Comunicando con un PLC CompactLogix L32E

Recientemente he estado unas horas con un tcnico de Rockwell en las que he recibido
unas pinceladas de cmo empezar a enfrentarme a la familia de PLC CompactLogix.
Voy a ir redactando una serie de entradas con mis avances y, aunque todo lo que
escriba lo habr probado previamente, es posible que cometa errores e imprecisiones.
Si ves algo que est mal o conoces alguna forma ms simple o ms correcta de hacer
algo de lo que aqu describo, te agradecer un comentario.

El PLC en concreto con el que voy a hacer pruebas es un CompactLogix L32E,

acompaado de una fuente de alimentacin y una tarjeta de 16 salidas digitales, ms
la correspondiente tapa de final de bus. El PLC conectado y funcionando sobre mi mesa
tiene el siguiente aspecto:

Como caractersticas ms destacadas decir que tiene 750 kb de memoria de usuario,

una ranura para Compact Flash, un puerto de comunicaciones serie y un puerto
ethernet. Puede expandirse con un mximo de 16 mdulos. Tienes las caractersticas
detalladas en la pgina de Rockwell (PDF).

Como el cliente para el que est destinado el PLC tiene estandarizadas versiones de
software antiguas, voy a utilizar una mquina virtual con Windows 2000 donde voy a
instalar todos los programas: RSLogix 5000 (programacin de PLC), RS View
ME (programacind de HMI), RSNetWorx(configuracin de redes) y RSLinx (gestin de
comunicaciones). El tcnico de Rockwell tena todo esto montado sobre VMWare.
Aprovechando que tengo varias mquinas con Virtual Box, he preparado una mquina
virtual con esta ltima, funcionando tambin correctamente. Para tener comunicacin a
travs del puerto ethernet simplemente hay que tener la precaucin de poner el puerto
ethernet virtual en modo puente (bridge) y asignar en el Windows 2000 una direccin
IP y mscara coherentes con nuestra red (la primera vez tuve que reiniciar tanto mi
mquina virtual como mi ordenador para que funcionase).

El PLC CompactLogix L32E viene de fbrica con IP dinmica. Para poder realizar una
comunicacin con el RSLogix 5000 tiene que tener asignada una IP fija. Para asignarle
esta IP fija podemos conectarnos a travs del puerto serie o, como har yo, atravs del
puerto ethernet. Para esta ltima opcin Rockwell suministra la
aplicacin BOOTP/DHCP Server, que busca en la red dispositivos para poder
direccionarlos. En menos de un minuto, si el PLC est conectado correctamente a
nuestra red, el BOOTP/DHCP Server delatar su presencia mostrndo su direccin
MAC.

Si hacemos doble clic sobre el dispositivo detectado podremos asignarle una direccin
IP (que tiene que ser coherente con la configuracin de nuestra red).
Al cabo de unos segundos deber ya aparecer nuestro PLC con la direccin IP
asignada.
En mi caso me conecto al PLC a travs de un switch, pero me podra conectar
directamente con un cable ethernet cruzado.

Cerramos el BOOTP/DHCP Server pues ya no lo necesitaremos ms. Ahora vamos a

abrir el RSLinx. Lo primero que deberemos hacer es configurar los controladores
(drivers) para comunicarnos con el PLC. Para ello vamos Communications -> Configure
drivers...
En el men desplegable seleccionamos EtherNet/IP Driver.

Al pulsar sobre Add New... nos pedir un nombre para el controlador.

Al aceptar nos preguntar por qu adaptador de red se har la comunicacin, en mi
caso dejo seleccionado Windows Default.

Aceptando nuevamente deberemos tener nuestro controlador funcionando (Running).

Cerramos la ventana de configuracin de controladores y vamos a ver si tenemos
comunicacin con el PLC. Para ello vamos al men Communications -> RSWho

Y vemos que figura el controlador AB_ETHIP-1 que acabamos de configurar.

Pulsamos sobre el controlador y veremos como empieza a parpadear su icono, seal de
que est buscando dispositivos. En breve deber aparecer nuestro PLC y todos los
puertos y tarjetas que tengamos conectados.

Ahora pulsamos el botn derecho del ratn sobre el puerto ethernet del PLC y vamos
a Module Configuration.

Y en la pestaa Port Configuration nos aseguramos que est marcada la opcin Static,
para que no pierda la direccin IP cuando apaguemos el PLC, y adems podremos
modificar la IP y la mscara de red.
Y listo, ya tenemos nuestro PLC configurado y comunicando para empezar a trastear
con l.

Hasta aqu esta primera toma de contacto. Cualquier comentario ser bienvenido.

Pasos previos a programar un CompactLogix L32E

Teniendo ya comunicacin con mi CompactLogix L32E, es hora de ejecutar el RSLogix

5000, que es el software de programacin de Rockwell necesario para esta gama de
autmatas.
Voy a usar la versin 13 en ingls, algo antigua, pero es la que me exigen. Me consta
que existe en espaol. Al ejecutarlo tiene el siguiente aspecto:

Lo primero que hay que hacer es introducir el PLC, para ello vamos a File -> New... y
aparecer la ventana New Controller.
Elegimos el modelo de PLC, su revisin, asignamos un nombre y descripcin al
proyecto y especificamos dnde queremos almacenarlo. Aqu es muy importante el
nmero de revisin, pues debe coincidir con la versin del RSLogix 5000 que
tengamos. Es posible tener varias versiones del RSLogix 5000 instaladas
simultneamente. Como mi proyecto debe ser compatible con la versin 13 pues es la
que selecciono.

Al pulsar OK aparecer el rbol de proyecto con nuestro PLC. El siguiente paso va a ser
aadir las tarjetas que lo acompaan. Me explicaba un tcnico de Rockwell que en las
ltimas versiones del RSLogix 5000, si ests conectado, detecta automticamente los
componentes. En este caso debo aadirlos yo a mano. Para ello vamos al rbol del
proyecto I/O Configuration -> CompactBusLocal y con el botn derecho del ratn
pulsamos en New Module...
En este caso simplemente dispongo de una tarjeta de 16 salidas digitales, la
selecciono.
Le asigno un nombre y acepto.
Si nos fijamos en Controller Tags se han creado automticamente las variables para
acceder a la tarjeta, tanto a las salidas propiamente dichas como a variables de
estado.
Ahora voy a conectarme con el PLC, as que voy al men Communications -> Who
Active

Aparecer la ventana Who Active con la conexin que previamente configur en el

RSLinx. Busco en el rbol mi PLC y lo selecciono.

De fbrica, el PLC viene con un firmware versin 1. Pero su versin de firmware debe
coincidir con la versin de RSLogix 5000, as que toca actualizar el firmware, pulsando
el botn Update Firmware...

Seleccionaremos la versin de firmware correcta y pulsaremos Update

A continuacin aparecer alguna ventana de aviso y nos mostrar al progreso de la

actualizacin (tarda unos minutos). Advertir que, una vez iniciado el proceso, no
debemos desconectar el PLC ni interrumpir la transferencia o correremos el riesgo de
tener que enviar nuestro autmata al servicio tcnico.
En mi caso, al finalizar el proceso de actualizacin tuve que volver a asignarle la
direccin IP al PLC con la aplicacin BOOTP/DHCP Server, supongo que por no tenerla
configurada como esttica.

Ya tenemos el PLC listo para transferirle un programa. Para ello vamos de nuevo a la
herramienta Who Active del RSLogix 5000, nos situamos sobre el PLC y pulsamos
sobre Set Project Path

En la barra Path ya aparece la ruta al PLC para poder transferir el proyecto.

Ya podemos ir a modo Online

La primera vez nos dir que no hay ningn programa en el PLC, pulsaremos
a Download y ya tendremos control sobre el PLC.

En este punto tenemos ya un programa vaco cargado en el PLC, listo para empezar a
trastear.
Para rematar esta entrada una nota sobre la llave en el frontal del PLC, que sirve para
cambiar entre los modos RUN, REMOTE y PROGRAMACIN. En el modo RUN el
programa se ajecutar sin posibilidad de modificacin exterior, aunque podremos
observarlo. En modo PROGRAMACIN no se ejecuta el programa y podemos acceder
libremente al programa. En el modo REMOTE tenemos acceso al programa y podemos
ajecutarlo o no a voluntad. Si pasamos la llave de RUN a REMOTE el programa seguir
ejecutndose, cosa que no sucede al pasar de PROGRAMACIN a REMOTE.

Cualquier comentario ser bienvenido.

PlantPAx como alternativa a DCS o PLC / SCADA

Publicado por Marcos Fernndez el da 12.9.11

Tradicionalmente, los usuarios han tenido que elegir entre un DCS o un
enfoque PLC / SCADA la hora de seleccionar un sistema de
control para su uso en aplicaciones de control de procesos. Richard
Sturt (Rockwell Automation), gerente de desarrollo empresarial, las
industrias de proceso, cree que Rockwell puede ofrecer una solucin
para usuarios que necesitan elementos de ambos enfoques.

El enfoque de los sistemas DCS:

Un beneficio clave de DCS tradicional era que fue diseado
para aplicaciones a gran escala. Gran parte del trabajo de integracin
de las diferentes partes del sistema fue atendido por el fabricante del
DCS mediante el uso de una base de datos nica para todo el
sistema.

El enfoque de DCS es configurar el sistema utilizando objetos estndar

de control y plantillas. La mayora de los DCS tambin ofrecen
comunicaciones de bus de campo, herramientas para la optimizacin de
procesos y paquetes de gestin de activos para mejorar el
mantenimiento. Ms recientemente, los proveedores de DCS han
introducido soluciones ms escalables para aplicaciones ms simples.

Sin embargo, existen deficiencias en el enfoque de DCS. Muchas plantas de proceso tienen
un gran nmero de paquetes OEM que necesitan ser integrados con el sistema de control de
procesos en general y es poco probable que el fabricante utilizar un DCS para su
sistema de control. En algunos procesos de fabricacin no es un requisito para los
diferentes tipos de control de procesos, control discreto, de alta velocidad, el control de la
unidad, el movimiento o la seguridad de las mquinas. El DCS no ha sido diseado para
hacer frente a este tipo de aplicaciones. Normalmente solo ser adecuado para una parte
del sistema, no para cada todos y cada unos de los sistemas de la planta.
Los sistemas DCS, tradicionalmente han sido un producto con un alto
coste a lo largo de su vida. La licencia anual y los gastos de
manenimiento pueden convertirse en una parte significativa del costo
total del producto. La mayora de los DCS se han diseado y apoyado
por el fabricante original y no estn disponibles a travs de otros
canales, dejando al usuario final dependen de su proveedor de DCS.

La mayora de los DCS se basan en una arquitectura cerrada. Ms

recientemente, los proveedores han adoptado normas ms abiertas,
pero, en muchos casos, este enfoque tiene limitaciones que a menudo
hace que sea complicado para la integracin con sistemas MES y
otras empresas comerciales.

El enfoque de PLC / SCADA:

A pesar de los autmatas fueron desarrollados originalmente para
aplicaciones discretas, cubren una amplia gama de aplicaciones. El
Controlador de Automatizacin Programable (PAC) ahora se utiliza para
describir muchos productos para distinguirlos de los sistemas ms
antiguos que se han centrado en la lgica discreta. Este enfoque
flexible ofrece mltiples lenguajes de programacin, la comunicacin
abierta y escalabilidad para diferentes aplicaciones. Hay muchos
integradores de sistemas capaces de combinar tecnologas PLC / PAC.
Este enfoque tambin es ideal para los fabricantes OEM que puede
seleccionar un producto rentable para satisfacer sus necesidades.

A pesar de que los PLCs y PACs se han vuelto ms verstiles y capaces,

todava tienen una serie de caractersticas que faltan en comparacin
con el enfoque de los DCS.
Un tpico PLC / SCADA tiene al menos dos bases de datos. El
usuario tiene que configurar la base de datos del PLC y luego por
separado configurar la base de datos en el sistema SCADA. En las etapas
iniciales de ingeniera, puede ser una opcin para importar la base de
datos del PLC en el sistema SCADA, pero para ello ser necesario
modificar manualmente cuando se realizan cambios en la puesta
en marcha y cuando se hacen mejoras. Si se requieren paquetes de
software adicionales lo ms probable es que cuenten con bases de datos
separadas propias, que tendr que ser configuradas.

Otro posible punto dbil es que no todos los PLC tienen las
caractersticas necesarias para las exigentes aplicaciones continuas de
control de procesos. En algunos casos, carecen de la capacidad de
modificar el sistema en lnea o no se incluyen caractersticas de
alta disponibilidad como redundancia de los mdulos de E/S de los
sistemas de supervisin.

La optimizacin de procesos y gestin de activos es otra rea donde los

tradicionales PLCs pueden tener sus liminaciones, en comparacin con
un sistema de control distribuido.

Lo mejor de ambos mundos:

El enfoque de una verdadera "automatizacin en toda la planta" (Total

Automation) toma las mejores caractersticas de los sistemas
DCS y PLC / SCADA y los combina en un solo sistema. Combina el
enfoque de los DCS y la flexibilidad de un PLC / PAC para proporcionar
una solucin para mltiples aplicaciones.

Este enfoque tiene beneficios que pueden mejorar el rendimiento de la

planta y reducir los costos. Una arquitectura nica se puede
seleccionar para cualquier aplicacin. Ya sea de control de proceso
continuo de alta velocidad, equipos de OEM,... Se simplifica la
integracin y reduce los costes de ingeniera. El sistema resultante
tendr una perfecta arquitectura de comunicaciones que permite el
acceso a los datos de la planta para la optimizacin de procesos, gestin
de activos y la integracin con el MES. Los gastos de mantenimiento
tambin se reducirn al mnimo mediante la reduccin de las
necesidades de formacin y el coste de las reparacines.

Rockwell Automation ha reconocido los beneficios de combinar las

caractersticas de los sistemas de control distribuido y las soluciones PLC
/ SCADA en un sistema de automatizacin de toda la planta sola con su
PlantPAx. Como parte de la arquitectura de las empresas integradas, que
permite una arquitectura nica que se utiliza para una amplia gama de
aplicaciones, incluyendo el proceso por lotes, las unidades, el
movimiento y la seguridad.

La importancia de ser capaces de abordar una gama tan amplia de

aplicaciones es clave para un sistema de automatizacin para toda la
planta. Utilizar cualquier combinacin de estas aplicaciones a travs de
un objetivo de diseo y arquitectura de un nico entorno de software
hace que sea posible lograr los beneficios tanto de un DCS y un sistema
de PLC / SCADA sin muchas de las limitaciones tradicionales de ambos.
Esta perfectainteroperabilidad hace que toda la planta trabaje de
modo eficaz.

En PlantPAx la base de datos es nica y se utiliza para el

controlador, HMI, historiador, gestin de lotes, gestin de activos y el
paquete de herramientas de Business Intelligence/Informes. Los datos
creados en el sistema son accesible de inmediato para todos los
paquetes de software que lo necesitan. Igualmente, un modelo de
seguridad nico simplifica la gestin de perfiles de usuario.
Esta solucin puede ayudar a reducir el costo de propiedad e
implantacin. Utilizando una nica arquitectura de ingeniera,
reduciendo los costes de integracin. La optimizacin de procesos y
herramientas de inteligencia empresarial ayudan a maximizar la
eficiencia de la planta.