El Primer Nombre

En Pruebas No Destructivas

Inspección de Puntos de Soldadura

con SpotChecker

NOK OK

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 Inspección de Puntos De Soldadura con SpotChecker

Las pruebas por ultrasonido es uno de los métodos de control No Destructivos que se utiliza
hoy en día y se encuentra en continuo desarrollo. Sus posibilidades técnicas y su
importancia económica, deben ser consideradas a la hora de elegir entre otros
métodos de ensayo conocido.

En este documento se hablará sobre el uso de pruebas ultrasónicas en

la industria Automotriz .

Los métodos de ensayo Destructivo utilizados actualmente para

la evaluación de puntos de soldadura incluyen “la prueba de
desgarre”, “la prueba de cincel destructiva” y “la prueba
no destructiva de cincel”.

En la prueba de desgarre y la prueba de cincel destructiva, las soldaduras son sometidas a estrés hasta que se rompen con
simples medios de prueba, sin dejar constancia de un valor medido. Lo que se utiliza como criterio de evaluación es el tipo
de la rotura y el tamaño del punto de soldadura. La cantidad de chatarra que genera esta prueba hace que el costo sea
considerable. La ventaja de la prueba de cincel radica en el hecho de que también se puede utilizar en un componente
acabado. Sin embargo, se utiliza sobre todo como una prueba no destructiva y en estos casos, la carga no se aplica hasta
la rotura de la unión soldada. Los costos para esta prueba son comparativamente bajos, pero también el valor de sus
resultados de la prueba. La prueba no destructiva de cincel sólo se puede utilizar para la detección de puntos de soldadura
defectuosos cuya fuerza ya se encuentra muy por debajo del valor mínimo permisible, por ejemplo, los llamados "Puntos
pegados". Además, debido a las condiciones de prueba relativamente indefinido no se pueden mantener los resultados
constantes de la prueba, pueden variar debido a varios factores.

En general estos métodos tradicionales para el monitoreo de la

calidad de los puntos de soldadura han sido una combinación de
inspección visual, método de desgarre y pruebas destructivas de
martillo y cincel.

La prueba de calidad de los puntos de soldadura utilizando

ultrasonido ha sido objeto de intensos estudios desde los años
60´s, los resultados al principio fueron prometedores sin embargo
después de algún tiempo no había nada en concreto
especialmente hablando de los “Puntos Pegados”.

La duda sobre las ventajas de la prueba no destructiva de los

puntos de soldadura seguía existiendo y se realizaban estudios
para encontrar una solución inequívoca y definitiva al problema.
Debido al avance de la tecnología de los instrumentos,
experiencias prácticas en el proceso de produccion y el trabajo
experimental de FORD y de algunos otros fabricantes de
automóviles, se logra tener confiabilidad de las pruebas
ultrasónicas en los últimos años de los 80´s y principios de los 90´s
y se empezó a utilizar este método en sus líneas de produccion.

Las investigaciones mas recientes en la inspección de puntos por

ultrasonido muestran resultados muy positivos.
Cuando hablamos de soldadura por resistencia hablamos de un
proceso que consiste en obtener un núcleo de fusión de diámetro
determinado en función del espesor de las láminas. La soldadura
eléctrica por resistencia utiliza el desprendimiento de calor producido
por el paso de una corriente de fuerte intensidad y necesita la
aplicación de un esfuerzo entre las piezas a soldar .

A = Núcleo fundido .
B = Electrodo superior .
C = Electrodo inferior .
D = Piezas a soldar .

La elección del diámetro de los puntos de electrodos varía en función

del espesor de las láminas a ensamblar:

Diámetro del Punto = 4 Espesor de la lámina mas delgada

Fuerza

Después de la elaboración de los puntos de soldadura, se realiza una

Inspección Visual de los puntos para verificar lo siguiente:
A
B
Que no estén quemados, ni perforados y que estén exentos de
picaduras.
Que tengan una ligera indentación (muesca de 0.2 a 0.4 mm de
AC profundidad) en las dos caras de las láminas.
Que estén exentos de indentación en la cara en el caso de utilización de
un electrodo afilado plano (no provocan indentación de las láminas).

C Los electrodos deben estar :

D Alineados
Afilados correctamente,
No azulados
Fuerza

En la inspección visual, el operador utiliza las características de la superficie de la soldadura para determinar la calidad
de la soldadura, por ejemplo: la coloración, indentación y la condición superficial.

Punto de soldadura perfecto Tiempo de soldadura largo Puntas de los electrodos sucias Baja presión de los electrodos
Los puntos que fueron buenos visualmente se les realiza ahora una segunda prueba, esta prueba puede ser de desgarre ó
prueba de cincel, entre otros métodos que existen.

En general en las Pruebas Destructivas se

desmontan los componentes soldados para
determinar la presencia y tamaño de los puntos en el
sitio de la soldadura.

Un punto de soldadura se considera malo (NOK) sí:

No hay núcleo en el desabotonado (en este caso se

ha pegado y no se fusionó el material).
El diámetro del núcleo es inferior al valor mínimo
solicitado.
La aplicación de estas pruebas destructivas inutilizan
las piezas y provocan altos costos en la
implementación de los sistemas de control de calidad
de los puntos de soldadura.

La inspección de los puntos de soldadura utilizando ultrasonido

permite eliminar la destrucción de las piezas de prueba en un
100%, elimina los costos que ésto genera y permite la
administración de las inspecciones además de ahorrar tiempos y
riesgos de trabajo a la hora de realizar las pruebas destructivas.

A continuación veremos este método de inspección y las ventajas

Figura 1. Sin Soldadura Figura 2. Punto de Soldadura Pequeño que obtenemos al aplicarlo.

Empezaremos hablando primero sobre el SpotChecker que es un equipo de ultrasonido para aplicaciones específicas de
inspección de puntos de soldadura, y trabaja sobre una plataforma de Windows.

El software con el que trabaja lleva el mismo

nombre, y nos permite realizar la
administración de la información en archivos
que pueden guardarse en forma de lista y los
ordena alfabéticamente para localizarlos con
mayor facilidad.

Nos permite también realizar la evaluación y

almacenamiento de los resultados de los
puntos de soldadura de forma automática y
además de que es posible crear reportes de
inspección personalizados. La evaluación
automática del punto de soldadura con el
SpotChecker puede ser utilizando los
siguientes criterios:

Punto OK Punto Pequeño

Sin Soldadura Punto Adherido
Punto Quemado
 El software permite la evaluación y administración de la
información de las inspecciones, además de que puede también
agregarse información de las pruebas destructivas de cincel y
martillo, mientras que se logra establecer el grado de
confiabilidad para eliminar en su totalidad estas pruebas.

Para iniciar el ajuste del equipo es importante haber conectado un

teclado y un mouse al SpotChecker para crear un plan de
inspección. Una de la ventajas que tiene este equipo es que
cuenta con calibraciones prediseñadas para trabajar con acero al
carbón, que es el material mas común para esta aplicación.

El Software se inicia al dar doble Click en el ícono que

aparece en la pantalla inicial del equipo (escritorio).
Aparece una pantalla de inicio del software con una
presentación de barrido “A” y una barra de opciones en la
parte superior donde presionaremos para abrir en la
opción de “ajustes”, se abre una lista de opciones y
elegimos la de “asistente de planes”.

Cuando se abre el asistente de planes nos muestra un

recuadro para crear los planes de inspección en el paso
1.
Este asistente consta de seis pasos. En cada paso el
asistente describe de forma breve lo que estamos
haciendo.
Los pasos del asistente de objetos son los siguientes:

Paso 1: Requisitos de la inspección

Paso 2: Seleccionar ajustes del aparato
Paso 3: Datos para la evaluación
Paso 4: Nombrar puntos
Paso 5: Textos de evaluación
Paso 6: Insertar imagen
Paso 7: Nombrar el plan

A continuación iremos explicando y realizando el ajuste

de estos siete pasos para crear un “Plan de inspección”.
En la parte superior del mismo muestra un encabezado
donde podemos leer “Paso 1: Requisitos de la
inspección”.

En este paso del asistente nos muestra una pestaña en

donde podemos elegir un plan de inspección que ya esté
elaborado, para editarlo ó también podemos elegir la
opción de “Ningún plan de inspección” para crear uno
nuevo.
Seleccionamos “Ningún plan de inspección” presionar
en “siguiente”.
En el Paso 2 se puede Asignar un ajuste del
aparato de UT a nuestro plan de inspección.

Para este ejercicio debemos de activar la opción de

“Ajuste predeterminado Fijo”.

En esta opción el equipo utiliza ajustes

predeterminados en acero al carbono.

Presionar en “siguiente”.

En el Paso 3: Datos de evaluación, se ingresan la

información necesaria para que el software pueda
determinar la calidad del punto de soldadura.

En la parte superior derecha se coloca el número

de puntos de soldadura que tiene la pieza, y en la
parte inferior está un recuadro con la información
sobre los espesores de las láminas que están
unidas, de acuerdo a ese dato el equipo calcula el
diámetro del punto de soldadura utilizando
criterios mínimos o máximos establecidos en los
códigos.

Seleccionamos la opción de 4x.

En el lado izquierdo de la pantalla podemos

seleccionar el asistente de evaluación para los
puntos de soldadura.

Para este ejemplo utilizaremos el asistente I.

En este paso es posible también dar la información

para controlar parámetros de calidad del punto de
soldadura como son:

Profundidad de la indentación.
La Porosidad.
El área de la porosidad.

Presionamos nuevamente en “Siguiente”

El Paso 4: Nombrar puntos nos permite quitar el

nombre consecutivo que el equipo le ha dado a los
puntos de soldadura, para agregar un nombre
personalizado a cada uno de ellos.

Renombrar los puntos de soldadura puede ayudar

a administrar mejor la información.

Presionamos nuevamente en “Siguiente”.

En el Paso 5: “Textos de evaluación”, podemos
definir cual es la forma de evaluación, es decir un
simple “OK, NOk” o podemos evaluar de forma
detallada y saber, en caso de que la evaluación sea
NOk, la razón exacta de ese rechazo:

Punto pegado,
Punto pequeño,
Punto quemado,
Sin punto de soldadura, ó
Punto con mala penetración

Del lado derecho de la pantalla presionamos en

lectura para cargar los datos del transductor (si el
transductor es de diálogo inteligente).

Presionamos la opción “Siguiente”.

En el Paso 6: Esquema, nos permite ingresar una

fotografía de la pieza que corresponde a nuestro
plan de inspección, tener una imagen de la pieza
sirve como ayuda visual durante la inspección.

Presionamos la opción “Siguiente”.

Llegamos al fin al del asistente y ahora solo

tenemos que darle un nombre a ese plan de
inspección.

Para este ejemplo le daremos el nombre de

“Demostración”.

Presionamos en “Guardar Plan de Inspección” y

por ultimo presionamos la opción “Fin”.

Ahora se ha cerrado el asistente y quedamos en la

pantalla de barrido “A”.

El plan de inspección esta listo para ser cargado y

realizar la evaluación de los puntos de soldadura
de esa pieza.

Para cargar los ajustes del plan de inspección

debemos abrir la pestaña que esta en la parte
superior del centro de la pantalla, a un lado de
donde esta seleccionado “Ningún plan de
inspección” y seleccionamos el plan que
acabamos de crear “Demostración”.
Una vez que se han cargado los valores del plan
“Demostración” debemos presionar en el lado
derecho inferior la opción de “Inicio”, para que en
este momento empiece la inspección de la pieza.

Observaremos que después de presionar inicio

aparecerá un recuadro donde nos pedirá una
identificación para esa pieza que vamos a
inspeccionar (esa identificación puede ser el
número de Lote, el número de serie, ó
probablemente un número donde se incluya la
fecha y el turno de la inspección).

Después debemos de activar la ayuda visual, para

hacerlo debemos de presionar en la barra de
herramientas el ícono “Esquema” (Tiene una figura
similar a una puerta de un automóvil) en ese
momento veremos la fotografía de la pieza que
corresponde a ese plan de inspección.

En este momento el equipo está listo para la

evaluación del punto de soldadura.

Ahora se debe colocar el transductor en el centro

del Punto de soldadura, de manera que esté lo mas
perpendicular posible a la superficie del punto.

Cuando el transductor está en la posición

adecuada y la primera indicación de la pantalla
alcanza el 80% de amplitud, se congela la pantalla
y al mismo tiempo se evalúa el Punto de soldadura.
Se puede guardar la evaluación del punto de dos
formas: De forma Manual ó Automática.

Ya guardada la evaluación del primer punto de

soldadura, del lado derecho de la pantalla
podremos ver que el equipo ahora nos marca
realizar el examen en el punto dos de los cinco que
tiene la pieza.

Se guarda la evaluación de ese punto y se repiten

los pasos para los tres puntos restantes.

Para este ejemplo realizamos la prueba en una

muestra que tiene cinco puntos con diferente
calidad, para observar como hace el software la
evaluación de cada punto de soldadura.
En cada punto de soldadura que es evaluado, se evalúan
las siguientes características de cada uno:

Sí está: Quemado, Sin Soldadura, Punto Pequeño,

Pegado, Con mala penetración ó Correcto.
La indentación Máxima y Mínima.
Si tiene Porosidad.

La evaluación de los puntos de soldadura la realiza el

software contando la cantidad de Ecos de pared
posterior y Ecos de interface que aparecen en la pantalla
y que cuentan con una amplitud determinada.

La separación entre cada unos de los Ecos de pared

posterior determina el valor de la indentación que
realizaron los electrodos en las láminas de prueba.

Es importante recalcar que en cada una de las

evaluaciones de los puntos de soldadura los barridos A
son diferentes y en cada una de estas evaluaciones
aparece un ícono que representa la evaluación del punto
de soldadura.

En la parte superior del barrido “A” aparece la cantidad

de ecos que esta considerando para la evaluación (BWE
y FE) además de que también aparece la lectura del
espesor total del punto de soldadura.
Una vez que hemos terminado la inspección de
los cinco puntos de soldadura, presionamos en el
ícono de “Parar” y con esto terminamos la
inspección de la pieza.

Para revisar los resultados de la inspección,

debemos ahora presionar el ícono de
“Resultados” en la barra de herramientas y
aparecerán todas las inspecciones almacenadas
en el equipo con sus respectivos resultados de la
evaluación de los puntos de soldadura con su
respectivo barrido “A”.

Cuando seleccionamos el plan de inspección del

lado izquierdo de la pantalla, podemos observar
el resultado de la evaluación de todos los puntos
(En total 5), y cada que seleccionamos un punto
podremos observar su Barrido “A” en la parte
izquierda de abajo, del lado derecho veremos una
tabla de resultados individuales (Para cada
Punto).

Esta información puede ser llevada a otros

programas (como Excel ó Access) ó puede
personalizarse un reporte de inspección, y ser
impreso (seis formatos diferentes) para informes
de trabajo e incluso para obtener estadísticas de
las inspecciones diarias.
Actualmente la inspección destructiva de los puntos de soldadura puede ser muy costosa además de representar un
riesgo para los técnicos que las realizan.

La inspección ultrasónica ha realizado adelantos significativos que nos permiten dejar a un lado el criterio que se
aplicaba al comparar los resultados con ayudas visuales.

El SpotChecker nos permite disminuir los costos de las inspecciones destructivas, administrar la información de manera
simple, y se deja a un lado el criterio del técnico logrando un porcentaje muy alto de confiabilidad en los resultados.

La información de los resultados se administran de forma digital y los reportes pueden ser generados de acuerdo a las
necesidades (Por turno, por estación de soldar, por plan de inspección, por técnico, por día , por mes, etc.).

El contínuo incremento de la aceptación de este sistema de inspección ha permitido que en cooperación con las
industrias, se hayan hecho contribuciones substanciales para el desarrollo de la técnica y que sea un motivo de la
aceptación de los fabricantes de autos más importantes por considerarlo como una técnica satisfactoria e innovadora.
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