CNC

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO INDUSTRIAL
ZONAL AREQUIPA – PUNO
“PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL

PROCESO DE PRODUCCION Y SERVICIO”
“DOBLADORA DE TUBOS CUADRADOS Y

RECTANGULARES METALICOS”
ESPECIALIDAD : MECÁNICA DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA : TÉCNICOS INDUSTRIALES
INTEGRANTES : LAZARO LIPE, EDER MARCOS
PROMOCIÓN : 2019
GRUPO : 602
AREQUIPA – PERU
DEDICATORIA
Dedico este proyecto de innovación
dedico a mis padres por su apoyo
incondicional durante todos los
años de mi formación profesional
y a todas las personas que me
alentaron, apoyaron y aconsejaron
también en todo momento y a mi
familia en general.
AGRADECIMEINTO
Agradezco a Dios por darme la vida y
una buena salud y por encontrarme
ahora a un paso de culminar mis
estudios logrando una de mis metas
trazadas y mis padres que es lo que me
aconsejaron para seguir adelante y
también agradezco a cada uno de mis
instructores que participaron en mi
desarrollo profesional durante mi
carrera gracias a cada uno de ello
PRESENTACIÓN
SEÑOR DIRECTOR DEL SENATI AREQUIPA – PUNO
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO
De acuerdo a la directiva de técnicos industriales de la

especialidad Mecánica de Producción, Yo: Eder Marcos, Lázaro Lipe
alumno de la CFP de Metal Mecánica del programa de Técnicos
Industriales de la especialidad de Mecánica de Producción 2019
sometidos a nuestras consideraciones del trabajo de innovación
que titula “DISEÑO DE DOBLADORA Y CORTADORA DE TUBOS
CUADRADOS Y RECTANGULARES” que merecer la aprobación del
jurado evaluador me permita, optar el título de Técnico Industrial de
Mecánica de Producción.
El presente se pudo realizar por nuestra permanencia en el SENATI

por un periodo de seis semestres incluida nuestras prácticas
profesionales en diferentes empresas en las cuales desarrolle y adquirí
nuevas habilidades y experiencia.
DISEÑO DE DOBLADORA Y CORTADORA DE TUBOS CUADRADOS Y

RECTANGULARES
REALIZADO PARA LA EMPRESA PROSPEED CORPORACION S.A.C
EN LA SECCIÓN DE FABRICACIÓN Y SOLDADURA MECÁNICA
UBICADA EN LA CIUDAD DE AREQUIPA – AREQUIPA PERÚ
:
ANTECEDENTES
En la empresa PROSPEED CORPORACION. S.A.C dedicada al rubro

de manteamiento tunning y equipamiento vehicular se observó las
siguientes dificultades. Era necesario comprar máquinas y
herramientas para facilitar los trabajadores realizar los
trabajos de moldeado y cortado de tubos cuadrados y
rectangulares metálicos, lo cual generaba gastos innecesarios
en transporte y espacio de máquinas-herramientas de gran
longitud, que pudieran estar destinados para otros fines,
esto generaba tiempos muerto en los trabajadores, por lo
cual me motivó a la empresa a innovar y fabricar una
máquina de pequeña longitud adaptable y desmontable.
Diagrama de análisis de procesos de fabricación de la dobladora

y cortadora de platinas:
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
RESUMEN
ACTIVIDAD N
TOTAL 12
OBJETIVOS
a) GENERAL:
 Diseñar y fabricar la dobladora y moldeadora de platinas
b) ESPECÍFICOS:
o Reducir accidentes
o Aumentar ganancias en la producción.
o Acelerar los trabajos de carpintería metálica.
o Brindar rapidez al trabajo
o Eliminar los tiempos muertos
1.-DESCRIPCION DEL PROYECTO DE INNOVACION
Este proyecto de innovación está dirigido a las empresas que se

dedican a la carpintería metálica que es de gran demanda en el
mercado, facilitando el trabajo en frio, facilidad en el traslado de la
máquina, el lugar que ocupa es más pequeño a comparación de las
normales, realiza el trabajo de doblez de tubos cuadrados,
rectangulares; al ser pequeño, se reduce tiempos en el traslado y fácil de
operar.
JUSTIFICACIÓN, DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y PROCESO

DE LA DOBLADORA DE TUBOS CUADRADOS Y
RECTANGULARES
En la industria metal mecánica se requiere de máquinas y/o de dispositivos q nos permitan
realizar los trabajos con mucha más eficacia y con el menor tiempo
posible. Nuestra propuesta de diseño de esta máquina es de
generar menos tiempos En el proceso de producción en el doblado i
cortado de platinas
Necesidad de la dobladora i cortadora de
platina
En la empresa PROSPEED. ha visto por necesidad por diseñar una maquina
Para facilitar los dobleces de tubos cuadrados y rectangulares.
Justificación del diseño de la máquina para

doblar i cortar platinas
a) Justificación económica, la fabricación de la maquina dobladora nos trae
Ventajas como:
Mas utilidades para la empres

Mejorar la producción
Reducir espacios
Justificación ambiental
Diseñar una maquina que no permita la contaminación en el ambiente ya

que por su funcionamiento manual no se requiere de uso de electricidad u
otros componentes de degradación
Justificación social
Puesto que existen diversas maquinas de uso más complejos, muchas

personas no tan calificas no pueden manipularlas, es por eso que se diseño
una maquina de fácil manipulación y alta productividad
CAPITULO I
CAPITULO I
I. MARCO TEORICO
1.1 El acero
El acero es una aleación (una mezcla con base atómica) del elemento
hierro con otros elementos que pueden ser tanto metálicos como no-
metálicos. Elementos no-metálicos que se utilizan normalmente en los
aceros son, entre otros, carbono y silicio. Por otro lado, manganeso y
cromo son elementos metálicos que también son usualmente utilizados.
El elemento de aleación más importante para el acero es el carbono.
Dependiendo de la cantidad y el tipo de los elementos de aleación de
un acero se pueden obtener o resaltar características deseables y
evitar aquellos que sean indeseables en ciertas aplicaciones.
Originariamente se utilizó la templabilidad como característica

esencial para el término acero. Hoy en día este criterio no se utiliza
más en ese sentido y se denominan como aceros a todos aquellos
materiales de hierro, cuya parte de masa de hierro sea mayor que la
de todos los otros elementos. Con la excepción de los aceros ricos
en chromo, el acero contiene hasta un máximo de
aproximadamente 2% en peso de carbono. Aceros con mayor
contenido de carbono son designados como hierro fundido.
El acero es un material muy versátil y adaptable lo cual se demuestra

sobre todo en su relativa facilidad de conformación tanto en
caliente como en frío, su idoneidad para ser usados en
aplicaciones donde se requiera soldadura, la posibilidad de ser
maquinados mediante diferentes métodos, su buena resistencia a la
corrosión, la posibilidad de crear piezas directamente desde la
fundición, su resistencia térmica é incluso sus buenas
propiedades mecánicas a altas temperaturas. Las propiedades de
los aceros pueden ser, además, adaptadas a las exigencias de un
componente mediante la adición de elementos de aleación y por su
subsecuente procesamiento. Estas características convierten al acero
en uno de los materiales más importantes, variables y adaptables.
1.1.1 Clasificación del acero
Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al

carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes,
aceros inoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono
El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una
cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un
0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se
fabrican máquinas, carrocerías de automóvil, estructuras
deconstrucción, pasadores de pelo, etc.
Aceros aleados
Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de

vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que losaceros al carbono.
Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.
Aceros de baja aleación ultrarresistentes
Es la familia de aceros más reciente de las cinco. Estos aceros son más
baratos que losaceros convencionales debido a que contienen
menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se
les da un tratamiento especial que hace que su resistencia seamucho
mayor que la del acero al carbono. Este material se emplea para la
fabricación devagones porque al ser más resistente, sus paredes son
más delgadas, con lo que lacapacidad de carga es mayor. Además,
al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También
se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.
Aceros inoxidables
Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los
mantienebrillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables so
n
muy duros y otrosmuy resistentes, manteniendo esa resistencia

durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo,
los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También
se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y
productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la
fabricación de instrumentos quirúrgicos osustitución de huesos
porque resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa para
la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no
oscurece alimentos y es fácil de limpiar.
Aceros de herramientas
Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de

corte y modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y
otros elementos de aleación que leproporcionan una alta resistencia,
dureza y durabilidad
1.1.2 El carbono en el acero

El acero es, básicamente, una aleación de hierro y de carbono. El
contenido del carbono en el acero es relativamente bajo. La mayoría de
los aceros tienen menos de 9 átomos de carbono por cada 100 de hierro
en el acero. Como el carbono es más ligero que el hierro, el porcentaje
de masa de carbono en el acero es casi siempre menos del 2%. La
forma convencional de expresar el contenido de los elementos en las
aleaciones es por el porcentaje de la masa total con que cada uno
contribuye.
El carbono tiene una gran influencia en el comportamiento
mecánico de los aceros. La resistencia de un acero simple con 0.5%
de carbono es más de dos veces superior a la de otro con 0.1%.
Además, como puede apreciarse en la figura 1, si el contenido de
carbono llega al 1%, la resistencia casi se triplica con respecto al
nivel de referencia del 0.1%.
El carbono, sin embargo, generalmente reduce la ductilidad del acero. La ductilidad es una
medida de la capacidad de un material para deformarse, en forma permanente, sin llegar a la
ruptura. Por ejemplo, el vidrio de las ventanas n
o
es nada dúctil. Cualquier intento por deformarlo, estirándolo o

doblándolo, conduce inmediatamente a la fractura. El aluminio, por el
contrario, es sumamente dúctil. Por ejemplo, de un solo golpe una
rondana de aluminio se convierte en el tubo donde se guarda la pasta
de Dientes, como se muestra en la figura 2.
Un acero de 0.1%. De carbono es más de cuatro veces más dúctil que

otro con 1% de carbono y dos veces más que un tercero con 0.5% de
carbono, como se indica en la figura 5. En esta gráfica, a la
ductilidad se le expresa como un porcentaje. Éste se determina
estirando una barra de acero hasta llevarla a la fractura para después
calcular el incremento porcentual de su longitud.
1.1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS POR SU

CONTENIDO EN CARBONO
Acero extrasuave: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2

%, tiene una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una
dureza de 110-135HB y
prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable.
Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad,

deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
Acero suave: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %,

tiene una resistencia mecánica de 48-55 kg/mm 2 y una dureza de
135-160HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad,

deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
Acero semisuave: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %.

Tiene una resistencia mecánica de 55-62 kg/mm 2 y una dureza de
150-170HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y
una dureza de 215-245HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y

tenaces, pernos, tornillos, herrajes.
Acero semiduro: El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %.

Tiene una resistencia mecánica de 62-70kg/mm 2 y una dureza de
280HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm 2,
aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.
Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes,

cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.
Acero duro: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %.

Tiene una resistencia mecánica de 70-75kg/mm2, y una dureza de 200-
220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia
de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300HB.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente

cargadas y de espesores no muy elevados.
Aceros muy duros: El contenido de carbono que presentan esta entre

el 0.6 y el 0,8 % .Tiene una resistencia mecánica de 75-80kg/mm2.
Aceros extraduros: tienen un contenido en carbono mayor al 0,8 %
1.1.4 TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL

CARBONO DE CONSTRUCCIÓN
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior (Ac) entre 900-950ºC y se enfría luego
más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etcétera. En un acero al carbono cuanto más
cantidad de carbono tiene el acero más templable es.
Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para

disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se

distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura
máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido total: Consiste básicamente en un calentamiento hasta

temperatura de austenización (800-925 ºC) seguido de un enfriamiento
lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas
al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.
Recocido de regeneración : Cuando después de la forja o laminación

se desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros
con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%.
1.2 PASADORES
Son vástagos de acero de forma cilíndrica o cónica, cuyos

extremos están abombados o mecanizados en forma de chaflán para
facilitar su introducción en un orificio común a dos o más piezas,
provocando su inmovilización (pasador de sujeción), o asegurando la
posición relativa entre las piezas (pasador de posición). También se
puede utilizar como elemento de guía o articulación.
Existen diferentes tipos de pasadores, cada uno de ellos con unas
aplicaciones determinadas: pasadores estriados, pasadores con cabeza,
pasadores abiertos o de aletas; a su vez, pueden disponer una
espiga roscada en el extremo del vástago, para, con la ayuda de una
tuerca, facilitar o evitar su extracción, según los casos.
Los pasadores pueden absorber esfuerzos cortantes, sin embargo, no
pueden trabajar a tracción.
1.2.1 TIPOS DE PASADORES
Los pasadores deben ser más duros que las piezas que van a unir. Si por
razones de funcionamiento no se pueden desgastar los pasadores,
deberán ser empleados entonces pasadores templados.
1. PASADOR CILÍNDRICO
Se emplea como elemento de fijación y de posicionamiento entre

dos o más piezas. La fijación de estos pasadores se realiza mediante
un ajuste con apriete sobre una de las piezas y con juego sobre la otra.
DESIGNACIÓN: Pasador cilíndrico ∅10m6 x 60 DIN7.
2. PASADOR CÓNICO
Se emplea para asegurar la posición relativa de elementos

mecánicos que se montan y desmontan con relativa frecuencia,
puesto que la forma cónica del vástago facilita el centrado de las
piezas.
Tiene una conicidad de 1:50. El alojamiento cónico del pasador se debe
mecanizar una vez ensambladas las piezas.
DESIGNACIÓN: Pasador cónico ∅10 x 60 DIN1
3. PASADOR CÓNICO CON ESPIGA ROSCADA
Se utiliza allí donde la extracción de un pasador cónico normal

resultaría complicada. Tiene una conicidad de 1:50. Al apretar la tuerca
auxiliar, el pasador se extrae con facilidad.
DESIGNACION: Pasador cónico con espiga roscada ∅10 x 80 DIN7977
4. PASADOR AJUSTADO CON CABEZA
Es un elemento de unión empleado en articulaciones que tienen

habitualmente juego en el cojinete. Se asegura por medio de arandelas
y pasadores de aletas o bien va provisto de extremo roscado.
DESIGNACION: Pasador ajustado con cabeza ∅20h11 x 40 DIN1438
5. PASADORES ESTRIADOS
Estos tienen 3 entalladuras longitudinales, las cuales se desplazan 120°

alrededor de la periferia. De acuerdo a la diferente configuración de
las entalladuras se emplean diferentes tipos de acabado.
Los pasadores estriados se golpean en perforaciones sencillas, sin
frotación, el asentamiento fijo resulta a través de la deformación
elástica de los refuerzos de las entalladuras. Estos pueden ser
empleados hasta 20 veces.
Pasadores estriados:
1- pasador estriado cilíndrico
2- pasador estriado cónico
3 -pasador estriado elástico
4 -pasador cilíndrico estriado central

5 -pasador estriado con espiga cilíndrica
6. REMACHES ESTRIADOS
Se diferencian en la forma de la cabeza.

Ejemplo de denominación: remache redondo estriado Ø 4 × 20
- diámetro nominal 4 mm
- longitud sin cabeza 20
mm Remaches hendidos
1 -remache redondo estriado
2 -remache estriado avellanado
7. PASADOR DE ALETAS
Está formado por un alambre de sección semicircular plegado sobre sí
mismo y permitiendo un ojal que actúa de tope y facilita su extracción.
Una vez introducido en su alojamiento se doblan en sentido opuesto
sus extremos produciendo su fijación.
1.3 Tornillos
Tornillo: Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico

cilíndrico con una cabeza, generalmente metálico, aunque pueden ser de
plástico, utilizado en la fijación temporal de unas piezas con otras, que
está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que mediante
una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o
con un destornillador. se puede introducir en un agujero roscado a su
medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.
El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida

como plano inclinado y siempre trabaja asociado a un orificio roscado.
Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los mismos
puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.
1.3.1 Características de los tornillos
Los tornillos los definen las siguientes características:
 Diámetro exterior del cuerpo: en el sistema métrico se expresa en mm y en

el sistema inglés en fracciones de pulgada.
 Tipo de rosca: Whitworth, métrica, trapecial, redonda, en diente de sierra,
eléctrica, etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos
(tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.
 Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el
sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el
número de hilos que hay en una pulgada.
 Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente
casi toda la tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas
tienen alguna vez rosca a izquierda. Los tornillos de las ruedas

de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en
los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de
la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los
tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de
la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a
izquierdas es utilizada en tensores roscados.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo
excepciones la mayor parte de tornillos son de acero de diferentes
aleaciones y resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los
tornillos de latón.
 Longitud del cuerpo: es variable, según las necesidades..
 Tipo de cabeza: en estrella o phillips, bristol, de pala y algunos otros
especiales.
 Tolerancia y calidad de la rosca
1.3.1 Normalización de los tornillos

1.4 Tuercas
Se denomina tuerca a un objeto con forma cilíndrica con un orificio en el
centro, en el mismo se puede apreciar una forma de rosca donde se
suele acoplar un tornillo. Su función principal es ajustar y sujetar
elementos desmontables.
(Las tuercas se usan para ajustar cosas desmontables)

Las tuercas se producen con maquinarias especializadas y
generalmente se agrega una arandela a la unión para que el
elemento a unir se fije mejor. Su tamaño se encuentra estandarizado
ya que debe acoplarse con los tornillos.
1.4.1 Características de las tuercas
Se puede apreciar cuatro características para identificar los tipos de tuercas:

1. El número de caras que posee. Generalmente suelen ser
hexagonales, es decir de seis caras, aunque también son muy
comunes las tuercas de cuatro caras.
2. El grosor de la tuerca.
3. El diámetro del tornillo, no significa que sea el diámetro del
agujero en cuestión, sino el existente entra las roscas de la tuerca,
ese es el diámetro a tener en cuenta.
4. El tipo de rosca. Hace referencia, una vez más, al tornillo al cual se acopla ya
que este determina la tuerca se deberá utilizar.
Además del tornillo, lastuercas necesitan otra herramienta para su
funcionamiento, en este caso para ajustarlas. Si bien pueden ajustarse
de forma manual, es conveniente el uso de un elemento especial
para que su fijado sea
mejor. En estos casos entra en acción las llamadas llaves de boca fija.
Si lo que se desea es un ajuste con una tuerca especial, se utiliza un par
de apriete exacto: una llave dinamométrica.
Algunos modelos de tuercas
Pueden existir múltiples tipos de tuercas ya que su variedad dependen

del tornillo en cuestión, las caras que contenga y las restantes
características anteriormente expuestas. Pueden encontrarse las
siguientes:
Tuerca hexagonal remachable: Se utiliza para la fijación

mecánica en aquellas aplicaciones que sólo tienen acceso por un
lado pero que necesitan un ajustado duradero y fuerte. Es ideal
para ajustar planchas de metal fino, plásticos, tubos, etc. Como
resultado se obtiene un remachado liso y súper resistente.
Tuerca cuadrada: se caracteriza por contar con cuatro lados o

caras y a diferencia de la hexagonal, esta se encuentra en mayor
contacto con la pieza que sujeta, por lo que ofrecen una mayor
resistencia a la distensión y la torsión.
Tuercas divididas: cuenta con dos elementos que se unen para

sujetar el elemento que se quiera o el tornillo. Se utiliza en
algunos sistemas de posicionamiento como por el ejemplo en el caso
del tornillo principal de un torno.
Tuerca mariposa: Su característica principal es la existencia de dos

alas o asas dispuestas hacia arriba, con el fin de permitir la
manipulación de la misma para poder ser ajustadas manualmente.
Pueden encontrase también con el nombre de tuerca palomilla, su
función es la misma: facilitar el ajuste sin necesidad de utilizar
herramientas.
Tuerca de seguridad: este tipo de tuerca está especialmente
diseñada para que una vez ajustada, esta no se afloje. Tiene un
diseño único que asegura su resistencia. Pueden encontrarse bajo el
nombre de tuerca inaflojable y tiene la misma característica.
1.4.2 Normalización de las tuercas

1.5 Rolado
Una de las más importantes operaciones del conformado mecánico es el
proceso de rolado, en el cual el metal es obligado a tomar una
nueva forma, por movimiento y flujo plástico. Estos movimientos
se realizan alargando y contrayendo las dimensiones de todos los
elementos del volumen, en sus tres direcciones ortogonales; en
donde, la forma final de la pieza será la integración de estos
movimientos. En el proceso de rolado el doblado tiene una relación
importante ya que el material a doblar es obligado a tomar la forma
curva deseada por medio de tres o más
rodillos con el fin de obtener piezas
cilíndricas Actualmente las operaciones de doblado son muy variadas
su éxito depende de la tenacidad del material que ha de usarse. En
operaciones simples de doblado, un lado de la pieza de trabajo se
deforma bajo tensión y el otro bajo compresión; pero en el doblado a
nivel industrial generalmente se combina con compresión y
alargamiento.
1.5.1 Proceso de rolado
El rolado es un proceso común para la manufactura de tubos de

acero, el cual consiste en un proceso continuo en el que una lámina es
sometida a una serie de rodillos que le proporcionan a la tira de acero de
una forma específica.
En el proceso de rolado uno de los materiales más utilizados es

el acero inoxidable. Las características que definen el producto que sale
del rolado, son el diámetro del tubo y su espesor de pared. Una vez
obtenida la forma tubular, los bordes son soldados para formar una
sección cerrada.
Posteriormente, se afina al diámetro requerido haciendo pasar el tubo

por otro conjunto de rodillos. La fabricación de tubos, habitualmente,
es efectuada por talleres especializados.
La calidad del tubo rolado es un aspecto importante cuando son

efectuadas operaciones posteriores; dado que las variaciones en las
propiedades del material,
como: la resistencia y la dureza, pueden provocar adelgazamiento

excesivo y agrietamiento prematuro, sino se llevó adecuadamente el
proceso de rolado.
1.6 Resistencia de materiales

La resistencia de materiales es el estudio de las propiedades de los
cuerpos sólidos que les permite resistir la acción de las fuerzas
externas, el estudio de las fuerzas internas en los cuerpos y de las
deformaciones ocasionadas por las fuerzas externas. A diferencia de
la Estática, que trata del estudio de las fuerzas que se inducen en las
diferentes componentes de un sistema, analizándolo como cuerpo
rígido, la Resistencia de Materiales se ocupa del estudio de los
efectos causados por la acción de las cargas externas que actúan
sobre un sistema deformable.
1.6.1 Propiedades mecánicas de los materiales

Cuando una fuerza actúa sobre un cuerpo, se presentan fuerzas resistentes en las
fibras del cuerpo que llamaremos fuerzas internas.
1. Resistencia
La resistencia de un material es la propiedad que tienen para resistir la
acción de las fuerzas. Los tres esfuerzos básicos son los de
compresión, tensión y cortante. Por lo tanto, al hablar de la
resistencia de un material deberemos conocer el tipo de esfuerzo a
que estará sujeto. Por ejemplo, los esfuerzos de tensión y compresión
del acero estructural son casi iguales, mientras que el fierro vaciado es
más resistente a compresión y relativamente débil en tensión
2. Rigidez
La propiedad que tiene un material para resistir deformaciones se llama

rigidez. Si, por ejemplo, dos bloques de igual tamaño, uno de acero y
otro de madera están sujetos a cargas de compresión, el bloque de
madera se acortara más que el de acero. La deformación
(acortamiento) de la madera es probablemente 30 veces mayor que la
del acero, y decimos que éste último es, por lo tanto, más rígido.
3. Elasticidad
Es la habilidad de un material para recuperar sus dimensiones originales

al retirar el esfuerzo aplicado
4. Plasticidad
Es la capacidad de un material para deformarse bajo la acción de un

esfuerzo y retener dicha acción deformación al retirarlo.
5. Ductilidad
Es la habilidad de un material para deformarse antes de

fracturarse. Es una característica muy importante en el diseño
estructural, puesto que un material dúctil es usualmente muy
resistente a cargas de impacto. Tiene además la ventaja de “avisar”
cuando va a ocurrir la fractura, al hacerse visible su gran deformación.
6. Fragilidad
Es lo opuesto de ductilidad. Cuando un material es frágil no tiene

resistencia a cargas de impacto y se fractura aún en carga estática sin
previo aviso.
Límite de proporcionalidad
Es el punto de la curva en la gráfica de esfuerzo-deformación, hasta donde la

deformación unitaria es proporcional al esfuerzo aplicado.
Punto de cedencia
Es el punto en donde la deformación del material se produce sin incremento

sensible en el esfuerzo.
Resistencia última
Es el esfuerzo máximo basado en la sección transversal original, que puede

resistir un material.
Resistencia a la ruptura
Es el esfuerzo basado en la sección original, que produce la fractura del material.

Su importancia en el diseño estructural es relativa ya que al pasar el esfuerzo
último se produce un fenómeno de inestabilidad.
1.7 TIPOS DE ESFUERZO
Se denominan esfuerzos a los diversos tipos de acciones externas a

que puede estar sometido un sólido.
Todos los casos posibles quedan referidos a los siguientes tipos:

1.-Tracción
2.- Compresión
3.- Flexión
4.- Pandeo
5.- Torsión
1. FUERZAS DE TENSIÓN O TRACCIÓN
Es un esfuerzo normal o perpendicular a la sección transversal del

cuerpo, que tiende a alargar las fibras, aparece en cadenas, cables,
tornillos etc. Es el estado de tensión en el cual las partículas del
material tienden a separarse. Su causa se puede explicar cómo dos
fuerzas de igual magnitud pero de sentido contrario actuando sobre la
misma recta de acción.
TENSIÓN: Estado de un cuerpo sometido a la acción de fuerzas que lo estiran
CURVA ESFUERZO - DEFORMACIÓN
Como se expuso anteriormente, es una gráfica donde se observa la

variación del esfuerzo normal (σ) respecto a la deformación unitaria (ε) a
partir de los resultados obtenidos en un ensayo de tracción.
Aunque estas curvas pueden tener múltiples comportamientos según

el material del que se trate, las tendencias que nos interesa estudiar se
muestran abajo.
ZONA ELÁSTICA
La zona elástica(AB) se caracteriza porque las deformaciones producidas

en esta sección son de carácter elástico,es decir: desaparecen si se
retira la carga. Durante el primer tramo, esta zona exhibe un
comportamiento lineal hasta el límite de proporcionalidad (σP), a partir
del cual cambia su tendencia. Se
cumple
entonces hasta el valor de esfuerzo de la ley de Hooke.
ZONA DE FLUENCIA
Se presenta en los metales aleados. Está caracterizada por dos

valores de esfuerzo: el punto superior de fluencia y el punto inferior de
fluencia. En esta zona y en las siguientes, las deformaciones serán
permanentes, al igual que todos los cambios en sus propiedades
mecánicas sufridos debido a dicha deformación.
ZONA DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN
Durante esta etapa, ocurre una disminución uniforme de la sección

transversal de la probeta a lo largo de su longitud L. Para continuar
deformando la probeta, se debe aumentar notablemente el valor de la
carga aplicada, por ello se dice que el material en esta zona se
endurece. El esfuerzo último (σU) marca el final de esta etapa.
ZONA DE FORMACIÓN DE CUELLO O ESTRICCIÓN
En esta fase final ocurre la estricción, que consiste en una reducción del área de la
sección transversal en una zona específica. Debido a esta reducción, la carga
que debe ejercer la máquina de ensayo para deformar la probeta se
hace cada vez menor, aunque en realidad el esfuerzo en la probeta va
en aumento hasta que ocurre la ruptura.
2. FUERZA DE COMPRESION
La compresión es una presión que tiende a causar una reducción de

volumen . Cuando se somete un material a una fuerza de flexión,
cizalladura o torsión, actúan simultáneamente fuerzas de tensión y de
compresión. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus
lados se estira y el otro se comprime.
3. FUERZA DE FLEXIÓN
Las fuerzas externas actúan sobre el cuerpo tratando de “doblarlo”, alargando unas fibras
internas y acortando otras
.
1.8 Palancas
La palanca es una barra rígida apoyada en un punto sobre la cual se

aplica una fuerza pequeña para obtener una gran fuerza en el otro
extremo; la fuerza pequeña o la fuerza que aplica la persona para
mover el cuerpo se denomina "potencia" (F) y la gran fuerza o el peso
del cuerpo que se quiere mover se llama "resistencia" (Q), al eje de
rotación sobre el cual gira la palanca se llama "punto de apoyo" o
"fulcro" (O).
Al utilizar palancas se aplica el principio de los momentos donde

una de las fuerzas hace girar la palanca en un sentido y la otra en
sentido contrario.
Los elementos de una palanca son:
a) Punto de apoyo (O).
b) Resistencia (Q) = Fuerza que se quiere vencer.
c) Potencia (F) = Fuerza que se aplica.
d) Brazo de resistencia (bQ) = Distancia desde el punto de apoyo a la

recta de acción de la resistencia.
e) Brazo de potencia (bF) = Distancia desde el punto de apoyo a la recta

de acción de la potencia.
1.8.1 Tipos de palanca
Se consideran tres clases de palancas de acuerdo con la

posición de la "potencia" y de la "resistencia" con respecto al "punto de
apoyo", ellas son:
1) Primer tipo de palanca:
Una palanca es de primer tipo cuando el punto de apoyo está ubicado entre la
resistencia y la potencia.
Mientras el punto de apoyo más cerca está de la carga entonces la

fuerza aplicada puede ser menor. Es nuestra idea intuitiva de
palanca, algo que nos ayuda a mover una carga pesada
Sabiendo que en el equilibrio de la palanca se cumple:
Q. bQ = F .bF , se deduce:
- Cuando el brazo de la potencia es mayor que el brazo de la resistencia

(bF>bQ), la potencia es menor que la resistencia (F < Q) y, en
consecuencia, se gana fuerza.
- Si bF<bQ resulta F > Q. Se pierde fuerza.
- Cuando bF = bQ, es F = Q. No se gana ni se pierde
fuerza. Ejemplos:
~ 43 ~
2) Segundo tipo de palanca:
Una palanca es de segundo tipo cuando la resistencia se halla entre el

punto de apoyo y la potencia, la carga se ubica en la parte más cercana
al punto de apoyo y la fuerza aplicada en la lejana
Como en las palancas de segundo tipo, el brazo de potencia es

siempre mayor que el brazo de resistencia, en todas ellas se gana
fuerza.
Ejemplos:
3) Tercer tipo de palanca:
Una palanca es de tercer tipo cuando la potencia se encuentra entre el

punto de apoyo y la resistencia.
En este tipo de palancas, el brazo de potencia siempre es menor que el

brazo de resistencia y, por lo tanto, la potencia es mayor que la
resistencia. Entonces, siempre se pierde fuerza, pero se gana
comodidad, y la resistencia tiene un gran movimiento.
Ejemplos:
Encima de la superficie de corte hay una región que se llama

redondeado. Éste corresponde a la compresión hecha por el punzón en
el material de trabajo antes de empezar el corte. Aquí es donde
empieza la deformación plástica del material de trabajo; justo abajo del
redondeado hay una región relativamente lisa llamada bruñido. Ésta
resulta de la penetración del punzón en el material antes de
empezar la fractura. Debajo del bruñido está la zona de fractura, una
superficie relativamente tosca del borde de corte donde el movimiento
continuo del punzón hacia abajo causa la fractura del metal.
El cizallado se usa típicamente para reducir grandes láminas a

secciones mas pequeñas para operaciones posteriores de prensado. Se
ejecuta en una máquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta. La
cuchilla superior de la cizalla de potencia está frecuentemente
sesgada, para reducir la fuerza requerida de corte.
CAPITULO II
PLANOS
DOBLADORA DE TUBOS CUADRADOS Y RECTANGULARES METALICOS

LISTA DE COMPONENTES-PARTES
N° Cantida Descripción Material

d

2.2 MATERIALES NECESARIOS

2.2.1 MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE MECANISMOS
ITEM PIEZA DIMENSION MATERIAL CA

1 Placa base 332x450x12 Plancha
2 Placa de corte 295x194x10 Plancha
3 Excéntrica Ø85x53 Plancha
4 Arandela plana 7/8 7/8 Platina
5 Tuerca 7/8 UNF 7/8 UNF
6 Perno de cabeza hexagonal 7/8 x1 7/8 x1 1/4 UNF
7 Soporte de tope 35x30x25 Plancha
8 Tope 120x117x10 Plancha
9 Perno Allen - M12X1.75 X 25 M12X1.75 X
10 Arandela plana 12mm 12mm
11 Tope formador 30x30x120 Plancha
12 Pin 12x30 12x30
13 Seguro de pin 3x22 3x22
14 Maneral Ø22x400 Eje SAE1045
15 Arandela plana - M10 M10
16
17
18
~ 58 ~
2.3 SECUENCIA DEL PROCESO DE

FABRICACION DE DOBLADORA DE
TUBOS CUADRADOS Y RECTANGULARES
METALICOS
~ 59 ~
2.3.1 OPERACIONES PARA LA FABRICACIÓN
ITEM PIEZA DIMENSIONESOPERACIÓN 1 OPERACIÓN 2 OPERACIÓN 3 OPERACIÓN 4

1 Placa cuerpo 232x450x12 TRAZAR MEDIDAS CORTAR A MEDIDA CON OXICORTE PERFORAR 2 AGUJEROS DE Ø22.5 PASAR MACHO M12
2 Placa de base 450x60x12 TRAZAR MEDIDAS CORTAR A MEDIDA CON OXICORTE PERFORAR 4 AGUJEROS DE Ø9
3 Placa de corte 295x194x10 TRAZAR MEDIDAS CORTAR A MEDIDA CON OXICORTE PERFORAR 2 AGUJEROS DE Ø22.5 Y Ø12 CORTAR EL AGUJERO INTERIOR
4 Excéntrica Ø85x53 TRAZAR MEDIDAS TORNEAR HACER ROSCA DE 7/8 UNF x27mm PASAR MACHO M12
5 Soporte de tope 35x30x25 TRAZAR MEDIDAS FRESADO PERFORAR Y PASAR MACHO M8
6 Tope 120x117x10 TRAZAR MEDIDAS FRESADO FRESAR CANAL PERFORAR AGUJERO DE Ø12
7 Tope formador 30x30x120 TRAZAR MEDIDAS FRESADO FRESAR AGUJEROS CHINOS
8 Maneral Ø22x400 TRAZAR MEDIDAS TORNEAR PERFORAR 2 AGUJEROS DE Ø11
2.4 PROCESOS DE OPERACIÓN DE LA

DOBLADORA DE TUBOS CUADRADOS Y RECTANGULARES
METALICO
S
2.5 SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
2.5.1 PROTECCIÓN PERSONAL
Equipos de Protección Personal
- Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de

diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles
lesiones.
- Los equipos de protección personal (EPP) constituyen

uno de los conceptos más básicos en cuanto a la
seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios
cuando los peligros no han podido ser eliminados por
completo o controlados por otros medios
como por ejemplo: Controles de Ingeniería.
- La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y

Enfermedades Profesionales, en su Artículo nº 68
establece que: “las empresas deberán proporcionar a
sus trabajadores, los equipos e implementos de
protección necesarios, no pudiendo en caso alguno
cobrarles su valor”.
1 Protección a la Cabeza.
- Los elementos de protección a la cabeza, básicamente se

reducen a los cascos de seguridad.
- Los cascos de seguridad proveen protección contra

casos de impactos y penetración de objetos que
caen sobre la cabeza.
- Los cascos de seguridad también pueden proteger contra choques

eléctricos y quemaduras.
2 Protección de Ojos y Cara.
- Todos los trabajadores que ejecuten cualquier

operación que pueda poner en peligro sus ojos,
dispondrán de protección apropiada para estos
órganos.
- Los anteojos protectores para trabajadores

ocupados en operaciones que requieran empleo de
sustancias químicas corrosivas o similares, serán
fabricados de material blando que se ajuste a la cara,
resistente al ataque de dichas sustancias.
- Para casos de desprendimiento de partículas deben

usarse lentes con lunas resistentes a impactos.
~ 62 ~
3 Protección de los Oídos.
- Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto

que es considerado como límite superior para la
audición normal, es necesario dotar de protección
auditiva al trabajador.
- Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de

caucho o orejeras (auriculares).
- Tapones, son elementos que se insertan en el conducto

auditivo externo y permanecen en posición sin ningún
dispositivo especial de sujeción.
- Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico,

rellenos con absorbentes de ruido (material poroso), los
cuales se sostienen por una banda de sujeción alrededor de
la cabeza.
5 Protección de Manos y Brazos.
- Los guantes que se doten a los trabajadores,

serán seleccionados de acuerdo a los riesgos a los
cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de
movimiento libre de los dedos.
- Los guantes deben ser de la talla apropiada y

mantenerse en buenas condiciones.
- No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de

maquinaria en movimiento o giratoria.
- Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con

materiales químicos no deben ser utilizados.
6 Protección de Pies y Piernas.
- El calzado de seguridad debe proteger el pie

de los trabajadores contra humedad y sustancias
calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas
sobre objetos filosos y agudos y contra caída de
objetos, así mismo debe proteger contra el riesgo
eléctrico.
8 Ropa de Trabajo.
- Cuando se seleccione ropa de trabajo se deberán tomar en

consideración los riesgos a los cuales el trabajador puede estar
expuesto y se seleccionará aquellos tipos que reducen los riesgos al
mínimo.
Restricciones de Uso.
- La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse o de ser

atrapado por las piezas de las máquinas en movimiento.
- No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni

materiales explosivos o inflamables.
- Es obligación del personal el uso de la ropa de

trabajo dotado por la empresa mientras dure
la jornada de trabajo.
CAPITULO III
3.1 ESTUDIO ECONÓMICO

3.1 .1 COSTOS DE MATERIALES
ITEM PIEZA DIMENSIONE MATERIAL CANTIDA C. COSTO

1 Placa base S
332x450x12 Plancha D 1 UNITARIO
S/. S/. 43.10
2 2 Placa de precion- doblez 295x194x10 SAE103
Plancha 1 43.10
S/. S/. 10.00
3 4 Arandela plana 7/8 7/8 Platina 3 10.00
S/. S/. 0.90
4 5 Tuerca 7/8 UNF 7/8 UNF 2 0.30
S/. S/. 3.00
5 7 Soporte de tope 35x30x25 Plancha 1 1.50
S/. S/. 10.00
6 Tope 120x117x10 SAE103
Plancha 1 10.00
S/. S/. 6.00
7 Arnadela plana 12mm 12mm SAE106 2 6.00
S/. S/. 0.60
8 Tope formador 30x30x120 Plancha 1 0.30
S/. S/. 5.00
9 Perno allen 8X80 8X80 SAE106 1 5.00
S/. S/. 1.50
10 16 Perno allen - M8X1.25 X20 M8X1.25 X20 2 1.50
S/. S/. 1.00
11 Perno allen - M8 x 30 M8 x 30 1 0.50
S/. S/. 0.60
12 Palanca Ø22x400 Eje SAE1045 1 0.60
S/. S/. 11.10
13 Perno allen - M10 X 25 M10 X 25 2 11.10
S/. S/. 1.00
14 Arandela plana - M10 M10 2 0.50
S/. S/. 0.20
0.10
SUBTOTA
L
3.1.2 MANO DE OBRA
N° DESCRIPCIÓN CANTIDAD SALARIO SALARIO HORAS DIAS TOTAL S/.

X DIA S/. X HORA TRABAJADAS
1 MECÁNICO 1 S/. 50.00 S/. 6.25 24 S/. 150.00

AYUDANTE 3
2 MECANICO 1 S/. 30.00 S/. 3.75 24 3 S/.
3 SOLDADOR 1 S/. 50.00 S/. 6.25 5 1 S/.
4 TORNERO 1 S/. 50.00 S/. 6.25 2 1 S/.
5 FRESADOR 1 S/. 50.00 S/. 6.25 8 1 S/.
6 PINTOR 1 S/. 50.00 S/. 6.25 3 1 S/.
TOTAL S/.
352.50
3.1.3 COSTOS INDIRECTOS (MAQUINAS UTILIZADAS)
PRECIO POR HORAS TOTAL EN

ITEM MAQUINA DE
HORA S/.
MAQUINA TRABAJ
1 MAQ. SOLDAR S/. 2 S/.
2 TORNO S/. 1 S/.
3 FRESADORA S/. 8 S/.
TOTAL S/.
300.00
3.1.4 CALCULO DE COSTO TOTAL
N° TIPO DE COSTO DESCRIPCION SUBTOTAL

1 MATERIALES S/.
2 COSTOS PINTURA 1/4 GALON S/.
3 DIRECTOS THINER 1/4N GALON S/.
4 MANO DE OBRA S/.
5 COSTOS COSTO DE S/.
6 INDIRECTOS OTROS COSTOS S/.
7
TOTAL S/.
3.1.5 CUADRO DE DEPRECIACION DE LA MÀQUINA
TIEMPO DE
PRECIO DE DEPRECIACIO
ITEM VIDA MEDIA MONEDA
MAQUINA N
EN AÑOS
POR AÑO
1 5 177.12 NUEVOS
SOLES
3.1.6 RETORNO DE LA INVERSION
TIEMPO DE RECUPERASION DE LA INVERCION (CALCULOS),
Tomando en cuenta que cada dobles o cortado de platina es de
S/0.40. EJEMPLO:
PRODUCCION ACTUAL: 960 x DIA (2dobles xmin)
PRODUCCION CON LA INNOVASION: 1200 x DIA (2.5dobles x min)
PRODUCCION INCREMENTADA : 240
COSTO DE DOBLES Y/O CORTE : S/0.40
INGRESO ADICIONAL X DIA : S/96
RETORNO DE INVERSION
Costo de
innovación = = ------ DIAS
Ganancia por
mejora
Con el trabajo de la innovación con las horas normales, el retorno de

inversión se dará en 9.225 ≈ 10 días, teniendo en cuenta que las
platinas estén ya listas y
preparadas para doblar y/o cortar
3.1.7 DIAGRAMA DE GANTT
Días 1 2 3
ITEM Horas Laborados
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Actividades
1 Trazar y cortar material según
2 Esmerilado de revabas
3 Perforar agujeros en la base y el
4 Soldar la base y el cuerpo
Soldar soporte de tope y plaquita del
5 tornillo
6 de fijaciónde eje
Torneado
7 Fresado de mecanismos
8 Pasar broca y macho según plano
9 Pintar
10 Ensamble de los componentes
CAPITULO IV
4.1 CONCLUSIONES
 El proyecto está destinado para trabajos con tubos cuadrados y rectangulares
 Solo puede ser trabajada por una persona y de forma manual.
 La productividad en la empresa aumentara con esta máquina.

4.2 ANEXO

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO INDUSTRIAL

ZONAL AREQUIPA – PUNO

“PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL

“DOBLADORA DE TUBOS CUADRADOS Y

ESPECIALIDAD : MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

PROGRAMA : TÉCNICOS INDUSTRIALES

INTEGRANTES : LAZARO LIPE, EDER MARCOS

SEÑOR DIRECTOR DEL SENATI AREQUIPA – PUNO

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO

De acuerdo a la directiva de técnicos industriales de la

El presente se pudo realizar por nuestra permanencia en el SENATI

DISEÑO DE DOBLADORA Y CORTADORA DE TUBOS CUADRADOS Y

REALIZADO PARA LA EMPRESA PROSPEED CORPORACION S.A.C

EN LA SECCIÓN DE FABRICACIÓN Y SOLDADURA MECÁNICA

UBICADA EN LA CIUDAD DE AREQUIPA – AREQUIPA PERÚ

En la empresa PROSPEED CORPORACION. S.A.C dedicada al rubro

Diagrama de análisis de procesos de fabricación de la dobladora

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

 Diseñar y fabricar la dobladora y moldeadora de platinas

1.-DESCRIPCION DEL PROYECTO DE INNOVACION

Este proyecto de innovación está dirigido a las empresas que se

JUSTIFICACIÓN, DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y PROCESO

En la industria metal mecánica se requiere de máquinas y/o de dispositivos q nos permitan

posible. Nuestra propuesta de diseño de esta máquina es de

generar menos tiempos En el proceso de producción en el doblado i

Necesidad de la dobladora i cortadora de

En la empresa PROSPEED. ha visto por necesidad por diseñar una maquina

Para facilitar los dobleces de tubos cuadrados y rectangulares.

Justificación del diseño de la máquina para

a) Justificación económica, la fabricación de la maquina dobladora nos trae

Mas utilidades para la empres

Diseñar una maquina que no permita la contaminación en el ambiente ya

Puesto que existen diversas maquinas de uso más complejos, muchas

Originariamente se utilizó la templabilidad como característica

El acero es un material muy versátil y adaptable lo cual se demuestra

1.1.1 Clasificación del acero

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al

Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de

Aceros de baja aleación ultrarresistentes

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO INDUSTRIAL

muy duros y otrosmuy resistentes, manteniendo esa resistencia

Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de

1.1.2 El carbono en el acero

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO INDUSTRIAL

es nada dúctil. Cualquier intento por deformarlo, estirándolo o

Un acero de 0.1%. De carbono es más de cuatro veces más dúctil que

1.1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS POR SU

Acero extrasuave: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2

Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad,

Acero suave: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %,

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad,

Acero semisuave: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y

Acero semiduro: El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes,

Acero duro: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente

Aceros muy duros: El contenido de carbono que presentan esta entre

Aceros extraduros: tienen un contenido en carbono mayor al 0,8 %

1.1.4 TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para

tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se