Curso Avanzado Hidrometalurgia y Electrometalurgia PDF

Curso Avanzado en Hidrometalurgia y 2011
Electrometalurgia
INTERMET CONSULTANTS
SEMANA INTERNACIONAL EN METALURGIA AVANZADA
CURSO AVANZADO
HIDROMETALURGIA Y ELECTROMETALURGIA
DR. GERMAN CACERES ARENAS
Profesor Universidad de Atacama, Copiapó, Chile
LIMA, PERU, 22 Y 23 DE SEPTIEMBRE DE 2011
Germán Cáceres Arenas Página 1

Electrometalurgia
CONTENIDO
INTRODUCCION
CAPITULO 1 FUNDAMENTOS DE LA HIDROMETALURGIA Y

ELECTROMETALURGIA
CAPITULO 2 LIXIVIACION
CAPITULO 3 PURIFICACION Y CONCENTRACION DE

SOLUCIONES
CAPITULO 4 EXTRACCION POR SOLVENTE
CAPITUO 5 CIANURACION
CAPITUO 6 ELECTROMETALURGIA
CAPITULO 7 TENDENCIAS ACTUALES EN LA

HIDROMETALURGIA Y ELECTROMETALURGIA
CAPITULO 8 TOPICOS ESPECIALES COBRE Y ORO
BIBLIOGRAFIA GENERAL

Electrometalurgia
INDICE DE CONTENIDOS
INTRODUCCION
CAPITULO 1: FUNDAMENTOS DE LA HIDROMETALURGIA Y

ELECTROMETALURGIA
Página
1.1 Fundamentos termodinámicos 12

1.1.1 Equilibrio químico 12
1.1.2 Equilibrio electroquímico 17
1.1.3 Diagramas potencial – pH 21
1.1.3.1 Diagrama Eh-pH del H2O 22
1.1.3.2 Diagrama Eh-pH del Cu-H2O 25
1.1.3.3 Interpretación de los diagramas Eh-pH 34
1.1.3.3.1 Interpretación 34
1.1.3.3.2 Influencia de la concentración 35
1.2 Fundamentos cinéticos 36
1.2.1 Introducción 36
1.2.2 Definiciones 37
1.2.2.1 Reacciones homogéneas y heterogéneas 37
1.2.2.2 Velocidad de una reacción 37
1.2.2.3 Etapas de una reacción 39
1.2.2.4 Modelización de una reacción 42
1.2.3 Difusión 46
1.2.3.1 Introducción 46
1.1.1.1 Primera ley de Fick 48

Electrometalurgia
1.1.1.1.1. Capa de difusión 48
1.1.1.1.1.1 Difusión a través de un producto poroso 51

1.1.2 Transporte de masa en el seno de la solución 52
1.1.3 Absorción de gases en líquidos 52
1.1.4 Influencia de las características de las partículas 53
1.1.4.1 Tamaño de las partículas 53
1.1.4.2 Forma de las partículas 54
1.1.4.3 Factores mineralógicos 54
1.1.4.4 Porosidad 54
1.1.4.5 Efectos galvánicos 54
1.1.4.6 Efecto de las especies que compiten con la especie valiosa 55
CAPITULO 2: LIXIVIACION
2.1. Sistemas de Lixiviación 56

2.1.1. Lixiviación in situ - in place 58
2.1.2. Lixiviación en botaderos (dump leaching) 60
2.1.3. Lixiviación en batea (por percolación) 61
2.1.4. Lixiviación en pilas (heap leaching) 63
2.1.4.1. Descripción 63
2.1.4.2. Construcción de las pilas 65
2.1.4.2.1. Preparación de la base de las pilas 65
2.1.4.2.2. Técnicas de apilamiento del mineral 66
2.1.4.3. Riego de la pila 66
2.1.4.4. Operación de las pilas 69
2.1.4.5. Chancado del mineral 71
Electrometalurgia
2.1.4.6. Aglomeración 74
2.1.4.6.1. Lixiviación TL (Thin Layer) 74
2.1.4.6.2. Permeabilidad del lecho 74
2.1.4.6.3. Proceso de aglomeración 74
2.1.4.6.3.1. Aglomeración por humedad 75
2.1.4.6.3.2. Aglomeración por adherentes 76
2.1.4.6.4. Equipos 77
2.1.4.7. Variables del proceso 78
2.1.4.8. Diseño de las pilas 79
2.1.4.8.1. Datos 79
2.1.4.8.2. Capacidad de la planta de chancado 79
2.1.4.8.3. Superficie de terreno 80
2.1.5. Lixiviación por agitación 81
2.1.5.1. Descripción 81
2.1.5.2. Variables del proceso 82
2.1.5.2.1. Granulometría 83
2.1.5.2.2. Tiempo de lixiviación 83
2.1.5.2.3. Mineralogía del mineral 84
2.1.5.2.4. Otras variables 85
2.1.5.3. Diseño 87
2.1.5.3.1. Datos 87
2.1.5.3.2. Cálculo de la cantidad de agua en la pulpa 88
2.1.5.3.3. Cálculo del flujo de pulpa (sólidos + agua) 88
2.1.5.3.4. Cálculo del volumen de cada uno de los 8 estanques 88

Electrometalurgia
2.1.5.3.5. Volumen de un estanque cilíndrico 88

2.1.5.4. Separación sólido-líquido 89
2.1.5.4.1. Introducción 89
2.1.5.4.2. Espesadores 90
2.1.5.4.2.1. Lavado en circuitos de decantación en contracorriente (DCC)
2.1.5.4.2.2. Ecuación de PAGE para cálculos DCC 93
CAPITULO 3: PURIFICACION Y CONCENTRACION DE SOLUCIONES
3.1. Introducción 95
3.2. Hidrólisis 98
3.2.1. Precipitación de hidróxidos 98
3.2.2. Hidrólisis 99
3.2.2.1. Hidrolisis del fierro 99
3.2.2.1.1. Jarositas 99
3.2.2.1.2. Goetita 100
3.2.2.1.3. Hematita 100
3.3. Cementación 101
3.4. Precipitación de un compuesto especifico 102
3.5. Fenómeno de precipitación 103
CAPITULO 4: EXTRACCION POR SOLVENTE

4.2. Proceso SX - EW de Cobre 104
Electrometalurgia
4.2.1. Descripción general 104

4.2.1.1. Extracción (Extraction) 106
4.2.1.2. Reextracción (Stripping) 106
4.2.2. Mecanismo de la transferencia de cobre 107
4.2.3. Configuración de plantas SX 108
4.2.4. Conceptos Fundamentales 111
4.2.4.1. Coeficiente de distribución 111
4.2.4.2. Selectividad 112
4.2.4.3. Influencia del pH 112
4.2.5. Determinación del número de etapas de extracción y re-extracción
4.2.5.1. Isoterma de Distribución 115
4.2.5.2. Punto de saturación 116
4.2.5.3. Recta de operación 118
4.2.5.4. Diagrama de McCabe-Thiele. 119
4.2.6. Reactivos utilizados en SX de cobre 123
4.2.6.1. Química de los extractantes 123
4.2.6.2. Tipos y características de reactivos 126
4.2.6.2.1. Reactivos extractantes 126
4.2.6.2.2. Diluyentes 126
4.2.6.2.3. Modificadores 127
4.2.7. Tipos de extractantes 127
4.2.7.1. Ketoximas 127
4.2.7.2. Salicilaldoximas 127
4.2.7.3. Mezclas Salicilaldoximas - Ketoximas. 128

Electrometalurgia
4.2.8. Arrastres 128

4.2.8.1. Continuidad 128
4.2.8.2. Recuperación del orgánico 129
4.2.8.2.1. Electrolito 129
4.2.8.2.2. Refino 129
4.2.8.2.3. Remoción de acuoso 129
4.2.8.2.4. Diseño alternativo de Mezcladores Decantadores 130
CAPITULO 5: CIANURACION DE MINERALES DE ORO

5.2. Reacciones de la cianuración 134
5.2.1. Aspectos termodinámicos 134
5.2.2. Aspectos cinéticos 140
5.3. Práctica de la cianuración 141
5.4. Purificación y concentración de la solución 142
5.4.1. Propiedades del carbón activado 143
5.4.2. Fenómeno de adsorción 144
5.4.3. Capacidad de adsorción del carbón activado (capacidad de carga)
5.4.4. Selectividad 147
5.4.5. Factores afectando la adsorción 147
5.4.5.1. Factores físicos 147
5.4.5.2. Factores químicos 148
5.5. Elución 149

Electrometalurgia
5.6. Aspectos de ingeniería 151

5.7. Recuperación de oro 154
5.7.1. Precipitación con zinc (proceso Merryll-Crowe) 154
5.7.1.1. Comportamiento anódico del zinc 154
5.7.1.2. Semi - reacción catódica 156
5.7.1.3. Cinética de la reacción 157
5.7.2. Electro obtención de oro (EW) 159
5.7.2.1. Semi – reacciones catódicas 159
5.7.2.2. Semi-reacciones anódicas 159
5.7.2.3. Cinética de la reacción 160
5.8. Procesos industriales de la cianuración 160
5.8.1. Planta East Driefontein (1973) 162
5.8.1. Caso de aplicación industrial: cianuración en pilas de relaves de oro
CAPITULO 6: ELECTROMETALURGIA

6.1.1. Definición 166
6.1.2. Procesos Electrometalúrgicos 167
6.2. Conceptos Fundamentales 168
6.2.1. Celdas de electrólisis 168
6.2.2. Proceso electroquímico 171
6.2.3. Cantidad de metal depositado o disuelto 172
6.2.3.1. Ley de Faraday 172

Electrometalurgia
6.2.3.2. Eficiencia de corriente 173

6.3. Aspectos termodinámicos 174
6.3.1. Electrodos de referencia 176
6.3.2. Escala estándar de potenciales 176
6.4. Aspectos cinéticos 178
6.4.1. Densidad de corriente 178
6.4.2. Curvas de polarización 179
6.4.3. Ley de Tafel 184
6.4.4. Mecanismos de la reacción de electrodo 185
6.4.5. Régimen de difusión pura 185
6.4.6. Régimen puro de transferencia electroquímica (o régimen de
activación) 186
6.4.7. Régimen mixto de difusión-transferencia 188
6.5. Electro obtención de cobre (Electrowinning) 189
6.5.1. Descripción del proceso 189
6.5.2. Composición del voltaje de celda 193
6.5.3. Calidad de los cátodos producidos 193
6.6. Electro refinación de cobre 195
6.6.1. Introducción 195
6.6.2. Descripción del proceso 195
6.6.3. Comportamiento de las impurezas 197
6.6.4. Práctica industrial 199
6.6.4.1. Circuito hidráulico 199
6.6.4.2. Circuito eléctrico 201

Electrometalurgia
CAPITULO 7: TENDENCIAS ACTUALES EN LA HIDROMETALURGIA

Y ELECTROMETALURGIA
7.1. Tendencias en la hidrometalurgia 202

7.2. Tendencias en la electrometalurgia 204
CAPITULO 8: TOPICOS ESPECIALES COBRE Y ORO
8.1. Electro-obtención de cobre 207

8.2. Precipitación de oro con zinc 247
8.3. Electro obtención de oro 257
BIBLIOGRAFIA GENERAL 271

Electrometalurgia
INTRODUCCION
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva

(disolución) de los componentes valiosos de las menas y su posterior
recuperación de la solución por diferentes métodos. El nombre de
hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de soluciones acuosas
como agente de disolución.
Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:
(1) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.
(2) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
(3) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
Los reactivos químicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir muchas

propiedades para poder usarse, por ejemplo: no deben ser muy caros, deben
ser fácilmente recuperables y deben ser bastante selectivos para disolver
determinados compuestos. Estos, se clasifican en: ácidos (H2SO4, HNO3, HCl,
HNO3+HCl), bases (NaOH, NH4OH), sales (de sodio: NaCl, Na2S, NaCN,
Na2S2O3, de amonio, férricas, cianuro, cloruro), oxidantes (Fe+3/Fe+2,
Cu+2/Cu+, O2, H2O2
Los procesos de lixiviación y purificación de la solución corresponden a las

mismas operaciones que se practican en, el análisis químico, solamente que a
escala industrial.

Electrometalurgia
CAPITULO 1
FUNDAMENTOS DE LA HIDROMETALURGIA Y ELECTROMETALURGIA
1.1. Fundamentos Termodinámicos
1.1.1. Equilibrio Químico
Consideremos una reacción de equilibrio químico, escrita bajo la forma:
aA  bB  cC  dD (1)
Donde:
a, b, c: son los coeficientes estequiométricos de la reacción
A, B: son los reactantes
C, D: son los productos
La condición de equilibrio de esta reacción es que ΔG=0
(2)
Donde:
T: Temperatura absoluta, K
R: Constante de los gases ideales (1,987 cal/mol K)
El valor de la energía libre estándar de la reacción ΔG0, en cal/mol, kcal/mol o

Joule/mol, se puede determinar conociendo los potenciales químicos
Electrometalurgia
estándares o las energías libres de formación de los reactantes y productos

, en cal/mol, kcal/mol o Joule/mol, los cuales se encuentran tabulados en
las tablas termodinámicas, donde se escriben también como G0 o F0.
(3)
Donde i son los coeficientes estequiométricos de la reacción.
En este caso:
(4)
Para los cálculos, se usan las convenciones de Latimer
298 K (25°C)
Al equilibrio, no hay variación de energía libre: ΔG=0
Por lo tanto:
A 25°C y ΔG° en cal/mol):

Electrometalurgia
(5)
K es la constante de equilibrio de la reacción considerada a la temperatura T:
En soluciones diluidas, las actividades de las especies disueltas se aproximan

por su concentración molar (mol/litro). La actividad de un sólido o líquido
puro es 1.

Electrometalurgia
Ejemplo
Se considera la reacción CuO + 2H+ <=> Cu2+ + H2O
(Concentraciones en mol/litro)

Electrometalurgia
1.1.2. Equilibrio Electroquímico
Por lo general, una reacción electroquímica (o semi reacción), es decir en que

participan además electrones, se escribe en el sentido de la reducción
(captación de electrones):
(6)
Donde:
Ox. : Especie oxidante
Red. : Especie reductora
n: Número de electrones que participan en la reacción
La condición de equilibrio para un sistema electroquímico es:
Ecuación de NERNST
(7)
Donde:
E: Potencial de la reacción electroquímica (V)
R: Constante de los gases (1,987 cal/mol.K )
T: Temperatura (K)
Electrometalurgia
F: Constante de Faraday (23.060 cal/volt.equival. o 96500 Coulomb)
[Ox]: Actividad de Ox.
[Red]: Actividad de Red.
E°: Potencial estándar de la reacción electroquímica (V)
Nota: En ciertos libros, la ecuación de Nernst se escribe bajo la forma:
(8)
Reemplazando en la ecuación de Nernst los valores numéricos de R y F, y

expresando esa ecuación en términos de logaritmo decimal y a 25°C, se llega
a:
(9)
E° es el potencial estándar de la reacción electroquímica, es decir cuando

todos los compuestos que participan en la reacción están en su estado
estándar (sólidos y líquidos puros, especies disueltas en una concentración
de 1 mol/litro).
E0 se calcula de la manera siguiente:
(10)

Electrometalurgia
Donde:
i : Coeficientes estequiométricos de la reacción
: Energía libre estándar de formación del componente i
F: Constante de Faraday (23.060 cal/volt.equivalente o 96500 Coulomb)
Nota:
Cuando se escribe la reacción: , entonces:
(11)
E° puede calcularse por la formula (10), pero en general se prefiere obtenerlo

directamente en tablas, y escalas de potenciales estándares.

Electrometalurgia
Ejemplo
Se considera la semi – reacción: Cu2+ + 2 e- <=> Cu
Resultados para diferentes concentraciones de cobre:

Electrometalurgia
1.1.3. Diagramas Potencial-pH (Eh - pH)
La forma más conveniente de representar la termodinámica de sistemas

acuosos es en forma gráfica en los diagramas de Pourbaix o Diagramas
Potencial - pH. Estos diagramas son ampliamente utilizados por los
hidrometalurgistas, por cuanto permiten visualizar posibilidades de
reacciones sin tener que recurrir al cálculo termodinámico para los
fenómenos que ocurren en medio acuoso.
Una importante restricción en la aplicación práctica de los diagramas

termodinámicos, es que predicen tendencias a que ocurran fenómenos, pero
no la velocidad con que éstos puedan ocurrir. En la práctica las velocidades
de reacción pueden variar desde valores tan altos que son controlados por
limitaciones en la transferencia de masa, a valores tan bajos que se requieren
períodos geológicos para observar en forma directa el fenómeno. La cinética
extremadamente lenta en algunas reacciones conduce a que algunas fases
sólidas existan en condiciones fuera de su rango de estabilidad
termodinámica o que fases sólidas no se formen en condiciones
termodinámicas favorables y lo hagan otras en su lugar (fases meta estables)
(ejemplo: precipitación de hidróxido de hierro). En este caso, es a veces útil
utilizar Diagramas Eh - pH modificados que consideren las fases meta
estables.
Existen Atlas de Diagramas Eh - pH (Pourbaix). En este curso, se pretende

mostrar cómo interpretar y utilizar esos diagramas, por lo cual se van a
construir a modo de ejemplos el diagrama Eh - pH del agua y del cobre.

Electrometalurgia
1.1.3.1. Diagrama Eh - pH del agua
Puesto que se está considerando el equilibrio termodinámico de especies en

solución acuosa, es relevante incluir en los diagramas Eh - pH los límites de
estabilidad del agua.
Las semi reacciones a considerar son:
En medio ácido, Oxidación 2 H2O  O2 + 4 H+ + 4 e - E° = 1.23 V

Reducción 2 H++ 2 e H2 E° = 0.00 V
En medio básico, Oxidación 4 OH-  O2 + 2 H2O + 4 e- E° = 0.401 V
Reducción 2 H2O + 2 e-  H2 +2 OH- E° = -0.83 V
Para calcular un Diagrama de Pourbaix, se utilizan las ecuaciones de las

reacciones en medio ácido, las cuales están directamente relacionadas con la
concentración en iones H+ y el pH.
* Oxidación 2 H2O <=> O2 + 4 H+ + 4e- E° = 1.23 V
(11)

Electrometalurgia
* Reducción 2 H+ + 2 e- <=> H2 E° = 0 V
(12)
Para PH2 = 1 atm y PO2 = 1 atm, las ecuaciones (11) y (12) se simplifican a
Estas dos ecuaciones corresponden a rectas de pendiente (-0.06) y se

muestran en la figura 2.3.1 siguiente. La región entre las líneas es el área de
estabilidad termodinámica del agua bajo una presión de 1 atm y para una
temperatura de 25 °C.

Electrometalurgia
Acido y Básico y
oxidante oxidante
O2
H2O
H+
Acido y
reductor
Básico y
reductor
pH
Figura 1.1. : Diagrama Eh - pH del agua

Electrometalurgia
1.1.3.2. Construcción del Diagrama Eh - pH del Cobre en agua
Se presenta a continuación la construcción - simplificada - y uso del diagrama

Eh - pH para el caso del sistema Cu - H2O. Consideramos actividades unitarias
para todas las especies metálicas en solución. Este diagrama es adecuado
para analizar la lixiviación de óxidos simples como tenorita (CuO) y cuprita
(Cu2O) o de cobre nativo.
Tabla 1.1: Especies consideradas en el diagrama Eh - pH de Cu -

H2O.
Energía libre Estado de

Especie de formación oxidación del Denominación
° (calorías) Cu
Cu 0 0 cobre nativo
Cu2O -34.950 1 cuprita (rojo)
tenorita
CuO -30.400 2
(negro)
Cu+ 12.000 1 ion cuproso
Cu2+ 15.530 2 ion cúprico
ion
HCuO2- -61.420 2 hidrogenuro
de cuprato

Electrometalurgia
Se consideran sucesivamente las diferentes reacciones entre las especies

consideradas para el diagrama Eh - pH del cobre. Cada reacción corresponde
a una línea de equilibrio en el diagrama de Pourbaix.
 Reacciones en que participan H+, pero no e-
Reacciones químicas propiamente tal, dependen sólo del pH.
CuO + 2 H+ <=> Cu2+ + H2O (13)

Electrometalurgia
(13)
En este caso, se consideran actividades unitarias para todas las especies

metálicas en solución.
Eh Zona de
Zona de
estabilidad estabilidad
del Cu(2+) del CuO
3.95 pH
Figura 1.2: Representación del equilibrio químico Cu2+/CuO, cuando

[Cu2+]=1mol/l.
La Figura 1.2 muestra que si la concentración de Cu2+ es de 1 mol/litro, el

óxido de cobre CuO precipita a un pH igual o superior a 3.95,
independientemente del Eh.

Electrometalurgia
CuO + H2O <=> HCuO2- + H+

0
=25.6
Este pH es mayor que 14, el límite superior de un diagrama Eh - pH
convencional.
=> El CuO se considera como estable hasta pH 14.
CuO + H2O <=> CuO22- + 2H+
A partir del G°, se calcula la relación de equilibrio siguiente:
Este pH es mayor que 14, el límite superior de un diagrama Eh - pH

convencional.
=> El CuO se considera como estable hasta pH 14.

Electrometalurgia
HCuO2- <=> CuO22- + H+
A partir del G°, se calcula la relación de equilibrio siguiente:
Si hay 2 especies en solución, la línea de equilibrio se define donde las
actividades de las dos especies son iguales.
Eh
2-
HCuO2- CuO2
[HCuO2(-)] >> [CuO2(2-)] [HCuO2(-)] << [CuO2(2-)]
13.15 pH
Figura 1.3. Representación del equilibrio químico HCuO2- <=> CuO22- + H+

Electrometalurgia
Ese equilibrio no se dibuja en el diagrama de Pourbaix porque HCuO22- no

existe a pH < 18.95! En la construcción del diagrama, algunas líneas
generadas mediante los cálculos termodinámicos deben ser eliminados total
o parcialmente, ya que representan equilibrios que no tienen significado en
la práctica.
Cu2O + 2 H+ <=> 2 Cu+ + H2O
pH= -0.85 Al equilibrio, si [Cu+] = 1 mol/l.
=> El Cu2O debería existir para todo pH superior a -0.85, pero no es así
porque el Cu+ no existe en solución, como se muestra en el capítulo
siguiente.
 Reacciones en que participan e-, pero no H+
Reacciones electroquímicas propiamente tal, dependen sólo del Eh.
Cu2+ + e- <=> Cu+ E = 0.15 V

Electrometalurgia
Cu+ + e- <=> Cu E = 0.52 V
Cu2+ + 2e- <=> Cu E = 0.34 V
Se puede observar en la figura 1.4. que hay un conflicto de equilibrios, no es

posible que un especie se mantenga en 2 campos termodinámicos. El ion
cuproso (Cu+) no es estable en soluciones acuosas, transformándose en Cu2+
y Cu° según la reacción de DISMUTACION:
2 Cu+ => Cu2+ + Cu° (14)
Eh
Cu+
0.52
Cu °
Cu2+
0.34
Cu °
Cu2+
0.15
Cu+
pH
Figura 1.4. Inestabilidad del ion Cu+ por dismutación

Electrometalurgia
 Reacciones en que participan e- y H+
Reacciones electroquímicas, dependen del Eh y del pH.
Cu2+ + H2O + 2 e- <=> Cu2O + 2 H+
E = 0.20 + 0.06 pH
2 CuO + 2 H+ + 2 e- <=> Cu2O + 2 H2O
E = 0.67 - 0.06 pH
Cu2O + 2 H+ + 2 e- <=> 2 Cu + 2 H2O
E = 0.47 - 0.06 pH

Electrometalurgia
Figura 1.5. Diagrama Eh - pH del sistema Cu - H2O
(T = 25°C, actividades = 1 ( [iones]=1 ) , P = 1 atm )

Electrometalurgia
1.1.3.3. Interpretación del Diagrama Eh-pH del cobre en agua
1.1.3.3.1. Interpretación
La disolución de los óxidos simples de cobre es termodinámicamente posible

en el dominio ácido y en presencia de oxidantes. La tenorita (CuO) sólo
necesita condiciones de pH, mientras que en esas condiciones, la cuprita
(Cu2O) necesita además la presencia de un agente oxidante (iones Fe+3, O2, u
otro).
Las reacciones son:
CuO + 2H+ <=> Cu+2+H2O

y
Cu2O + 2H+ <=> 2Cu+2+H2O+2e-
Ox. + 2 e- <=> Red.
Cu2O + 2H+ + Ox. <=> 2Cu+2+Red.+H2O
En que Ox representa un agente oxidante cualquiera.
En forma inversa, al estar el Cu+2 en solución, y para poder permanecer en

ella, necesita de una cierta acidez libre, evitándose de esta manera su
posterior precipitación a pH >4.

Electrometalurgia
A través de todo el rango de pH, el cobre metálico es termodinámicamente

estable estando en contacto con agua, pero en ausencia de oxigeno (u otro
oxidante).
La precipitación electrolítica se puede realizar aplicando al cátodo un

potencial inferior a 0.34 V. De esta forma el cobre Cu+2 se reduce en el cátodo
de acuerdo a:
Cu+2 + 2e- Cu° (cátodo)
1.1.3.3.2. Influencia de la concentración de los iones
El diagrama ha sido trazado para actividades unitarias. Si se traza para otras

actividades, por ejemplo 10-6 (diagramas de corrosión), aumentan el
dominio de estabilidad de los iones, pero el diagrama mantiene su forma
produciéndose sólo desplazamientos paralelos de las rectas que limitan a
estos iones.
Por ejemplo, reemplazando en (13) el valor numérico de [Cu+2]=10-6, se llega

a:
=> pH= 6.95
En este caso, el pH de precipitación de CuO aumenta hasta 6.95; se amplía el

rango de estabilidad de los iones en solución.
Electrometalurgia
1.2. Fundamentos Cinéticos
1.2.1. Introducción
El hecho de que una reacción sea termodinámicamente posible ( G<0), no es

suficiente para predecir si la reacción va a suceder en una escala de tiempo
razonable. Eso depende de la cinética de la reacción. Este factor es muy
importante para la concepción y la evaluación de la rentabilidad económica
de todos los procesos hidrometalúrgicos. También en las plantas en
operación, optimizar la cinética resulta generalmente en un mejoramiento
del proceso.
De esta forma, los productos finales de una operación hidrometalúrgica van a

estar condicionados generalmente por condiciones de tipo cinético.
Por ejemplo, la lixiviación de la calcopirita y otros súlfuros con sulfato férrico

es termodinámicamente factible (Existen discrepancias respecto al
mecanismo de la reacción, también ocurre la reacción CuFeS2 + 4 Fe3+ =>
Cu2+ + 5 Fe2+ + 2 S0)
CuFeS2 + 8 H2O => Cu2+ + Fe3+ + 2 SO42- + 17 e- + 16 H+

17 Fe+3 +17 e- => 17 Fe2+
-------------------------------------------------------------------------------------
CuFeS2 + 16 Fe+3 + 8 H2O => Cu2+ + 17 Fe2+ + 2 SO42- + 16 H+ ΔG<0
Pero en la práctica, después de 100 días de lixiviación, sólo se alcanza a poner

en solución un 5 % de la calcopirita, 50 % de calcosina y 80% de covelina.

Electrometalurgia
1.2.2. Definiciones
1.2.2.1. Reacción homogénea - heterogénea
Reacción Homogénea: Reacción química u electroquímica en la cual todos los

Productos y reactantes pertenecen a una sola y misma fase.
Ejemplo: MnO4- + 5 Fe2+ + 8 H+ <=> Mn2+ + 5 Fe3+ + 4 H2O
Reacción Heterogénea: Una reacción es heterogénea si tiene lugar en dos o

más fases.
Ejemplo: NaCl (sólido) <=> Na+ + Cl- (solución)
1.2.2.2. Velocidad de una reacción
En general, las reacciones químicas se pueden escribir:
A + B => C + D
A => B
A => B => C
La velocidad de una reacción (v) es el número de moles transformados por

unidad de tiempo del componente i involucrado en la reacción química:
dNi
dt
Electrometalurgia
La velocidad se puede definir de varias formas:
(a) Basada en la unidad de volumen de fluido reaccionante
(b) Basada en la unidad de volumen del reactor
(c) Basada en la unidad de superficie interfacial en un sistema de dos

fluidos o basada en la unidad de superficie del sólido en los
sistemas líquido - sólido (reacción heterogénea):
(d) Basada en la unidad de masa del sólido en los sistemas fluido-

sólido

Electrometalurgia
1.2.2.3. Etapas de una reacción
En general, los sistemas hidrometalúrgicos están caracterizados por sistemas

heterogéneos, es decir, sus reacciones tienen lugar en una interface en la
cual ocurre transferencia de materia de una fase a la otra.
Figura 1.6. Esquema de una reacción de lixiviación con disolución

completa del mineral.
Las reacciones heterogéneas son controladas por la velocidad de la reacción

química propiamente tal o por la transferencia de masa de los diversos
reactantes hacia la superficie de contacto de los dos fases. En la figura 1.6, se
muestra un modelo simplificado de lixiviación, con disolución completa del
mineral. Este caso representa la disolución de especies puras que no forman
residuos sólidos como producto de la reacción, tales como el oro en cianuro,
la chalcantita en ácido sulfúrico.

Electrometalurgia
Las etapas principales de una reacción son:
(1) Transporte de masa de los reactantes gaseosos a través de la

interfase gas - líquido y posterior disolución (cuando es el caso).
(2) Transporte de masa de los reactantes a través de la capa límite
solución - sólido, hacia la superficie del sólido.
(3) Reacción química o electroquímica en la superficie del sólido,
incluyendo adsorción y desorción en la superficie del sólido y/o a
través de la doble capa electroquímica.
(4) Transporte de masa de las especies producidas a través de la capa
límite hacia el seno de la solución.
Etapa controlante
La etapa controlante de una reacción es la de velocidad más lenta ( R.D.S.:

Rate Determining Step).
El control de la reacción global puede ser:
- Por transporte de masa (etapa 1, 2 o 4)

- Por reacción química (etapa 3)
- Mixto
Las reacciones homogéneas son generalmente más rápidas que las

reacciones heterogéneas, ya que necesitan transporte de masa en una sola
fase y que las especies en solución reaccionan rápidamente. Por otra parte,
las reacciones heterogéneas implican el transporte de masa a través del
límite entre dos fases, lo que a veces es la etapa controlante de las
reacciones. Las reacciones más importantes en hidrometalurgia son
heterogéneas, y a veces son controladas por el transporte de masa (difusión).
En la Figura 1.7, se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con
formación de una capa de residuo poroso. Este caso es tal vez el más
Electrometalurgia
frecuente en lixiviación. La reacción de disolución de las especies sulfuradas

de cobre con iones férricos, corresponde a este caso. La lixiviación de
minerales de baja ley, en las que el material estéril o ganga constituye la
fracción mayoritaria, puede considerarse también en ese grupo. La "capa"
que se forma representa el estéril del mineral, mientras la disolución se
propaga hacia el interior de la partícula.
Figura 1.7. Esquema de una reacción de lixiviación con formación de una capa
porosa.
En este modelo, hay dos etapas adicionales:
(5) Difusión del reactivo a través de la capa sólida producida por la

reacción (producto poroso)
(6) Transporte de masa de las especies solubles, productos de la
reacción, a través de la capa sólida formada, hacia el seno de la
solución.
Electrometalurgia
1.2.2.4. Modelización de la cinética
¿Qué es un modelo? Algo que se acerca a la realidad, una representación

necesariamente imperfecta de ésta.
La ecuación general utilizada para describir la cinética de una reacción
es:
(1)
Ci : Concentración de la especie i (sólo

reactantes)
k : Constante de velocidad
n : orden de la reacción (= n1 + n2 + n3 +...)
En el caso de que exista sólo un reactante en solución, la ecuación (1) se

simplifica a:
v  k C
n
1 dN 1 d CV  d C 
v  
V dt V dt dt
d C 
  k C
n
dt
(2)
C : concentración de la especie reactante (si hay

una sola especie reactante en solución)
k : constante de velocidad
n : orden de la reacción
t : tiempo

Electrometalurgia
La velocidad de cualquier reacción es proporcional a la concentración del

reactante, elevado al orden de la reacción. Esta expresión puede ser
integrada para mostrar la evolución de la concentración con el tiempo para
una cierta constante de velocidad y un cierto orden de reacción. La mayoría
de la reacciones en hidrometalurgia son de primer orden. Si la reacción es de
primer orden ( n = 1), entonces se llega a :
 kte
Ct  C0 e (3)
o
C kt
log 
C0 2.303
La constante de velocidad ( k ) de cualquier reacción puede ser expresada por

la ecuación de ARRHENIUS :
(4)
Ea : Energía de activación de la reacción

R : Constante de los gases (8.314 J/molK)
T : Temperatura absoluta (K)
A : Constante relacionada con la frecuencia de
colisiones de las especies en solución.
Experimentalmente, el valor de Ea de una reacción puede ser determinado

en un diagrama log k versus 1/T, calculando la pendiente de la recta (Ea/R )
(fig. 1.8).

Electrometalurgia
ln k
Ea/R
1/T
Figura 1.8. Determinación experimental de la energía de activación de una

reacción.
Control químico <=> Ea > 40 kJ/mol

Control difusional <=> Ea = 5 a 20 kJ/mol
Prácticamente, eso implica que la velocidad de una reacción controlada

químicamente se multiplica por 2 cuando la temperatura aumenta de 10 °C.
Ejemplo:
Una reacción química a 20 °C tiene una constante de
velocidad k1=v [mol/s.cm2], y a 40°C la constante de
velocidad aumenta a k2 = 4v (v=const). Determinar su
energía de activación.
T (°C) T(K) K ln K 1/T -

Ea/R
20 293 v ln v 0.0034 -
1 6,30
40 313 4v ln 4 + ln v 0.0031 0
9
=> Ea = 6300 * 8.314 [J/molK] / 1000 [J/kJ] = 52.3 kJ/mol

=> Control químico (Ea > 40 kJ/mol)

Electrometalurgia
Se puede determinar cuál es la etapa limitante de una reacción estudiando el

efecto de las variaciones de las condiciones experimentales en las cuales se
desarrolla la reacción, como lo muestra la Tabla 1.3.
Tabla 1.3, Pruebas experimentales para determinar la etapa

limitante de una reacción sólido-líquido.
Resultado esperado para
Control químico Control Control por
Factor difusional en los transporte de
poros masa externo
(etapa 3) (etapa 5) (etapa 2)
Aumento de la Aumenta la
velocidad de la Sin efecto Sin efecto velocidad de
fase líquida reacción
Energía de
40 - 400 kJ/mol 5 - 20 kJ/mol 5 - 20 kJ/mol
activación ( Ea )
Si las partículas
no son porosas
Cambio de al principio, v #
v # 1/Dn donde
tamaño de las 1/D.Si las v # 1/D2
1<n<2
partículas (D) partículas son
muy porosas, no
influye.

Electrometalurgia
Tabla 1.4, Energías de Activación y etapas limitantes de

algunos procesos de la hidrometalurgia del oro.
Energía de Etapa limitante
Proceso
activación( kJ/mol ) (Rate limiting step)
Transporte de masa del O2
Disolución de oro -
8 - 20 o del CN-, dependiendo de
Presión atmosférica la concentración de estos y
de la temperatura
Disolución de oro -
Intensiva ( PO2 >>) 60 Reacción química
Difusión en los poros y
Adsorpción de oro en transporte de masa del
11 - 16
carbón activado
Au(CN)2-
Precipitación con Transporte de masa del
13 - 16
Zinc Au(CN)2-
Reacción Química ( baja T°
Oxidación de los
30 - 70 )Transporte de masa del O2
sulfuros con O2
( T° elevada )
1.2.3. Difusión
1.2.3.1. Introducción
La difusión en fase homogénea es la etapa limitante más común en una

reacción hidrometalúrgica. Básicamente, la difusión es un proceso que tiende
a igualar concentraciones dentro de una fase. El potencial que provoca la
difusión es el gradiente de concentración dentro de la fase, tal como, por
ejemplo, el potencial que provoca la transferencia de calor es el gradiente de
temperatura.

Electrometalurgia
Cuando empieza una reacción (por ejemplo consumo de un reactante en la

superficie de un sólido), un perfil de concentración se desarrolla poco a poco
cerca de la interfase sólido - líquido (ver fig. 1.9).
C = C (t, x)
En reacciones de disolución o precipitación de un sólido, la difusión a través

de una zona adyacente a la interfase sólido - líquido puede ser controlante de
la velocidad. En condiciones de agitación constante, el espesor de esta zona
permanece constante y pronto se obtiene una condición de estado
estacionario en la cual la cantidad de material que entra en la zona es igual a
la que deja la zona.
vconsumo del reactivo = vaporte por difusión

y
C = C(x)
Figura 1.9, Perfil de

Concentración concentración de un
Reactante reactante (que se
t=0 consume) cerca de la
C° interfase sólido - líquido
Sólido en función del tiempo y
t de la distancia.
Cs
0
0
Distancia de la interface (x)

Electrometalurgia
1.2.3.2. Primera ley de FICK
La primera ley de FICK relaciona la cantidad de material que difunde por

unidad de tiempo en una dirección perpendicular a un plano de referencia de
área unitaria con el gradiente de concentración de este:
(5)
J : Flujo de material a través de un plano de

referencia. [moles cm-2 s-1]
C : Concentración de la especie disuelta [moles
cm-3 ]
x : Coordenada de posición (medida
perpendicularmente al plano de referencia)
D : Coeficiente de difusión de la especie
considerada en solución acuosa. En el sistema
CGS, D tiene las dimensiones [cm2/s]. En la
mayoría de los sistemas hidrometalúrgicos se
introduce poco error al considerar el
coeficiente de difusión constante e
independiente de la concentración. (Valor
aprox. = 10-6 cm2/s)
1.2.3.2.1. Capa de difusión
La capa de difusión es una delgada capa de líquido adyacente a la interfase

sólido - líquido y que prácticamente se adhiere al sólido, debido a que es
Electrometalurgia
necesario que la velocidad de la solución sea nula en la interfase con el

sólido. El transporte de masa de especies disueltas a través de esa capa de
líquido adherido al sólido se hace por difusión.
NERNST propone la siguiente aproximación de la ecuación de Fick (5), por

linearización en x=0:
(6)
C0 : Concentración de la especie en el seno de la

solución
Cs : Concentración de la especie en la superficie
del sólido
x : Espesor de la capa de difusión de Nernst
Figura 1.9. Gradiente de concentración en la vecindad de una interfase

sólido - líquido.
Electrometalurgia
La figura 1.9, representa la capa de difusión adyacente a la superficie del

sólido (x) con la concentración (línea de puntos) variando linealmente
de acuerdo a la ecuación (6). La concentración verdadera se indica por la
línea continua, lo que da una idea de las simplificaciones hechas.
Si la etapa limitante es la difusión, entonces la especie llega a la superficie y

se consume inmediatamente; su concentración es nula en la superficie del
sólido (Cs=0). La ecuación (6) se reduce a:
(7)
v = k x C0 (8)
Donde K = -D/x, es el coeficiente de transporte de masa, equivalente a la

constante de velocidad de una reacción de primer orden (Ver ecuación (1)).
Eso es generalmente válido cuando las concentraciones de especies reactivos
y productos son bajas.
El transporte de masa a través de la capa de difusión puede ser aumentado:
(1) Reduciendo el espesor de la capa de difusión.

(2) Aumentando el gradiente de concentración, esto es aumentando la
concentración de la solución (C0).
(3) Aumentando la temperatura de la solución.
(4) Aumentando la superficie de contacto.

Electrometalurgia
El espesor de la capa de difusión depende de la rugosidad del sólido, de la

viscosidad de la solución, de la velocidad de agitación y del grado de
turbulencia y fuerzas de cizalle. x disminuye cuando aumenta el grado de
turbulencia.
Pobre agitación => x > 0.5 mm (ej.: lixiviación en pilas)

Buena agitación => x = +/- 0.01 mm
Un aumento de temperatura no necesariamente aumenta la velocidad de un

proceso global ya que, por ejemplo, la solubilidad de los gases disminuye con
la temperatura.
1.2.3.2.2. Difusión a través de un producto poroso
La difusión a través de la capa de sólido que se va formando como producto

de la reacción sobre el núcleo reaccionante y/o a través de la capa de
partículas inertes es un factor importante en prácticamente todos los
procesos heterogéneos. Cuando los poros son grandes, que es el caso que
interesa en sistemas hidrometalúrgicos, es válida la ley de Fick expresada en
este caso como :
(9)
Donde C es la concentración en la solución y Df es el COEFICIENTE DE

DIFUSIÓN EFECTIVO, dado por:
(10)

Electrometalurgia
D : Coeficiente de difusión de la especie

considerada en solución acuosa
E : Porosidad de la capa de producto (varia de 0 a
1)
 : Tortuosidad de la capa de producto ( En
general, fluctúa entre 2 y 10 )
1.2.4. Transporte de masa en el seno de la solución
Si el sistema es bien agitado (agitador, convección,...), el transporte de masa

es muy eficiente y no limita la velocidad de la reacción. La solución se
considera homogénea (C, pH,...).
Sin embargo, algunos procesos, como la lixiviación en pila, no pueden
siempre ser operados para mantener una solución homogénea.
1.2.5. Absorción de gases en líquidos
La termodinámica determina la concentración de un gas disuelto en solución

después de un tiempo de contacto gas - líquido suficiente para alcanzar el
equilibrio. Por ejemplo, si PO2 = 0.21 atm, [O2] disuelto = 8 mg/l (25 °C).
| |

Electrometalurgia
| |
| |
La absorción de los gases en líquidos puede ser la etapa limitante si hay un

gran consumo de oxígeno y cuando la cinética de reacción sólido - solución es
rápida (ej.: Oxidación de los sulfuros a presión o biológicamente).
La velocidad de absorción de gases en un líquido depende de:
(1) Superficie de contacto gas - líquido efecto positivo

(mayor cuando hay muchas burbujas pequeñas)
(2) Velocidad relativa de las burbujas efecto positivo
(3) Presión parcial del gas efecto positivo
(4) Grado de agitación efecto positivo
(5) Temperatura efecto negativo
1.2.6. Influencia de las características de las partículas
1.2.6.1. Tamaño de las partículas
La superficie de reacción aumenta cuando disminuye el tamaño de las

partículas.

Electrometalurgia
1.2.6.2. Forma y textura de las partículas
El efecto de la forma de las partículas es poco importante en

hidrometalurgia, y muy difícil de modelizar.
1.2.6.3. Factores mineralógicos
La reactividad de los granos de minerales es fuertemente afectada por

factores tales como orientación cristalina, inclusiones, dislocaciones e
impurezas.
1.2.6.4. Porosidad
La velocidad de cualquier reacción aumenta con la porosidad, ya que la

difusión es más fácil y/o hay una mayor superficie de reacción.
1.2.6.5. Efectos galvánicos
Cuando dos minerales conductores están en contacto eléctrico en una

solución, el de potencial más electronegativo se va a disolver
preferentemente.

Electrometalurgia
Figura 1.10. Efecto galvánico en la disolución de arsenopirita en

contacto con pirita.
1.2.6.6. Efecto de las especies que compiten con la especie valiosa
Minerales otros que el mineral valioso, si están presentes en la mena,

pueden eventualmente consumir los reactivos de lixiviación, disminuyendo
sus concentraciones y la velocidad de reacción. Por ejemplo, los carbonatos
consumen el ácido sulfúrico en la lixiviación de cobre y los sulfuros consumen
el cianuro en la disolución de oro.

Electrometalurgia
CAPITULO 2
LIXIVIACION
2.1. Sistemas de Lixiviación
En general, la práctica industrial de la lixiviación, presenta diferentes

sistemas de operación que se seleccionan de acuerdo a factores técnicos y
económicos en el análisis de un proyecto, algunos de los cuales son:
- ley de la especie de interés a recuperar

- reservas de mineral
- caracterización mineralógica y geológica
- comportamiento metalúrgico
- capacidad de procesamiento
- costos de operación y de capital
- rentabilidad económica
Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:
Lixiviación de lechos fijos:
- in situ, in place
- en botaderos
- en pilas
- en bateas
Lixiviación de pulpas:
- por agitación, a presión ambiente

- en autoclaves
Electrometalurgia
Tabla 2.1, Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales

Rangos de Aplicación
Métodos de Lixiviación
y resultados
En Botaderos En Pilas Percolación Agitación
Ley del mineral Baja ley Baja-media Media-alta Alta ley
Tonelaje grande Gran a mediano
Amplio rango Amplio rango
Inversión mínima media Media a alta alta
Chancado Molienda
Granulometría Corrido de mina Chancado grueso
medio húmeda
Recuperaciones
40 a 50 % 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90 %
típicas
Tiempo de
Varios años Varias semanas Varios días horas
tratamiento
Concentrada
Calidad de Diluidas Diluidas s Medianas
soluciones (1-2 gpl Cu) (1-6 gpl Cu) (20-40 gpl (5-15 gpl Cu)
Cu)
- bloqueo por
-recuperación - molienda,
-recuperación finos,
incompleta, - lavado en
incompleta, - requiere de
-reprecipitación contracorriente,
-requiere de más
de Fe y Cu, - tranque de
Problemas grandes áreas, inversión,
-canalizaciones, relaves,
principales en su canalizaciones, - manejo de
-evaporación - inversión muy
aplicación - reprecipita materiales,
- pérdidas de alta,
ciones, -necesidad
soluciones - control de la
- evaporación. de mayor
- soluciones planta es más
control en la
muy diluidas. sofisticado.
planta.

Electrometalurgia
2.1.1. Lixiviación in situ - in place
La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados

dejados en minas abandonadas, mientras la lixiviación IN SITU se refiere a la
aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado.
Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran interés por

los bajos costos de inversión y operación que se requieren, y que posibilitan
recuperar valores metálicos que de otra manera no podrían ser extraídos. Los
bajos costos son consecuencia de evitar o al menos disminuir los costos de
extracción minera, el transporte del mineral a la planta y de los desechos
finales del proceso, y la construcción de una planta de lixiviación.
Generalmente, la recuperación es baja (< 50%).
Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se

distinguen tres tipos de lixiviación in situ, como se puede visualizar desde
Fig.2.1.
Tipo I: Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados

situados cerca de la superficie, sobre el nivel de las aguas
subterráneas. Puede aplicarse a minas en desuso, en que se haya
utilizado el "block caving", o que se hayan fracturado
hidráulicamente o con explosivos (IN PLACE LEACHING).
Tipo II: Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos situados a cierta

profundidad bajo el nivel de aguas subterránea, pero a menos de
300 - 500 m de profundidad. Estos depósitos se fracturan en el
lugar y las soluciones se inyectan y se extraen por bombeo.
Tipo III: Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500 m bajo el

nivel de aguas subterráneas
Electrometalurgia
Figura 2.1. Sistemas de minería de soluciones

Electrometalurgia
2.1.2. Lixiviación en botaderos (Dump leaching)
Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de minas de

tajo abierto, los que debido a sus bajas leyes (por ej. < 0.4% Cu) no pueden
ser tratados por métodos convencionales. Este material, generalmente al
tamaño "run of mine" es depositado sobre superficies poco permeables y las
soluciones percolan a través del lecho por gravedad. Normalmente, son de
grandes dimensiones, se requiere de poca inversión y es económico de
operar, pero la recuperación es baja (por ej. 40-60 % Cu) y necesita tiempos
excesivos para extraer todo el metal. Las soluciones se alimentan
generalmente por aspersión.
Normalmente la lixiviación en botaderos es una operación de bajo

rendimiento (pero también de bajo costo). Entre las diferentes razones para
ello se puede mencionar:
- Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).

- Baja penetración de aire al interior del botadero.
- Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
- Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso)
- Excesiva canalización de la solución favorecida por la
heterogeneidad de tamaños del material en el botadero.

Electrometalurgia
Figura 2.2,
Botaderos.
2.1.3. Lixiviación en batea (por percolación)
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución

acuosa que percola e inunda la batea o estanque. Un esquema de equipo
empleado en lixiviación en batea se presenta en Fig. 2.3.
Los minerales a tratar por este método deben presentar contenidos

metálicos altos o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un
período razonable (3 a 14 días) y en trozos de tamaño medio con tonelajes
suficientes de mineral percolable en el yacimiento que permitan amortizar la
mayor inversión inicial que requiere este tipo de proceso.

Electrometalurgia
Ya que esos minerales no existen más, es una tecnología antigua actualmente

en desuso.
Figura 2.3, Equipos de lixiviación en batea.

Electrometalurgia
2.1.4. Lixiviación en pilas (heap leaching)
2.1.4.1. Descripción
El esquema general del proceso se puede observar en la Fig. 2.4. El mineral

procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser
ligeramente preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para
conseguir una granulometría controlada que permita un buen coeficiente de
permeabilidad.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal

y altura calculada para proceder a su riego con la solución lixiviante. Tras
percolar a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos
(solución rica) que se llevan a la planta de proceso de recuperación de la
sustancia mineral (sal o metal). Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser
acondicionadas para ser recicladas hacia las pilas. También en algunos casos
es preciso añadir agua nueva, para reponer las fuertes pérdidas de
evaporación del circuito.
Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se

coloca la impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para
reutilizarla con un nuevo mineral se trata de lixiviación en PILAS DINAMICAS,
mientras que si el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el mineral
agotado queda en el depósito como nueva base para otra pila, se está en la
lixiviación en PILAS ESTATICAS o PERMANENTES.
La solución rica (SR o PLS: pregnant leach solution) es generalmente impura y

diluida y deberá ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal. En
la hidrometalurgia del cobre, eso se realiza mediante la extracción por
solvente seguida por la electrodepositación del cobre. La solución rica sólo
contiene 4 - 6 g/l Cu y 1 - 3 g/l H2SO4 y es impura (Fe, Al, Cl, Mn, SiO2, Al2O3
coloides, sólidos en suspensión)
Electrometalurgia
Figura 2.4, Esquema de lixiviación en pila

Electrometalurgia
2.1.4.2. Construcción de las pilas
El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores:
- La calidad del piso o base de apoyo (impermeable)

- Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
- La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
- Los tanques (piscinas) de soluciones ricas, intermedias y pobres
- La forma de apilamiento o deposición del material lixiviable
(Compactación, homogeneidad)
2.1.4.2.1. Preparación de la base de las pilas
Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno relativamente

planas (menos de 10% de pendiente). La cancha debe ser considerada con su
sistema de impermeabilización, para controlar las pérdidas de soluciones y
evitar contaminaciones del medio ambiente. El sistema consiste en:
- Una base firme y consolidada, debidamente preparada

- Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la
lámina
- La lámina o capa de impermeabilización
- Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos
- Una capa protectora del sistema
Generalmente, las membranas o láminas de impermeabilización del piso son

geomembranas de origen sintético (láminas de plástico: polietileno de alta
densidad o PVC de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3 mm
de espesor) pero también pueden ser materiales arcillosos compactados
sobre el propio terreno, hormigón, asfalto, etc... Se pueden disponer de
Electrometalurgia
membranas o sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con el número de

capas impermeables o membranas que se hayan utilizado.
Una parte importante de la construcción de la pila es el sistema de

recolección de la solución rica, que, en general consta de grava o material
filtrante sobre la lámina y tuberías perforadas drenantes de plástico (drenes).
2.1.4.2.2. Técnicas de apilamiento del mineral
El uso de cargadores frontales y camiones (Fig. 2.5a) ha sido desplazado, en

los últimos proyectos, por apiladores autopropulsados de bajo perfil de
carga, como en el caso de Lince, para tonelajes de 5.000 a 10.000 tpd (Fig.
2.5b). Para tonelajes mayores, 17.500 tpd en Quebrada Blanca por ejemplo,
se ha adoptado el sistema de correas cortas y móviles (grass hoppers) que se
articulan flexiblemente en secuencia para transportar el mineral desde el
aglomerador hasta el apilador móvil que construye la pila (Fig. 2.5c). Para
tonelajes aún mayores, como en El Abra 125.000 tpd, se implementaron
otros tipos de equipos (apiladores sobre orugas).
La altura de la pila fluctúa entre 2.5 m para sistemas de camión y cargador

frontal, hasta 10 m para apiladores.
2.1.4.3. Riego de la pila
El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos

procedimientos: por aspersión o por goteo, este último siendo recomendable
en caso de escasez de líquidos y bajas temperaturas (Fig. 2.6 a y b). En la
industria, se utiliza generalmente una tasa de riego del orden de 10 - 20
litros/h/m2.
El riego tiene que ser homogéneo.

Electrometalurgia
(a) Por aspersión (b) Por goteo
Figura 2.6, Técnicas de irrigación de las pilas

Electrometalurgia
Chancado
Aglomeración
Correa Camión Cargador frontal
Pila
(a) Producciones pequeñas, baja inversión
Chancado
Aglomeración
Correa Camión
Apilador Mobil
Pila
(b) Producciones pequeñas - medianas. Mejora la permeabilidad de la pila.
Figura 2.5, Técnicas de apilamiento del mineral.

Electrometalurgia
2.1.4.4. Operación de las pilas
Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas,

comenzándose con el riego de la primera de ellas. En un principio se
obtendrá una alta concentración (Cmáx) en la solución, que irá descendiendo
hasta un valor por debajo de la concentración media (Cmed) de diseño. En
este momento se pone simultáneamente en operación la segunda pila, con
dos sistemas posibles:
a) Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica
final.
b) Lixiviación de la primera pila con producción de solución
intermedia, que se recicla a la segunda pila nueva en donde se
obtiene la solución rica (Fig. 2.7). Este segundo sistema se
generalizo, ya que permite alargar el tiempo de lixiviación de las
pilas y/o disminuir el caudal de solución rica y entonces el tamaño
de la planta de SX.
Cuando la primera pila alcanza el valor mínimo económico, se procede al

lavado con agua fresca y drenaje hasta el agotamiento, yendo esta solución al
depósito o piscina de solución estéril para recirculación al sistema. Al mismo
tiempo se pone en operación una nueva pila.
Según las disponibilidades de área, la pila agotada se puede cargar y

transportar a un vertedero cercano (PILA DINAMICA o REMOVIBLE) o puede
servir de base para la formación de una nueva pila (PILA PERMANENTE).
La tendencia se desplaza al uso de pilas permanentes, para evitar los costos

asociados a los movimientos de materiales residuales y aminorar las pérdidas
de solución por filtración a través de la lámina de plástico. Por ejemplo, en
Manto Verde, se planea subir hasta 6 pisos de 3 m cada uno.

Electrometalurgia
Si el tiempo de lixiviación no es suficiente, la recuperación baja. Es un

problema, porque no es posible aumentar el tiempo sin aumentar el área de
la cancha de lixiviación.
Figura 2.7, Esquema de un sistema de lixiviación en pilas.

Electrometalurgia
ácido
3 g/l Cu 0.5 g/l Cu

[ ácido ] debil [ácido] élevada
Pila
SX SX
Primeros días Ultimos días
6 g/l Cu
Piscina solución rica Piscina solución intermedia Piscina refino
Figura 2.8, Reciclage de la solución lixiviante en contra - corriente.
2.1.4.5. Chancado del mineral
El chancado del mineral debe cumplir con tres objetivos:
(1) Ser lo suficientemente fino para que la mayoría de las especies

metálicas valiosas estén expuesta a la acción de la solución
lixiviante.
Por ej. : 100 % bajo 3/4"
(2) No generar demasiadas partículas finas para no alterar la
permeabilidad de la pila. (Por convención, se llama fina toda
partícula bajo 100 mallas)  “Material arcilloso”. Por ej.: partículas
finas < 10%
(3) El mineral chancado debe ser el más homogéneo posible, todas las
partículas siendo comprendidas en un estrecho rango de tamaño
(Fig. 2.9).

Electrometalurgia
Tabla 2.2. Escala de tamaños de partículas, en pulgadas, mallas

Tyler y mm.
16/16" 8/8" 4/4" 2/2" 1" 25.4

mm
3/4" 19.0 FRACCION
mm
8/16" 4/8" 2/4" 1/2" 12.7
mm
3/8" 9.5 mm GRUESA
4/16" 2/8" 1/4" 6.4 mm
3/16" 4.8 mm
2/16" 1/8" 3.2 mm FRACCION
. MEDIA
.
.
4 mallas 4.75
mm
. FRACCION
. FINA
.
100 150 mm
mallas

Electrometalurgia
(1)
(2)
Figura 2.9, Curvas de distribución granulométrica de un producto de la etapa

de chancado. La curva (1) es más homogénea que la curva (2).
Figura 2.10 , Concepto de la lixiviación TL (capa delgada).

Electrometalurgia
2.1.4.6. Aglomeración
2.1.4.6.1. Lixiviación TL (Thin Layer)
Este concepto revolucionó la industria de lixiviación del cobre (Pudahuel

1980). Consiste en impedir la acumulación de solución en la pila. Al contrario
de la lixiviación en bateas, la pila no se inunda. La solución escurre sobre las
partículas de minerales, formando una capa delgada de líquido (Fig. 3.17)
2.1.4.6.2. Permeabilidad del lecho
Se necesita que el lecho de partículas que conforman la pila sea bien

permeable, para asegurar una buena percolación y dispersión de la solución
lixiviante en la pila, sin escurrimiento preferencial. También, las pilas podrían
derrumbarse si había acumulación de agua en la pila.
La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si :
- Las partículas son de tamaño suficientemente grande

- No hay acumulación de partículas finas
- El tamaño de las partículas es homogéneo en la pila
- No hay compactación de la pila por maquinaria pesada
2.1.4.6.3. Proceso de aglomeración
De lo anterior, se deduce que se tiene que reducir la cantidad de partículas

finas en la pila para aumentar su permeabilidad. Hoy en día, el proceso más
empleado para solucionar el problema de los finos es la aglomeración.
El proceso de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de partículas

finas a las gruesas, que actúan como núcleos o la aglomeración de los finos
Electrometalurgia
con los finos, a partir de la distribución de tamaños en la alimentación (Fig.

2.11).
Figura 2.11, Concepto de aglomeración.
2.1.4.6.3.1. Aglomeración por humedad
El proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con líquido,

hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial
suficiente, para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a
los tamaños gruesos. Se forma un puente líquido entre las partículas.
El cálculo teórico de la humedad óptima es casi imposible y depende de

muchos factores como la mineralogía del mineral, contenido de finos,
arcillas, ... Puede ser de 6 - 8 % para minerales muy limpios, hasta un 10-15 %
H2O para materiales normales.

Electrometalurgia
2.1.4.6.3.2. Aglomeración por adherentes
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas

finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en
la operación de lixiviación.
En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se realiza con

el mismo lixiviante ácido en un tambor rotatorio (Fig. 3.19). Primero, se
humecta el mineral (+/- 4%) con agua o solución pobre (refino). Después, se
agrega ácido sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este ácido ataca el
mineral y genera compuestos cementantes entre las partículas.
Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la

formación de sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal). Estas
reacciones son exotérmicas y generan mucho calor. Por ejemplo:
CuO + H2SO4 => CuSO4 + H2O

CuSiO3 + H2SO4 => CuSO4 + SiO2 + H2O
Después de la aglomeración en el tambor rotatorio, se deja reposar el

mineral durante 24 h en la pila, para que se completen las reacciones
químicas y que se adhieren entre sí las partículas en la misma pila.
En el caso de la aglomeración de minerales de oro y plata, los aglomerantes

son normalmente el cemento y la cal. Estos reactivos mejoran la adhesión de
las partículas entre sí, y también aumentan el pH del mineral para su
posterior cianuración.

Electrometalurgia
2.1.4.6.4. Equipos
El equipo más común es el tambor aglomerador. Consiste en un cilindro

inclinado girando a baja velocidad, ocasionando el deslice (cascada) y la
aglomeración del mineral previamente mojado con agua y/o adherentes (Fig.
2.12). Se practica también la aglomeración en depósitos (stock), en cintas
transportadoras y en platos.
Figura 2.19, Aglomeración en tambor rotatorio.

Electrometalurgia
2.1.4.7. Variables del proceso
Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la

recuperación del metal valioso y la cinética realizando pruebas de laboratorio
en columnas.
Las principales variables son:
 La granulometría
 La altura de la pila
 La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
 La concentración en ácido de la solución de riego
 El tiempo de lixiviación
 Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2 meses; lix. bacterial : 3 a
12 meses)
Todos estos factores están relacionados entre sí.
Por ejemplo, si se aumenta la altura de la pila, la concentración en ácido del

primer metro es buena, pero baja a medida que la solución percola en la pila
y el cobre de los estratos inferiores no se lixivia bien. Se puede aumentar la
concentración en ácido de la solución de lixiviación, para salir de la pila con
+/- 3 g/l [H+], pero mientras más ácido se da a la ganga, más ésta consume,
así que se va a incrementar el consumo de ácido. Otra posibilidad es
aumentar la tasa de riego, pero existe un riesgo de inundar la pila.

Electrometalurgia
2.1.4.8. Diseño de las pilas
En este párrafo, se considera el diseño de una operación mediana de

lixiviación de óxidos de cobre, por ejemplo División Manto Verde de Anglo
América Chile (Copiapó-Chile).
2.1.4.8.1. Datos
Capacidad de la Planta: 48.000 tCu/año = 4.000 tCu/mes = 133 tCu/día

Ley del mineral: 0.95 % CuT
(0.80% Cu soluble + 0.15% Cu insoluble)
Fierro: 5%
Consumo de ácido: 3.5 kg ácido/kg Cu soluble
Recuperación en la pila: 80% CuT en 2 meses (la dan las pruebas piloto)
Granulometría: 100% < 3/8"
Altura de la pila: 5 m (parámetro de diseño)
Densidad aparente del mineral en la pila: 1.45 t/m3 (material chancado)
2.1.4.8.2. Capacidad de la planta de chancado
Se recupera 80% x 9.5 kg Cu/TMS = 7.6 kg Cu/TMS (TMS = Tonelada Métrica

Seca).
Entonces, se tiene que procesar

Electrometalurgia
2.1.4.8.3. Superficie de terreno
El ciclo de lixiviación de una pila de mineral es de 2 meses. Entonces, el stock

de mineral en la planta es de 17.500 TMS/día x 60 días = 1.050.000 TMS.
Si se consideran pilas rectangulares (aproximación) de 5 metros de altura, se

puede almacenar 1.45 TMS/m3 x 5 m = 7.25 TMS/m2.
La superficie de las pilas en funcionamiento es

de
Pero todos los días, hay por lo menos una pila en carga, otra en descarga y se
necesita espacio para el movimiento de las máquinas. La práctica indica que
esos espacios ocupan un 10% de la superficie de las pilas en funcionamiento.
Se necesita entonces una superficie total de terreno de 144.827 m2 x 110% =
159.310 m2.
Eso corresponde a un área de 400 m x 400 m, o 200 m x 800 m, o 100 m x

1600 m.

Electrometalurgia
2.1.5. Lixiviación por agitación
2.1.5.1. Descripción
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas,

cuando los minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de
chancado, o cuando el mineral deseado está tan bien diseminado que es
necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solución
lixiviante. Es también el tipo de técnica que se emplea para lixiviar calcinas de
tostación y concentrados.
Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la agitación mecánica

para mantener la pulpa en suspensión hasta que se logra la disolución
completa, siendo el tiempo de contacto de los sólidos con la solución del
orden de horas comparado con el proceso de lixiviación en pilas que requiere
meses. Los agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en
el interior del tanque (Fig. 2.20a), mientras que los tanques agitados con aire
son a menudo tanques de tipo "Pachuca" (Fig. 2.20b).
Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son :
- Alta extracción del elemento a recuperar

- Tiempos cortos de procesamiento (horas)
- Proceso continuo que permite una gran automatización
- Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos
Sus desventajas son:
- Un mayor costo de inversión y operación

- Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido-
líquido (espesamiento y filtración)

Electrometalurgia
En Copiapó - Chile, se puede mencionar la Planta La Coipa, propiedad de

KINROSS. Utiliza el proceso de cianuración de oro y plata por agitación en
ocho estanques en serie. Procesa 16.000 t/día de mineral para producir 8214
kg/año de oro y 3315 t/año de plata (1993).
Figura 2.20, Equipos de lixiviación por agitación
2.1.5.2. Variables del proceso
El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas

industriales, para la definición y optimización del proceso, debe
necesariamente hacer confluir aspectos técnicos, operacionales y
económicos.

Electrometalurgia
2.1.5.2.1. Granulometría
El grado de molienda debe ser lo suficiente como para exponer, por lo menos
parcialmente, la superficie del mineral valioso a la acción de la solución
lixiviante. Depende del tipo de mineral y de sus características mineralógicas.
Deberá considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de gruesos (>
2 mm) que produzca problemas en la agitación (embancamiento, aumento
de la potencia del agitador) y que por otra parte, no contenga un exceso de
finos (menos de 40% < 75 micrones), que dificulten la separación sólido-
líquido posterior de la pulpa lixiviada. Debido a lo anterior; y además, para
disminuir los consumos de energía por concepto de molienda y los costos de
filtración y decantación, la agitación se deberá tratar de realizarla al mayor
tamaño que la operación lo permita.
Tabla 2.3, Tamaño de algunos minerales para la lixiviación por

agitación
Tamaño de lixiviación
Mineral
(mm) (mallas ASTM)
Cobre oxidado 0.83 20
Oro 0.25 60 (P80=160 µm)
Conc. de oro
0.044 325
(sulfuros)
Calcinados de
0.074 200
zinc
2.1.5.2.2. Tiempo de lixiviación
La economía del proceso de lixiviación es función del grado de disolución o

porcentaje de extracción del mineral valioso. Sin embargo, esto no es tan

Electrometalurgia
importante como el tiempo necesario para una extracción aceptable, es decir

la velocidad de disolución.
Figura 2.21, Porcentaje de extracción en función del tiempo.
La figura 2.21 muestra una curva típica entre estos dos parámetros. Existe al
principio una extracción rápida, que decrece posteriormente al máximo
obtenible para un tamaño dado de partícula. Esta curva se puede obtener de
pruebas de lixiviación en botellas en el laboratorio.
2.1.5.2.3. Mineralogía del mineral
El tamaño y la disposición de la especie valiosa influye el grado de molienda

necesario para exponer esta especie a la solución lixiviante (Tabla 2.3).

Electrometalurgia
La arcillas son una familia de minerales alumino-silicatos, que existen en

todos las menas y producen partículas muy finas (algunos micrones). La
presencia de muchas arcillas puede impedir una buena filtración del relave.
2.1.5.2.4. Otras variables
La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).
La concentración de reactivos debe ser optimizada según el tipo de

operación.
El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto

posible para alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución
de lixiviación, minimizar los costos de inversión en el circuito de lixiviación
por menor capacidad volumétrica y reducir el tamaño y costo subsecuente de
espesamiento y filtración. El porcentaje de sólidos en la pulpa varía entre 20
y 50%.
El porcentaje de sólidos se calcula por el peso del mineral en la pulpa. Por
ejemplo, si una pulpa es constituida por 1 kg de mineral en 2 litros de
agua, su
La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta para mantener los

sólidos en suspensión, para que no decanten. Una velocidad de agitación alta
tiende a favorecer la cinética de la reacción, pero tiene un costo energético
apreciable (Fig. 2.22). Favorece también la disolución de gases en la solución.
Existen varios diseños de agitadores (Fig. 2.23).

Electrometalurgia
Figura 2.22, Efecto de la agitación en la velocidad de lixiviación
Figura 2.23, Varios diseños de turbinas.

Electrometalurgia
2.1.5.3. Diseño
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación continua industrial

constituido de varios estanques en serie (Fig. 2.24).
2.1.5.3.1. Datos
Número de estanques: 8
Capacidad: 15000 t/d = 625 t/h
% sólidos: 33.33%
Grado de molienda: 100% < 60 mallas ASTM
Densidad real del mineral: 2.8 g/cm3 = 2.8 t/m3
Tiempo de lixiviación: 24h
Mineral
molido
Solución
Pulpa
Pulpa a etapa
de separación
sólido - líquido
Figura 2.24, Esquema de un sistema contínuo industrial

Electrometalurgia
2.1.5.3.2. Cálculo de la cantidad de agua en la pulpa:
2.1.5.3.3. Cálculo del flujo de pulpa (sólidos + agua):
2.1.5.3.4. Cálculo del volumen de cada uno de los 8 estanques (Fig. 3.24):
2.1.5.3.5. Volumen de un estanque cilíndrico:
Entonces, si consideramos 8 estanques cilíndricos tales que h = 1.5d,

Electrometalurgia
2.1.5.4. Separación sólido-líquido
2.1.5.4.1. Introducción
En una planta de lixiviación en pilas, la solución que escurre de las pilas es

bastante clara y contiene muy pocos sólidos en suspensión. En la mayoría de
los casos, no hay etapa específica de separación sólido - líquido. La solución
rica se almacena en piscinas donde pueden decantar los pocos sólidos que
contiene.
Al contrario, la lixiviación por agitación produce una pulpa consistente en
pequeñas partículas sólidas en suspensión en la solución. Una etapa de
separación sólido - líquido es absolutamente necesaria para sacar los sólidos
de la solución y enviarlos al tranque de relaves, mientras la solución
clarificada puede pasar una posterior etapa de recuperación de valores.
Hay dos métodos de separación sólido - líquido:
- El espesamiento (hasta 55% sólidos)

- La filtración (hasta 92% sólidos)
Alimentación (Pulpa)
Solución clara Solución clara
Solución
Decantación sólidos
Pulpa más concentrada

(40 - 60 % sólidos)
Figura 2.25, Esquema de un espesador

Electrometalurgia
2.1.5.4.2. Espesadores
Los espesadores son equipos que efectúan la separación sólido-líquido por

decantación de los sólidos en un estanque grande. Un esquema se presenta
en la figura 2.25.
2.1.5.4.2.1. Lavado en circuitos de decantación en contracorriente (DCC)
El sólido (barro decantado) siempre viene acompañado de solución de

impregnación (+/- 40 %), y ésta contiene valores, por lo cual es imperativo
recuperarla.
Después de la lixiviación, la pulpa que se obtiene del último agitador debe

pasar por etapas de separación sólido - líquido y lavado, antes de desechar
los sólidos lixiviados. El lavado se puede realizar en varios espesadores, en los
cuales el agua de lavado y la pulpa fluyen en contracorriente (Fig. 2.26). Del
primer espesador sale la solución exenta de sólidos que continúa el proceso y
del último, el mineral agotado o relave.
A las operaciones de lavado de los sólidos en contracorriente, se les

denomina como etapas DCC, que significa decantación en contracorriente.
Figura 2.26 Circuito de decantación en contra corriente DCC.

Electrometalurgia
Determinación de la eficiencia de lavado por balance másico en circuitos

DCC.
Operacionalmente, el balance másico del sistema permite determinar la

eficiencia de lavado en sistemas DCC.
Su aplicación se visualizará a través del siguiente ejemplo (Fig. 2.27).
Bases:
1000 t/d mineral
55% sólidos en la descarga

de los espesadores
Razón de lavado RL = 2.5

(agua de lavado / flujo de
solución de lix.
acompañando a los sólidos)
55% sólidos en la
alimentación
Figura 2.27, Balance de masa en un circuito DCC.

Electrometalurgia
Volumen de líquidos, m3/d:
Alimentación A = 1000 x (100 - 55)/55 = 818 m3/día (se aproxima

a 800 para facilidad de cálculos)
Descarte D = 818 m3/día (800)
Agua de lavado W = 800 x 2.5 = 2000 m3/día
Solución rica SF = 2000 m3/día
Cálculo de las concentraciones:

o
800 C0 + 2000 C2 = 2800 C1 2 C0 + 5 C2 = 7 C1
800 C1 + 2000 C3 = 2800 C2 2 C1 + 5 C3 = 7 C2
800 C2 + 2000 C4 = 2800 C3 2 C2 + 5 C4 = 7 C3
800 C3 + 2000 x 0 = 2800 C4 2 C3 + 0 = 7 C4
Por lo tanto,
La eficiencia de lavado queda dada por :

Electrometalurgia
2.1.5.4.2.2. Ecuación de PAGE para cálculos DCC
PAGE ha desarrollado y comprobado una ecuación generalizada, definida en

términos de razón de lavado y número de etapas, para el caso más simple,
pero más común en DCC (Fig. 2.26), asumiendo que no hay disolución en los
espesadores y que la mezcla de la pulpa y solución de lavado es completa en
cada etapa.
Cn : concentración metal en la etapa n

CL : concentración metal en la alimentación al
primer espesador
CW : concentración metal en el agua o
solución de lavado
RL : razón de lavado = Qw / QL
n : número de etapas de lavado
QW : flujo de la solución de lavado
QL : flujo de la solución de lixiviación
(alimentación)
Filtros
El empleo de filtros en hidrometalurgia, permite recuperar una cantidad

adicional de líquido retenido a partir de precipitados o de pulpas de 55-60%
en sólidos procedentes de espesamiento, como también tratar directamente
soluciones de lixiviación, a objeto de disminuir la cantidad de sólidos en
suspensión que pueden afectar procesos posteriores de tratamiento.

Electrometalurgia
Filtros de vacío: - de tambor (Fig. 2.28)

- de discos (o cerámica)
- horizontal, de cinta
Filtros de presión: - prensa

- stellar
- de arena
El lavado del sólido es posible en los filtros de tipo vacío, como lo muestra la
figura 2.28. Se rocía agua sobre el sólido filtrado para desplazar a la solución
que contiene. Se alcanza fácilmente una eficiencia de lavado del orden de
70%.
Lavado
Succión de
aire y agua
Sólido seco
Pulpa
Figura 2.28, Lavado de un mineral en un filtro de tambor.

Electrometalurgia
CAPITULO 3
PURIFICACION Y CONCENTRACION DE SOLUCIONES
3.1. Introducción
En un proceso de purificación o de concentración, siempre hay dos fases en

contacto (líquido - sólido o líquido - líquido). Se trata de un proceso de:
Purificación si la impureza va a la otra fase

Concentración si el elemento deseado va a la otra fase
Los procesos de purificación y/o concentración son muy variados

y dependen de:
- la naturaleza del elemento deseado

- las impurezas presentes en la solución
- el tipo de proceso de recuperación
- el grado de pureza deseado para el producto final
Los procesos de purificación y/o concentración se pueden dividir en varias

categorías:
- Hidrólisis
- Cementación
- Precipitación de un compuesto específico
- Extracción por solventes
- Resinas de intercambio iónico
Para evaluar un proceso de separación, los criterios son la selectividad de la

separación, la recuperación (o grado de remoción) y el consumo de reactivos
(o de energía). Obviamente, estos tres parámetros están correlacionados y se
necesita hacer la evaluación económica del proceso que se desea utilizar.
Electrometalurgia
Mineral Solución de lixiviación
Lixiviación
Separación
sólido-líquido
Solución impura y diluida
Sólido agotado
Purificación
Concentración Impurezas
Tranque de relaves Solución casi pura

o botadero y más concentrada
Recuperación
especie valiosa Solución
agotada
Metal o compuesto puro
Figura 3.1, Esquema general del tratamiento hidrometalúrgico de un

mineral.
En este capítulo, se mostrarán como ejemplos las etapas de purificación

de una solución de zinc en ácido sulfúrico antes de su electro obtención.
El proceso se muestra en la figura 3.2.

Electrometalurgia
Solución impura
Hidrolisis Fe
Coprecipitación
de Ge y As
Cementación Cu y Cd
Precipitación
Ni y Co
Compuestos
Solución pura
a electroobtención
Figura 3.2, Esquema de purificación de una solución para electro

obtención de zinc.
Tabla 3.1, Impurezas en la solución de lixiviación del zinc.
Antes de Después de
purificación purificación
(mg/l) (mg/l)
Fe mucho -
Cu 1000 <0.1
Cd 1000 0.1 - 0.2
Co 30 - 50 0.1 - 0.2
Ni 30 - 50 trazas
Sb, As 0.1 < 0.01
Ge < 0.1 <0.01

Electrometalurgia
3.2. Hidrólisis
3.2.1. Precipitación de hidróxidos
Los diagramas Eh - pH muestran que los iones metálicos existen en

soluciones acuosas sólo dentro de ciertos límites de pH. La manera más
sencilla de separar un metal de su solución es mediante la alcalinización de la
solución, dando lugar a su precipitación como hidróxido.
Por ejemplo: Fe3+ + 3 OH- => Fe(OH)3 (flóculos café / rojos)
La tabla 4.1 muestra el pH de precipitación de los hidróxidos de algunos

metales en agua. Los fosfatos y arseniatos básicos, si se encuentran en la
solución, precipitan, a veces, más rápidamente que los hidróxidos y con pH
más bajo.
Tabla 3.2, pH de precipitación de algunos

hidróxidos (C. EK).
Concentración
del ion metálico
10-2 mol/l 10-5 mol/l
Fe3+ 2.2 3.2
Al3+ 3.6 4.6
Fe2+ 5.5 7.2
Cu2+ 5.6 7.3
Zn2+ 6.6 8.3
Ni2+ 6.7 8.4
Co2+ 6.8 8.5
Cd2+ 7.0 8.7
Pb2+ 7.4 8.9
Mn2+ 8.4 10.1

Electrometalurgia
Mg2+ 9.7-10.8 11.2 - 12.3
3.2.2. Hidrólisis
Los procesos de hidrólisis se basan fundamentalmente en el mismo tipo de

reacción de precipitación de hidróxido, con la diferencia de que en la mayor
parte de los casos no se termina la reacción en un hidróxido sino en una sal
básica, en una sal doble o hasta en un óxido.
Dentro de este tipo de reacciones, la que tiene mayor interés industrial es la

hidrólisis del hierro, utilizado comúnmente como un método de eliminación
de esta impureza en circuitos hidrometalúrgicos.
3.2.2.1. Hidrolisis del fierro
Existen básicamente tres tipos de procesos para la eliminación del hierro

acuoso: precipitación como jarosita, goetita y hematita. Estos dos últimos
procesos producen precipitados más fáciles de filtrar y decantar.
3.2.2.1.1. Jarositas
Las jarositas son compuestos que tienen la siguiente formula:

MFe3(SO4)2(OH)6, en la que M puede ser Na+, K+, NH4+, Ag+, Rb+, Pb2+ y
H+. La precipitación del Fe como tal se consigue entre 80 y 100 °C, con
adición de un álcali y con control de la acidez. Para la formación de jarosita
de amonio, la siguiente reacción tiene lugar:
3 Fe3+ + 2 SO4 2- + NH4+ + 6 H2O => NH4Fe3(SO4)2(OH)6 + 6 H+

Electrometalurgia
Con la exposición a la intemperie en los tranques de relaves, la jarosita se

transforma gradualmente en hematita y debido a sus propiedades de
adsorción y retención de agua, se produce una eliminación (disolución) de
metales solubles que ocasionan un problema ecológico.
3.2.2.1.2. Goetita
La precipitación del hierro como goetita se realiza mediante la siguiente

reacción general:
Fe3+ + 2 H2O => FeOOH + 3 H+
La temperatura de la precipitación oscila entre 20 y 100 °C, el pH entre 2 y 4 y

el potencial debe ser oxidante con el fin de mantener el hierro en forma
férrica. La cinética de precipitación es lenta, dependiendo de la
concentración de Fe inicial y del nivel de la impureza a eliminar. El tipo de
cristal que se obtiene es de mejores características para la separación sólido -
líquido.
3.2.2.1.3. Hematita
La precipitación del hierro como hematita se fundamenta en la siguiente

reacción:
2 Fe3+ + 3 H2O => Fe2O3 + 6H+
Los factores de mayor importancia en este método son la temperatura,

concentración de hierro y la concentración de ácido. Dependiendo de estos
factores se pueden formar una serie de compuestos, pudiéndose señalar en
general, que las hematitas tienden a formarse sobre 140 °C.

Electrometalurgia
3.3. Cementacion
La cementación de un metal a partir de una solución, depende de una

reacción de desplazamiento en la cual un metal menos noble reduce a los
iones del metal por precipitar al estado metálico. Entonces, éste sale de la
solución, y los iones del metal menos noble entran en la solución para
substituirlos.
Por ejemplo:
Cu2+ + Zn => Cu + Zn2+
El metal utilizado debe tener un potencial de electrodo inferior al potencial

del metal que se desea precipitar.
La reacción se produce sobre la superficie del metal, que se agrega

habitualmente en forma de polvo a la solución impura (Fig. 4.3). Para
alcanzar velocidades de reacción aceptables con impurezas que se
encuentran en bajas concentraciones, se tiene que agregar un exceso de
metal, lo que conduce a la obtención de cementos impuros. Ademas, estos
cementos contienen todos los metales de potencial superior al metal
agregado.
2+
Cu
Cu
Zn e
-
2+
Zn
Figura 3.3, Cementación de cobre en la superficie de una partícula
de zinc.

Electrometalurgia
El mejor metal utilizado para cementar las impurezas de una solución es

generalmente el mismo metal que se desea recuperar desde la solución pura.
Así, no se agrega otra impureza a la solución. Por ejemplo, el cadmio y el
cobre contenidos en las soluciones de lixiviación de concentrados de zinc se
cementan con polvo de zinc.
Además, de utilizarse como método de purificación de soluciones, la

cementación puede utilizarse para recuperar el metal valioso a partir de
soluciones diluidas (ej.: cementación de cobre por chatarra de hierro).
3.4. Precipitación de un compuesto especifico
Cuando otros métodos no son aplicables, se pueden usar reactivos

específicos de precipitación. Estas reacciones son generalmente complejas,
necesitan condiciones de trabajo estrictas y consumen reactivos costosos.
Por ejemplo, se usa el nitrosobetanaphtol para precipitar el cobalto
contenido en las soluciones de electro obtención de zinc.
Se puede aplicar todas las reacciones que estudiaron en el ramo de química

en la enseñanza media tales como precipitación de sulfuros, formación de
sales,...
Por ejemplo: AgNO3 + NaCl => AgCl (precipitado) + NaNO3
Es importante el fenómeno de envejecimiento de un precipitado, favorecido

por una temperatura alta y un tiempo de contacto solución-precipitados
largo. El envejecimiento consiste en la disolución de las partículas más finas y
formación de precipitados más gruesos, generalmente acompañado por un
cambio en la estructura cristalina de estos. Mejora la insolubilidad del
precipitado y su posterior filtración.
Electrometalurgia
3.5. Fenomeno de coprecipitación
La coprecipitación es cuando hay precipitación de dos o más elementos al

mismo tiempo. El elemento minoritario puede ser disuelto en la matriz
cristalina del elemento mayoritario, o absorbido en su superficie.
Esto puede ser ventajoso, ya que la concentración del elemento minoritario

en la solución puede bajar a niveles mucho más bajos que por precipitación
de este elemento en forma pura.
Por ejemplo, en la hidrometalurgia del zinc, impurezas como el Ge y el As

coprecipitan con un "hidróxido" (*) de hierro, probablemente por absorción
en la superficie de los flóculos de "hidróxido" de hierro. ((*): Existen varias
formas de precipitar el hierro: como jarosita, goetita,...)

Electrometalurgia
CAPITULO 4
EXTRACCION POR SOLVENTE
4.1. Introducción
Uno de los métodos de purificación y concentración que ha tenido un

espectacular desarrollo en este último tiempo, ha sido el proceso de
extracción por solventes o proceso SX. Ello se ha traducido en la instalación
de numerosas plantas que operan actualmente en el mundo en la
separación, purificación y concentración de más de una treintena de
elementos químicos, como cobre, niquel, cobalto, zinc, uranio, molibdeno,
tungsteno, vanadio, tierras raras, zirconio, hafnio, niobio, tantalio, boro,
germanio, arsénico, renio, torio, el grupo de los metales del platino, berilio y
otros.
En estos apuntes, para más claridad, se tomará como ejemplo la extracción

por solventes del cobre, de uso industrial masivo en la hidrometalurgia del
cobre.
4.2. Proceso SX - EW de Cobre
El proceso de extracción por solventes, conocido en la hidrometalurgia del

cobre también como SX (del inglés Solvent Extracction), consiste en la
extracción selectiva del cobre contenido en las soluciones de lixiviación
mediante un solvente orgánico, para luego transferirlo a una solución de
sulfato de cobre pura y concentrada, denominada electrolito rico.
4.2.1. Descripción general
La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas

de minerales de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja
Electrometalurgia
concentración de cobre disuelto, junto con impurezas como el Fe, Cl, Al, Mn,
Mg, Na y otros disueltos durante el proceso (Figura 4.1).
El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre contenido en

esta solución rica impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa
(solución rica) y el reactivo orgánico. Este reactivo es capaz de descargar el
cobre en una etapa posterior del proceso a una solución de alta pureza y
concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto para la electro
obtención de cobre en la planta de EW (Figura 4.1).
Figura 4.1: Planta extracción por solventes en una operación de lixiviación de

cobre.

Electrometalurgia
4.2.1.1. Extracción (Extraction)
La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase orgánica

(orgánico descargado), para extraer el cobre obteniendo una solución pobre
en cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa de lixiviación en pilas. Se
obtiene en esta etapa una fase orgánica cargada, que es avanzada a la
siguiente etapa.
4.2.1.2. Reextracción (Stripping)
El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente

del proceso de electro obtención, de alta acidez (150-200 gpl H2SO4). El
cobre pasa de la fase orgánica a la fase acuosa, obteniéndose una fase
orgánica descargada que se recicla a la etapa de extracción y un electrolito
rico que avanza hacia la electro obtención.
En resumen, la extracción por solvente transfiere el cobre desde la solución

rica al electrolito, por intermedio de la fase orgánica.
Figura 4.2, Esquema cíclico (Concepto de anillos) del proceso lixiviación -

extracción por solventes - electro obtención de Cu.

Electrometalurgia
4.2.2. Mecanismo de la transferencia de cobre
El proceso de SX se basa en la siguiente reacción reversible de intercambio

iónico:
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)
en la cual, el sentido de la reacción está controlado por la acidez o pH de la

solución acuosa.
En la etapa de extracción, el reactivo orgánico se contacta con la solución

acuosa impura de lixiviación y extrae selectivamente desde la fase acuosa los
iones de cobre, incorporándolos a la fase orgánica. El ion cúprico reacciona
con el extractante formando un compuesto organometálico insoluble en
agua, totalmente soluble en el solvente orgánico (Kerosene, ...), con la cual se
produce la extracción del cobre desde la fase acuosa a la orgánica. Mediante
este mecanismo, cada ion de cobre se intercambió con dos iones de
hidrogeno que pasan a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico en
una proporción de 1.54 (kg de ácido / kg de cobre).
Figura 4.3, Esquema de un mezclador–decantador para operaciones de

extracción y reextracción.
Electrometalurgia
La etapa de reextracción, ocurre por efecto del cambio de acidez en la fase

acuosa, revertiendo la reacción y generando un electrolito de alta pureza y
alta concentración en cobre.
R2Cu(O) + 2 H+(A) <=> Cu2+(A) + 2 RH(O)
4.2.3. Configuración de plantas SX
Las plantas de extracción por solvente, tanto en la extracción como en la

reextracción, están configuradas en una, dos o tres etapas de contacto de las
fases acuosa y orgánica, con el objeto de aumentar el tiempo de contacto
entre ambas fases y mejorar la transferencia de cobre. El contacto de las
fases orgánica y acuosa se realiza en contracorriente.
Además; en algunos casos, se debe incorporar una etapa de lavado del

orgánico cargado, con el objeto de eliminar impurezas dañinas en la electro
obtención, por ejemplo el cloro.
Se presenta en la figura 4.4 una configuración típica de una planta de

extracción por solventes, compuesta por 2 etapas de extracción y 1 etapa de
reextracción (2 E-1S).

Electrometalurgia
SR ED EC
Lixiviación Electro-obt.
OSC RF
E2
E1 S1
OC SRF OD
OC
Extracción Reextracción
Figura 4.4, Configuración 2 E - 1 R o

Electrometalurgia
Tabla 4.1, Soluciones, concentraciones y acidez.
Nombre Definición [Cu] (g/l) [ácido](g/l)

Solución proveniente de la
Solución Rica (SR) etapa de lixiviación, que 4-6 pH=1.8
alimenta a la planta SX.
Solución diluida en cobre que
Refino (RF) 0.5 12
sale de la planta SX
Mezcla en volumen de un
Orgánico extractante orgánico y un
diluyente ( 8 a 25 % v/v).
Es un reactivo orgánico especial
que forma un complejo con el
Extractante
cobre en la fase orgánica. Es
bastante viscoso.
Es un solvente orgánico, de tipo
parafina, que sirve para diluir el
Diluyente
extractante organico y reducir
su viscosidad.
Es el orgánico con una menor
Orgánico concentración de cobre, que
4
descargado (OD) sale de la etapa de
reextracción.
Es el orgánico cargado con
Orgánico cargado cobre. Transfiere el cobre de la
10
(OC) etapa de extracción a la etapa
de reextracción.
Es la solución de sulfato de
Electrolito cobre de la planta de
ElectroObtención.

Electrometalurgia
Electrolito Es el electrolito que viene de la

35 180
Descargado (ED) etapa de electroobtención.
Es el electrolito que se cargo de
Electrolito Cargado
cobre en la etapa de 50 160
(EC)
reextracción.
(OSC) Orgánico semi-cargado 6
(SRF) Semi-refino 2
4.2.4. Conceptos Fundamentales
4.2.4.1. Coeficiente de distribución
Un sistema de extracción por solvente implica una transferencia de masa del

elemento acuoso desde una fase a otra. La extracción o la reextracción se
produce por la dispersión de una fase en la otra en forma de pequeñas
gotitas, que favorece la transferencia de materia y se realiza por medio de
agitación mecánica.
Al contactar una solución acuosa que contiene al elemento M que interesa

extraer con una fase orgánica inmiscible, el elemento se distribuirá entre las
dos fases hasta alcanzar el equilibrio. La concentración del elemento en el
equilibrio dependerá de su afinidad relativa (o solubilidad) por ambas fases.
La razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y acuosa, en el

equilibrio, define al coeficiente de distribución D, o coeficiente de extracción
.
(4.1)
Electrometalurgia
El coeficiente de re-extracción (stripping) se define del mismo modo:
(4.2)
4.2.4.2. Selectividad
La existencia de más de una especie química en solución dará lugar a que

dichas especies se distribuyan entre las fases acuosa y orgánica de acuerdo a
sus respectivas solubilidades. Las diferencias en las solubilidades entre ambas
fases se pueden aprovechar para extraer las especies más solubles y
separarlas de las menos solubles. De este modo, se puede establecer el
concepto de factor de separación como la relación de los coeficientes de
distribución de dos especies distintas (DM y DN), que realmente mide la
posibilidad de separación de las especies M y N y que se conoce con el
nombre de selectividad.
DM
S (4.3)
DN
4.2.4.3. Influencia del pH
En el caso de agentes de extracción que formen especies químicas con iones

de cobre en solución, la reacción de extracción por solvente se puede escribir
como:

Electrometalurgia
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A) (4.4)
Con una constante de reacción definida por:
(4.5)
Reemplazando (4.1) en (4.5) se tiene la siguiente expresión para la constante

K:
(4.6)
D : Coeficiente de distribución
F : Producto de los coeficientes de actividad
K es una característica del sistema y sólo depende de la temperatura.
Aplicando logaritmos a esta última expresión, resulta:
K
log D  log  2 pH  2 log( HR)0 (4.7)
F
que relaciona el coeficiente de distribución con el pH e indica que la

extracción está afectada por el pH de la solución. En la figura 4.5 se puede
Electrometalurgia
observar este efecto y su importancia para la extracción individual de los

elementos como para la separación de varios metales acuosos. Por ejemplo,
se aprecia que en la extracción de cobre con una oxima comercial, a pH =2, ni
el Co2+ ni el Ni2+ podrían ocasionar problemas de pureza en la solución a
obtener.
La ecuación (4.4) es una reacción reversible, dependiente de la acidez de las

soluciones contactadas. En la extracción del metal acuoso, y para obtener
una alta transferencia de masa de M a la fase orgánica, el pH de la solución
debe ser moderadamente alto para que D aumente. Por el contrario, en la
recuperación del metal desde la fase orgánica, el coeficiente de distribución
debe ser bajo, lo cual se consigue contactando la fase orgánica cargada con
una solución acuosa de alta acidez (150-200 gpl H2SO4), es decir,
disminuyendo drásticamente el pH de la solución.
En este caso, de la reacción (4.) se observa que no sólo el metal es devuelto a

otra fase acuosa, sino también se regenera el reactivo orgánico, el que se
recicla a la sección de extracción.

Electrometalurgia
Figura 4.5, Extrabilidad de elementos metálicos disueltos, en

función del pH, con una oxima comercial (LIX 84).
4.2.5. Determinación del número de etapas de extracción y re-extracción
4.2.5.1. Isoterma de Distribución
La isoterma de distribución es un gráfico de la concentración de la especie

extraída en la fase orgánica versus la concentración de la misma en fase

Electrometalurgia
acuosa, en el equilibrio y a una temperatura dada, y puede ser preparada

para extracción como para reextracción.
Normalmente la forma más utilizada para construir la isoterma de extracción

es contactar en diferentes proporciones el acuoso y el orgánico, y analizar
por el elemento metálico una vez logrado el equilibrio. Las fases orgánicas y
acuosas se ponen en contacto en un embudo decantador (250 cc) y se agita
durante 3 minutos. Luego se deja decantar las fases. Generalmente se
emplean razones O/A de 10/1, 5/1, 2/1, 3/2, 1/1, 1/2 y 1/5.
La figura 4.6, muestra la construcción de una isoterma de distribución cuando

se ponen en contacto A ml de solución rica conteniendo X0 g/l de metal
disuelto con O ml de orgánico fresco. Después de la puesta en equilibrio, el
refino contiene X1 g/l y el orgánico Y1 g/l de metal. El balance de masa se
puede expresar como:
y para cada razón existe un coeficiente de distribución diferente:
4.2.5.2. Punto de saturación
Composición del extractante dónde ha alcanzado su capacidad máxima de

carga (a la derecha del gráfico).

Electrometalurgia
Las isotermas de extracción y de re-extracción pueden ser generadas de

manera similar. Las isotermas son válidas solamente para condiciones
similares al de las condiciones que se emplearon para su determinación. Por
ejemplo, si cambia la concentración de reactivo en el orgánico, la
concentración de metal en solución en la fase acuosa u orgánica, el pH de la
solución rica, la concentración de ácido del electrolito descargado, etc....,
entonces habrá que generar otra isoterma de distribución.
[Me] en
orgánico (g/l)
[Me] en el
acuoso (g/l)
Figura 4.6, Construcción una isoterma de extracción.

Electrometalurgia
4.2.5.3. Recta de operación
Como se ha se señalado, la mayoría de los procesos industriales de SX operan

con un sistema de contacto múltiple en contra corriente. La figura 4.7
representa esquemáticamente la operación de la parte extracción de una
planta de SX para lo cual se han supuesto n etapas de extracción. En un
proceso de extracción en contra corriente, la solución acuosa y la solución
orgánica fluyen en direcciones opuestas. Entonces, el orgánico descargado se
contacta con el refino, pobre en Cu, mientras que el orgánico cargado está en
contacto con la solución rica en Cu. El proceso de extracción en contra
corriente permite tener una buena extracción del metal contenido en la
solución acuosa, y a la vez usar eficientemente el reactivo orgánico.
A, X0 A, X1 A, X2 A, X3 A, X(n-1) A, X(n)
Etapa Etapa Etapa Etapa
N°1 N°2 N°3 N°n
O, Y1 O, Y2 O, Y3 O, Y4 O, Y(n) O, Y(n+1)
A : Flujo de acuoso (m3/h)

O : Flujo de orgánico (m3/h)
X(n) : Concentración de metal en el acuoso que sale de la etapa n (g/l)
Y(n) : Concentración de metal en el orgánico que sale de la etapa n (g/l)
Figura 4.7, Esquema de una extracción en contra corriente

Electrometalurgia
El balance de masa para la primera etapa es:
y, para la etapa N° n :
(4.8)
El balance de masa global para n etapas es:
(4.9)
La composición de la fase orgánica que entra en la etapa n es una función

lineal de la composición de la fase acuosa que abandona la nsima etapa, y
vise versa. La ecuación (4.9) es la ecuación de una línea recta llamada recta
de operación en el diagrama de McCabe-Thiele, el cual se describe en el
párrafo posterior.
4.2.5.4. Diagrama de McCabe-Thiele.
La combinación de la isoterma de distribución y la línea de operación

constituye el diagrama de operación o diagrama de McCabe-Thiele, el que es
utilizado para estimar el número teórico de etapas de un sistema SX. La
isoterma de distribución es fija, y depende sólo de la química del sistema
(concentración de reactivos, pH,...). La línea de operación se basa en el
balance de masa, varia con la razón A/O y las concentraciones de metal en la
entrada y salida del sistema.

Electrometalurgia
Un diagrama típico de operación se presenta en la figura 4.8. Se supone que

el orgánico descargado que entra en la última etapa de extracción contiene
1.80 g/l Cu y que los flujos del orgánico y del acuoso son iguales (razón A/O
=1). Conociendo eso, una recta de operación puede ser determinada,
partiendo del punto dónde el orgánico descargado intercepta a la isoterma
de extracción y dibujando la recta hacia arriba y la derecha con una
pendiente igual a la razón A/O (=1 en este caso).
Para determinar el número de etapas de extracción, se dibuja una línea

vertical representando la concentración de la solución rica (feed = 2.50 g/l
Cu) hasta que intercepte la recta de operación. Después, se traza una recta
horizontal hasta la isoterma de extracción y de ahí una recta vertical hasta la
recta de operación, creando de esa forma un escalón correspondiente a la
primera etapa de extracción. Se repite este procedimiento para crear un
segundo escalón correspondiente a la segunda etapa de extracción. En este
sistema, un refino de 0.22 g/l Cu y un orgánico cargado de 4.24 g/l Cu se
predicen para una extracción en dos etapas.
Aunque el diagrama de McCabe-Thiele que se muestra en la figura 4.8

representa solamente una aproximación del sistema, resulta muy útil para
determinar el número de etapas necesarias para alcanzar una cierta
extracción. Un diagrama de McCabe-Thiele más preciso podría dibujarse a
partir de la figura 4.8, dibujando la recta de operación a partir de un punto
situado a igual distancia de la isoterma de extracción y de la recta vertical
representando la composición del refino. Entonces, se hace de nuevo el
diagrama de McCabe-Thiele, y se obtienen valores de 0.15 g/l Cu en el refino
y 4.17 g/l Cu en el electrolito cargado. La construcción de un verdadero
diagrama de McCabe-Thiele es un proceso iterativo.
En los mezcladores industriales, no se alcanza las concentraciones de cobre

en el orgánico y el acuoso al equilibrio, pero solamente un 90% de extracción
respecto del equilibrio, como lo muestra la figura 4.9, que representa las
etapas de una operación industrial.

Electrometalurgia
(SR,OC
)
E1
(SRef,OSC)
A/O
E2
=1/(O/A)
(Ref,OD)
Figura 4.8, Diagrama de McCabe-Thiele para una extracción en 2 étapas de

cobre contenido en una solución rica de 2.5 g/l Cu

Electrometalurgia
Figura 4.9, Extracción de cobre en una planta industrial, dónde no se alcanza

el equilibrio (isoterma de distribución)

Electrometalurgia
Figura 4.10, Diagrama de McCabe-Thiele para una reextracción en 1

étapa de cobre contenido en un orgánico cargado de 3.9 g/l Cu.

Electrometalurgia
4.2.6. Reactivos utilizados en SX de cobre
4.2.6.1. Química de los extractantes
Los extractantes se disuelven en un solvente orgánico tipo parafina,

generalmente en una proporción de 8 a 25 % v/v (% en volumen).
Los extractantes industriales forman complejos de Cu solubles en la fase

orgánica. Actúan según un mecanismo de chelación: toman el ion de cobre
entre sus " pinzas " (Fig. 4.12).
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)
Figura 4.11, Estructura química general de las Oximas utilizadas

comercialmente para la recuperación de cobre.
Electrometalurgia
Figura 4.12, Estructura de los complejos formados.

Electrometalurgia
4.2.6.2. Tipos y características de reactivos
4.2.6.2.1. Reactivos extractantes
Los tipos más usados son: LIX 9790N, LIX 984N (Cognis), PT 5050 (Acorga) y
MOC 45 (Allied Signal).
Sus características principales son (en promedio):
Densidad : 0.91 g/cc

Color : ámbar
Punto de inflamación : 70 °C
Selectividad Cu/Fe : > 2000
Carga máxima (a 10% v/v) : 5.2 g/l de Cu a pH =2
Transferencia neta (10% v/v) : 3.0 g/l de Cu
Separación de fases : < 90 segundos
Cinética de extracción : > 95% en 60 segundos
4.2.6.2.2. Diluyentes
Los tipos de diluyentes más usados son: ESCAID 103 (Exxon) y OXIMIN
(Oxiquim).
Sus características principales son:
Densidad : 0.81 g/cc

Punto de inflamación : 79 °C

Electrometalurgia
4.2.6.2.3. Modificadores
Los modificadores son compuestos que aumentan la solubilidad del

extractante orgánico y del metal en la fase orgánica. Mejoran la velocidad de
separación de fases y extracción de cobre, favoreciendo la coalescencia.
Los modificadores más usados son el tridecanol y el éster.
4.2.7. Tipos de extractantes
4.2.7.1. Ketoximas
Las ketoximas fueron los primeros reactivos usados comercialmente para la

extracción de cobre desde soluciones diluidas y fueron usados
exclusivamente durante 12 años. Sus principales propiedades eran: excelente
separación de fases, bajas pérdidas de orgánico por arrastre y baja formación
de crud. Su uso; sin embargo fue limitado, debido a dos desventajas
principales: Extractante moderado de cobre y cinética lenta a bajas
temperaturas. El reactivo típico fue el LIX 64N.
4.2.7.2. Salicilaldoximas
Para superar estas desventajas se desarrollaron las salicilaldoximas, lo que

permitió reducir circuitos 4E+3S o 3E +2S a 2E+2S o 2E + 1S, incluso para altas
concentraciones de cobre y bajo pH (40 gpl Cu y pH 1.5). Sin embargo, estos
reactivos son extractantes tan fuertes que requieren un modificador para
realizar eficientemente la reextracción.
El uso de modificadores (tridecanol o nonifenol) presentan las siguientes
desventajas: hidrólisis y degradación del reactivo, mayor transferencia de Fe
al electrolito, mayor pérdida de orgánico por arrastre físico y mayor
formación de crud. Reactivos típicos son el LIX 860 y el Acorga PT-5050.

Electrometalurgia
4.2.7.3. Mezclas Salicilaldoximas - Ketoximas.
Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por ejemplo, es una

mezcla de LIX 860 (salicilaldoximas) y LIX 84 (Ketoxima). Combina la
capacidad extractiva y cinética rápida de la salicilaldoxima con la estabilidad y
propiedades físicas de las Ketoximas.
4.2.8. Arrastres
4.2.8.1. Continuidad
Al mezclarse en un mixer 2 fases inmiscibles, una de ellas debe encontrarse

dispersa en la otra. Se presentan dos casos:
(1) Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica, se habla de

continuidad orgánica, y
(2) cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa, se habla de
continuidad acuosa (Fig. 4.17)
O A
A O
Figure 4.17, Tipos de continuidad.

Electrometalurgia
4.2.8.2. Recuperación del orgánico
El principal costo de operación en una planta de SX es la reposición de

extractante, el cual se pierde por arrastre físico en el refino y electrolito.
Diferentes sistemas han sido implementados para reducir estas pérdidas.
4.2.8.2.1. Electrolito
El mayor énfasis se ha puesto en el electrolito, puesto que el orgánico afecta

la calidad de los cátodos. La práctica normal es pasar el electrolito por filtros
rellenos con sílice, granate y antracita, el cual ha demostrado ser insuficiente
por sí solo. Por lo tanto, se han desarrollado e implementado diferentes
combinaciones para reducir la transferencia del orgánico al electrolito, por
ejemplo:
Uso de post-decantadores o columnas de flotación convencionales o

Jameson antes de los filtros.
Uso de celdas de sacrificio en electro obtención.
4.2.8.2.2. Refino
El método normal es recuperar el orgánico arrastrado desde la piscina de

refino.
4.2.8.2.3. Remoción de acuoso
De manera similar a los arrastres de orgánico, existen arrastres de acuoso en

la fase orgánica, los que constituyen la principal fuente de contaminación del
electrolito. El Cl y Mn, además de Fe, son actualmente las mayores
impurezas. El método normal de remoción de acuoso es el diseño del
Electrometalurgia
estanque de orgánico con tiempo suficiente y facilidades para eliminar

periódicamente el acuoso acumulado. Este método puede ser suficiente para
el Fe, pero no así para el Cl y Mn, cuyas concentraciones permisibles en el
electrolito son muy inferior a las de Fe (30 ppm Cl y 100 ppm Mn vs 1.5-2.0
gpl Fe). En este caso se pueden implementar los siguientes métodos:
 Uso de una o más etapas de lavado.

 Diseño del estanque de orgánico como post-decantador.
 Uso de coalescedor del tipo desarrollado por Chuquicamata.
 Combinación de cualquiera de las alternativas anteriores, dependiendo
de la concentración de las impurezas presentes.
4.2.8.2.4. Diseño alternativo de Mezcladores Decantadores
Además de los diseños de Krebs y CMS de Davy, Outokumpu ha propuesto el

VSF (agitación muy suave). Las principales ventajas atribuidas a este diseño
son:
 Menores arrastres de orgánico y acuoso.

 Menor formación de crud.

Electrometalurgia
CAPITULO 6
CIANURACION DE MINERALES DE ORO
6.1. Introducción
Como lo muestra el diagrama de equilibrio Potencial – pH del sistema Au –

H2O a 25 °C, representado en la figura 5.1, el oro es un metal muy noble, es
decir, difícilmente oxidable porque su dominio de estabilidad recubre todo el
dominio de estabilidad del agua.
En la naturaleza, el oro se encuentra mayoritariamente al estado nativo,

diseminado en rocas cuarzíferas, en vetas auríferas y en los depósitos
aluvionales o placeres, provenientes de la desagregación de estas rocas.
El oro se encuentra asociado principalmente a los minerales de plata y cobre.

Se encuentra a menudo también asociado a minerales de fierro, plomo-zinc y
sulfoarseniuros más complejos.
El contenido de oro en los minerales varía enormemente; pero, normalmente

se explota minerales que tienen una ley de entre 1 y 10 g/t.
El tratamiento de los minerales de oro se hace, en términos generales,

mediante los procesos clásicos de flotación, concentración gravitacional y
cianuración (Figura 5.2)

Electrometalurgia
Figura 5.1: Diagrama de equilibrio potencial-pH del sistema oro – agua a

25 °C (rectas con “0”: |Ausol|=10-0=1Ñ; “-4”: |Ausol|=10-4)

Electrometalurgia
Cu, Au, Ag,

MINERAL
polimetálicos
FLOTACION
Au grueso Au, Ag
Concentrado
mixto Cu,Au, ..
CIANURACION
FUSION
CONCENTRACION
GRAVITACIONAL PRECIPITACION
REFINACION
O ABSORCION
electrolítica Cu
Barros anódicos Concentrado Precipitado
FUSION
Barra de metal
dore
Figura 5.2: Esquema simplificado de procesos clásicos de tratamiento

de minerales de oro.

Electrometalurgia
En la actualidad, la mayor parte de los minerales de oro en el mundo son

tratados mediante el proceso de cianuración, en sus diferentes técnicas de
lixiviación: por agitación, en pilas, y diferentes procesos de recuperación del
oro lixiviado: precipitación con polvo de zinc o recuperación mediante carbón
activado.
Nuevas tecnologías para el tratamiento de minerales de oro, llamados

“refractarios”, se han desarrollado o están en estado experimental, pilotaje,
o ya se encuentran en aplicación industrial. Entre éstas, se encuentran los
procesos biohidrometalúrgicos aplicados al oro.
5.2. Reacciones de la cianuración
5.2.1. Aspectos termodinámicos
La reacción de disolución del oro por el cianuro, conocida como la ecuación

de Elsner (1850), es:
4 Au + 8 CN- + O2 + 2 H2O  4 Au(CN)2- + 4 OH-
Es la resultante de 2 reacciones electroquímicas que se producen

simultáneamente:
a) La reacción de oxidación del oro en medio cianuro, que se produce en un

sitio anódico, de polaridad negativa:
Au + 2 CN- => Au(CN)2- + e- E° = -0.6 V
b) La reacción de reducción del oxígeno disuelto en la solución, que se

produce en un sitio catódico, cuya polaridad es positiva:

Electrometalurgia
O2 + 2 H2O + 4 e- => 4 OH- E° = 0.4 V

Au SOLUCION
O2
O2 + 2 H2O + 4 e- => 4 OH-
OH-
Zona catódica
e-
Zona anódica
Au(CN)2-
-
Au + 2 CN => Au(CN)2- +e -
CN-
Figura 5.3: Esquema de disolución del oro en medio cianuro
Desde el punto de vista termodinámico, y tal como se representa en la figura

5.4, la reacción de disolución del oro se realizará si el potencial de reducción
del oxígeno disuelto, Ered, es superior al potencial de oxidación del oro, Eox.
O2
Ered
OH-
Au(CN)2- Figura 5.4: Potencial de las

Eox reacciones parciales de
Au disolución del oro.

Electrometalurgia
Cátodo (+):
O2 + 2 H2O + 4 e- => 4 OH-
E° = 0.4 V
0.06 P
Ered  0.4  log O 2 4
4 OH 
Anodo (-):
Au + 2 CN- => Au(CN)2- + e-
E° = -0.6 V
Au (CN ) 2
Eox  0.6  0.06 log 2
CN 
Como se necesita que Ered > Eox, entonces:
0.06 P Au (CN ) 2
0.4  log O 2 4
>  0.6  0.06 log 2
4 OH  CN 
2
PO 2 CN 
log 4
 17
OH  Au (CN ) 2

Electrometalurgia
De lo anterior, se deduce que las mejores condiciones termodinámicas para

disolver el oro son:
a) Presión parcial de oxígeno elevada

b) Concentración de cianuro elevada
c) Concentración de iones OH- baja (pH moderamente alcalino)
Sin embargo, las condiciones industriales de cianuración son:
a) Presión parcial de oxígeno constante (0.21 atm)

b) Concentración de cianuro baja
c) pH elevado
Estas dos últimas condiciones son para evitar la hidrólisis del cianuro y su
posterior volatilización, según la reacción:
CN- + H2O => HCN + OH-

Electrometalurgia
Figura 5.5 : Diagrama Eh-pH del sistema cianuro – agua y

diagrama del equilibrio CN-/HCN ( pKa = 9.3). Note que el cianuro
es termodinámicamente instable en agua, pero su oxidación a
CNO- es muy lenta, por lo que puede existir en agua.
La figura 5.4 muestra la curva de equilibrio ácido-base del cianuro,

correspondiente a la reacción:
HCN => CN- + H+ (pKa = 9.3)
Esta curva muestra bien que para tener el cianuro estable en solución y evitar
la formación del ácido cianhídrico, veneno mortal y volátil, es necesario
trabajar a un valor de pH igual o superior a 11.

Electrometalurgia
Figura 5.6: Diagrama de Pourbaix del sistema oro – cianuro – agua a 25°C.

Electrometalurgia
5.2.2. Aspectos cinéticos
Los aspectos cinéticos de la disolución del oro en medio cianuro, pueden ser
examinados con la ayuda de las curvas de polarización de los sistemas
electroquímicos involucrados, representados en la figura 5.7.
Figura 5.7 : Interpretación de la cinética de cianuración de oro por

el intermedio de las curvas de polarización.
Por lo tanto, cuando la concentración de cianuro es suficiente (10-2 M), la

velocidad de disolución del oro, es controlada por la difusión del oxígeno
disuelto hacia la partícula de oro. De esta manera todas las condiciones que
permitan acelerar o catalizar la reacción de reducción del oxígeno disuelto

Electrometalurgia
sobre el oro, tales como: agitación, temperatura, pH, etc., son muy
favorables para la disolución del oro contenido en el mineral.
5.3. Práctica de la cianuración
Debido a la gran variedad de minerales de oro, existe una multitud de formas

de poner en práctica la cianuración de minerales de oro, en combinaciones
con otros procesos tales como concentración gravimétrica, flotación,
amalgamación, pre oxidación, etc.
Hay tres tipos de minerales:
 Free millling: Muy aptos a la cianuración
 Complejos: Necesitan pre tratamientos y/o operación

especiales
 Refractarios: Imposibles o muy difíciles de cianurar

Electrometalurgia
Tabla 5.1: Comparación entre la cianuración por agitación y cianuración

en pilas (valores típicos)
CIANURACION CIANURACION
POR AGITACION EN PILAS
Tipos de minerales Varios Oro asequible a las
soluciones sin moler
Granulometría mineral 80 % < 150 a 45 m 1”
pH 9.5 a 11.5 9.5 a 11.5 (CaO)
concentración NaCN <1 g/l < 0.3 g/l
Oxígeno burbujas aireación natural
tiempo de cianuración horas – días meses
Etapas complementarias Lavado por decantación Aglomeración
en contracorriente
Decantación de los
sólidos
Costo alto bajo
Recuperación de oro 70 –90 % 50 – 80 %
Procesos de Merryll-Crowe Merryll-Crowe
recuperación de oro Carbón activado Carbón activado
asociados Carbón en pulpa (CIP)
Resina en pulpa (RIP)
Carbón en lixiviación
(CIL)
Resina en lix. (RIL)
5.4. Purificación y concentración de la solución
Desde los años 80, la adsorción sobre carbón activado es un proceso

universalmente empleado para obtener una solución más pura y concentrada
de oro, de forma similar a la SX en lixiviación de cobre. El oro se absorbe
Electrometalurgia
sobre el carbono a partir de una solución diluida, y se hace su elución en una

solución mucho más concentrada y pura antes de precipitarlo.
En algunas plantas, no se hace esta etapa de purificación - concentración, y

se realiza la cementación de oro con zinc directamente a partir de la solución
diluida.
5.4.1. Propiedades del carbón activado
El carbón activado, se fabrica calentando materiales orgánicos (carbón,

madera, cáscaras de coco, etc.) hasta temperaturas de 700-1000 °C en una
atmósfera controlada, de vapor de agua, dióxido de carbono y/o oxígeno.
De estructura grafítica, tiene una superficie específica extremadamente

grande (> 1000 m2/g) debido a una estructura íntimamente porosa.
Los poros pueden ser clasificados según su tamaño característico:

Macro poros x > 100-200 nm
Meso poros 1.6 < x < 100-200 nm
Micro poros x < 1.6 nm
Las propiedades más importantes del carbón activado son: la capacidad de

carga, la velocidad de adsorción, la dureza y resistencia a la abrasión, las
características de reactivación y el tamaño.
Por su gran superficie específica y sus características químicas, el carbón
activado es capaz de adsorber al oro presente en solución, según
mecanismos diversos, pero en los cuales predominaría la adsorción en
asociación con un catión metálico tal como el Ca2+:
Mn+ + n Au(CN)2-  Mn+[Au(CN)2-]n (adsorbido)

Electrometalurgia
5.4.2. Fenómeno de adsorción
Se define como la adhesión de sustancias disueltas en la superficie de sólidos,

con los cuales se hallan en contacto. La adsorción puede deberse a causas
físicas (fuerzas coulómbicas, hidrofobicidad, etc.). También puede ocurrir
adsorción química, la que se manifiesta a través de una interacción química
con las moléculas de la superficie del sólido.
Otras aplicaciones del carbón activado en metalurgia extractiva:
 Adsorción de reactivos de flotación

 Modificador del potencial oxidante de una pulpa o solución
(reductor). Por ejemplo para no degradar el HS- y S2- en
flotación
 Catalizador, por ejemplo de la reducción del Fe+3 con SO2.
 Eliminación de contaminantes orgánicos en soluciones de SX,
aguas, etc.
 Adsorción de iones metálicos: complejos Au(CN)2- y Ag(CN)22-,
U, metales pesados en aguas, ...

Electrometalurgia
5.4.3. Capacidad de adsorción del carbón activado (capacidad de carga)
Aunque existe varios procedimientos para medir la capacidad de adsorción

del carbón activado (número yodo,...), lo más apropiado es el que determina
un valor (K) de manera empírica para la evaluación de carbones activados
para adsorción de oro. Este valor se obtiene poniendo en contacto distintas
cantidades de carbón activado con una solución estándar de cianuro de oro
con tampón de boro durante un cierto tiempo. Los resultados se grafican
como isoterma de Freundlich (figura 5.8) y el valor de K es interpolado como
el contenido de oro del carbón en equilibrio con una solución residual de
concentración de 1 mg/l oro.
Figura 5.8: Isoterma de adsorción de oro sobre carbón al equilibrio (T y

pH estándar). Es una simplificación de la isoterma de adsorción de
Langmuir (1916).
Cinética
La velocidad inicial de adsorción de cianuro de oro sobre el carbón activado

es elevada, ya que la adsorción tiene lugar en los sitios más asequibles en los
macro poros y probablemente, meso poros., pero la cinética se hace más
Electrometalurgia
lenta a medida que se aproxima a las condiciones de equilibrio (Figura 5.9 ).

En esas condiciones, la velocidad de adsorción es controlada por el
transporte de masa del Au(CN)2- a través de la capa límite hacia la superficie
del carbón activado.
Sin embargo; cuando se ocuparon todos los sitios fácilmente asequibles, se

establece un seudo - equilibrio, bajo el cual la adsorción tiene que tener lugar
en los micro poros. Esto requiere de la difusión del cianuro de oro a lo largo
de los poros en la estructura del carbón, típicamente un proceso mucho más
lento debido a la longitud y tortuosidad de los poros.
Time (h)
Figura 5.9: Ejemplo de cinética de adsorción de oro sobre carbón activado.

La velocidad de adsorción puede ser descrita por una ecuación de primer
orden:
log Ct = m t + log C0
Ct : Concentración de oro al tiempo t

C0 : Concentración de oro al tiempo inicial
m : Constante de velocidad

Electrometalurgia
5.4.4. Selectividad
El carbón activado es altamente selectivo para la adsorción de Au y Ag en vez

de otros metales, con la notable excepción del mercurio. El orden de
preferencia para varios complejos de metales se indica a continuación:
Au(CN)2- > Hg(CN)2 > Ag(CN)2- > Cu(CN)32- > ZN(CN)42- > Ni(CN)42- > Fe(CN)64-
5.4.5. Factores afectando la adsorción
5.4.5.1. Factores físicos
Variable Efecto
Tipo de carbón Varios
activado
Tamaño de las Un tamaño mayor disminuye la velocidad de adsorción,
partículas de por lo menos durante la primera etapa.
carbón
Agitación Una agitación más fuerte aumenta la velocidad de
adsorción, porque la mayoría de los sistemas industriales
son operados solamente hasta el seudo - equilibrio.
Densidad de Disminuye la cinética
pulpa

Electrometalurgia
5.4.5.2. Factores químicos
Variable Efecto
Temperatura La adsorción de oro sobre carbón activado es exotérmica,
un aumento en temperatura disminuye la capacidad de
carga, lo que explica el fenómeno de desorción a
temperatura más alta.
Al contrario, favorece la cinética.
Concentración de Aumenta la cinética y la capacidad de carga
oro
Concentración de Disminuye la cinética y la capacidad de carga
cianuro
pH solución En el rango 9 – 11, tiene poco efecto
Fuerza iónica Aumenta la cinética y la capacidad de carga
Concentración de Si hay otros metales que compiten por los sitios activos,
otros metales eso disminuye la cinética y la capacidad de carga para el
oro
Deterioro del El deterioro, o envenenamiento, del carbón por
carbón adsorción, precipitación o bloqueo físico de otra especie
en solución, pueden tener un efecto muy grave sobre la
eficiencia de adsorción

Electrometalurgia
Figura 5.10: Isotermas de adsorción a distintas temperaturas

(Condiciones experimentales : 50 ml solución, 0.25 g carbón, 2.8
g/l CaCl2, 0.5 g/l KCN)
5.5. Elución
El carbón activado previamente cargado con oro y otros metales en el

proceso de adsorción debe ser sometido a una etapa de elución para
desorber los metales del carbón. Eso produce un volumen pequeño de
solución con alta concentración en oro, adecuada para su posterior
recuperación, y permite al carbón ser reciclado hacia el circuito de adsorción.
El proceso de desorción ocupa al revés el mismo fenómeno que el proceso de

adsorción, y factores que inhiben la adsorción van a favorecer la desorción
Mn+[Au(CN)2-]n (adsorbido)  Mn+ + n Au(CN)2-

Electrometalurgia
En la práctica, generalmente la elución se realiza poniendo el carbón en una

columna en contacto con un flujo ascendente de una solución caliente y con
alta concentración en cianuro.
Variable Efecto
Temperatura Es el factor más importante; la velocidad de elución a 180
°C es 8 veces mayor a la velocidad de elución a 90 °C.
Concentración de Favorece la desorción, porque los iones CN– compiten con
cianuro el oro para los sitios de adsorción
Fuerza iónica Debe ser la más baja posible. Por ejemplo, es posible
desorber el oro con agua desionizada pura.
pH Un pH alto favorece la desorción, porque los iones OH–
compiten con el oro para los sitios de adsorción
Solventes Efecto positivo porque aumentan la actividad de otras
orgánicos especies iónicas en solución, como el CN–
Concentración de Disminuye la velocidad y eficiencia de la elución
oro en la solución
Otros metales La elución de Cu, Ag y Hg se hace preferencialmente al
oro, lo que posibilita eventualmente realizar una elución
en dos etapas para separarlos del oro.
Posteriormente, el carbón debe ser sometido a una etapa de limpieza

química (HCl,..) y una etapa de reactivación en un horno a 650-750 °C con
vapor de agua.

Electrometalurgia
5.6. Aspectos de ingeniería
Las etapas comunes del ciclo del carbón en la mayoría de las plantas son :
 Adsorción del complejo de cianuro y oro sobre el carbón

activado
 Lavado con agua para sacar la solución de impregnación
 Desorpción (elución), generalmente con soluciones 0.2 %
NaCN y 1 % NaOH a 90 °C
 Lavado con ácido para sacar precipitados de CaCO3
 Lavado con agua
 Secado, calentamiento a 700 °C durante 30 min en ausencia
de aire y templado
 Reciclaje a la etapa de adsorción
Dos factores contribuyen a la elección del proceso de adsorción:
 Las propiedades de filtración de la pulpa

 La presencia de materia orgánica en el mineral
Como resultado, los siguientes procesos son utilizados:
 Adsorción en columnas (CIC): Cuando la pulpa es fácil de filtrar o

cuando se utiliza la cianuración en pilas.
 Carbón en pulpa (CIP): Cuando el mineral contiene mucha arcilla. La

pulpa y los pellets de carbón son agitados en uno o varios estanques;
cuando la adsorción se completó, el carbón, más grueso, es separado
de la pulpa por tamizaje.
 Carbón en lixiviación (CIL): Cuando el mineral contiene materia

orgánica sobre la cual podría adsorberse el oro, con las consiguientes

Electrometalurgia
pérdidas que eso representa. El carbón se agrega directamente a la

etapa de cianuración, de tal manera que pueda adsorber el Au(CN)2- en
cuando se forme.
La adsorción y la elución son procesos lentos. Típicamente, es necesario 24 h

para adsorber el oro de una solución con una concentración inicial de 10 ppm
Au y 50 h para la elución. Una tonelada de carbón adsorbe alrededor de 10 kg
de oro. Aproximadamente 4 litro de solución son suficientes para la elución
de 1 kg de carbón.
Figura 5.11 : Proceso de adsorción en columnas (Column process,

CIC)

Electrometalurgia
Figura 5.12: Proceso de adsorción en pulpa (Carbón In Pulp, CIP process)

Electrometalurgia
5.7. Recuperación de oro
La electro obtención y la cementación con zinc son los dos procesos

utilizados para la recuperación de oro metálico a partir de las soluciones
concentradas provenientes de la elución del carbón activado.
También, la cementación con zinc todavía se aplica directamente a la

solución diluida proveniente directamente de la etapa de lixiviación cuando:
a) Los minerales contienen mucha plata (Ag), la que saturaría

rápidamente el carbón activado.
b) Minerales con altos contenidos de arcillas u otras especies que
interfieren con la adsorción sobre carbón activado.
c) Operaciones a pequeña escala
5.7.1. Precipitación con zinc (proceso Merryll-Crowe)
5.7.1.1. Comportamiento anódico del zinc
El zinc se disuelve en solución según la siguiente semi-reacción para formar

un complejo estable con el cianuro:
Zn + 4 CN-  Zn(CN)42- + 2 e-
E = -1.25 +0.0295 log [Zn(CN)42- ] + 0.118 pCN (V)

En condiciones de baja concentración en cianuro, alta concentración en zinc y
alcalinidad, el hidróxido de zinc Zn(OH)2 puede precipitar (figura 5.13). Este
fenómeno es muy poco deseable, porque una capa de este hidróxido puede
cubrir la superficie del zinc, causando su pasivación e impidiendo la
precipitación de oro.
Electrometalurgia
Figura 5.13: Diagrama de Pourbaix para el sistema Zn – H2O – CN- a 25 °C,

además de algunos equilibrios entre Au - H2O – CN- . Se visualiza que un
aumento en la concentración en Zn (arriba hacia abajo) provoca la formación
de una zona de pasivación de Zn(OH)2

Electrometalurgia
5.7.1.2. Semi - reacción catódica
La semi - reacción catódica que acompaña a la oxidación del zinc puede ser la
reducción y precipitación de oro y de los otros metales preciosos, pero
también una de todas las poco deseables reacciones parásitas, incluyendo la
reducción del agua, oxígeno y otras especies en solución.
Reducción del oro
Au(CN)2- + e-  Au + 2 CN-
E = -0.60 + 0.118 log [CN-] + 0.059 log [Au(CN)2-] (V)
La figura 5.13 muestra que en todo rango de pH, este potencial es mucho
mayor al potencial de oxidación del zinc, indicando una fuerza
termodinámica importante para la precipitación de oro.
Figura 5.14 : Representación esquemática del mecanismo de precipitación de

oro sobre partículas de zinc. Note que las semi – reacciones anódica y
catódica tienen lugar en distintos sitios.

Electrometalurgia
Reducción de otros metales: Hg , Ag, Cu, Ni, Co,....
Reducción de agua y oxígeno
O2 + 4 H+ + 4 e-  2 H2O
y
2 H2O + 2e-  H2 + 2 OH-
Estas reacciones son importantes porque consumen cinc, y el oxígeno hasta

sería capaz de redisolver al oro. En la práctica, el proceso Merryll-Crowe
consta de una columna de vacío, donde se desoxigena a la solución antes de
la precipitación con zinc. Sin embargo, el consumo de Zn es de 5 a 30 veces
mayor al consumo estequiométrico.
5.7.1.3. Cinética de la reacción
Las etapas de la reacción son:
(1) Transporte de masa de Au(CN)2- y CN- hacía la superficie de zinc

(2) Adsorción de Au(CN)2- sobre la superficie del Zn, con eventual
formación de una especie intermedia, AuCN.
(3) Transferencia de electrones y simultáneamente disociación de las
especies de cianuro/oro y formación del complejo de cianuro/zinc
(4) Desorción de las especies de cianuro/zinc
(5) Difusión del Zn(CN)42- hacía el seno de la solución

Electrometalurgia
Figura 5.15: Forma general de las curvas de polarización para la

precipitación de oro con zinc. Note que la curva catódica está
compuesta por tres segmentos correspondientes a tres reacciones
distintas.
En condiciones industriales, la etapa limitante que determina la cinética es la

difusión de Au(CN)2-, porque su concentración es muy baja. Sin embargo,
como se utiliza polvo de zinc, de muy grande superficie específica, la reacción
global es rápida.

Electrometalurgia
5.7.2. Electro obtención de oro (EW)
5.7.2.1. Semi – reacciones catódicas
 Reducción catódica del oro
Au(CN)2- + e-  Au + 2 CN-
 Reducción de otros metales: Hg, Pb, Ag, Cu, Ni, Co,....
 Reducción de agua y oxígeno
O2 + 4 H+ + 4 e-  2 H2O
y
2 H2O + 2e-  H2 + 2 OH-
=> La eficiencia de corriente es baja, pero eso no tiene importancia para la

producción de oro, porque el volumen de producción es bajo.
5.7.2.2. Semi-reacciones anódicas
La reacción principal es:
H2O  O2 + 4 H+ + 4 e-
También una pequeña parte del cianuro puede ser oxidado a cianato, pero la
reacción es lenta:
CN- + 2OH-  CNO- + H2O + 2 e- E° = -0.97 V

Electrometalurgia
5.7.2.3. Cinética de la reacción
La electro obtención de oro es controlada electroquímicamente hasta un

potencial del orden de –0.85 a –1.0 V, dependiendo de las propiedades de la
solución (Butler - Volmer). A potencial más negativo, la velocidad de
depositación es controlada por la difusión de Au(CN)2- hacia el cátodo (Figura
5.15 ).
Generalmente, la celdas operan con concentraciones bajas de oro, a un

voltaje donde la etapa limitante es la difusión de Au(CN)2-, pero no
demasiado bajo para minimizar las reacciones parásitas como la producción
de H2.
5.7.2.4. Configuración de las celdas de EW
Generalmente, los ánodos son placas de acero inoxidable perforadas,

mientras que los cátodos son de virutilla de acero, para maximizar la
superficie catódica, ya que la etapa controlante es la difusión de cianuro de
oro.
La recuperación de oro varía entre 60 y 99 % según el tiempo del ciclo de

electrodepositación.
5.8. Procesos industriales de la cianuración

Electrometalurgia
Mineral
MOLIENDA CHANCADO
FINA GRUESO
LIXIVIACION LIXIVIACION
POR EN
AGITACION PILAS
Solución
ADSORCION CEMENTACION
CARBON CON
ACTIVADO ZINC
ELUCION,
CEMENT.
O EW
FUSION
Barra de doré
Figura 5.16: Esquema simplificado de las alternativas para procesos de

cianuración.
Ejemplo

Electrometalurgia
5.8.1. Planta East Driefontein (1973)
Figura 5.17: Diagrama de flujo de la planta East Driefontein (1973)

Electrometalurgia
Mineralogía: Conglomerado del Witwatersrand – cuarzo. Partículas finas de

oro nativo y electrum en ganga silícea, pero con presencia de un poco de
pirrotita.
Producción : 8000 tpd
Ley mineral : 8 g/t
Recuperación oro : 98.5 %
Molienda : 78 % < 75 m
Pre-oxidación de la pirrotita : 10 h a pH 11
[NaCN] : 0.25 g/l

Tiempo residencia : 40 h
5.8.1. Caso de aplicación industrial: cianuración en pilas de relaves de oro
Se muestran a modo de ejemplo los resultados de operación industrial de

una pequeña planta de cianuración de relaves de oro, provenientes de
antiguas faenas de flotación.
El relave contiene 5 g/T de oro y 0.4 % de cobre; tiene una granulometría de

80 % -200# y está compuesto de una mezcla de minerales de fierro y cobre,
con sílice y arcillas como ganga. El oro se encuentra al estado libre y en
partículas muy finas, inferiores a 50 micrones.
La planta tiene una capacidad de tratamiento de 200 T/día, y las reservas de

relaves son del orden de 100.000 toneladas; por lo tanto el funcionamiento
previsto para esta planta es de 11½ años.
El proceso de tratamiento, estudiado y puesto a punto en la Universidad de

Atacama, se muestra en la figura 9.

Electrometalurgia
Las condiciones de operación y los resultados obtenidos fueron los siguientes

(1980):
Capacidad de tratamiento : 200 T/día

Consumos:
Cianuro de sodio : 3 kg/T
Cal : 15 kg/T
Cemento : 15 kg/T
Tasa de riego : 10 l/h/m2
Concentración de NaCN : 1 g/l
pH : 11
Consumo de zinc : 80 g/g de oro
Recuperación de oro : 60 %, o sea 3 g/T relaves
Pureza barra de oro : 97 % Au
El balance económico fue el siguiente:
Total gasto : 25 US$/T relave

Total ingreso : 36 US$/T relave
Utilidad : 11 US$/T relave
Utilidad total del proyecto : US$ 1.100.000

Electrometalurgia
Figura 5.18 : Proceso de cianuración de relaves de flotación de oro

Electrometalurgia
CAPITULO 6
ELECTROMETALURGIA
6.1. Introducción
6.1.1. Definición
La electrometalurgia consiste en la producción de depósitos metálicos

mediante la aplicación de la energía eléctrica.
Se distingue:
 La electrometalurgia en solución acuosa:
Aplicada fundamentalmente a la producción de Cu, Zn, Ni, Co, Pb, Ag,

Au y otros metales menores (Cd, Cr, Mn, Ga, Ti, Te).
 La electrometalurgia en sales fundidas:
Aplicada principalmente a la producción de Al, Li, Mg, Na, K y otros

metales menores (Tierras raras, Ti, V, W, Zr, Th).

Electrometalurgia
Ga Tl Sb Cr Ag Ni Zn
In Te Bi Au Cd Co Mn Sn Pb Cu
0 1 2 3 4 5 6 7
Log. Producción anual (tm/año)
Figura 6.1: Producción Mundial aprox. de metales por electrolisis

(Fuente: Journal of Metals - Enero 1985)
6.1.2. Procesos Electrometalúrgicos
Según el tipo de depósito obtenido, se distinguen los siguientes procesos

electrometalúrgicos:
 Electro obtención (Electrowinning) de metales:
Consiste en la extracción de metales a partir de soluciones, en forma

de depósitos metálicos puros, densos y compactos o depósitos
metálicos en polvo (pulvi-electrometalurgia) o bien, depósitos de
compuestos metálicos (óxidos, hidróxidos o sales).
 Electro refinación (Electrorefining) de metales:
Consiste en la obtención de depósitos metálicos de alta pureza a partir

de un metal impuro.

Electrometalurgia
 Galvanoplastía (Electroplating):
Consiste en recubrimientos metálicos delgados con fines anticorrosivos

o estéticos (cromados).
 Electro conformado (Electroforming):
Consiste en la elaboración de piezas metálicas especiales por vía

electrolítica.
PROCESO
DEPOSITO
ENERGIA => Capítulo 2 P =>
ELECTROMETALURGICO METALICO
Capítulo 1 EL
6.2. Conceptos Fundamentales
6.2.1. Celdas de electrólisis
Los procesos electrometalúrgicos tienen lugar en unidades llamadas celdas

de electrólisis, las cuales se agrupan para constituir la nave o planta
electrolítica. Una celda de electrólisis está constituida por:
 La celda misma: Es un recipiente que contiene el electrolito y los

electrodos.

Electrometalurgia
En algunos casos, la celda puede ser constituida por dos mitades,

conectadas entre sí por un puente salino.
 El electrolito: Un medio acuoso, que contiene los iones del metal a

depositar y otros iones que migran permitiendo el paso de la corriente
entre los electrodos.
 El ánodo: Material sólido conductor en cuya superficie se realiza una

reacción de oxidación con liberación de electrones.
Ejemplo : Zn => Zn2+ + 2 e-
 El cátodo: Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza una

reacción de reducción con los electrones provenientes del ánodo.
Ejemplo : Cu2+ + 2 e- => Cu

Electrometalurgia
A ) CELDA ELECTROLITICA : La energía eléctrica se transforma en energía química.
I Fuente de I
poder
+ e e -
O2
Cátodo acero inox

Anodo plomo anión catión
Cu
I Celda
H2O => 1/2 O2 + 2H(+) +2e(-) Cu(2+) + 2e(-) => Cu
Electrolito : H2O, Cu(2+), SO4(2-), H(+), ...
B ) CELDA GALVÁNICA : La energía química se transforma en energía eléctrica.
I I
e e +
-
Cátodo Cu
Anodo Zn
Puente
I Salino (iones)
ZnSO4 CuSO4
Zn(2+) Cu(2+)
1/2 celda 1/2 celda

Zn => Zn(2+) + 2 e(-) Cu(2+) + 2 e(-) => Cu
Figura 6.2 : Celdas electrolítica y galvánica( ej : electrodepositación de cobre

pila de Daniel (1830) ).

Electrometalurgia
Reacción Celda EW Pila

Anodo Oxidación + -
Cátodo Reducción - +
6.2.2. Proceso electroquímico
Un proceso de naturaleza electro-química se caracteriza por presentar la

realización simultánea de dos reacciones denominadas anódicas y catódicas.
En la primera sucede una transformación química de oxidación y se liberan
electrones. La reacción catódica involucra un proceso químico de reducción
con participación de los electrones liberados en el ánodo y que viajan por
conductores electrónicos (cables) que unen el cátodo con el ánodo.
En la solución, no hay desplazamiento de electrones, sino que los iones se

desplazan en la solución. Los aniones (-) van hacia el electrodo de carga
positiva y los cationes (+) hacia el electrodo de carga negativa. El electrolito
es un conductor iónico.
Los procesos electroquímicos pueden ser clasificados en dos tipos según sean
o no espontáneos. Los primeros suceden en forma natural y la celda se
denomina galvánica o pila. Los no espontáneos se realizan por medio de la
aplicación de corriente externa y se realizan en una celda llamada
electrolítica. En la figura 6.2, se ilustran ejemplos de procesos galvánicos y
electrolíticos.
Los procesos de electrodepositación de metales no son espontáneos y

necesitan un aporte de energía eléctrica para ser forzados a ocurrir, por lo
cual se estudian las celdas electrolíticas en estos apuntes. La fuente de
energía eléctrica debe proporcionar corriente continua o directa (DC) a la
celda, permitiendo el flujo forzado de electrones entre el ánodo y el cátodo
dónde son consumidos. En forma simple, la fuente de energía actúa como

Electrometalurgia
bomba impulsora de electrones que fluyen por los conductores y los

electrodos.
6.2.3. Cantidad de metal depositado o disuelto
6.2.3.1. Ley de Faraday
La ley de Faraday establece que la masa de metal depositado es proporcional

a la cantidad de corriente que circula a través de la celda y al tiempo de
operación de la electrólisis.
Se expresa así:
mF : masa depositada (g)

M : Peso molecular del metal depositado
n : Valencia del ion metálico en la solución
F : Constante de Faraday (96487
Coulomb/equivalente) (1 coulomb = 1 A x
1 s)
I : Corriente que circula (A)
t : Tiempo de operación de la electrólisis (s)
El equivalente electroquímico (EEQ) de la substancia transformada, se define

como la cantidad de sustancia que es afectada por el paso de una corriente
de 1 A en 1 hora. El equivalente electroquímico de un metal queda
determinado por las siguientes constantes:

Electrometalurgia
Para el caso del cobre (EEQ = 1.185 kg/kA.h), la expresión anterior queda :
mF : masa de cobre depositada (kg)

I : Corriente que circula (kA)
t : Tiempo de operación de la electrólisis (h)
6.2.3.2. Eficiencia de corriente
La masa que se obtiene con la ecuación de Faraday (mF) es teórica o

estequiométrica, ya que considera que toda la corriente que circula se
aprovecha sólo para depositar el metal, pero en los procesos reales de EW de
cobre, hay reacciones parásitas y la masa depositada realmente (mR) es
menor a lo que se esperaba.
La eficiencia de corriente, se define como la razón entre la cantidad de cobre
depositada y la que se debería haber depositado teóricamente según la ley
de Faraday:
Como concepto, indica la fracción de corriente que es efectivamente utilizada

en la reacción de electro depositación de cobre. Así, por ejemplo, si la EC es
de 0.8 (80%), significa que solamente el 80% de la corriente está siendo
Electrometalurgia
útilmente utilizada y el 20% restante está siendo empleado en reacciones

paralelas o parásitas, fugas, etc.
Por ejemplo, en EW de Cu,
Reacción principal: Cu2+ + 2 e- => Cu 97 % I

Reacción parásita: Fe3+ + 1 e- => Fe2+ 3%I
6.3. Aspectos termodinámicos
Los aspectos termodinámicos de los procesos electrometalúrgicos, están

basados en la termodinámica electroquímica que estudia los procesos de
electrodo en equilibrio y cuyas conclusiones más importantes, relacionadas
con los procesos de electro obtención y electro refinación de metales, se
resumen en la escala normal de potenciales, la ecuación de Nernst y en los
diagramas de equilibrios potencial - pH.
Potencial de electrodo
Se llama electrodo, el sistema bi-fásico constituido por un conductor

electrónico (metal o semiconductor) sumergido en un conductor iónico
(electrolito), como se muestra en la figura 6.3.
Cuando no hay corriente, se crea una doble capa eléctrica en la interface

electrodo/solución. Entre el conductor electrónico y el conductor iónico se
establece una diferencia de potencial , que es una manifestación del
equilibrio entre el metal del electrodo y sus iones en solución:

Electrometalurgia
Llamado potencial absoluto del electrodo, que no se puede medir y que sólo
se puede comparar su valor con otro potencial absoluto de electrodo que sea
fijo y reproducible, llamado potencial absoluto de referencia,
Se llama entonces potencial relativo o simplemente potencial del electrodo,

la diferencia de potenciales absolutos de este electrodo y del electrodo de
referencia:
Figura 6.3: Doble capa eléctrica en la interfase entre el electrodo y

la solución.

Electrometalurgia
6.3.1. Electrodos de referencia
El electrodo de referencia utilizado para todos los cálculos termodinámicos

es el electrodo normal a hidrógeno, constituido por un electrodo de Pt sobre
la cual se produce un despredimiento de hidrógeno, en medio ácido
clorhídrico.
Por convención, el ENH tiene un potencial Eh = 0.
ENH H+/H2 Eh = 0 mV
Sin embargo, en los laboratorios se utilizan otros electrodos de referencia de
uso más fácil y que tiene un potencial fijo respecto al ENH :
ECS Hg/Hg2Cl2/Cl- E = 247 mV/ENH

Plata Ag/AgCl/Cl- E = 208 mV/ENH
E (mV)
En la práctica, no se habla de E, pero del
potencial que tiene un electrodo con respecto
340 E° Cu/Cu2+ a una cierta referencia.
208
Eref Ag/AgCl/Cl-
Por ejemplo, E°Cu/Cu2+
0 EN
H = 340 mV con respecto a ENH
= 132 mV con respecto a Ag/AgCl/Cl-
6.3.2. Escala estándar de potenciales
Para construir la escala estándar de potenciales de electrodos, se tomó por

convención el electrodo normal de hidrógeno como referencia. Se midió
entonces, en condiciones experimentales estándar ([iones] =1M, T = 298 K,
Electrometalurgia
P= 1 atm) el potencial de electrodo E°, de todos los electrodos metálicos y no

metálicos (Figura 6.4).
Figura 6.4: Escala estándar de potenciales.

Electrometalurgia
6.4. Aspectos cinéticos
Los aspectos cinéticos de los procesos electrometalúrgicos están basados en

la cinética electroquímica, que estudia los procesos de electrodos cuando
éstos se encuentran fuera del equilibrio; es decir cuando a través del
electrodo circula una corriente I.
6.4.1. Densidad de corriente
Intensidad de corriente que fluye o pasa por unidad de superficie de

electrodo.
I
i
S
i : densidad de corriente (A/m2)

I : corriente que pasa por el electrodo (A)
S : superficie del electrodo (m2)
La densidad de corriente es proporcional a la velocidad de la reacción que se

produce sobre el electrodo (ver ley de Faraday).
=> En electrometalurgia, la densidad de corriente i es equivalente a la

velocidad de la reacción.

Electrometalurgia
6.4.2. Curvas de polarización
Figura 6.5ª : Montaje potenciostático utilizado para el trazado de

curvas de polarización.
Cuando circula una corriente I a través del electrodo, el potencial del

electrodo E depende de la corriente I que circula y se establece en todo
momento una relación E = f(I), llamada curva de polarización ( Figura 6.5):

Electrometalurgia
E (mV)
Reacción anódica
Reacción catódica
red. => ox. + e
ox. + e => red.
E termodinámico = Eth
Equilibrio electroquímico
 Sobrepotencial
catodico
E
medido
i(E)
medido I (mA)
Figura 6.5: Curva de polarización de un electrodo.
En consecuencia, el paso de corriente I, o mejor el paso de la densidad de

corriente i, modifica el potencial de equilibrio del electrodo o potencial
termodinámico, Eth (dado por la ecuación de Nernst) en un valor
denominado sobre potencial, η dado por :
η (i) = E(i) - Eth
η depende de i (figura 6.5).
Se llama potencial de abandono o potencial de reposo Ei=0 al potencial que

tiene un electrodo cuando la corriente es nula. Ei=0 es igual a Eth solamente
si el electrodo participa en una reacción bien definida (ej.: depositación y
Electrometalurgia
disolución del cobre); sino Ei=0 y Eth son diferentes (ej.: desprendimiento de
oxigeno sobre ánodo de plomo o medición del Eh sobre electrodo de
platino).
Se llama polarización π, la diferencia entre el potencial del electrodo cuando

pasa una cierta corriente y el potencial al abandono:
π (i) = E(i) - Ei=0

Electrometalurgia
Figura 6.6 : Curvas de polarización del cobre y del zinc en medio sulfato,
para explicar el funcionamento de la pila recargable de Daniell (ver fig.
5.2). (La curva del Zn se presenta al revés de der. a iz.)

Electrometalurgia

Electrometalurgia
6.4.3. Ley de Tafel
La ley de Tafel (1905) es una ecuación empírica que describe las curvas de
polarización.
Figura 6.7: Curvas de Tafel (Coordenadas lineales).

Electrometalurgia
6.4.4. Mecanismos de la reacción de electrodo
Las reacciones de electrodos se caracterizan por realizarse en una interface

sólido / acuoso donde se intercambia materia y cargas eléctricas. La
velocidad de una reacción de electrodo depende esencialmente de dos
procesos básicos o etapas del mecanismo de la reacción:
 Transporte de especies reactantes desde el seno del electrolito hacia la

superficie del electrodo.
 Transferencia o entrega de electrones en la superficie del electrodo.
La etapa más lenta determina la cinética de la reacción y se denomina etapa

controlante.
6.4.5. Régimen de difusión pura
En esta situación, la etapa lenta es el transporte de la especie reactante por

la capa limite adyacente al electrodo (control por difusión). La concentración
de reactante en el sitio mismo de reacción es cercana a cero, y la velocidad
de la reacción va a depender de la rapidez con que se acerque el reactante al
sitio de reacción, lo que está determinado por el transporte por difusión
según la ley de Fick :
i : densidad de corriente límite ( cuando se

impone un potencial muy grande a la celda de
electrólisis)
D : coeficiente de difusión
C : concentración del ion en solución
δ : espesor de la capa limite
Electrometalurgia
6.4.6. Régimen puro de transferencia electroquímica (o régimen de

activación)
En esta situación, la velocidad de la reacción catódica está controlada por la

transferencia de carga, o sea por el consumo de los electrones o su
transferencia a los cationes que se encuentran a la superficie del cátodo.
La fórmula de Butler-Volmer expresa la ley fundamental del sobre potencial

en régimen puro de transferencia:
ox + n e- <=> red
i = iox +ired (iox >0, ired <0)
iox = nF Kox [red]

ired = -nF Kred[ox]
Donde :
i0 : densidad de corriente de intercambio

α, β: coeficientes de transferencia (α+β = 1)

Electrometalurgia
Figura 6.8 : Corrientes parciales y corriente total en régimen de

transferencia electroquímica. Curvas de polarización.

Electrometalurgia
6.4.7. Régimen mixto de difusión-transferencia
Juntando las dos teorías anteriores, se obtiene la fórmula del sobre potencial
en régimen mixto difusión-transferencia:
Figura 6.9: Curva de polarización en régimen mixto difusión -

transferencia. Corrientes parciales i1 y i2 y corriente resultante i.

Electrometalurgia
6.5. Electro obtención de cobre (Electrowinning)
6.5.1. Descripción del proceso
El proceso de electro obtención de cobre consiste básicamente en la

transformación electroquímica del cobre disuelto en un electrolito en cobre
metálico depositado en un cátodo, mediante la utilización de energía
eléctrica proveniente de una fuente externa. El cobre iónico (Cu2+) del
electrolito es depositado selectivamente sobre la superficie del cátodo y a la
vez se descompone agua en oxígeno y ácido sulfúrico en la superficie de
ánodos insolubles de plomo. Este proceso electrolítico y las reacciones
involucradas se presentan esquemáticamente en la figura 6.10. Dado que el
cobre es más bien un metal noble (E° = 0.34 V), el proceso de electro
obtención es relativamente simple y puede ser realizado sin peligro de
desprendimiento de hidrogeno (E° = 0 V).
Figura 6.10: Proceso de electroobtención de cobre.

Electrometalurgia
Reacción anódica: H2O => 1/2 O2 + 2H+ + 2e- E°=1.23V

(Descomposición agua)
Reacción catódica: Cu2+ + 2e- => Cu E°=0.34 V

(Precipitación de cobre) _______________________________
Reacción de celda: Cu2+ + H2O => Cu + 1/2 O2 + 2H+ E°=0.89V

(Expresada en forma iónica)
Resultados del proceso electrolítico:
* Depositación del cobre en el cátodo

* Evolución de oxígeno en el ánodo
* El electrolito se enriquece en ácido y se empobrece en cobre
El proceso de EW, se lleva a cabo en una celda electrolítica, donde circula

continuamente el electrolito acuoso que contiene disuelto CuSO4 y H2SO4 y
que proviene de la planta SX para el caso de nuestro interés en este curso. En
la celda ocurren reacciones electroquímicas de oxidación - reducción
provocadas por la energía eléctrica. En el cátodo el ion cúprico es reducido a
cobre por los electrones suplidos por la corriente y que vuelven dicho
electrodo de polaridad negativa. En el electrodo positivo hay un déficit de
electrones, y se descompone agua generándose oxigeno gaseoso que
burbujea en la superficie del ánodo y además ácido sulfúrico, de acuerdo a la
reacción neta global:
Reacción de celda o global: CuSO4 + H2O => Cu + H2SO4 + 1/2 O2

(Expresada en forma molecular)

Electrometalurgia
Como resultado de la estequiometria de la reacción anterior, por cada

tonelada de cobre depositada en los cátodos,
Se generan: 1 T Cobre metálico

1.54 T ácido sulfúrico
0.25 T oxigeno (5.6 Nm3)
Se descomponen: 0.28 T agua
Se consumen: 1900 - 2300 KWh
El electrolito es una solución ácida de sulfato de cobre que contiene entre 30

y 60 g/l de Cu2+ y 160 a 180 g/l de H2SO4; la temperatura de trabajo es del
orden de 45 °C. En el proceso de EW, otras sustancias denominadas aditivos
(sulfato de cobalto y guarfloc) se agregan al electrolito para mejorar los
resultados del proceso.
La densidad de corriente se mantiene entre 250 y 300 A/hm2, para tener la

producción más alta posible compatible con una buena calidad del depósito.
En cada celda, los cátodos de acero inoxidable (1 m2) se posicionan entre dos
ánodos de plomo aleado y permanecen alrededor de 6-7 días recibiendo
cobre en sus dos caras, logrando cosechar un peso de 45 a 55 kg de cobre
catódico por cara. Los cátodos cosechados, posteriormente se someten a las
operaciones de lavado, despegue de las láminas de cobre, y retorno a la
celda.

Electrometalurgia
Figura 6.11: Curvas de polarización para la EW de cobre (nota: E =

eje x y I = eje y) .

Electrometalurgia
6.5.2. Composición del voltaje de celda
ΔEth = Ethanódico - Ethcatódico
Vcelda = ΔEth + ηA + |ηc| + RI + pérdidas
= +/- ( 0.89 + 0.6 + 0.1 + 0.4 + 0.1) V

= +/- 2.1 V
Eth,anódico : Potencial termodinámico ánodo (Nernst)

Eth,catódico : Potencial termodinámico cátodo (Nernst)
R : Resistencia electrolito ()
I : Densidad de corriente (A/m2)
Pérdidas : Pérdidas de contacto
6.5.3. Calidad de los cátodos producidos
La EW, como etapa final del proceso hidrometalúrgico, tiene entre sus
objetivos producir cátodos de cobre de alta pureza para maximizar los
resultados económicos de venta del producto. Los procesos LX/SX/EW han
logrado un desarrollo y potencialidad para producir cobre de alta pureza con
una calidad superior o similar al cobre electro refinado. El cátodo “grado A”
contiene más de 99.96 % Cu.
En general, los cátodos electro obtenidos producidos por medio de SX/EW

presentan bajos niveles de impurezas de baja tolerancia, como son los
elementos: arsénico (As), selenio (Se), bismuto (Bi) y antimonio (Sb). Las
impurezas que más problemas presentan son el plomo (Pb), azufre (S) y

Electrometalurgia
fierro (Fe). Los niveles de estas últimas impurezas en los cátodos, están
influenciadas significativamente por la práctica operacional empleada en las
plantas de electro obtención.
Debemos tener presente que tanto el plomo como el azufre, son elementos
que obligatoriamente deben estar en la celda para el funcionamiento del
proceso. El primero es el principal constituyente del ánodo que se ubica
cercano al cátodo, y el azufre es uno de los elementos del ácido sulfúrico y de
los iones sulfatos que se encuentran disueltos en el electrolito..
La calidad química de los cátodos está ligada fuertemente a la calidad física o

apariencia presentada por el depósito; estableciéndose en la práctica
operacional, que un deposito liso, denso y coherente, presenta mejor calidad
química que otro rugoso, poroso e incoherente. Eso se debe a que, en el
primer caso, la solución que contiene iones sulfatos y partículas de plomo, no
queda trampeada en posibles huecos del depósito.

Electrometalurgia
6.6. Electro refinación de cobre
6.6.1. Introducción
La electro refinación de un metal consiste en la disolución anódica del metal

impuro y el posterior depósito catódico de este metal puro.
El proceso de refinación acuosa del cobre es el más importante, pues
prácticamente toda la producción de cobre por piro metalurgia es electro
refinada. A menor escala, se practica también la electro refinación de Pb, Ni,
Ag, Au y otros metales menores.
La electro refinación de cobre tiene dos objetivos:
 Eliminar las impurezas que perjudican las propiedades eléctricas y

mecánicas del cobre, tales como: As, Sb, Bi, O, S, Se, Te, Fe, Co, Ni y Pb.
 Recuperar las impurezas valorizables, como: Au, Ag, metales del grupo
del Pt y Se.
6.6.2. Descripción del proceso
Los ánodos se moldean en la fundición y son de cobre impuro (99.4 a 99.8 %

Cu) y los cátodos son láminas de cobre puro (99.98 % Cu) o de acero
inoxidable sobre el cual se va a depositar el cobre puro.
Reacción anódica: Cu => Cu2+ + 2e- E° = 0.34 V

(Disolución de cobre)
Reacción catódica: Cu2+ + 2e- => Cu E° = 0.34V
(Precipitación de cobre) _______________________________
Reacción de celda o global: Cuimpuro => Cupuro E = 0 V

(Expresada en forma iónica)
Resultados del proceso electrolítico :

Electrometalurgia
* Depositación de cobre puro en el cátodo

* Disolución de cobre impuro en el ánodo
* El electrolito se enriquece en impurezas y en cobre
* Se produce un barro anódico, rico en Au y Ag
El electrolito es una solución ácida de sulfato de cobre que contiene entre 40

y 50 g/l de Cu2+ y 180 a 200 g/l de H2SO4. La temperatura de trabajo es del
orden de 60 °C y la densidad de corriente varía entre 180 y 250 A/m2
Figura 6.12: Curva de polarización para la electro refinación de cobre.

Electrometalurgia
6.6.3. Comportamiento de las impurezas
Tabla 6.1:
Rangos de composición industrial de ánodos y cátodos de cobre.
Ánodos Cátodos
Elemento
( rango de %) (rango de %)
Cu 99.4 - 99.8 > 99.99
O 0.1 - 0.3 no analisado
Ni < 0.5 <0.0010
Pb < 0.1 < 0.0005
As < 0.3 < 0.0002
Sb < 0.3 < 0.0002
Se < 0.02 < 0.0002
0.0002 –
Fe 0.002 - 0.03
0.0020
Te < 0.001 < 0.0001
0.0004 -
S 0.001 - 0.003
0.0010
Bi < 0.01 < 0.0001
Ag < 0.1 0.0005 - 0.001
Au <0.005 < 0.00001
Durante la electrólisis, el cobre y los metales menos nobles que él: As, Sb, Bi,
Fe, Co, Ni, Pb, pasan desde el ánodo a la solución; mientras que los metales
más nobles como oro y plata, y los sulfuros, seleniurios y teluros de cobre y
plata, muy refractarios a la disolución electroquímica, no se disuelven,
decantan y pasan al barro anódico.
El cobre es depositado sobre el cátodo; mientras que los metales menos

nobles como Fe, Ni y As permanecen en la solución. Un circuito de
purificación del electrolito permite eliminar estos elementos y evitar así que

Electrometalurgia
su concentración aumente en solución con el tiempo. El electrolito circula en

circuito cerrado en la planta de electro refinación.
Ánodo:
Cobre : Cu => Cu2+ + 2e-

- nobles : Fe => Fe2+ + 2e-
+nobles : Au <=> Au sólido que decanta al fondo de la celda.
Cátodo:
cobre : Cu2+ +2e- => Cu

-nobles : Fe2+ <=> Fe2+ : no se depositan
+nobles : No están en solución
Además, para mejorar la calidad del depósito catódico, se agrega al

electrolito sustancias orgánicas en pequeñas cantidades, llamadas
inhibidores de cristalización, tales como: tiourea, cola y avitone.
Finalmente, como la concentración de cobre aumenta en el electrolito,

debido a la disolución química del óxido cuproso contenido en el ánodo, es
necesario que una parte del electrolito sea sometida al proceso de electro
obtención para mantener la concentración de cobre constante en solución.
Disolución química (ánodo):
Cu2O + 2 H+ => 2 Cu+ + H2O

2 Cu+ => Cu2+ + Cu(precipitado) (dismutación)

Electrometalurgia
6.6.4. Práctica industrial
6.6.4.1. Circuito hidráulico
La figura 6.13 muestra el circuito hidráulico de una planta de electro

obtención de cobre. El electrolito rico, proveniente del proceso de SX, se
bombea a las celdas en paralelo, dónde se deposita parte del cobre disuelto,
y vuelve al proceso de SX.
El estanque de recirculación permite el mezclado del electrolito rico,

proveniente de la SX, con parte del electrolito pobre que se recicla a las
celdas. Esta recirculación permite ajustar el balance de cobre en el electrolito
que sufre una fuerte variación en la etapa de SX y muy leve en la electro
obtención.
En el caso de la electro refinación de cobre, el electrolito circula en circuito

cerrado en la planta. Solamente una pequeña parte del caudal del electrolito
pasa en un circuito de purificación para bajar el nivel en impurezas del
electrolito.

Electrometalurgia

Electrometalurgia
6.6.4.2. Circuito eléctrico
Los circuitos eléctricos de las plantas de electro obtención y electro

refinación de cobre son similares; a pesar de que el voltaje de celda es mayor
en el primer caso.
La corriente eléctrica continua proviene de un rectificador y alimenta a las

celdas en serie. Dentro de cada celda, la corriente atraviesa los electrodos en
paralelo (figura 6.13).
Entonces, la corriente y el potencial que debe entregar el rectificador están

dados por:
Vrectificador = Vcelda x Número de celdas
Irectificador = Nc x Sc x Icorriente x 2
Vcelda : Potencial entre los cátodos y los ánodos

de la celda (V)
Nc : Número de cátodos por celda
Sc : Superficie de cada cara de un cátodo
(m2)
Icorriente : Intensidad de corriente (A/m2)

Electrometalurgia
CAPITULO 7
TENDENCIAS ACTUALES EN LA HIDROMETALURGIA Y

ELECTROMETALURGIA
7.1. Tendencias en la hidrometalurgia
Hoy en día, las tendencias actuales en la hidrometalurgia se orientan en los

siguientes ejes estratégicos:
Bajar costos y aumentar eficiencias de operación
Se trata de valorizar al máximo los activos de las empresas y aumentar la vida

útil de los yacimientos.
Cuidar y proteger el medioambiente y las personas
Se trata de la búsqueda y aplicación de procesos de lixiviación y recuperación

de metales, para minerales con mayores contenidos de impurezas tales como
arsénico, antimonio, bismuto, selenio, mercurio, plomo, etc., de tal manera
que los residuos de estas operaciones mineras no se transformen en residuos
peligrosos.
Ahorro de energía en la etapa de chancado del mineral
Para ello, se está tratando en lo posible el uso de operaciones de lixiviación

en botaderos (dump leaching) y minerales run off mine (tal como sale de la
mina).

Electrometalurgia
Tratamiento de minerales oxidados de baja ley
Se trata de grandes operaciones mineras que están operando o construyendo

plantas para el tratamiento de minerales oxidados de baja ley, como por
ejemplo, menores a 0,4% de cobre (es el caso del Proyecto Caserones en
Copiapó-Chile).
Tratamiento de minerales mixtos de baja ley tipo óxidos y súlfuros

secundarios
Son operaciones que aplican lixiviación química para los minerales oxidados y
lixiviación bacterial para los sulfuros secundarios tipo calcosinas y covelinas.
Tratamiento de minerales con altos contenidos de arsénico
Se trata de yacimientos de cobre tipo enargita, cuyo objetivo es lograr alta

recuperación de cobre y una disposición ambientalmente estable del
arsénico.
Ahorro de agua y uso de agua de mar
Este es uno de los más grandes desafíos que enfrenta la hidrometalurgia. Los
esfuerzos están orientados al uso de sistemas más eficientes desde el punto
de vista de economía de agua, en el riego de pilas; y al uso de agua de mar en
la lixiviación, lo cual afecta todas las etapas posteriores de tratamiento de
soluciones (SX) y recuperación del metal (EW), que deben ser estudiadas.
Uso de otros agentes de lixiviación
Se trata del uso de agentes de lixiviación oxidantes tipo pares ion

cúprico/cuproso, ion férrico/ferroso, mezcla aire/SO2, lixiviación en medio
amoniacal, uso de la tiourea y tiosulfato para el tratamiento de minerales de
oro.

Electrometalurgia
Lixiviación a presión de concentrados de cobre
Lixiviación en pilas de concentrados de cobre
En SX y Carbón Activado
La búsqueda permanente de bajar costos y lograr mejores eficiencias de

operación. Uso de reactivos más eficaces.
Gran, mediana y pequeña minería y minería artesanal
La hidrometalurgia ofrece espacio para todos sin exclusión.
7.2. Tendencias en la electrometalurgia
Se puede indicar las siguientes tendencias:
Aumentos de densidad de corriente

Más allá de 350 A/m2 para mejorar productividad. Aquí, se trata de
solucionar el problema de transporte de masa en las zonas adyacentes a los
electrodos. También se debe solucionar el problema de mayor generación de
neblina ácida.
Búsqueda de nuevos materiales para ánodos
Que permitan bajar el consumo de energía, disminuyendo el sobre potencial
de oxígeno y disminuyendo la contaminación con plomo de los cátodos. Se

Electrometalurgia
están estudiando los ánodos de titanio recubiertos con óxidos de rutenio y

ánodos con Ca incorporado directamente en la aleación original.
Búsqueda de una reacción anódica alternativa al oxígeno

Que permita bajar el consumo de energía, disminuyendo el potencial de la
celda. Se está estudiando la reacción Fe+2 / Fe+3 y el uso del SO2.
En general todas estas innovaciones están siendo estudiadas en laboratorio y

unidades piloto, pero todavía no hay nada nuevo a escala industrial que
reemplace el proceso actual de EO de cobre.

Electrometalurgia
CAPITULO 8
TOPICOS ESPECIALES
Se entregan a continuación 3 tópicos especiales sobre cursos de capacitación

orientados especialmente a profesionales que trabajan específicamente en
esas áreas en la industria mineral.
8.1. ELECTRO-OBTENCION DE COBRE
8.2. PRECIPITACION DE ORO CON ZINC
8.3. ELECTRO OBTENCION DE ORO

Electrometalurgia
ELECTRO OBTENCION DE COBRE
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
TERMODINÁMICA EECTROQUIMICA
CINÉTICA ELECTROQUÍMICA
REACCIONES DE LA EO DE COBRE
ELECTROCRISTALIZACIÓN DE COBRE
PARÁMETROS OPERCIONALES
DISEÑO DE PLANTAS DE EO DE COBRE
COMPORTAMIENTO DE IMPUREZAS
INFLUENCIA DE ADITIVOS
CONTROL DE CALIDAD DEL PROCESO DE EO DE COBRE
COSTO DEL PROCESO DE EO DE COBRE

Electrometalurgia
1. INTRODUCCION
La recuperación de cobre a partir de minerales oxidados se realiza mediante

el proceso de Lixiviación – Extracción por Solvente – Electro-Obtención (LIX-
SX-EW), tal como se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Proceso LIX-SX-EW

La última etapa de este proceso es la electro-obtención de cobre que
consiste en la obtención de un cátodo de cobre puro mediante la electrólisis
de una solución ácida pura de sulfato de cobre.

Electrometalurgia
Se verá en este curso los principios teóricos y prácticos que gobiernan este
proceso electrometalúrgico.
2. TERMODINÁMICA ELECTROQUÍMICA
Ecuación de Nernst
Para una reacción electroquímica,
Ox  ne  Re d
El potencial de electrodo está dado por la ecuación de Nernst,

RT a
E  E0  ln Ox
nF aRe d
donde,
E = potencial de electrodo
E0 = potencial estándar
R = constante de los gases
T = temperatura absoluta
n = número de electrones
F = constante de Faraday
a 25°C,
0,06 a
E  E0  log Ox
n aRe d

Electrometalurgia
Escala de potenciales estándar, E 0
Reacción E 0 , Volt
PbO2  SO42  4H   2e  PbSO4  2H 2O 1,69

MnO4  8H   5e  Mn 2  4H 2O 1,51
PbO2  4H   2e  Pb 2  2H 2O 1,46
Cl2  2e  2Cl  1,36
MnO2  4H   2e  Mn 2  2H 2O 1,23
O2  4H   4e  2H 2O 1,23
Fe 3  e  Fe 2 0,77
Cu 2  2e  Cu 0,34
2H   2e  H 2 0,00
Pb 2  2e  Pb -0,13
PbSO4  2e  Pb  SO42 -0,36
Fe 2  2e  Fe -0,44

Electrometalurgia
3. CINÉTICA ELECTROQUÍMICA
Velocidad de reacción
En general, la velocidad de una reacción está dada por,
1 dN i
vi   kCi
S dt
moles
v se mide en
cm 2  seg
Para una reacción electroquímica, cuando circula una corriente I a través de

un electrodo de superficie S, se tiene que la velocidad de reacción es
proporcional a la densidad de corriente i,
1
v i
nF
I
i
S
Ley de Faraday
Para una reacción electroquímica,

Ox  ne  Re d
Electrometalurgia
El peso de una especie que reacciona sobre un electrodo cuando circula una
corriente I durante un tiempo t está dado por la ley de Faraday,
M
P It
nF
P = peso obtenido, g
M = peso molecular de la especie, g/mol
I = corriente, A
t = tiempo, seg.
n = número de electrones
F = constante de Faraday = 96.500 coulomb (Amp. X seg.)
Para la reacción : Cu 2  2e   Cu , el equivalente electroquímico del cobre es:
63,54 g
EE Cu  1 3600  1,185
2  96500 A h
Si se multiplica el EECu por la densidad de corriente i, se obtiene la velocidad

teórica de electrodepositación de cobre:
kg
vteórica  EE Cu  i 10 3  1,185  250 10 3  0,296
h m2

Electrometalurgia
Si consideramos una eficiencia de corriente  I  90% , entonces la velocidad

real de electrodepositación de cobre a una densidad de corriente de 250
A/m2 será:
kg
v real  0,90  0,296  0,266
h m2
Transporte de masa
Difusión
El transporte de masa por difusión está dado por la ley de Fick,
Di (C0  Cel )
Ji 
i
moles
J i  flujo de difusión de la especie i,
cm 2 seg
cm 2
Di  coeficient e de difusión de la especie i,
seg
mol
C0  concentración de la especie i en el seno de la solución,
cm 3
Electrometalurgia
mol
Cel  concentración de la especie i en la superficie del electrodo,
cm 3
 i  espesor de la capa de difusión de Nernst, cm
Velocidad de difusión
idif .  nFJ dif .
Flujo máximo de difusión (cuando Cel  0)
Di
J i ,máx.  C0
i
Densidad de corriente límite
nFDi C0
ilim.  nFJ i ,máx. 
i
Ejemplo
Cálculo de la densidad de corriente límite para el Cu 2 a una concentración

de 45 g/l (0,7 mol/l),

Electrometalurgia
Cu 2  2e  Cu
2  96.500 1105  0,7  103 A

ilim.Cu 2   104  901 2
0,015 m
Curva de polarización
Es la relación E = f (i)
Sobrepotencial
  E  Eeq.
Sobrepotencial anódico (reacción de oxidación)
 a  Ea  Eeq.
 a >0
Sobrepotencial catódico (reacción de reducción)
c  Ec  Eeq.
 c <0

Electrometalurgia
Etapas de la reacción
Una reacción electroquímica tiene 3 etapas principales:
 Transporte de masa : convección más difusión a través de la capa de

difusión de Nernst.
La velocidad de difusión está dada por la ley de Fick :
D
v difusión  (c o  c el ) , donde:

2
v difusión  velocidad ó flujo de difusión (mol/cm .s)
D = coeficiente de difusión (cm2/s)

 = espesor de la capa de difusión (cm)
co = concentración en el seno del electrolito (mol/cm3)

cel = concentración sobre el electrodo (mol/cm3)
Esta etapa conduce a un sobrepotencial de difusión  d .
 Transferencia de carga : reacción electroquímica propiamente tal,

corresponde a i y conduce a un sobrepotencial de transferencia de carga
t .
 Cristalización (depósito metálico) : etapa de incorporación a la red

cristalina, conduce a un sobrepotencial de cristalización  c .

Electrometalurgia
El sobrepotencial global corresponde a la suma de estos 3 sobrepotenciales:
   d  t   c
4. REACCIONES DE LA ELECTRO-OBTENCION DE COBRE
Reacción Anódica
En el ánodo, polo positivo, se produce la reacción de oxidación del agua:
1
H 2 O  O2  2 H   2e E 0  1,23 V
2
Reacción Catódica
En el cátodo, polo negativo, se produce la reacción de reducción del ion
cúprico Cu 2 :
Cu 2  2e  Cu E 0  0,34 V
Reacción Global
La reacción global que se produce en la celda de electrólisis es la suma de las
dos semi-reacciones:
Electrometalurgia
2 1
Cu  H 2 O  Cu  O2  2 H 
2
E 0
celda  1,23  0,34  0,89 V
o escrita en forma molecular:
1
CuSO4  H 2 O  Cu  O2  H 2 SO4
2
Esta reacción indica que por electrólisis de una solución ácida de sulfato de
cobre pura se obtiene en el cátodo un depósito de cobre metálico y en el
ánodo el desprendimiento de oxígeno gaseoso y la generación de ácido
sulfúrico.
El cálculo estequiométrico de esta reacción indica que por cada mol-g de
cobre que se deposita sobre el cátodo se genera sobre el ánodo un mol-g de
ácido sulfúrico y medio mol-g de oxígeno gas.
Como 1 mol-g de Cu pesa 63,54 g y 1 mol-g de H 2 SO4 pesa 98 g; entonces la
cantidad de ácido sulfúrico que se genera sobre el ánodo es:

Electrometalurgia
98
g ácido
 1,54
63,54 g cobre
Kg ácido
Kg cobre
Este ácido que se genera en las celdas de electrólisis retorna a la lixiviación
de las pilas a través de la extracción por solvente. Esto es lo que
normalmente en las Plantas de LIX-SX-EO se conoce con el nombre de
“crédito de ácido de la EO”.
El oxígeno gaseoso que se genera sobre la superficie del ánodo sale del
electrolito en forma de burbujas de gas y pasa a la atmósfera de la nave
electrolítica. Al abandonar la solución ácida, estas burbujas de oxígeno
arrastran electrolito sobre su superficie constituyendo una neblina conocida
con el nombre de “neblina ácida”. Las normas ambientales establecen que el
contenido máximo de ácido permisible en la atmósfera de la nave
electrolítica es de

Electrometalurgia
1g ácido
3
m aire
Los electrodos
Ánodos
Son ánodos insolubles de plomo-calcio-estaño laminados en caliente. La
composición química de estos ánodos es la siguiente:
Calcio, Ca : 0,05 – 0,10 %
Estaño, Sn : 1,25 – 1,75 %
Aluminio, Al : 0,005 – 0,02 %
Sus dimensiones son aproximadamente de 1 x 1 m y 6 mm de espesor
Cátodos
Son cátodos permanentes de acero inoxidable 316L, de aproximadamente 1 x
1 m y 3 mm de espesor. Su composición es la siguiente:
Cromo, Cr : 18,0 %
Níquel, Ni : 11,5 %
Molibdeno, Mo : 3,0 %
Carbono : 0,03 %

Electrometalurgia
5. ELECTROCRISTALIZACION DE COBRE
La electrocristalización es la ciencia y técnica de obtención de un metal sólido

sobre el cátodo de una celda electrolítica.
Muchos factores tienen una influencia sobre el tipo de depósito obtenido en

el cátodo, entre éstos, los más importantes son: la densidad de corriente, la
concentración del ion metálico, la agitación, la temperatura, la concentración
de otros cationes y aniones, las reacciones de complexación, los agentes de
adición (inhibidores) y el sustrato sobre el cual tiene lugar el depósito
metálico.
En el caso de la electro-obtención de cobre, se tiene la reación catódica

siguiente:
Cu 2  2e   Cuads
o
 Cuincorporado a la red cristalina
o
El paso de Cu ads sobre la superficie catódica a Cuincorporado a la red cristalina es
del dominio de la electrocristalización.

Electrometalurgia
La elecrocristalización de cobre comprende 2 etapas: nucleación y

crecimiento de los cristales, y dependen del sobrepotencial catódico del
cobre.
Si se aumenta el sobrepotencial catódico del cobre  Cu , se favorece la

nucleación y se obtienen cristales pequeños. Por el contrario, si se disminuye
el sobrepotencial catódico de cobre  Cu , se favorece el crecimiento y se

obtienen cristales grandes.
Para aumentar el sobrepotencial de cobre

 Cu , se agrega al electrolito
pequeñas cantidades de moléculas o iones, denominados agentes de adición
o inhibidores, los cuales cumplen principalmente 2 objetivos:
Aumentan la velocidad de nucleación obteniéndose un depósito de grano

fino.
Nivelan la superficie del depósito por adsorción específica en los sitios de
crecimiento.

Electrometalurgia
El Profesor Winand de Bélgica, clasificó los tipos de depósitos obtenidos en
i i
función de la relación C M n ó ilim y la intensidad de la inhibición.
Sus resultados se muestran en la figura 3. La intensidad de la inhibición es la

cantidad de aumento de sobrepotencial debido a los inhibidores (sustancias
orgánicas).
En esta figura, se observa que si a bajo nivel de inhibición se aumenta i ó se

disminuye C M n se obtienen depósitos de cristales grandes, luego
crecimiento dendrítico y finalmente polvo metálico. En cambio, a una

relación i/c media, aumentando la intensidad de la inhibición cambia la
estructura del depósito desde cristales gruesos a finos.
La técnica consiste en balancear estas variables para obtener un depósito de

morfología deseada.
En electro-obtención de cobre, se desea obtener un depósito compacto y

parejo tipo FT.

Electrometalurgia
Figura 3: Clasificación de tipos de depósitos metálicos (según Winand)

Electrometalurgia
6. PARÁMETROS OPERACIONALES
Los parámetros operacionales de la electro-obtención de cobre son los

siguientes:
Voltaje de Celda
Los componentes del voltaje de celda se muestran en las curvas de
polarización de la electro-obtención de cobre (Figura 2).
Figura 2 : Curvas de polarización de la electro-obtención de cobre

Electrometalurgia
El voltaje de celda está dado por:
Vcelda  Eeq  O2  Cu  Rel  I  Vcontactos
Para la electro-obtención de cobre a 250 A/m2, se tiene aproximadamente

los siguientes valores:
E eq  0,89V
O  0,60V
2
Cu  0,10V
Rel  I  0,25V
Vcontactos  0,15V
Vcelda  1,99V

Electrometalurgia
Eficiencia de corriente  I (%)
M real
I  100
M teórica
Consumo de energía W (KWh/T)
Potencia ( KW )
W ( KWh / T ) 
Producción (T / h)
Vcelda  I 10 3
W
I 63,54
  I  3600 10 6
100 2  96500

Electrometalurgia
Vcelda
W  0,84 10  5
I
El consumo de energía es directamente proporcional al voltaje de celda e

inversamente proporcional a la eficiencia de corriente.
En el caso de la electro-obtención de cobre el consumo de energía es:
1,99
W (cc )  0,84 10   1857 (KWh/T)
5
90
1857
 1955
W(ca) = 0,95 KWh/T

Electrometalurgia
7. DISEÑO DE PLANTAS DE ELECTRO-OBTENCION DE COBRE
Para el diseño de Plantas de Electro-Obtención de Cobre, se utilizan los

siguientes criterios de diseño:
Velocidad de depósito
Kg
Vdepósito   I  1,185  i  10 3
h  m2
donde:
I : es la eficiencia de corriente (fracción de 1)
i : es la densidad de corriente en A / m2
Producción
La producción está dada por el proyecto y se expresa en Kg / h
Superficie Catódica Total

La superficie catódica total se calcula de la manera siguiente:
Pr oducción
S catódica  , se mide en m2
Vdepósito
Número Total de Cátodos

Como cada cátodo tiene una superficie de 2 m2, entonces el número total de
cátodos es:

Electrometalurgia
S catódica
N cátodos 
2
Número de Cátodos por Celda

El número de cátodos por celda depende del tamaño de la celda y varía entre
33 y 66 cátodos por celda.
Superficie Catódica por Celda

La superficie catódica por celda está dada por el número de cátodos por
celda multiplicado por 2, se mide en m2.
Número Total de Celdas

El número total de celdas se calcula dividiendo la superficie catódica total por
la superficie catódica por celda.
Intensidad de Corriente
La intensidad de corriente I se calcula de la manera siguiente:
I  i  S catódica , se mide en Amper

Electrometalurgia
Voltaje de Celda
Corresponde al voltaje entre los electrodos ya que los electrodos en las
celdas están conectados en paralelo. Para el diseño se toma un 10 % más del
valor teórico, esto es unos 2,2 V / celda.
Voltaje Total del Rectificador

El voltaje total del rectificador se calcula multiplicando el número de celdas
por el voltaje por celda, ya que las celdas están conectadas en serie.

Electrometalurgia
8. COMPORTAMIENTO DE IMPUREZAS
Fierro
El fierro se encuentra en el electrolito como Fe2+ y Fe3+.
El equilibrio Fe3+ + e- = Fe2+ , Eo = 0,77 V
Tiene un potencial de equilibrio Eeq dado por la ecuación de Nernst:
a Fe3 
E eq  0,77  0,06 log
a Fe2 
Si a Fe  a Fe , entonces Eeq  0,77V

3 2
Por lo tanto, en el ánodo cuyo Ea=1,83 V (>0,77 V), se producirá la oxidación

anódica del ion Fe2+ a Fe3+, según: Fe 2  Fe 3  e  . Mientras que sobre el
cátodo, cuyo Ec=0,24 V (<0,77 V), se producirá la reducción catódica del ion
Fe3+ a Fe2+ , según: Fe 3  e   Fe 2 , y en consecuencia habrá una
disminución de la eficiencia de corriente.
En efecto:

Electrometalurgia
I Cu 2 i 2 itotal  i Fe3  i 3 
I  100  Cu 100  100  1  Fe  100

I total itotal itotal  itotal 
nFD Fe3  c Fe3

i Fe3   ilim , Fe3  
 Fe 3
Si:
DFe3  110 5 cm 2 / seg
2,5
c Fe3  2,5 g / l   4,48  10 2 mol / l  4,48  10 2  10 3
55,85
 Fe  0,3mm  0,03cm
3
1  96500  1  10 5  4,48  10 2  10 3
ilim , Fe3  2
 10 4  14,4 A / m 2
3  10
entonces, a una densidad de corriente de 250 A/m2, la eficiencia de corriente

será:
 14,4 
 I  1   100  94%
 250 

Electrometalurgia
Dado que la reducción del ion Fe3+, tiene lugar a la corriente límite de éste,
una manera de aumentar la eficiencia de corriente cuando existe fierro en
solución, consiste en aumentar la densidad de corriente de operación de la
ilim , Fe3 
nave electrolítica, es decir, disminuyendo la relación , ya que la
itotal
3+
ilim ,Fe3 permanece constante, pues depende de la concentración de Fe en el
electrolito.
Cloro
El cloro se encuentra en el electrolito como ion cloruro Cl-. El potencial de

equilibrio del sistema Cl 2  2e   2Cl  , E o  1,36V , está dado por:
0,06 p Cl
E eq  1,36  log 2 2
2 a Cl 
Si:
aCl   cCl   10 3 M (36 ppm)
pCl2  1 atm (cloro puro)
entonces:
Eeq  1,36  0,06 log 10 3  1,36  0,18  1,18V

Electrometalurgia
En el ánodo (Ea>1,18 V), se produce la oxidación anódica del ion Cl- a cloro
gas Cl2 , según: 2Cl   Cl 2  2e  .
El Cloro gaseoso es un oxidante enérgico y genera problemas de corrosión de
los ánodos de plomo y de los cátodos de acero inoxidable.
En el cátodo, el ion cloruro Cl- se adsorbe específicamente sobre el electrodo,

modifica la estructura de la doble capa y puede provocar la precipitación de
cloruro cuproso CuCl(s) , sobre el depósito de cobre y contaminar el cátodo
con cloro. Sin embargo, el Cl- también juega un rol de inhibidor, aumentando
el sobrepotencial catódico  Cu y por esta vía favoreciendo la velocidad de
nucleación.
Pero el efecto más negativo del cloro en las celdas de electro-obtención de

cobre es que provoca corrosión por picadura de las placas de acero
inoxidable por rompimiento de su capa de pasivación y en consecuencia su
concentración en el electrolito está limitada a 30 ppm.
Manganeso
El manganeso ingresa al electrolito como ion manganoso Mn2+.
Dado que los potenciales estándar de los sistemas involucrados son:

Electrometalurgia
o
E Mn 2
/ MnO
 1,23V
2
o
E Mn 2
/ MnO
 1,51V
4
o
E MnO / MnO4
 1,70V
2
todos inferiores al potencial anódico Ea del electrodo de plomo (1,83 V), se

tiene entonces que en el ánodo, el Mn2+ se oxida a MnO2 y a MnO4 .
Preferentemente se tiene la oxidación anódica de Mn2+ a MnO4 (especies en

solución), según:
Mn 2  H 2 O  MnO4  8H   5e 
El MnO4 , ion permanganato, es un oxidante muy enérgico y provoca

problemas de corrosión de ánodos y oxidación del orgánico (degradación). El
MnO2 formado sobre el ánodo modifica la estructura del óxido PbO2.
También, al igual que el ion Fe3+, el MnO4 podría reducirse catódicamente en

el cátodo, pero esta reacción es muy irreversible y en la práctica no se
produce. En consecuencia, lo que se hace en las plantas de electro-obtención
de cobre que tienen problemas con el manganeso es reducir el ion
permanganato a ion manganoso con ion ferroso (agregando sulfato ferroso
al electrolito), según la reacción siguiente:
Electrometalurgia
MnO4  5Fe 2  8H   Mn 2  5Fe 3  4H 2 O
Además, el ion MnO4 puede termodinámicamente oxidar el agua a oxígeno y

el ion cloruro a cloro gas, según las reacciones siguientes:
4MnO4  12 H   4Mn2   5O2  6 H 2O

2MnO4  10Cl   16 H   2Mn2   5Cl2  8H 2O
Plomo
En el electrolito de electroobtención de cobre (-0,5 < pH < 0), los iones Pb2+
están en equilibrio con el sulfato de plomo PbSO4 muy poco soluble, y por lo
tanto su concentración está determinada por el equilibrio:
Pb 2   HSO4  PbSO4  H  K = 106
aH 
K
a Pb 2  a HSO
4
como H 2 SO4  H   HSO4 (primera disociación)
a H   a HSO
4

Electrometalurgia
1
K
a Pb 2 
entonces:
log a Pb 2    log K  6
a Pb 2   10 6 M
CPb 2   106 x207,2  0,21 ppm
Por otra parte, como el ánodo de plomo está sometido a un potencial

anódico elevado (E0 =1,83 V), las siguientes reacciones se producen:
Pb  Pb 2  2e  E0  0,13V
Pb 2  HSO4  PbSO4  H  K  10 6
Pb 2  HSO4  PbSO4  H   2e  E0  0,30V
PbSO4  2H 2 O  PbO2  HSO4  3H   2e  E 0  1,63V
El plomo se corroe en presencia de HSO4 y genera PbSO 4 .

Electrometalurgia
El oxido PbO 2 es conductor, protege el plomo de la corrosión y sobre él se

produce la reacción de oxidación del agua.
Los productos de la corrosión del plomo, principalmente el PbSO 4 que es muy

fino, se despegan del ánodo y permanecen en suspensión en el electrolito y
se incorporan al cátodo por oclusión mecánica.
Azufre
Los iones HSO4 y SO42 son muy estables en el electrolito y sus reacciones de
reducción catódica son completamente irreversible (muy lentas) por lo tanto
no se reducen a azufre elemental S en el cátodo:
HSO4  7 H   6e   S  4H 2 O E 0  0,34 V
SO42  8H   e   S  4H 2 O E 0  0,36 V
La contaminación del cátodo con azufre se produce entonces por

atrapamiento de electrolito y/o oclusión mecánica del PbSO 4 .

Electrometalurgia
9. INFLUENCIA DE ADITIVOS
Los aditivos son reactivos que se agregan al electrolito, en muy pequeñas

cantidades, en concentraciones del orden de mg / L, y que tienen por
objetivo mejorar la calidad del cátodo y aumentar la vida útil del ánodo.
Guarfloc, Guartec, Galactasol, Floar Guar

Sirven para afinar el tamaño de grano del depósito y para decantar impurezas
del electrolito como sílice coloidal. Estos aditivos aumentan el sobrepotencial
catódico del cobre y por esta vía favorecen la nucleación obteniéndose
cristales pequeños. Evitan la formación de nódulos y dendritas, obteniéndose
un depósito más compacto, liso, parejo y sin rugosidades superficiales.
Se dosifican en gramos / tonelada de cátodo, del orden de unos 250 g / T.
Cloruro
El anión cloruro, también es un compuesto que aumenta el sobrepotencial
catódico de cobre y por lo tanto es un “afinador” de tamaño de grano.
Sulfato de Cobalto
El cobalto reduce la velocidad de corrosión de los ánodos de plomo y reduce
el sobre-potencial de evolución de oxígeno. Esto es probablemente debido a
la oxidación de Co2+ a Co3+ y la subsiguiente reducción de Co3+ por H2O :

Electrometalurgia
Co 2  Co 3  1e 
1 1
Co 3  H 2 O  Co 2  H   O2
2 4
1 1
Global : H 2 O  O2  H   1e 
2 4
Se dosifica de tal manera de mantener en el electrolito una concentración del

orden de 100 a 150 mg / L de cobalto.
10. CONTROL DE CALIDAD DE LA ELECTRO-OBTENCION DE COBRE
Calidad del Cátodo
La Planta de EO de Cobre permite producir cátodos muy puros, esto es sobre

99,99 % de Cu. Ahora bien, existen especificaciones técnicas de pureza de los
cátodos electro-obtenidos. La más utilizada es el cátodo grado A cuya Norma
Británica BS 6017 del año 1981, establece las especificaciones de
composición química siguientes:
Cobre, Cu > 99,96 %
Plomo, Pb 5 ppm, máx.
Hierro, Fe 10 ppm, máx.
Azufre, S 15 ppm, máx.
Selenio, Se 2 ppm, máx.

Electrometalurgia
Teluro, Te 2 ppm, máx.

Bismuto, Bi 2 ppm, máx.
Antimonio, Sb 4 ppm, máx.
Arsénico, As 5 ppm, máx.
Plata, Ag 25 ppm, máx.
La calidad química del cátodo se determina por el análisis químico de pureza

(% Cu) e impurezas (máximo permisible)
La calidad física se determina en forma visual, de tal manera que el cátodo
obtenido tenga una superficie lisa, pareja, compacta y esté libre de
rugosidades y nódulos. También se debe tener cuidado de cumplir con las
especificaciones de dimensiones y espesor del cátodo.
Control de Impurezas
Arrastre de Orgánico
El arrastre de orgánico debe ser reducido al máximo por cuanto provoca
contaminación del cátodo y dificulta el despegue de éste.

Electrometalurgia
Cloruro
El contenido de cloro máximo permisible es de 30 ppm, ya que provoca
corrosión de los cátodos de acero inoxidable. También es un afinador de
grano.
Hierro
Diminuye la eficiencia de corriente y aumenta el consumo de energía. El
contenido máximo permisible es de unos 2,5 g / L.
Manganeso
Oxida el orgánico y aumenta la corrosión de los ánodos. El contenido máximo
es variable entre las plantas, pudiendo llegar hasta 100 a 200 ppm.
Plomo
Contamina el cátodo. Se debe tener buenos procedimientos de mantención
de los ánodos para evitar eventos de plomo que pueden ocurrir en las
Plantas de EO de Cobre. Para ello, es fundamental la inspección de los
ánodos, la limpieza de los ánodos y el desborre de las celdas en forma
periódica. Se debe mantener una concentración adecuada de cobalto en el
electrolito. Se debe evitar la corrosión de los ánodos agregando una dosis
adecuada de cobalto. La incorporación de plomo a los cátodos es por
oclusión de partículas finas en suspensión productos de corrosión de los
ánodos (óxidos y sulfatos de plomo)

Electrometalurgia
Neblina Ácida
Para reducir la neblina ácida se cubre la superficie del electrolito en las celdas
con bolitas de plástico y además se debe disponer de una buena ventilación
de la nave electrolítica.
11. COSTO DEL PROCESO DE ELECTRO-OBTENCION DE COBRE
El componente principal del costo de la Electro-Obtención de Cobre es la

energía eléctrica, y es del orden de 2.000 KWh / Tcátodo . Si el precio del KWh
es de unos 5 cUS$, entonces el costo de energía eléctrica es de 4,54 cUS$ /
lb.
¿Cómo se puede disminuir el consumo de energía eléctrica?
Veamos, el consumo de energía eléctrica es proporcional al voltaje de celda e

inversamente proporcional a la eficiencia de corriente, según la fórmula
siguiente:
Vcelda
W  0,84  10 5  KWh / Tcátodo
I
Por lo tanto, para bajar el consumo de energía se debe:

Electrometalurgia
 Disminuir el voltaje de celda

 Aumentar la eficiencia de corriente
Como el voltaje de celda está dado por la expresión:
Vcelda  0,89  O2  Cu  Rel  I  Vcontactos
Entonces, para disminuir el Voltaje de Celda se debe:
Disminuir el sobrepotencial de Oxígeno

 Esto se logra mediante la adición de cobalto al electrolito como sulfato
de cobalto en cantidades que varían entre 100 y 200 ppm.
 Manteniendo una buena capa de óxido de plomo en el ánodo que
favorezca la reacción de desprendimiento de oxígeno
 Aumento de temperatura del electrolito
Disminuir el término de Caída Ohmica en el Electrolito

Mediante:
 Aumento de conductividad del electrolito
 Aumento de temperatura del electrolito

Electrometalurgia
Disminuir las pérdidas de voltaje por contactos

Mediante:
 Limpieza de los contactos
 Procedimientos de housekeeping (manejo de la casa)
Para aumentar la eficiencia de corriente, se debe:
 Mantener bajo los niveles de concentración de hierro (< 2,5 g/L)

 Evitar las corrientes de fuga
 Evitar los cortocircuito por mala calidad del depósito (dendritas)
 Mantener controladas las variables densidad de corriente,
temperatura, flujo de electrolito y concentración de cobre y ácido.
Por otra parte, se debe proteger y mantener en buen estado los electrodos,
de tal manera que se pueda alargar su vida útil lo máximo posible.
Lo importante es obtener un cátodo de buena calidad al menor costo posible,
que pueda competir sin problemas en los mercados internacionales.

Electrometalurgia
PRECIPITACION DE ORO CON ZINC
Reacciones Químicas Principales
Las reacciones químicas principales de precipitación o cementación de oro y

plata con zinc, conocido como proceso “Merrill – Crowe”, son las siguientes:
2 Au (CN ) 2  Zn  2 Au  Zn(CN ) 24

2 Ag (CN ) 2  Zn  2 Ag  Zn(CN ) 24
y son el resultado de la suma de dos reacciones electroquímicas parciales que

se producen simultáneamente sobre la superficie del zinc:
1) La reacción de disolución del zinc, según:
Zn  4CN   Zn(CN )24  2e

, y
2) La reacción de precipitación del oro y la plata, según:

Electrometalurgia
2 Au (CN )2  2e  2 Au  4CN 

2 Ag (CN ) 2  2e  2 Ag  4CN 
En la Fig.1, se muestra en forma esquemática estas reacciones.
Representación esquemática del mecanismo de precipitación de oro sobre

zinc
(Ref.: John Marsden and Iain House, “The Chemistry of Gold Extraction”,
1992)

Electrometalurgia
Diagrama Potencial – pH
La Fig.2, muestra el diagrama Potencial – pH del sistema
Au  Zn  CN   H 2O a 25ºC.
Potencial – pH diagram for Au – Zn – CN- - H2O
(Ref.: M.C. Jha, Recovery of Gold and Silver from Cyanide Solutions: A
Comparative Study of Various Processes)

Electrometalurgia
Este diagrama permite establecer el rango óptimo de pH para la

precipitación.
Reacciones Químicas Secundarias
Además de las reacciones químicas principales de precipitación de oro y plata

descritas anteriormente, se produce también la precipitación de mercurio y
cobre contenido en la solución rica como impurezas, según:
Hg (CN )24  Zn  Hg  Zn(CN ) 24

Cu (CN )24  Zn  Cu  Zn(CN ) 24
Estas reacciones secundarias consumen zinc y contaminan el precipitado de

oro y plata con mercurio y cobre.

Electrometalurgia
Etapas del Proceso
Las etapas del proceso son:
Solución Clarificación Desaireación Precipitación Filtración Solución

Pobre
Rica
Precipitado
a) Clarificación: La solución rica se debe clarificar a menos de 5 ppm de

sólidos en suspensión, esto es menos de 0,7 ntu (unidad de turbiedad).
La clarificación se realiza primero en conos clarificadores donde la
turbiedad se reduce de 50 ntu a 13 ntu; y luego, en clarificadores de
discos donde la turbiedad se reduce de 13 ntu a 0,7 ntu. La clarificación
de la solución rica es uno de los factores más importantes para obtener
una buena eficiencia de precipitación, ya que los coloides y sólidos en
suspensión recubren la superficie de las partículas de zinc y retardan
de precipitación.
b) Desaireación: La solución clarificada debe ser desaireada para eliminar

el oxígeno. Esta operación se realiza en una torre de desaireación al
vacío que reduce el contenido de oxígeno disuelto en la solución de 6
ppm a 1,5 ppm. Es necesario eliminar el oxígeno disuelto en la solución
para evitar la pasivación de la superficie de la partícula de zinc y evitar
la redisolución del precipitado de oro y plata. Aún muy pequeñas
cantidades de oxígeno disuelto tienen efectos muy negativos en la
precipitación.

Electrometalurgia
c) Precipitación: La solución clarificada y desaireada se pone en contacto

con una pulpa de zinc en polvo muy fino (100 % bajo 325 #) más la
adición de sales de plomo soluble (normalmente acetato de plomo) en
concentración del orden de 10 ppm, para precipitar el oro y la plata.
También, precipitan en esta ocasión, los metales mercurio y cobre, los
cuales se encuentran en la solución rica como impurezas. Las sales de
plomo soluble crean una aleación de zinc – plomo sobre la superficie
de la partícula de zinc, la cual es beneficiosa para el proceso de
precipitación, debido a que inhibe la pasivación de la superficie del
zinc.
d) Filtración: El precipitado de oro, plata y contenidos de mercurio, cobre

y zinc (remanente de la precipitación) se filtra en filtros prensa y el
queque del precipitado se recupera para la operación posterior del
proceso de refinación.
Variables de Operación
El efecto de las principales variables de operación en el proceso de

precipitación Merrill – Crowe, se analiza a continuación.
Concentración de oro: La velocidad de precipitación es directamente

proporcional a la concentración de oro en la solución. En soluciones diluidas,
cuya concentración de oro es menor que 1 ppm, la velocidad de precipitación
aumenta con el aumento de la concentración de oro, debido a que la
velocidad de precipitación está controlada por la transferencia de masa del

ion Au(CN )2 desde el seno de la solución hasta la superficie de la partícula de
zinc (difusión).

Electrometalurgia
Concentración de cianuro libre: Se requiere una concentración mínima

“crítica” de cianuro libre para la precipitación de oro. Este valor, puede variar
entre 0,1 y 1,7 g/L de NaCN. Se necesita una determinada concentración de
cianuro para asegurar una adecuada velocidad de disolución de zinc y de esta
manera permitir la precipitación de oro.
pH: En el rango de pH de la solución rica entre 9 y 12, el efecto del pH sobre

la velocidad de precipitación es pequeño. Sin embargo, valores de pH sobre
12 pueden causar la precipitación de hidróxido de zinc Zn(OH )2 sobre la
superficie de la partícula de zinc, retardando o incluso deteniendo la
precipitación de oro. El rango óptimo operacional de pH está entre 10,5 y
11,5 y depende de la concentración de cianuro y zinc en la solución.
Concentración de zinc: Si la concentración de zinc en la solución es alta, esto

es mayor que 1 g/L por ejemplo, se puede formar precipitados de hidróxido
de zinc sobre la superficie del zinc e inhibir la precipitación. Normalmente, en
el proceso de precipitación Merrill – Crowe se mantiene una concentración
de zinc en la solución inferior a 1 g/L.
Granulometría y pureza del zinc: Se agrega polvo de zinc bajo 325 # (45  m )
para obtener una alta velocidad de precipitación, debido a que esta velocidad
es proporcional a la superficie expuesta del zinc. Sin embargo, el polvo de
zinc no debe ser demasiado fino, ya que provocaría problemas de filtración
del precipitado. El polvo de zinc debe ser de alta pureza. Se agrega entre 5 y
12 partes de zinc por parte de oro (o plata).
Temperatura: Un aumento de temperatura, aumenta la velocidad de

precipitación. Sin embargo, en soluciones diluidas el efecto de la temperatura
no es significativo y por lo tanto se trabaja normalmente en la industria a
temperatura ambiente.

Electrometalurgia
Sales de Plomo Solubles: Normalmente, se utiliza nitrato de plomo por su alta

solubilidad. Mejora la eficiencia de la precipitación porque reduce la
pasivación del zinc. Se utiliza alrededor de 0,5 a 1 parte de nitrato de plomo
por 1 parte de oro.
Concentración de oxígeno disuelto: Se debe mantener muy bajo,

normalmente menor que 1 ppm y de preferencia menos que 0,5 ppm, para
evitar reacciones secundarias parásitas, las cuales reducen la eficiencia de
precipitación y consumen exceso de zinc. El oxígeno se elimina aplicando
vacío en las torres de vacío. El nivel de vacío requerido depende de la altitud
de la operación y de la temperatura de la solución. Decrece con el aumento
de temperatura y altitud. En Planta La Coipa, la presión de trabajo de vacío es
de 14 pulgadas.
Análisis del Flowsheet
La solución rica de los espesadores de lavado Delkor tiene un índice de

turbiedad de 50 ntu (nephelometric turbidity unit) e ingresa a los conos
clarificadores Wespro de capacidad 535 m3/h, de donde sale con un índice de
turbiedad de 13 ntu, para ingresar a los clarificadores de discos Usfilter AJ-
200 de 56 discos y flujo entre 100 y 466 m3/h, de donde sale con un índice de
turbiedad de 0,7 ntu, apta para ingresar a las torres de desaireación al vacío
Minpro de capacidad 700 m3/h, con una concentración de oxígeno disuelto
de 6 ppm y de donde sale con una concentración de oxígeno disuelto de 1,5
ppm. A la salida de las torres de vacío se agrega el zinc en polvo en forma de
pulpa, directamente en la tubería entre las torres de vacío y los filtros prensa,
en cuyo trayecto se produce la precipitación de oro y plata; además, de la
precipitación de mercurio y cobre. Luego, este precipitado se recupera en los
filtros prensa Eimco de flujo máximo 700 m3/h y área de filtrado de 370 m2.

Electrometalurgia
La solución pobre, denominada solución barren o estéril, vuelve a los

circuitos de lavado en contra corriente y a la planta de filtros. El precipitado
pasa a la etapa siguiente de retortas de mercurio Summit Valley.
Cálculos matemáticos
Con datos de operación de planta se harán algunos cálculos matemáticos

simples de concentraciones promedios de solución rica y solución estéril y
cálculos de eficiencia de precipitación, consumo de zinc y consumo de sales
de plomo.

Electrometalurgia

Electrometalurgia
ELECTRO-OBTENCION DE ORO
Conceptos Básicos
La electro-obtención de oro es un proceso electroquímico utilizado para la

recuperación de oro contenido en soluciones de cianuración de minerales de
oro. Se aplica a las soluciones concentradas de oro provenientes de la etapa
de elusión del carbón activado.
Como se trata de un proceso electrolítico de reducción de metales, no

incorpora reactivos químicos a la solución, es más selectivo y el producto
final obtenido es de mayor pureza, lo que simplifica las operaciones
posteriores de lixiviación del depósito y fusión a metal doré.
El diseño de la planta de electro-obtención de oro depende del método de

elusión, del tipo de celda y de las variables del proceso.
El proceso de electro-obtención de oro, intensifica su aplicación a partir de la

década del 70, cuando la adsorción de oro sobre carbón activado se
consolida industrialmente como proceso de concentración y purificación de
soluciones de cianuración.
Germán Cáceres Arenas

Página 257
Electrometalurgia
Reacciones Electroquímicas
Las reacciones electroquímicas principales de la electro-obtención de oro son

las siguientes:
Reacción Catódica
En el cátodo, polo negativo, se tiene la reacción de reducción catódica o

depósito catódico del oro, según:
Au(CN )2  e  Au  2CN  , con un potencial estándar E 0  0,6 V
Reacción Anódica
En el ánodo, polo positivo, se tiene la reacción de oxidación del agua en

medio alcalino, según:
4OH   O2  2H 2O  4e , con un potencial estándar E 0  0, 4 V

Página 258
Electrometalurgia
Reacción Global de la Celda
La reacción global de la celda de electro-obtención de oro es:
4 Au(CN )2  4OH   4 Au  O2  8CN   2H 2O , con una diferencia de potencial

estándar de la celda de E  1,0 V
0
Escrita en forma molecular esta reacción queda así:
4 NaAu(CN )2  4 NaOH  4 Au  O2  8NaCN  2H 2O
Además de las reacciones electroquímicas principales descritas más arriba,

existen otras reacciones electroquímicas secundarias que también se
producen durante el proceso de electro-obtención de oro.
Entre éstas, se destacan:

 Reducción del O2  OH

Página 259
Electrometalurgia
 Reducción del H 2O  H 2
 
 Oxidación del CN  CNO
 Reducción de Ag, Cu, Hg, Zn, Ni, Fe, Pb
Voltaje de Celda
El voltaje de una celda de electro-obtención de oro está dado por la suma de

los siguientes términos:
 Diferencia de potencial estándar, E

0
 Sobrepotencial de desprendimiento de oxígeno, O 2
 Sobrepotencial de depósito de oro,  Au
 Caída óhmica en el electrolito, Rel  I
 Pérdidas en contactos, Vc
Considerando algunos valores medios para cada uno de estos términos, se

tiene que el voltaje de celda es:
Página 260
Electrometalurgia
Vcelda  1,0  0,6  0,6  0,5  0,3  3,0 V
En la práctica el voltaje de celda o la diferencia de potencial en los bornes de

la celda varía entre 2,5 y 4,0 V.
Ley de Faraday
Para la reacción de depósito de oro:
Au(CN )2  e  Au  2CN 
La ley de Faraday, establece que el peso teórico de oro obtenido en el cátodo

cuando circula 1 A durante 1 hora es:
197
Pt  1 3.600  7,349 g/Ah
96.500
Este peso teórico es conocido con el nombre de “equivalente electroquímico

del oro”.

Página 261
Electrometalurgia
Eficiencia de Corriente
La eficiencia de corriente se define como el cuociente entre la corriente

I Au
100
realmente utilizada para depositar oro y la corriente total, I total ; y se
Preal
I  100
calcula en la práctica como Pteorico .
La eficiencia de corriente en la electro-obtención de oro es muy baja,

normalmente es inferior al 10 %.
I
Preal   Pteorico
En consecuencia, el peso real obtenido es 100 , en gramos; y el
M
Pteorico   I t
peso teórico está dado por la ley de Faraday: n F , en gramos.
Donde:
Pteórico = Peso Teórico en gramos
M = Peso Molecular del Oro = 196,9665 g/mol
N = Nº de Electrones intercambiados = 1
F = Constante de Faraday = 96.500 Coulomb o Amper x

segundo

Página 262
Electrometalurgia
I = Corriente en Amper
t = Tiempo en segundos
Tipos de Celdas
En la electro-obtención de oro se aplican principalmente 4 tipos de celdas:
 Celda Zadra (1950): Consiste de 3 contenedores cilíndricos

concéntricos: el contenedor interior, de polipropileno, está
perforado y está relleno con lana de acero como cátodo,
contiene también el tubo de alimentación de solución y el
distribuidor de corriente. El contenedor central, contiene el
ánodo de malla de acero inoxidable y es el compartimento por
donde sale la solución por rebalse. El contenedor externo recibe
la solución agotada.
 Celda AARL: Es una versión modificada de la celda Zadra,

conocida como Anglo American Celda es más popular en Sud
Africa. En este diseño, una membrana permeable a los cationes

Página 263
Electrometalurgia
divide la celda en compartimentos anódico y catódico. Una

solución alcalina concentrada circula a través del compartimento
anódico y el electrolito rico circula a través del compartimento
catódico.
 Celda Rectangular MINTEK: Desarrollada por el Instituto

Nacional de Metalurgia de Sud Africa. El cátodo es de lana de
acero y el ánodo es una placa perforada de acero inoxidable. El
flujo de solución es paralelo al flujo de corriente. En el caso de
las dos celdas anteriores el flujo de solución es perpendicular al
flujo de la corriente.
 Celda IMT: es la celda tipo Zadra con mejor transferencia de

masa, mediante mayor flujo de solución.
En las figuras siguientes se muestran estos cuatro tipos de celdas de electro-

obtención de oro.

Página 264
Electrometalurgia
Condiciones de Operación
En la práctica, las condiciones de operación de una celda de electro-

obtención de oro son las siguientes:
 Temperatura del Electrolito = 50 – 90 ºC
 Voltaje de Celda = 2 – 4 Volt
 Intensidad de Corriente = 200 – 800 Amper
 Eficiencia de Corriente = 1 – 10 %
 Eficiencia de Extracción = 95 – 99 %
 Conductividad del Electrolito = 0,02 S/cm
 Flujo de Electrolito = 2 – 10 m3 / h
 Concentración de NaCN = 1 – 10 g / L
 Concentración de NaOH = 10 – 20 g / L
 Concentración Sol. Rica = 20 – 400 ppm
 Concentración Sol. Pobre = 2 – 20 ppm
 Anodos = Acero Inoxidable o Grafito
 Cátodos = Lana de Acero Inoxidable
Estas condiciones son un resumen de algunas condiciones de operación de

plantas de electro-obtención de oro.
Página 265
Electrometalurgia
CELDA ZADRA

Página 266
Electrometalurgia
CELDA AARL

Página 267
Electrometalurgia
CELDA MINTEK

Página 268
Electrometalurgia
CELDA IMT

Página 269
Electrometalurgia

Página 270
Electrometalurgia
BIBLIOGRAFIA GENERAL
1. Marcel Pourbaix, Atlas of Electrochemical Equilibria in Aqueous

Solutions, NACE International (USA) Cebelcor (Belgium), 1974.
2. Jean Besson, Precis de Thermodynamique et Cinetique
Electrochimiques, Ellipses, France, 1984
3. Fathi Habashi, A Textbook of Hydrometallurgy, Librairie des Presses de
l’Université Laval, Québec, Canadá, 1993.
4. Hydrometallurgy, a short course TMS AIME, 1976
5. John Marsden and Ian House, The Chemistry of Gold Extraction, Ellis
Horwood, NJ, 1992.

Página 271

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Curso Avanzado en Hidrometalurgia y 2011

SEMANA INTERNACIONAL EN METALURGIA AVANZADA

DR. GERMAN CACERES ARENAS

Profesor Universidad de Atacama, Copiapó, Chile

LIMA, PERU, 22 Y 23 DE SEPTIEMBRE DE 2011

Germán Cáceres Arenas Página 1

CAPITULO 1 FUNDAMENTOS DE LA HIDROMETALURGIA Y

CAPITULO 3 PURIFICACION Y CONCENTRACION DE

CAPITULO 4 EXTRACCION POR SOLVENTE

CAPITULO 7 TENDENCIAS ACTUALES EN LA

CAPITULO 8 TOPICOS ESPECIALES COBRE Y ORO

Germán Cáceres Arenas Página 2

CAPITULO 1: FUNDAMENTOS DE LA HIDROMETALURGIA Y

1.1 Fundamentos termodinámicos 12

Germán Cáceres Arenas Página 3

1.1.1.1.1. Capa de difusión 48

1.1.1.1.1.1 Difusión a través de un producto poroso 51

2.1. Sistemas de Lixiviación 56

Germán Cáceres Arenas Página 5

2.1.5.3.5. Volumen de un estanque cilíndrico 88

CAPITULO 3: PURIFICACION Y CONCENTRACION DE SOLUCIONES

CAPITULO 4: EXTRACCION POR SOLVENTE

4.1. Introducción 104

4.2.1. Descripción general 104

Germán Cáceres Arenas Página 7

4.2.8. Arrastres 128

CAPITULO 5: CIANURACION DE MINERALES DE ORO

5.1. Introducción 131

Germán Cáceres Arenas Página 8

5.6. Aspectos de ingeniería 151

6.1. Introducción 166

Germán Cáceres Arenas Página 9

6.2.3.2. Eficiencia de corriente 173

Germán Cáceres Arenas Página 10

CAPITULO 7: TENDENCIAS ACTUALES EN LA HIDROMETALURGIA

7.1. Tendencias en la hidrometalurgia 202

CAPITULO 8: TOPICOS ESPECIALES COBRE Y ORO

8.1. Electro-obtención de cobre 207

BIBLIOGRAFIA GENERAL 271

Germán Cáceres Arenas Página 11

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva

Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:

(1) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

(2) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.

(3) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.

Los reactivos químicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir muchas

Los procesos de lixiviación y purificación de la solución corresponden a las

Germán Cáceres Arenas Página 12

FUNDAMENTOS DE LA HIDROMETALURGIA Y ELECTROMETALURGIA

1.1. Fundamentos Termodinámicos

1.1.1. Equilibrio Químico

Consideremos una reacción de equilibrio químico, escrita bajo la forma:

a, b, c: son los coeficientes estequiométricos de la reacción

A, B: son los reactantes

C, D: son los productos

La condición de equilibrio de esta reacción es que ΔG=0

R: Constante de los gases ideales (1,987 cal/mol K)

El valor de la energía libre estándar de la reacción ΔG0, en cal/mol, kcal/mol o

estándares o las energías libres de formación de los reactantes y productos

Donde i son los coeficientes estequiométricos de la reacción.

Para los cálculos, se usan las convenciones de Latimer

Al equilibrio, no hay variación de energía libre: ΔG=0

A 25°C y ΔG° en cal/mol):