectado
un error. En el software indica cual es el fallo identificado. Los inspectores
marcan si el fallo es real o solo es una falsa alarma.
En el caso de ser un fallo real, la

placa es sacada del Rack y llevada
al puesto de reparación, en caso de
no tratarse de una placa de sistema
de seguridad. Las placas de
sistemas de seguridad (por ejemplo
Airbags, direcciones asistidas o
Ecorun (sistema start-stop)) no son
reparables en casi ningún caso. Solo pueden repararse, si el componente
afectado no está tocando con ninguna patilla la zona de masa de la placa. En
caso contrario, la placa se marcara como No Good (NG) y se tirará para ser
reciclada.
 Normas de inspección visual:

En función del tipo de componente, existen una serie de normas universales a la
hora de inspeccionarlo.
En general, los puntos a tener en cuenta al a hora de inspeccionar placas son:

 Comprobación de la posición de los componentes:
 Falta de componente.
 Inversión del componente (boca abajo)
 Electrodo o patilla sobresaliente del Pad.
 El componente entra en contacto con otro componente (el hueco es
menor de 0.4mm)
 El componente está levantado (Manhattan) o flotante.
 Componente montado en posición lateral.
 Componente erróneo.
 Componente pegado a otro componente o a un pad.
 Componente roto o dañado.
 Patilla del componente doblada.
 Pad y electrodo o patilla con soldadura defectuosa o insuficiente.
 Soldadura entre patillas o entre componentes.
 Bolas de estaño en la soldadura del terminal del componente de un
tamaño mayor de 0.2mm.
 Microbolas adheridas o gran cantidad de microbolas juntas.
 Poca o nada cantidad de soldadura.
 Demasiada cantidad de soldadura.
 Partículas extrañas adheridas a componente o pad.
 Metal dust adherido a componente o pad, de tamaño mayor de 0.2mm.
Cualquiera de esto casos significara que la placa es “No Good” (NG) y deberá ser
llevada al puesto de reparación de placas para su reparación.
 Criterios de inspección especifico de cada componente o tipo de
componente.
 Componentes con electrodo:
 Condensador:
Puede darse el caso de que el componente salga desplazado o torcido.

Será OK:
- Siempre que el desplazamiento sea menor que el 25% del ancho.

- El desplazamiento sea menor de 0.4mm.
Sera NG:
- Si el electrodo sobresale del pad.
Para que la soldadura se considere OK:
- Se debe formar filete de soldadura (fillet).

- Aunque haya hueco, el electrodo este bien soldado.
 Resistencia:
Será OK:
- Es necesario que el desplazamiento sea menor que el 25% del
ancho.
- El extremo del electrodo debe estar soldado.
Sera NG:

- Si el extremo del electrodo no está soldado.
 Componente Cilíndrico con Electrodo:
En el caso del desplazamiento:

Será OK:
- Es necesario que el desplazamiento sea menor que el 25% del
ancho.
- Se debe formar filete de soldadura por encima del 33% de la
altura del electrodo.
Sera NG:
- Si el filete de soldadura está por debajo del 33% de la altura del

electrodo.

 Bobina:
Será OK:
- El extremo del electrodo debe estar soldado.
Sera NG:

- Si el extremo del electrodo no está soldado.
 Cristal Oscilador (LCCT).
El desplazamiento está considerado NG si el electrodo sobresale del pad.
En cuanto a la soldadura:
Será OK:
- Debe estar soldado hasta la parte superior del electrodo.
Sera NG:
- No se ha formado filete hasta la parte superior del electrodo.

 Array de Resistencias.
Se considera NG si el desplazamiento del componente implica que acabe
fuera de los pads.
En cuanto a la soldadura:
Será OK:
- Debe estar soldado hasta la parte superior del electrodo.
Sera NG:
- No se ha formado filete hasta la parte superior del electrodo.

 VQFN, SON.
Será OK:
- Debe estar soldado hasta la parte delantera del electrodo.
Sera NG:

- Si la parte delantera del electrodo esta sin soldar.
NOTA: No está permitida la reparación de VQFN que implique

desmontar el componente.
 Sensor SMD.
Será OK:
- Se deben quitar bolas cuyo tamaño sea menor que 0.2mm
- El desplazamiento debe ser menor que 0.2mm.
Sera NG:
- No debe sobresalir ninguna marca de serigrafía de la forma del

componente.
- No se forme filete de soldadura.
- Pad expuesto.
- El electrodo no suelda completamente.
- No se pueden quitar bolas cuyo tamaño sea mayor que 0.2mm.
NOTA: No se pueden reparar estos componentes.
 Módulo.
Será OK:
- Se debe formar filete por encima del 33% del alto del
componente.
Sera NG:
- Si el filete está por debajo del 33% de la altura del componente.

 Componentes con Patilla:

 Transistor, Power Transistor, IC o Diodo con forma similar.
Será OK:
- Se debe formar filete a ambos lados y en la parte delantera de la
patilla.

- Se forma filete en más de un 50% de la parte de arriba del

componente.
Sera NG:
- No se forma filete ni delante ni a ambos lados.

- La patilla sobresale del pad.
 Diodo con patilla.
Será OK:
- Se debe formar filete a ambos lados y en la parte delantera de la
patilla.
Sera NG:
- No se forma filete ni delante ni a ambos lados ni tampoco en la

parte superior.
- La patilla sobresale del pad.
 Condensador electrolítico, oscilador, HEMT.
Será OK:
- Se debe formar filete.
- [C.Electrolítico] Se debe formar filete a ambos lados de la patilla.
Sera NG:
- No se forma filete ni delante ni a ambos lados.
NOTA: Prohibida la reparación de condensadores electrolíticos Pb Free.
 Componentes con marcas en PGA (BGA).

Será OK:
- El componente esta dentro de las marcas.
Sera NG:
- Las marcas de la placa se tapan con el componente.
En estos componentes se comprueba el estado de la soldadura mediando

rayos-X.
NOTA: Prohibida la reparación de los BGA.

12. CONCLUSIONES Y CONSEJOS
 A la hora de manipular una placa lo haremos tomándola por los bordes, de modo
que los dedos caigan en el cajeado del útil que permite retirarlos. No se puede
tocar la superficie, ya que, podemos ensuciar o dañar algún componente.
 Cuando insertemos los potenciómetros u otro componente de patillas, hemos de

tener especial cuidado de no doblar los terminales del componente y de que
repose correctamente sobre la placa.
 Cuando soldemos los potenciómetros el estaño debe fluir a todo lo largo del
taladro. Tenemos que comprobar que el estaño suba por la parte de arriba de
cada pin.
 A la hora de soldar, la punta del soldador debe estar correctamente estañada y

limpia. El estaño PbFree ennegrece la punta y si no se mantiene limpia puede
estropear la soladura, la placa o la propia punta.
 No se debe abusar del uso de flux, ya que, con el tiempo el flux se introduce en
el interior del soldador y puede provocar fallos de funcionamiento en el mismo.
Puede darse el caso de que deje de funcionar, que comience a no calentar
correctamente o a perder calor por el cuerpo.
 Para soldar con estaño PB free tenemos que ver si el soldador esta a la
temperatura adecuada, de lo contrario no derretirá bien el estaño y podemos
hacer soldaduras defectuosas. Para ver las temperaturas con estaño Pb Free y
con plomo consultar el punto 10 o el anexo 2 para componentes especiales.

 Con el estaño Pb Free, es aconsejable no retocar las soldaduras. Es posible que,

si lo hacemos, obtengamos una soldadura requemada, fría o quememos algún
pad. En caso de llevarnos un pad, la placa quedaría inservible.
 Si queremos hacer retoques, debemos hacerlo con estaño limpio y aprovechar el

flux del propio estaño para que la soldadura quede bien.

Anexo 1: Normativas o Directivas
 ISO 9001:
Pertenece a la familia de las normas 9000 relacionadas con los Sistemas de

Gestión de la Calidad. En particular la ISO 9001 establece todos los elementos
organizativos y administrativos que debe tener una empresa para lograr
productos y servicios de calidad. Es una norma internacional.
Una fábrica que cuente con esta norma te está diciendo que:
 Todo el proceso productivo esta normado por escrito, desde la entrada de la

materia prima hasta la salida del producto final.
 Todo el proceso productivo es medible y controlable. Los productos finales

son comprobados y evaluados.
 Existen bien definidas todas las responsabilidades en el proceso productivo.
 Existen puntos de retroalimentación en todo el proceso productivo que

permite identificar y corregir errores para una mejora continua.
 Cada puesto de trabajo cuenta con sus instrucciones y no hay espacio a la

improvisación.
 Existen vías de recepción y solución a quejas y reclamaciones.
En otras palabras, una fábrica con la norma ISO 9001 es una fabrica
organizada y comprometida con sus productos. En este punto ya esa
fábrica te inspira confianza pues sabes que se siguen pautas y normas en la
producción, pero ten mucho cuidado con tus conclusiones previas, tener una
norma ISO 9000 no significa que tus productos tengan durabilidad y
funcionalidad y que todas sus partes y componentes no generen fallos. Una
norma ISO 9000 solo indica orden, normalización, mecanismos de medición
y retroalimentación y sobre todo, conciencia y voluntad para hacer las cosas

bien y mejorarlas lo que evidentemente repercute positivamente en el

comportamiento del producto final.
También te puedes encontrar una fábrica con la norma ISO 9004 que no es
más que la propia ISO 9001 pero con opciones más amplias que permiten
aportar mecanismos en función de lograr la eficiencia del sistema de calidad
implantado.
Existen varias versiones de la ISO 9001 que no son más que versiones
revisadas y mejoradas de la misma norma con el objetivo de ampliar su
aplicación y hacer mucho más eficiente los productos o servicios finales.
 ISO 9001:2000 (Obsoleta)

 ISO 9001:2008 (es la más extendida)
 ISO 9001:2015 (actualización de la versión 2008 que la modifica hasta
un 30% y está en proceso de aprobación)
Si tu fabricante se anuncia como que tiene implantada la norma ISO

9001 y quieres profundizar en la confianza que eso te inspira tu puedes
comprobar que:
 El certificado de emisión de la norma no está vencido.
 Cada puesto de trabajo en las líneas de producción, almacenes,

laboratorios, etc, cuentan con sus instrucciones escritas. En muchas
ocasiones las puedes ver a la vista de todos.
 Puedes solicitar el manual de la calidad. En él está recogida toda la

organización de la fábrica, el flujo productivo, las mediciones, las
acciones de mejoras, etc, etc.
 ISO 14001:
Pertenece a la familia de las normas 14000 relacionadas con la gestión

ambiental. En particular la ISO 14001 trata sobre la gestión de los residuos y el
uso eficiente de los recursos de agua, luz y gas.

En la actualidad la aplicación de esta norma en los procesos productivos brinda

una ventaja competitiva a los fabricantes ya que muchos países han establecido
normas internas para la comercialización de productos con especificaciones
concretas sobre la protección al medio ambiente la norma más extendida es la
ISO 14001:2004.
Una fábrica que cuente con esta norma te está diciendo que:
 Gestiona el tratamiento de sus residuos.

 Sus procesos productivos no provocan contaminación del medio ambiente.
 Utiliza soldaduras libre de plomo.
 Posee planes de ahorro de electricidad, agua y gas.
 Establece procesos de mejora continua para reducir sus costos por consumo
de electricidad, agua y luz.
 Utiliza en sus producciones materiales amigables con el medio ambiente.
Al igual que con la ISO 9001, la tenencia de esta norma genera gran confianza
en el producto final y en los materiales utilizados en su producción pero
tampoco es sinónimo de no fallas.
Los certificados.
También son conocidos como marcación del producto. Son regulados por
instituciones nacionales que han alcanzado gran prestigio internacional y en
muchos casos traspasan las fronteras individuales de cada país para ser
utilizados a nivel de regiones. También han surgido como parte de comisiones
internacionales regulatorias donde se agrupan varios países para facilitar la
homologación y comercialización de los productos. Los mas conocidos y
generalizados que te encontraras con mayor frecuencia entre los fabricantes
son:
 CE
 UL
 FCC
 CSA
 ETL

 CB
 GS
 RoHS
 NOM
 CCC
 RoHS.
RoHS (de las siglas en inglés Restriction of Hazardous Substances) se refiere a
la directiva 2002/95/CE de Restricción de ciertas Sustancias Peligrosas en
aparatos eléctricos y electrónicos, adoptada en febrero de 2003 por la Unión
Europea.
La directiva RoHS restringe el uso de seis materiales peligrosos en la
fabricación de varios tipos de equipos eléctricos y electrónicos. Está muy
relacionada con la directiva de Residuos de Equipos Eléctricos y Electrónicos
(WEEE por sus siglas en Inglés).
La directiva RoHS entró en vigor el 1 de julio de 2006.
A menudo se hace mención a RoHS como la directiva "libre de plomo", pero

restringe el uso de las siguientes seis sustancias:
 Plomo
 Mercurio

 Cadmio
 Cromo VI (También conocido como cromo hexavalente)

 PBB
 PBDE
PBB y PBDE son sustancias retardantes de las llamas usadas en algunos

plásticos.
Las concentraciones máximas fijadas mediante la enmienda 2005/618/CE son:
 0.1% para plomo, mercurio, cromo VI, PBB y PBDE del peso en materiales
homogéneos
 0.01% para cadmio del peso de material homogéneo.
Esto significa que los límites no se aplican al peso del producto final, o al del
componente, sino que a cada sustancia que puede (teóricamente) ser separada
mecánicamente, como por ejemplo, el aislante de un cable o el estañado del
terminal de un componente.
Por ejemplo, una radio está formada por una caja, tornillos, arandelas, una tarjeta
electrónica, altavoces, etc. La tarjeta electrónica está formada por el circuito
impreso, circuitos integrados, resistencias, interruptores, etc. El interruptor está
formado por su encapsulado, una palanca, un resorte, contactos, etc. El contacto
podría estar constituido por una tira de cobre con un recubrimiento.
Todo lo que pueda ser identificado como un material diferente debe satisfacer el
límite. De esta forma, si el recubrimiento de la tira de cobre del interruptor fue
recubierto con oro con 2300 ppm de cadmio, entonces la radio completa no
satisfaría los requerimientos de la directiva.
Las baterías no están incluidas dentro del alcance de RoHS, por lo tanto, las
baterías de NiCd están permitidas a pesar del cadmio. Esto es debido a que las
baterías se rigen por su propia directiva, 91/157/CEE, relativa a las pilas y
acumuladores que contengan determinadas materias peligrosas.

La directiva se aplica a equipos como los definidos por la directiva WEEE. Estos
son:
 Electrodomésticos grandes
 Electrodomésticos pequeños
 Equipos de comunicaciones e IT
 Aparatos eléctricos de consumo
 Aparatos de alumbrado, incluidas las bombillas de filamentos
 Herramientas eléctricas y electrónicas
 Juguetes, equipos deportivos y de tiempo libre
 Máquinas expendedoras
No se aplica a plantas y herramientas industriales fijas instaladas

permanentemente. Asimismo están exentos los aparatos médicos, los
instrumentos de vigilancia y control, incluidos instrumentos de medida y los
equipos diseñados expresamente con propósitos militares o espaciales. Hay
además un listado de exenciones que puede consultarse en el Anexo de la
Directiva, y del Real Decreto, así como 3 enmiendas sobre exenciones, a saber:
 Decisión de la Comisión 2005/717/EC, publicada el 13 de octubre de 2005.

 Decisión de la Comisión 2005/747/EC, publicada el 21 de octubre de 2005.
 Decisión de la Comisión 2006/310/EC, publicada el 21 de abril de 2006.
La RoHS responsabiliza al productor de su cumplimiento y se aplica tanto a

productos fabricados en la UE como productos importados.
También hay leyes en China que están tomando efecto (a menudo referidas
como "China RoHS"), que tienen restricciones similares. Sin embargo, el
gobierno Chino está siendo muy vago acerca de la aplicación y responsabilidad
del cumplimiento. También hay algunas dudas sobre la fecha de inicio, pero se
presume que es la misma que la de la directiva RoHS de la UE.
Japón no tiene ninguna legislación directamente relacionada con las sustancias

RoHS, pero sus leyes de reciclaje han obligado a los fabricantes japoneses a
migrar a procesos sin plomo. Estas compañías también han sido proactivas en

eliminar otros materiales peligrosos, que hacen, en la práctica, que sus productos
cumplan con la directiva RoHS.
Además, California ha adoptado una legislación similar, la cual entró en

vigencia el 1 de enero de 2007. La ley de California usa la directiva RoHS de la
UE como guía. Éstas, así como otras leyes, hacen que el cumplimiento de la
RoHS sea un tema de carácter mundial.
Análisis de materiales
Para demostrar que un equipo cumple con la directiva RoHS pueden utilizarse
varios métodos, según la sustancia a analizar. La técnica más aceptada es
EDXRF.
En la energía solar fotovoltaica, por ejemplo, se utiliza comúnmente la aleación

SnPbAg en el recubrimiento del string y bus wire, en un porcentaje de 62/36/2.
Si bien es cierto que la temperatura de soldadura aumenta al no usarse plomo, y
con ello incrementa los costes de energía necesarios para la labor de soldadura
de estos hilos a las células, existe la posibilidad de utilizar hilos con
recubrimiento de Sn100 (estaño 100%). Para mejorar la soldadura, así como
otras características y cualidades del producto, en ocasiones, al hilo base de Cu
se le deposita una fina capa de Ni (de unas pocas micras de grosor) para así
hacer un "undercoatingpara mejorar la fijación del Sn100. Al no contener plata,
el coste del alambre es más bajo, con lo que se recupera parte de la pérdida en
concepto de gastos de energía).
 CE:
La Marca CE proviene del francés y significa "Conformité Européenne" o de

Conformidad Europea y es una marca europea para ciertos grupos de servicios o
productos industriales. Se apoya en la directiva 93/68/EEC.
Fue establecida por la Comunidad Europea y es el testimonio por parte del

fabricante de que su producto cumple con los mínimos requisitos legales y
técnicos en materia de seguridad de los Estados miembros de la Unión Europea.
Se debe tener presente que la marca CE no implica la calidad del producto.

La marca CE debe ser ostentada por un producto si éste se encuentra dentro del
alcance de las aproximadamente 20 llamadas Directivas "New Approach"1 o "de
Nuevo Enfoque" y puede venderse y ponerse en servicio legalmente dentro de
los países que conforman la UE. Si el producto cumple las provisiones de las
Directivas Europeas aplicables y la marca CE se ostenta en el producto, los
estados miembros no pueden prohibir, restringir o impedir la colocación en el
mercado o puesta en servicio del producto. La marca CE puede considerarse
como el pasaporte para el comercio del producto dentro de los países de la
Unión Europea.
En vigor, en sus términos actuales, desde 1993, el marcado CE es un indicador

fundamental de la conformidad de un producto con la legislación de la UE y
permite la libre circulación de productos dentro del mercado europeo. Al añadir
el marcado CE a un producto, el fabricante declara, bajo su exclusiva
responsabilidad, la conformidad de dicho producto con todos los requisitos
legales exigidos para alcanzar el marcado CE y asegura la validez del producto
para ser vendido en todo el Espacio Económico Europeo (EEE, los 27 Estados
miembros de la UE y países de la AELC Islandia, Noruega, Liechtenstein), así
como en Turquía. Esto también es válido para productos fabricados en terceros
países que se venden en el EEE y Turquía.
El marcado CE no indica que un producto ha sido fabricado en el Espacio

Económico Europeo, se limita a afirmar que el producto es evaluado antes de
ser introducido en el mercado y que por lo tanto satisface los requisitos legales
(por ejemplo un nivel armonizado de seguridad) para ser vendido en el mismo.
Esto significa que el fabricante ha verificado que el producto cumple con todos
los requisitos esenciales pertinentes (por ejemplo requisitos de seguridad, de
salud y de protección medioambiental) de la directiva o directivas aplicables- o,
si así lo establece la directiva (directivas), que ha sido evaluado por un
Organismo Notificado para ello. De cualquier manera, no todos los productos
deben llevar el marcado CE. Sólo aquellos productos pertenecientes a categorías
sujetas a directivas específicas que exigen el marcado CE. No sólo profesionales
compran productos con marcado CE (como por ejemplo dispositivos médicos,

ascensores, maquinaria y equipo de medición) sino también consumidores

(juguetes, ordenadores, teléfonos móviles y bombillas).
China Export
Diferencia entre el logotipo de la Marca CE y el logo de "China Export".
Es un sello muy similar a marca CE y ha estado difundiéndose como China

Export porque algunos fabricantes chinos aplican este sello en sus productos.
Sin embargo la Comisión Europea dice que ésta es una mala interpretación. Este
hecho fue llevado al Parlamento Europeo en el año 2008.
La Comisión respondió que se trataba de una inconsistencia de la marca

Chinese Export -y por tanto una incorrecta aplicación de la marca CE- y que
esto se debía a la incorrecta interpretación del símbolo. Aunque ambas prácticas
tienen sus protocolos.
Este es un proceso de trade-making del logo y se está discutiendo con el

gobierno Chino para asegurar que la marca CE se utilice correctamente con los
estándares establecidos para los productos que superen los ensayos y requisitos
establecidos.
Observar como se reconoce la marca CE para evitar confundirla con la marca

Chinese Export.
Países que requieren el marcado CE
El marcado CE es obligatorio para determinados grupos de productos en el

Espacio Económico Europeo (EEE), formado por los 27 Estados miembros de la
UE y los países de la AELC Islandia, Noruega y Liechenstein (Suiza, el restante
país de la AELC, rechazó mediante referéndum formar parte de la EEE).
Asimismo es obligatorio para todos los productos fabricados en terceros países y

que son vendidos en el EEE. En este caso, el importador debe asegurar que el
fabricante fuera de la UE ha seguido los pasos necesarios para dotar al producto
del marcado CE.
Normas que sustentan el marcado CE
El fabricante de un producto añade por sí mismo el marcado CE a un producto,

pero debe cumplir con determinados pasos antes de que su producto pueda
llevarlo. Debe llevar a cabo una evaluación de la conformidad del producto,
establecer un expediente técnico y firmar una declaración CE de conformidad.
Esta documentación debe estar a disposición de las autoridades que la soliciten.
Los importadores de productos deben verificar que el fabricante fuera de la UE

ha llevado a cabo los pasos necesarios y que la documentación está disponible si
es solicitada. Los importadores deben también asegurar que el contacto con el
fabricante sea siempre posible.
Los distribuidores deben ser capaces de demostrar a las autoridades nacionales

que han actuado con el debido cuidado y deben tener la confirmación del
fabricante o del importador de que se han tomado las medidas necesarias.
Si el importador o el distribuidor pone su propio nombre al producto, entonces

debe asumir las responsabilidades del fabricante. En este caso debe poseer la
suficiente información acerca del diseño y producción del producto ya que al
añadir el marcado CE estará asumiendo las responsabilidades legales que
conlleva.
El procedimiento de agregar el marcado CE se basa en ciertas normas:
 Productos que son materia de alguna directiva CE, tienen que agregar el
marcado CE antes de salir al mercado.
 Los fabricantes deben comprobar,bajo su propia responsabilidad, qué
directiva CE necesitan aplicar a sus productos.
 El producto solo podrá salir a la venta si cumple con lo estipulado en las
directivas en vigor y si el proceso de evaluación de conformidad ha sido
llevado a cabo de manera correcta.

 El fabricante debe elaborar una declaración CE de conformidad y agregar el

marcado CE a su producto.
 Si la directiva (directivas) lo estipula, una tercera parte (Organismo
Notificado) debe tomar parte en el proceso de evaluación.
 Si se agrega el marcado CE a un producto, este solo podrá añadir más
marcas bajo la condición de que tengan un significado distinto y que no
confundan ni obstaculicen la legibilidad y visibilidad del marcado CE.
Características del marcado CE
 El marcado CE debe ser añadido por el fabricante (o su representante

autorizado en la Comunidad Europea) de acuerdo al formato previsto por
ley, de manera visible, legible e indeleble en el producto.
 El tamaño del marcado CE debe ser al menos de 5mm, en caso de ser
ampliado las proporciones deben mantenerse.
 Si el aspecto y la fabricación de un producto no permite añadir el marcado
CE al mismo, este debe situarse en el embalaje y los documentos que
acompañan al producto.
 Si una directiva exige la participación de un Organismo Notificado en el
proceso de evaluación de la conformidad, su número de identificación debe
ponerse detrás del marcado CE. Esto se realiza bajo la responsabilidad del
Organismo Notificado.
Implicaciones legales
Existen mecanismos para controlar que el marcado CE es agregado

correctamente a los productos. El control de los productos con marcado CE
corresponde a las autoridades públicas de los Estados miembros en colaboración
con la Comisión Europea. Los ciudadanos pueden contactar con las autoridades
nacionales de vigilancia del mercado en caso de sospechar de un uso indebido
del marcado CE o si la seguridad de un producto es cuestionada.
Los procesos, medidas y sanciones aplicables en caso de falsificación del

marcado CE pueden variar de acuerdo a las administraciones nacionales y leyes
penales de cada Estado miembro. Dependiendo de la seriedad del crimen, los

agentes económicos pueden ser penados con una multa o, en algunas ocasiones,
con penas de cárcel. Sin embargo, si el producto no representa un peligro
inminente de seguridad, se puede dar una segunda oportunidad al fabricante para
certificar que el producto cumple con la legislación vigente antes de obligarle a
retirar el producto del mercado.
Grupos de productos
 Productos sanitarios implantables activos

 Aparatos de gas
 Instalaciones de transporte por cable destinadas a personas
 Diseño ecológico de productos relacionados con la energía
 Compatibilidad electromagnética
 Equipo y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente
explosivas
 Explosivos para uso civil
 Calderas de agua caliente
 Refrigeradores y congeladores domésticos
 Productos médicos de diagnóstico in vitro
 Ascensores
 Baja tensión
 Maquinaria
 Instrumentos de medición
 Productos médicos
 Emisiones acústicas en el entorno
 Instrumentos de pesaje no automáticos
 Equipo de protección personal
 Equipos de presión
 Pirotecnia
 Equipo para terminales de radio y telecomunicaciones
 Embarcaciones de recreo
 Seguridad de los juguetes
 Recipientes a presión simples
 Sistemas de contención de vehículos para carreteras

 Materiales de señalización vial y señales verticales.

 FCC:
Son las siglas de la Comisión Federal de Comunicaciones de los Estados
Unidos y es la encargada de normar la compatibilidad electromagnética de los
aparatos de consumo para evitar interferencias con otros aparatos o bandas de
frecuencia ya regulados. Literalmente, todo aparato que emita frecuencias por
encima de 9 khz utilizando relojes u osciladores aplicando técnicas digitales
deben cumplir las regulaciones FCC para su comercialización en los Estados
Unidos. Esto incluye todos los aparatos que usen microprocesadores.
 UL:
Es propiedad de Underwriters Laboratories Inc, entidad independiente en los
Estados Unidos que regula las normas de fabricación, materiales, componentes y
pruebas que intervienen en la seguridad y protección de los aparatos tanto desde
el punto de vista eléctrico como de utilización. Esta marcación es de obligatorio
cumplimiento para comercializar productos en los Estados Unidos. Esta
considerada una de las certificaciones más exigentes que existen y se utiliza de
patrón para otras certificaciones. Aunque su uso solo se enmarca para los
Estados Unidos, muchos países latinoamericanos con idénticas regulaciones de
Voltaje y Frecuencia de línea la toman como garantía de seguridad en sus
productos. Un producto marcado UL inspira mucha confianza.
 CSA:
La Canadian Standards Association regula y protege a los consumidores
canadienses regulando determinadas características para los productos que se
comercializan en su territorio. Esta certificación es muy similar a la UL y puede
actuar como su equivalente.
 ETL:
La ETL Listed Mark es una alternativa a la UL y la CSA. Actualmente esta
norma pertenece a Intertek Testing Services y tanto la UL como la CSA la
reconocen. La marcación ETL significa que el producto ha pasado las pruebas
de seguridad necesarias para su comercialización en los Estados Unidos, su
fabricación ha sido auditada y tiene re inspecciones continuas de comprobación.

Cuando el logo ETL está acompañado de una US y una C pequeñas significa

que está aprobada su comercialización en los Estados Unidos y Canadá.
 GB SCHEME:
Creada por los servicios nacionales de certificación de los Estados miembros de
la IECEE, el sistema de certificación CB es el único proceso global que
permite el reconocimiento mutuo de los resultados de los ensayos entre los
organismos afiliados. De esta manera, la comercialización de equipos eléctricos
de baja tensión es más fácil y los productos se ponen a prueba una sola vez.
Basado en la Normas Internacionales IEC, el certificado CB evalúa la seguridad
eléctrica del producto. Actualmente es aplicable en 44 países incluyendo Estados
Unidos, Canadá, China y México. En otras palabras, CB valida el resultados de
otras normas para que puedan ser utilizadas globalmente.
 GS:
Significa Seguridad Probada y es aplicable de forma voluntaria en Alemania.
Para Alemania aplica la certificación CE de manera obligatoria pero GS se ha
ganado el respeto del consumidor ya que evalúa la seguridad de los productos
antes de ser comercializados y posteriormente realiza comprobaciones en la
venta para comprobar que todos cumplen con las normas y características
certificadas en la muestra inicial. Un producto marcado GS ofrece gran
confianza de seguridad.
 NOM:
Son aplicables en México y son de referencia para muchos países
latinoamericanos. Tienen un alto estándar de exigencia. Son equivalentes con
UL, ETL, CSA y CB. Tiene sus laboratorios en México a través de la
certificadora NYCE pero en los últimos tiempos, con el auge de las
producciones Made in China, han montado estructuras en China para la
certificación de sus productos. Las normas NOM cuentan con gran prestigio y
reconocimiento internacional.

 CCC: China Compulsory Certification es la certificación China. En los últimos

tiempos han poco a poco incrementado la exigencia de esta certificación y todos
los productos comercializados en su mercado interno deben tenerla. Utilizan
como certificador los laboratorios CQC que también han alcanzado gran
prestigio internacional y están avalados para certificar el cumplimiento de otras
normas.
Por último debemos agregar que muchas veces encontraremos estas

certificaciones acompañadas del logo del organismo certificador o laboratorio de
testeo. Los más comunes son:
 INTERTEK
 CQC
 TUV
 NICE

Anexo 2: Temperaturas de soldadura de componentes según el tipo de

estaño.
Componente Tam. Patilla Tam. Estaño Tiempo Temperatura
Batería de Litio 3mm 0.8~3mm 4s±1s *Con Plomo:270º±10º

* Sin Plomo:340º±10º
Conector *Con Plomo:270º±10º

RCA 4mm 0.8~1.2mm 3s±1s * Sin Plomo:340º±10º
Earphone 3~4mm 0.8~1.2mm 4s±1s *Con Plomo:270º±10º

Jack * Sin Plomo:340º±10º
Conector 2~3mm 0.8~1.2mm 3s±1s *Con Plomo:280º±10º

“Thin Jack” * Sin Plomo:350º±10º
Conector 3~4mm 0.8~1.2mm 3s±1s *Con Plomo:280º±10º

“Low Head Jack” * Sin Plomo:350º±10º

USB 2~3mm 0.8~1.2mm 3s±1s * Sin Plomo:350º±10º
(Normal)

USB 2~3mm 0.8~1.2mm 3s±1s * Sin Plomo:350º±10º
(Low Type)

Micrófono 3mm 0.8~1.2mm 3s±1s *Con Plomo:270º±10º

* Sin Plomo:340º±10º
Receptor *Con Plomo:270º±10º

de 2~3mm 0.8~1.2mm 3s±1s * Sin Plomo:340º±10º
Luz

de 2~3mm 0.8~1.2mm 3s±1s * Sin Plomo:420º±10º
Antena

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Soldadura Electrónica

Diana González del Hoyo

Diana González del Hoyo 1

9. Tipos de Soldadura ................................................................................... 45

Anexo 1: Normativas y Directivas ................................................................. 72

Diana González del Hoyo 2

El propósito de este libro es el de aprender todo lo necesario acerca de la soldadura

Diana González del Hoyo 3

2- ¿CÓMO COGER EL SOLDADOR CORRECTAMENTE?

En la mayoría de los lugares de trabajo, podremos adaptar la posición del soldador y

En el caso de aquellos que son DIESTROS:

Cogeremos el soldador con la mano derecha, de la manera que se indica en la imagen.

En el caso de aquellos que son ZURDOS:

Cogeremos el soldador con la mano izquierda, de la manera que se indica en la imagen.

Diana González del Hoyo 4

Los EPI que se utilizan a la hora de soldar son:

 Gafas protectoras: Cuando soldamos o desoldamos pueden saltar pequeñas

Otra herramienta importante es:

 Extractor: Tanto en los centros de trabajo como en los de enseñanza existen

Diana González del Hoyo 5

3.1- Partes del soldador.

 Empuñadura: Suele estar hecha de plástico, aunque a veces podemos encontrar

 Resistencia: Esta conectada directamente a la corriente eléctrica y es la

 Cable de conexión y Clavija: Van directos a la corriente eléctrica, alimentan al

Diana González del Hoyo 6

 Punta del soldador:

1- Para facilitar el proceso de soldadura.

El estañado se realiza siguiendo los siguientes pasos:

a- Conectamos el soldador y esperamos a que alcance la temperatura indicada para

Diana González del Hoyo 7

En el siguiente apartado veremos con más detalle los útiles para la

o En caso de que no vayamos a utilizar el soldador inmediatamente, lo

3.3- Cuidado y Limpieza del soldador.

 Cuidado de la punta del soldador:

Diana González del Hoyo 8

o Limpiar la punta durante el proceso de soldadura:

Para limpiar la punta, basta con acercarla y dar unos suaves

 Papel de periódico: El papel de periódico es uno de los útiles de

Diana González del Hoyo 9

trozo de periódico de grosor considerable. Una vez hecho esto,

 Nana o Estropajo de aluminio: Este útil es muy común y muy

Si la punta no está demasiado deteriorada y queremos evitar que

En el caso de que tengamos una punta muy estropeada, llena de

Diana González del Hoyo 10

o Dejar la punta con estaño cuando vayamos a apagar el

o Desconectar con cuidado el soldador:

o Guardarlo en un lugar seco y aislado:

Existen dos tipos de soldador, principalmente, para electrónica:

 Soldador eléctrico de Resistencia: la punta de cobre se calienta con una

Diana González del Hoyo 11

El calor producido en la resistencia pasa a la punta del soldador, por conducción

 Soldador instantáneo o de pistola: tiene la característica de que su punta se

Diana González del Hoyo 12

Conseguimos que el soldador se caliente de una manera tan rápida haciendo

 Soldador de gas: La forma de conseguir el calentamiento de la punta de nuestro

Este tipo de soldador es muy cómodo para realizar soldaduras donde no

Diana González del Hoyo 13

 Soldador eléctrico con baterías: Este soldador no se alimenta con la red

Diana González del Hoyo 14

 Estación de Soldadura: Muchas marcas ofrecen soldadores conectados a

Diana González del Hoyo 15

Ese soldador concretamente es el T-210 y a su lado podemos ver las puntas

4.1- Marcas recomendables