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Ejercicios de GRAFCET
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1. Taladro.
2. Máquina Transfer.
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3. Mezclador.
Consideraciones:
9 La etapa inicial no debe de ser
desactivada mas que cuando se tiene la
seguridad de que se han activado las
dos etapas correspondientes a la
activación de la carga de liquido y la
carga de la báscula.
9 La última etapa debe ser activada
cuando las dos anteriores estén activas
simultáneamente y se da la condición
asociada.
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4. Sincronización de Procesos.
En esta aplicación intervienen en las receptividades de las transacciones los estados de otras
etapas: ciertas acciones de la secuencia S1 están prohibidas mientras se desarrollan otras de S2.
Dos dispositivos deslizantes D1 y D2 movidos por cilindros de simple efecto (Cli1 y Cil2) y provistos
de distribuidores monoestables pueden desplazarse entre dos posiciones señaladas por los
captadores a1 , b1 , a2 y b2 hacia el único puesto de tratamiento T. En el puesto de tratamiento el
depósito D1 sufre una operación O1, cuyo final es avisado por FinOp1 y lo mismo ocurre con D2
(FinOp2).
El desarrollo del ciclo es el siguiente:
9 Al ser accionados los pulsadores de marcha de ambos procesos, los dispositivos se desplazan
hasta el punto de tratamiento. El primero que llega a la posición de tratamiento será el primero
en ser tratado y el otro no debe ser tratado hasta que el primero no haya sido ya tratado y
esté en posición de reposo.
9 En el improbable caso de que los dos dispositivos lleguen exactamente al mismo tiempo al
puesto de tratamiento, se dará prioridad al dispositivo D1 sobre el D2.
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6. Control de un Semáforo.
Se pretende automatizar un paso de peatones para permitir el paso seguro de los mismos.
La PO está compuesta por:
2 semáforos: cada uno incorpora un indicador con tres lámparas para los vehículos (roja, amarilla y
verde) y un indicador con dos lámparas para los peatones (roja y verde).
2 pulsadores para la solicitud de paso por parte de los peatones (uno a cada lado de la carretera).
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7. Máquina Apiladora.
Cilindro B
a1
a0 Cilindro A
Cilindro A
b0
d0
b1
Al contenedor
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8. Llenado de Envases.
Se desean llenar tres tipos de envases (E1, E2 y E3) con diferentes mezclas obtenidas a partir de tres
líquidos distintos (L1, L2 y L3). Los líquidos están contenidos en tres depósitos y la salida de cada
líquido se controla con una electroválvula. Los compuestos se obtienen controlando el tiempo que está
abierta cada una de las válvulas: L3 L2 L1
• Envase E1: quince segundos de líquido L1. Cilindro E
• Envase E2: diez segundos de L1 y doce segundos de L2.
• Envase E3: siete segundos de L3, trece segundos de L2
y cinco segundos de L1. C1
El sistema consta de: E3 E2 E1
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En un sistema formado por dos depósitos, se desea regular tanto la temperatura del caudal de salida
como el nivel de los depósitos, dando prioridad a la variable temperatura sobre la variable nivel. Para
ello habrá que diseñar y desarrollar un programa de PLC que cumpla que:
Si la temperatura se encuentra dentro del margen fijado (60-65 ºC), la válvula E1 se abrirá para
suministrar un flujo de agua, y la válvula E2 se abrirá también hasta que el depósito 2 alcance el
nivel fijado (2 m.). Una vez alcanzado el nivel de consigna, la válvula E2 se cerrará y permanecerá
así hasta que el líquido contenido en el depósito 2 se encuentre por debajo del nivel mínimo (1.9
m.).
Cuando la temperatura salga fuera de los márgenes fijados, las válvulas E1 y E2 se cerrarán,
independientemente de que el depósito 2 haya alcanzado o no su nivel de referencia,
permaneciendo cerradas hasta que la temperatura vuelva a estar dentro del rango establecido.
Para ello se procederá a calentar o enfriar el agua haciendo circular el agua en un circuito cerrado
entre el depósito 1 y el 2 y activando en cada caso la resistencia o la entrada de aire.
Sensor de
nivel
Bomba Válvula
E2
Sensor de
Válvula temperatura
E1 DEPÓSITO 2
Resistencia
Entrada de aire
DEPÓSITO 1
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Fases A y B de diseño
La máquina consta de las siguientes partes:
Estación de carga: los recipientes llegan por
una cinta y se transfieren a la cinta de
máquina a través del cilindro neumático A. La
cinta de máquina avanza un paso con el
cilindro B. El acoplamiento de piñón y
cremallera avanza sólo de izquierda a
derecha, es decir, cuando el cilindro B
retrocede no arrastra la cinta hacia atrás.
Estación de llenado: el llenado lo efectúa un
dosificador volumétrico controlado por el
cilindro C y una válvula D.
Estación de taponado: la operación de
taponado consiste en la transferencia del
tapón mediante el cilindro G y aproximación
mediante el cilindro E. El tapón queda
retenido en el receptáculo, se retiran los
cilindros G y E y posteriormente se rosca el
tapón aproximando nuevamente E y haciendo
girar el tapón mediante el motor neumático F.
Sensores: Inicialmente se ha previsto que cada cilindro lleve un sensor final de carrera, identificado por la
misma letra (en minúscula) y el subíndice 1 o 0, según esté extendido o replegado. Así, por ejemplo, el
sensor “a1”, indica cilindro “A” extendido y “a0” cilindro “A” replegado. Como caso especial, el cilindro E
lleva un detector de presión (e1) para detectar que el tapón ha llegado a tope en la transferencia o durante
el roscado del tapón al recipiente.
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MC
PC
Control de la Cinta P1 P2 P3 P4
Transportadora
fi f1 f2 f3 f4 ff
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Tratamiento de material
El proceso se inicia con el transporte de uno de los paquetes a la báscula; una vez
clasificado el paquete en la báscula, se deberá encender una luz indicadora del tipo de
paquete (luz 1 será para paquete grande y luz 2 será paquete pequeño). A continuación el
paquete es transportado por la cinta 1 hasta el plano elevador. El cilindro C eleva los
paquetes. Acto seguido los paquetes son clasificados; los paquetes pequeños son colocados
en la cinta 2 por el cilindro A, y los paquetes grandes son colocados en la cinta 3 por el
cilindro B. El cilindro C se recupera sólo cuando los cilindros A y B llegan a la posición final.
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MC1
Cinta 1
PC1 ct
cb
MC2 Cinta 2
p1
p2
PC2
cf cf
C C
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18. Montacargas.
18. Montacargas.
spi3
pc3
Cinta3
C2 pc2
spi2
Cinta2
C1
pc1
Cinta1
spi1
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21. Formación de Bobinas de Cable
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Telefónico.
Para la realización de este problema contaremos con:
• Un casquillo sobre el que se enrollará el cable telefónico.
• Alimentador de cable que tiene una autonomía para la formación de 33 bobinas.
• Un motor preparado para girar a dos velocidades.
• Un mandrino acoplado al eje del motor. El mandrino dispone de un sistema de control hidráulico que le
permite expandirse (con el fin de fijar el casquillo sobre el que se enrollará el cable) o contraerse (para
permitir extraer la bobina una vez finalizado).
• Un operario que será el encargado de poner los casquillos en el mandrino, sacar las bobinas y cambiar el
alimentador. Este operario será avisado mediante mensajes.
• Un conjunto de sensores con distintas finalidades:
Detectar si el mandrino esta expandido o contraído (MandExp, MandCont).
Detectar si el cable se encuentra fijado en el casquillo (CableFijado).
Detectar si se ha colocado un casquillo en el mandrino (CasEnMand).
• Un conjunto de pulsadores que accionará el operario:
De puesta en marcha: Marcha
De cambio de alimentador realizado: Cambio
De emergencia: E
De rearme: R
Descripción del proceso:
Para que el sistema comience a funcionar es necesario: activar un pulsador de puesta en marcha "Marcha", que en el
mandrino se encuentre situado un casquillo y que el extremo del cable se encuentre fijado en el casquillo.
Para formar la bobina con el cable telefónico el motor deberá girar de la siguiente manera: durante 1 minuto a velocidad
lenta, 15 minutos a velocidad rápida y de nuevo 30 segundos a velocidad lenta.
Una vez formada la bobina (casquillo + cable) el operario deberá sacarla del sistema y el ciclo podrá comenzar de nuevo.
Además se dispone de un mando de emergencia “E” que producirá la parada del proceso y el sistema no podrá volver a
ponerse en marcha hasta que no se accione el pulsador de rearme “R”. Tener en cuenta que una vez dada la orden de
emergencia si el mandrino se encuentra expandido, será necesario contraerlo para que pueda ser evacuada la bobina
en fase de formación.
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21. Formación de Bobinas de Cable
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Telefónico.
Alimentador
Cable
Mandrino
Casquillo
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FCA
PA
BajarBrazo SubirBrazo
FCB
PB
FC0
MoverI MoverD
SI SD
CerrarPinza AbrirPinza
30
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Almacén Vagoneta 2
Vagoneta 1
FCA1 FCA2
PA
BajarBrazo1 SubirBrazo1
FCB1 FCB2
PB
FC01 FC02
DP
MoverI1 MoverD1
SI1 SD1 SI2 SD2
Deposito de Piezas 1
Deposito de Piezas 2
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26. Estación Automática de Lavado de
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Vehículos.
Para la realización de este problema contaremos con:
• Cinco células fotoeléctricas, un semáforo con dos luces alternativas, una barrera de paso, una
cinta transportadora, un puesto para el mojado de vehículos, otro para el detergente, un
tercero para el cepillado y el aclarado y por último otro para el secado.
Descripción del proceso:
Cuando se accione el pulsador de marcha, la cinta transportadora será activada y los vehículos pasarán
sucesivamente por los puestos de mojado, detergente, cepillado y aclarado, y, por último, por el de
secado.
La barrera, en condiciones normales, permanecerá abierta y el semáforo en verde hasta que se
detecte que un vehículo a entrado en el primer puesto, en ese momento se cerrará y el semáforo se
pondrá en rojo. La barrera permanecerá cerrada y el semáforo en rojo hasta que el vehículo pase al
segundo puesto, momento en que deberá abrirse y cambiarse el semáforo.
Cada 100 vehículos el tanque de detergente deberá ser cambiado. Para realizar el cambio se esperará
a que salgan todos los vehículos que se encuentren en ese momento en la línea no permitiendo la
entrada de nuevos vehículos (se cerrara la barrera, el semáforo se pondrá en rojo y se detendrá la
cinta) hasta que el operario de la señal de tanque cambiado.
Cuando se de a un interruptor de parada y todos los vehículos que estén en la línea salgan, el proceso
deberá detenerse.
Consideraciones:
• La llegada de vehículos no es continuo; así, podrá haber sobre la cinta una, dos, tres, cuatro o
ningún vehículo.
• Un puesto solo deberá estar activado o realizando operaciones si tiene vehículo, es decir
mientras esté activada la fotocélula correspondiente al puesto. Así, en el puesto de mojado
saldrá agua cuando esté activada la fotocélula correspondiente.
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26. Estación Automática de Lavado de
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Vehículos.
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FCA1 FCA2
PA
BajarBrazo1 SubirBrazo1
FCB1 FCB2
PB
FC02
FC01
2
DP
MoverI1 MoverD1 SD2
SI1 SD1 SI2
Deposito de Piezas 1
Deposito de Piezas 2
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30. Automatización de una máquina de lavar
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ropa
Se desea controlar una máquina de lavar ropa con un programa de lavado en frío. El ciclo de
funcionamiento de la máquina será:
1. Para iniciar el ciclo hay un pulsador de puesta en marcha. Al inicio del ciclo se llenará el
tambor de agua a través del accionamiento de la electroválvula E hasta que se active el
detector de nivel. Este detector de nivel se activa cuando el tambor está lleno de agua y
se desactiva cuando esta vacío.
4. Después del lavado habrá 4 aclarados. Cada aclarado comenzará llenando el tambor de
agua a través de la electroválvula E hasta que se active el detector de nivel. Un
aclarado constará de 10 ciclos. En cada ciclo el motor girará 30 segundos n cada
sentido, dejando una pausa de 0.5 segundos en cada cambio de sentido igual como el
lavado).
5. Después de cada aclarado se vaciará de agua el tambor mediante una bomba hasta que se
desactive el detector de nivel. Mientras funciona la bomba el tambor girará (4motorA).
6. Una vez acabado el último aclarado se centrifugará (motorC) durante 5 minutos. Durante
el centrifugado ha de funcionar la bomba de vaciado.
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La mezcla se realiza, como ya hemos indicado, en el depósito de mezcla. Este depósito tiene un motor mezclador que se
encarga de mover el recipiente para hacer la mezcla, un indicador de llenado (Sm), un indicador de vacío (Sv) y una
electroválvula de salida.
Los porcentajes de cada líquido en la mezcla se establecen controlando el tiempo de apertura de cada electroválvula de
salida. La relación es lineal y el sistema está calibrado de manera que a cada x segundos le corresponde un 10x % en la
mezcla. Así por ejemplo si queremos una mezcla que contenga 20% de líquido A, y 80% de líquido B, se abrirán las
electroválvulas un tiempo de 2s y 8s respectivamente.
Cuando se ponga en marcha mediante el pulsador correspondiente (M) se abrirán las electroválvulas de entrada de los
depósitos A y B. Transcurrido un tiempo de 5 segundos se conectarán las resistencias de calentamiento de dichos
depósitos. Las electroválvulas de entrada se cerrarán cuando el depósito esté lleno, condición que nos indicarán los sensores
de llenado que llamaremos La y Lb.
Una vez los líquidos hayan alcanzado la temperatura correcta (observar que cada líquido es calentado a una temperatura
distinta) se procederá a realizar la mezcla abriendo las electroválvulas de salida el tiempo necesario para obtener:
40% líquido A
60% líquido B
Cuando los líquidos estén en el depósito de mezcla se procederá a conectar el motor de mezclado. El motor de mezcla tarda
10 segundos en realizar la mezcla. Transcurrido este tiempo se detiene el motor mezclador y se abre la electroválvula de
salida del depósito mezclador hasta que quede vacío.
En el sistema habrá también un pulsador que se encargará de detener el sistema y vaciar todos los depósitos
adecuadamente.
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32. Aparcamiento
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32. Aparcamiento
Otros dos lazos S12 y S22 nos informarán cuando se ha sobrepasado las barreras
respectivas. La salida de los vehículos debe efectuarse de forma tal que se evacue un
vehículo de cada planta, para evitar esperas en una de las plantas respecto a la otra.
Para iniciar un nuevo ciclo será necesario mantener pulsado durante 2 segundos el pulsador de Ciclo
(PC), en ese momento se apagará la Luz Verde y ya se podrá pulsar la Marcha para iniciar un nuevo
contaje.
Si durante el proceso se detectan 7 piezas seguidas erróneas, se debe parar la cinta encender la Luz
Roja y activar la Bocina de Alarma. En esta situación, al accionar el pulsador de Alarma (PA), el proceso
deberá continuar en el punto que se dejo
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DetError
Cinta
DetPieza
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Un montacargas, que dispone de un motor (M) para subir (M+) y bajar(M-) a los diferentes pisos.
El montacargas soporta una carga máxima de 30 kg. En cada piso existe un sensor que indica si
esta el montacargas o no (spi1, spi2, spi3)
Una cinta transportadora (en el 3er piso). La cinta debera activarse y desactivarse cuando sea
preciso.
Una bascula que realiza el pesaje de las piezas antes de ser introducidas en el montacargas. La
bascula dispone de dos sensores: uno que detecta pieza (det_pieza) y otro que indica si el peso
es superior a 10 Kg (sup10). La bascula dará la señal de pesaje (sup10) al de 2 segundos de haber
sido detectada. Mientras se realiza la pesada la cinta debe estar detenida.
Descripción del proceso:
El accionamiento de un pulsador de puesta en marcha m hace que se ponga en funcionamiento
el sistema. Inicialmente el montacargas estará situado en el 3er piso.
La llegada de piezas se realiza por la cinta de la tercera planta y la salida se distribuira entre la
primera y la segunda planta dependiendo del peso de la pieza (pieza de 10 kg planta 1 y pieza de
20 kg planta 2). Las piezas deben ser depositadas en la planta correspondiente en el orden en el
que han sido introducidas en el montacargas.
El proceso finalizara cuando la pieza numero 50 sea depositada en la planta correspondiente y el
montacargas se sitúe en la tercera planta. SE DEBE OPTIMIZAR EL PROCESO
Nota: no tener en cuenta como se depositan las piezas en la planta correspondiente (se supone
que un mecanismo las evacua), simplemente indicar pieza evacuada.
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spi3
pc3
Cinta
bascula
pc2
Spi2
Deposito2
SI Planta 2
pc1
Deposito1
Planta 1
spi1
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35. Garaje
Cuando se introduce la llave de entrada (LLE) o salida (LLS) del garaje se acciona un
motor que mediante un sistema de engranajes hace que la puerta suba.
Existe un dispositivo de final de carrera superior (FCS) que indica cuando la puerta ha
terminado de abrirse. Se establece un retardo suficiente para que el vehículo pueda
traspasar la puerta (t1) y una vez transcurrido este tiempo el motor se acciona en
sentido contrario para que la puerta baje. La puerta continuará bajando hasta que
acciona un dispositivo de final de carrera inferior (FCI) que indica que se ha cerrado y
en cuyo caso se retorna al estado inicial.
Existe también un sensor en la puerta (SP) que mientras se encuentre activado impedirá
que la puerta baje. Si la puerta comienza a bajar y se activa el sensor, esta deberá subir
de nuevo y esperar nuevamente el tiempo t1, antes de comenzar a bajar.
La capacidad del garaje es de 1000 coches, cuando esté lleno se deberá encender un
cartel luminoso que indique esta situación. En este caso, aunque se accione la llave de
entrada la puerta no debe abrirse hasta que no salga algún vehículo. Se dispone de dos
sensores, uno a la entrada y otro a la salida, que emiten un pulso ascendente al entrar
(SE) o salir (SS) los vehículos respectivamente.
Existe además una alarma de incendios (AL) que al activarse deberá hacer que la puerta
se abra y no permitirá el funcionamiento del sistema hasta que éste se rearme.
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Piezas
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37. Sistema de Taladrado y Verificación de
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Piezas
Se dispone de un proceso formado por:
Taladro, sujeto a una guía controlada por un motor eléctrico con inversión de giro controlado a través de las
señales “UP” y “DOWN”. Por su parte el control del taladro para su encendido o apagado se realiza mediante
la señal “MT”.
El posicionamiento del taladro se realizará mediante los dos finales de carrera inductivos: FT1Æ taladro
extendido, FT2Æ taladro recogido.
Base del taladro, con un espejo para comprobar si el taladrado ha sido correcto (mediante reflexión del haz
fotoeléctrico acoplado al colocador de piezas).
Cinta transportadora para llevar la piezas accionada mediante su contactor de potencia “MC1”.
Dos cilindros de simple efecto con muelle recuperador para bloquear el paso de las piezas
V1+ Æ Alimenta el cilindro 1 provocando su extensión.
V2+ Æ Alimenta el cilindro 2 provocando su extensión.
Un colocador de piezas montado sobre una base móvil controlada por un motor con dos señales de control
(MIZQ y MDER) cuya finalidad será la de colocar la piezas donde les corresponda.
Este colocador se vale de cuatro finales de carrera inductivos (F1, F2, F3 y F4) para determinar las
posiciones de paro del mismo y de un electroimán activado mediante la señal “Eiman” que provocará la puesta
en marcha del mismo y en caso de haber una pieza bajo él la elevación de la misma.
Por último lleva acoplado un sensor fotoeléctrico “CEL” basado en la reflexión del haz de luz de forma que si
se ha taladrado una pieza, el taladrado será correcto si y solo si, el haz de luz pasa limpiamente a través de
la misma y se refleja en el espejo colocado a tal efecto en la base del taladro.
Un sensor fotoeléctrico “Evacuada” basado en el principio de barrera (reflexión del haz de luz) colocado en
el extremo de la cinta, de forma que una vez taladrada una pieza y devuelta a la cinta gracias a este sensor
saber cuando es evacuada al contenedor.
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37. Sistema de Taladrado y Verificación de
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Piezas
Descripción del proceso:
Una vez accionado el pulsador de encendido (START) la cinta transportadora se pone en funcionamiento,
se apaga el testigo “LOFF” y se enciende el “LON”. Si no tenemos ninguna pieza en la zona de taladrado,
se abre el primer cilindro (V1) hasta que una pieza entra en la zona controlada por el sensor inductivo
“Pieza”, tras detectar una pieza en esa posición se procederá a dejar de alimentar dicho cilindro para
evitar que se introduzcan más piezas y provoquen un mal funcionamiento del sistema.
Tras cerrarse el cilindro (V1), se lleva el colocador a su posición F1 y se acciona el electroimán para llevar
la pieza a la posición de taladrado (F3) donde será soltada para comenzar el proceso de taladrado.
Una vez taladrada la pieza (bajar taladro, taladrar hasta que llegamos a FT2 y retirar a FT1) se
comprueba la calidad del taladrado mediante la célula fotoeléctrica (F2 para posicionarnos con la célula
sobre la pieza) si la señal devuelta por la célula es 1, el taladrado es correcto, valdrá “0” en caso
contrario. Si el taladrado es defectuoso, la pieza será desechada (F4 para posicionarnos sobre la zona de
evacuación) y se producirá un mensaje de aviso mediante la bocina colocada a tal efecto. Si el taladrado
fuera correcto, se llevaría de nuevo la pieza a la cinta y se abriría el cilindro V2 para la evacuación de la
misma. Una vez la pieza haya salido de la zona entre V1 y V2 se procederá a cerrar V2 y a empezar de
nuevo el proceso.
Para apagar el sistema será necesario pulsar el pulsador de apagado (OFF), una vez hecho esto, es
sistema dejará de recibir piezas (impedirá esto el cilindro V1) aunque se seguirá tratando (en caso de
haberla) la pieza en curso. Una vez evacuada la última pieza la cinta se parará y quedará en este estado
hasta que se vuelva a pulsar “START”. Si durante el proceso de desconexión se volviera a pulsar
“START”, se supone que la orden anterior ha sido anulada y el sistema ha de volver al modo de
funcionamiento normal.
El funcionamiento de la seta de emergencia es simple, una vez pulsada el sistema se ha de detener y la
bocina comenzará sonar de forma intermitente hasta que se quite la seta de emergencia. Para comenzar
de nuevo se deberá además de quitar la alarma pulsar la tecla de rearme.
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38. Garaje
Un garaje de 150 plazas de capacidad, tiene, frente a su puerta de acceso de vehículos, un paso de
cebra para los peatones. Para evitar atropellos, se optó por una regulación automática de forma que
cuando un vehículo quiera entrar o salir del garaje, la red de semáforos instalada al efecto adopte la
combinación correcta.
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38. Garaje
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38. Garaje
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Cuatro Semáforos:
o 2 Semáforos para controlar el paso de vehículos (Sc1-Sc2). El sistema de control podrá cambiar
la luz activada mediante las señales: Sc1Rojo, Sc2Rojo, Sc1Verde y Sc2Verde que pondrán la
luz roja o verde respectivamente.
o 2 Semáforos para controlar el paso de trenes (St1-St2). El sistema de control podrá cambiar la
luz activada mediante las señales: St1Rojo, St2Rojo, St1Verde y St2Verde que pondrán la luz
roja o verde respectivamente.
Dos barreras que impedirá el paso de vehículos cuando se encuentren cerradas. Para la apertura y
cierre de las barreras se emplearán las señales Abrir_B1, Abrir_B2, Cerrar_B1 y Cerrar_B2.
Un conjunto de sensores y finales de carrera:
o Sensores de Paso de Tren:
S_dcha indica al sistema que hay un tren en ese punto.
S_izqda indica al sistema que hay un tren en ese punto.
o Sensor de Coche:
S_coche nos informa de que un vehículo esta en la zona sombreada.
o Finales de Carrera en las barreras:
F_ce_b1 y F_ce_b2 al activarse indican que las barreras correspondientes están cerradas.
F_ab_b1 y F_ab_b2 al activarse indican que las barreras correspondientes están
completamente abiertas.
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