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Alto Horno Balance de Masa y EnergETico
Alto Horno Balance de Masa y EnergETico
Una mejor apreciación de la cantidad de material y la cantidad de energía necesaria para la producción de metal caliente
en el alto horno se puede obtener haciendo referencia al balance de materiales en la Fig. 10,2 y el balance de energía en la Tabla
10.9. Estos balances son de un alto horno moderno, con un volumen de trabajo de 2.889 m 3 (102,000 pies3) que operan con una
flujo de aire de 6.565 Nm3/min (245,000 scfm) y una temperatura de alto horno caliente de 1056 °C (1933 °F). La presión de la parte
superior es 206,8 kPa (30 psig), y el chorro de aire se enriquece con oxígeno hasta aproximadamente el 22,9% de oxígeno. La tasa
de producción de este horno es de aproximadamente 8725 toneladas de metal caliente por día (9.615 toneladas netas de metal
caliente por día).
La energía neta introducida en el proceso de la combustión de coque y tobera con inyección de combustible para CO y H 2 y la
energía sensible de soplado es de 3,75 gigajulios por tonelada de metal caliente (aproximadamente 3.230.000 Btu por tonelada neta
de metal caliente). Se requiere esta energía para la reducción de los óxidos de hierro y metaloides, el calor sensible del metal
caliente, la escoria y el gas superior, la vaporización de la humedad de la carga, y la pérdida de calor del horno. En el proceso, el
gas superior se produce con un contenido de calor químico de 5,1 gigajulios por tonelada de metal caliente (4,4 millones de Btu por
tonelada neta de metal caliente), que se utiliza para calentar el aire de inyección antes de que entre las toberas, y para otros usos
externos para el alto horno.
La fig. 10.3 muestra un relleno de puesta en marcha que se utilizó en un nuevo, amplio alto horno con un volumen de trabajo de
2.800 m3 (98.880 pies3). En este caso, la carga fue de 100% de fundente sinterizado. En consecuencia, como la relación del
sinterizado a coque se incrementó hacia arriba del horno, la proporción de piedra caliza a coque se redujo y la proporción de coque
a la grava se incrementó ligeramente.
En el cálculo de las cantidades relativas de coque, la carga y el fundente, se prevé que las primeros coladas de hierro contendrán
2.5 a 4.5% de silicio. Consecuentemente, la cantidad de fundente básico debe planificarse convenientemente para que la escoria no
sea demasiado calcárea (viscosa). A medida que el horno comienza a moverse con normalidad y se aumenta la velocidad del flujo
de aire, el contenido de silicio del metal caliente bajará y luego flujo adicional debe ser proporcionado para que la sílice permanezca
sin reducción en la escoria.
Encendido 10.4.1.3
Varios métodos diferentes pueden ser utilizados para encender el alto horno; sin embargo, el más utilizado en la actualidad es
encender el coque con aire caliente soplado. En este método, un volumen relativamente bajo de soplo se utiliza primero a una
temperatura comprendida entre 550 ° C y 650 ° C (1022 ° F y 1202 ° F) y en cuestión de minutos que el coque de estas toberas se
encenderá. Para utilizar este método, es necesario tener las estufas precalentadas. En una planta de un solo horno o en una planta
de horno múltiple donde todos los hornos estén apagados, esto puede presentar un problema. Frecuentemente donde el gas de alto
horno no está disponible, el gas natural se utiliza para precalentar las estufas hasta que el gas de alto horno se pueda utilizar.
Otro método, que se utiliza con menor frecuencia, es colocar el material fácilmente combustible frente a las toberas que pueden ser
encendidas con antorchas o barras incandescentes. El tiro natural a través del horno por lo general proporciona suficiente aire para
elevar la temperatura del coque cerca de las toberas a la temperatura de combustión, y luego un flujo ligero
de aire soplado se puede iniciar.
Antes de que el horno esté encendido, el sistema de gas está aislado del horno por una válvula de gafas, por lo general situada
aguas abajo del sistema de limpieza de gas. El sistema de limpieza de gas se purga de esta válvula de gafas al horno con vapor de
agua o algún tipo de gas inerte. Durante las primeras etapas del soplado, los purgadores en la parte superior del horno se
mantienen abiertos y un gas de purga se mantiene en el sistema de limpieza de gas hasta la válvula que separa el sistema de
limpieza de gas desde el sistema principal de gas de la planta. Los sistemas de limpieza de gas pueden variar de horno a horno, y, a
veces secciones específicas del sistema de limpieza de gases están aislados unos de otros y se purgan por separado.
En la mayoría de casos, no hay válvula de aislamiento entre el colector de polvos y el horno y, en consecuencia, el colector de
polvos se purga con vapor que se ventila a través del tubo de descenso del alto horno y se descarga a través de los purgadores del
horno. Cuando la velocidad del aire en el alto horno se ha aumentado lo suficiente para mantener un buen flujo de gas y constante,
el medio de purga se cierra y los purgadores están cerrados. Cuando se obtiene una presión positiva de gas hasta la válvula de
gafas de aislamiento, se abre y permite que el gas fluya en el sistema principal de gas. Precauciones importantes para evitar una
explosión deben ser tomadas a lo largo de este período, y el área alrededor del horno, el sistema de limpieza de gases y las
válvulas deben ser monitorizados para detectar posibles fugas de gas.
Al poner en marcha el alto horno, la tasa de aire es sólo una pequeña fracción de lo que es al estar en el funcionamiento normal. En
consecuencia, es habitual abrir sólo algunas de las toberas de manera que la velocidad a través de cada tobera sea suficiente para
llevar a bien la explosión en el horno y mantener los gases calientes de la canalización a lo largo de las paredes. Esto generalmente
se logra mediante la conexión de las toberas que no se pueden utilizar con bolas de arcilla y se acomoda para poderse a abrir más
adelante a medida que aumenta la velocidad del soplado. En algunos casos, los casquillos se han colocado en el interior de las
toberas para disminuir el diámetro de la abertura durante las primeras etapas del soplado. Estos son entonces eliminados cuando se
utilizan las tasas de viento mayores. Al principio, la tasa viento se incrementa cada pocas horas para que al final de las primeras 24
horas sea de aproximadamente el 40-50% del soplo total. Después de esto, se incrementa aproximadamente 25% por día hasta que
se alcanza la tasa máxima.
Cuando se inicia la operación del horno, la muesca de hierro generalmente se deja abierta, y una parte del gas generado por la
combustión del coque sale a través de la piquera. Al principio, este gas debe ser encendido, pero como las tasas de aire aumentan,
calienta al coque en el hogar y en última instancia, se descarga a una temperatura lo suficientemente alta como para permanecer
encendido La piquera generalmente permanece abierta hasta que la escoria comienza a aparecer. Esto se indica por una
disminución en el volumen de gas y un hinchamiento o pulsación en la piquera. Cuando esto ocurre, la pistola de barro se gira a
posición y el agujero está conectado. Unas pocas horas después de eso, el agujero se abre de nuevo para eliminar cualquier
escoria que se haya formado. En hornos con más de una muesca de hierro, por lo general un agujero diferente se abre con cada
intento sucesivo.
Dentro de aproximadamente 24 a 28 horas después de la puesta en marcha, será lanzado el primer hierro. Este hierro será
típicamente muy alto en contenido de silicio debido a la tasa de funcionamiento lento y la alta relación de sílice a óxido de hierro en
los materiales en la primera porción de la carga del horno. A medida que aumenta la tasa de aire, y la carga en proporción al coque
y se acerca al nivel de operación normal, el contenido de silicio del metal disminuye. En consecuencia, la relación de fundentes con
respecto a los otros materiales se debe ajustar para proporcionar óxido básico suficiente para que fluya la sílice no reducida que se
reporta a la escoria.
En general, durante el período de soplado, es recomendable mantener la proporción de carga a coque en un rango que produzca
metal caliente a alta temperatura a aproximadamente 1500 ° C (2732 ° F) para asegurar que algún problema imprevisto no causará
un enfriamiento. La temperatura de aire caliente general no es elevada a la potencia máxima de las estufas durante este período
porque la mayoría de los operadores prefieren tener una reserva que les permita introducir calor adicional en el hogar en caso de
una emergencia.