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GUIA DE PRACTICAS METALURGIA II ING.

QUIMICA

Practica 1

CARBONO FIJO, PODER CALORÍFICO

1.1 Objetivo
Determinar mediante un proceso metalúrgico la cantidad de carbono útil existente
en un combustible sólido y calcular por fórmulas teóricas el poder calorífico.

1.2 Fundamento teórico


El carbón, debido a los diversos grados de cambios metamórficos, se conoce como
una mezcla compleja de sustancias vegetales y sus estudios se la realizan de
acuerdo al carbono fijo y el poder calorífico Carbono fijo

El contenido de carbono fijo de cualquier carbón se debe interpretar como un índice


de su valor como combustible y reductor, porque el calor generado y la capacidad
de reducir la proporciona la cantidad de carbono fijo.

Un carbón común contiene, además del carbono fijo, sustancias perjudiciales que
tienen que ser eliminadas y estas son; la humedad, materias volátiles, cenizas, etc.

La relación que utilizaremos para determinar el carbono fijo será:

%C F = 100 %H2O %M V %C Z (1.1)


Donde:
%H2O : es el porcentaje de humedad.
%M V : es el porcentaje de volátiles.
%C Z : es el porcentaje de cenizas 1

a) Humedad:
La humedad se determinará por el secado de la muestra a 100 oC
aproximadamente, según la relación:
Donde: ω i : es el peso inicial de la muestra.
ω f : es el post secado %H2O = ω i ω f ω i 100 (1.2)
b) Volátiles:
Se determina por el sometimiento de una muestra en un ambiente inerte a 800 oC,
mediante la siguiente relación:
M V = ω i ω f ω i 100 (1.3)
Donde:
ω i : es el peso inicial de la muestra.
ω f : es el post volatilización

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c) Cenizas: Se determina por combustión completa del combustible sólido en un


ambiente normal a una temperatura de 850oC mediante la siguiente relación:
C Z = ω i ω f ω i 100 (1.4)
Donde:
ω i : es el peso inicial de la muestra. ω f
Poder calorífico : es el post combustión
Poder calorífico se denomina a la cantidad de calor generado por la combustión
completa de una unidad de combustible y la medición se la realiza por dos métodos
los cuales son:

a. Directamente, midiendo el calor liberado por la combustión calorimétrica de un


peso conocido de combustible sólido.

b. Teóricamente, si se conoce la composición aproximada del combustible el poder


calorífico se lo puede determinar utilizando algunas fórmulas empíricas tales
como: Fórmula de Dulong [1] en función de la composiciones:
PC = 8100C (HO 8 ) S 586(9H + H2O) ( kcal kg ) (1.5)

Fórmula de Dulong en función del porcentaje de carbono fijo:


PC = 8100( %C F 100 ) ( %M V 100 ) 586( %H2O 100 ) (kcal kg ) (1.6)

1.3 Parte experimental


Procedimiento
a. Humedad: Pesar 40 g. de carbón vegetal, reducir de tamaño a 20# (mallas
Tyler), de estos 40 g. reducidos, pesar 2 muestras de 10 g. cada una, colocar las
muestras sobre un vidrio reloj, luego introducir al horno secador el cual debe
encontrarse a una temperatura de 100oC aproximadamente, durante 2 h. luego
sacar las muestras y pesar.
b. Volátiles: Del proceso de secado se obtienen productos que se denominan
carbón anhidro, de estas dos muestras pesar a 1 g. colocar en navecillas e
introducir al horno horizontal a 700oC en un ambiente inerte (usar gas nitrógeno)
durante 7 minutos, luego sacar las muestras y pesar.
c. Cenizas: De los producto de secado, pesar 1 g de cada una, colocar en
navecillas e introducir al horno horizontal a 850 oC en un ambiente normal por el
tiempo de 10 minutos, luego sacar y pesar Equipos, materiales y reactivos Horno
secador, Horno horizontal, Pinzas, Navecillas, Insufladores, flujómetro, Balanza
de precisión, vidrio reloj, carbón vegetal, gas nitrógeno.

1.4 Datos adquiridos


Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.

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1.5 Cálculos y resultados


Calcular el caudal de nitrógeno que se necesita para las pruebas, para ello
considera las dimensiones del tubo de alúmina.
Calcular la cantidad de aire teórico seco requerido para combustionar las
muestras, proporcionando el 60 % de exceso al teórico requerido.

Calcular la cantidad de aire húmedo si el aire tiene 1,5 % de vapor de agua.


Calcular el porcentaje de carbón fijo mediante las fórmulas indicadas. Calcular el
poder calorífico mediante las fórmulas teóricas dadas.

1.6 Conclusiones y recomendaciones

1.7 Cuestionario
1. Explique. Qué es un carbón vegetal?.
2. Qué es ceniza?
3. Qué es carbón incombustible?
4. Qué es carbón mineral?
5. Cuáles son los productos de una combustión completa?
6. Cuáles son los elementos principales de un carbón?
7. Qué es un coque?
8. A qué se denomina carbono fijo?
9. Describa el método estándar para determinar el carbono fijo
10. Si se da una composición de un carbón Tabla
11: Composición de carbón aproximada %C %H %O %N %S %H 2 O % C Z
a) Determinar los m 3 de aire seco para combustionar un kilogramo de carbón.
b) Determinar el poder calorífico.

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Practica 2

SECADO DE SÓLIDOS

2.1 Objetivo
Eliminar la humedad de un material sólido húmedo; tal eliminación estará limitada
por la humedad relativa del ambiente donde se lleva a cabo el secado de material.
2.2 Fundamento teórico
La operación de secado consiste en la eliminación de agua contenida en la
sustancia sólida a temperaturas menores al de ebullición del agua, y esta puede
lograrse mediante la circulación de gases o de aire caliente sobre la superficie libre
del material húmedo.
La humedad de un material se clasifica en:

Humedad en base seca m agua H BS = ( ) 100 (2.1)

m sólido seco Humedad en base húmeda m agua H


BH = ( ) 100 (2.2)
m agua + m sólido seco
En la operación de secado de sólidos en contacto con una corriente de aire a
temperatura constante, la eliminación del agua será parcial y depende de las
condiciones en las que se encuentre el gas secador (temperatura y presión), el cual
posee una humedad relativa definida por:
ψ = P V P V 100 (2.3)
Donde: P V : es la presión de vapor de agua. PV : es el presión máxima de vapor a
la temperatura T.
El material húmedo secará si su contenido de humedad es superior a la humedad
relativa del aire.
El secado se produce hasta alcanzar la humedad de equilibrio que se manifiesta
cuando la presión de vapor del agua en el aire es igual a la presión parcial del agua
que acompaña al sólido húmedo. La humedad que pierde el material húmedo se
llama humedad libre y está definida por:
H L = H T H eq (2.4)

Donde:
H L : Humedad libre. H T H Eq : Humedad total. : Humedad de equilibrio La
velocidad de secado [2], bajo condiciones constantes del gas secador
(temperatura, presión y humedad), analíticamente está definida por:
V S = ω A ( dh dt ) (2.5)

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Donde: ( dh/dt) : es la pérdida de humedad por unidad de tiempo.


A : es el área de exposición.
ω : masa del sólido seco.
V S : velocidad de secado

En la representación gráfica de la velocidad de secado en función a la humedad y


de la humedad en función del tiempo se distinguen dos períodos de secado los
cuales son; el período ante crítico y el período post crítico.

a)velocidad de secado en función de la humedad


b) Humedad en función del tiempo
Periodo ante crítico. : Periodo post crítico El tiempo total que debe ser secado un
material tiene dos componentes: Tiempo de secado en el período ante crítico: De la
ecuación (2.5) y considerando que la V S es constante, se tiene:

dt = ω dh integrando entre H o y H C (2.6)

A V S t = ω HC dh = ω (Ho H C ) (2.7)

AV S AV S Donde: Ho : la humedad inicial y H C : la humedad crítica H o Tiempo


de secado en el período post crítico: De la ecuación (2.5) y considerando que la V
S es función de la humedad

V S = f(h): t P = ω A HC H o dh V S (2.8)

La integración de la anterior ecuación ha de realizarse gráficamente representando


1/V S, en función de H y el área contenida es el tiempo de secado para este
período. Analíticamente el tiempo de secado post crítico se obtiene por la ecuación
(2.9), considerando que la variación V S en función de la humedad es lineal.
t P = ω A (H C H Eq )ln( H C H Eq ) (2.9)
V S H f H Eq Donde: H f : la humedad final

2.3 Parte experimental


Procedimiento 500 g. de material sólido dividir en dos partes y proceder de acuerdo
a dos métodos.
a. Primer método: 250 g. de material húmedo dividir en 10 partes y colocar en
las capsulas. Introducir al horno secador a una temperatura de 60 a 80 o C.
Extraer las muestras cada 5 min. y registrar el peso.

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b. Segundo método: 250 g. de material húmedo colocar en un recipiente de


área conocido. Introducir al horno secador a una temperatura de 60 a 80 o C.
Extraer las muestras cada 5 min. y registrar el peso

Equipos, materiales y reactivos Horno secador, termómetro, 10 cápsulas de


porcelana, 2 recipientes metálicos y 500 g. de material húmedo. M.Sc. L.C.Chambi

2.4 Datos adquiridos


Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.
2.5 Cálculos y resultados
a) Graficar la humedad en función del tiempo
b) Graficar velocidad de secado en función del promedio de humedad.
c) Determinar la humedad crítica
d) Determinar la humedad de equilibrio.
e) Determinar la Vs en el período nte crítico.
f) Determinar el tiempo crítico y el tiempo post crítico.

2.6 Conclusiones y recomendaciones

2.7 Cuestionario
1. Cuál es la diferencia entre secado y evaporación?
2. Qué es un sólido higroscópico? M.Sc. L.C.Chambi
3. Explique los conceptos de humedad ligada o agua ligada y humedad
desligada o agua desligada?
4. Qué riesgos se corre en la tostación de un material húmedo, sin que el
material haya sido secado previamente?
5. Se tiene 500 g. de mineral húmedo con el 50% de humedad en base húmeda,
cuánta agua debe eliminarse para tener el mismo material con una humedad
del 10%?

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Practica 3

CALCINACIÓN DE LA CALIZA

3.1 Objetivo
Obtener óxido de calcio a partir de carbonato de calcio por efecto de la
temperatura, observar los efectos del tiempo y el tamaños de grano. Comprobar la
obtención de CaO por termogravimetria.

3.2 Fundamento teórico


La calcinación, es la descomposición de un compuesto mediante el calor
suministrado por un agente externo; el compuesto puede ser: carbonato, sulfato,
óxidos o sulfuros dobles.
El producto de éste proceso generalmente es un óxido sólido debido a que durante
la calcinación no existe fusión ni volatilización.
De la calcinación del carbonato de calcio se obtiene óxido de calcio, este producto
tiene diversas aplicaciones industriales.
En pirometalurgia se usa como formador de escorias por su estabilidad en
ambiente reductor a elevadas temperaturas y es denominado fundente porque baja
la temperatura de fusión de la escoria.
En flotación se usa como regulador del ph por su alta solubilidad en agua.
En siderurgia se usa como agente desulfurizante por la afinidad por el azufre,
también el óxido de calcio de alta pureza se usa en pinturas como pigmento.
La descomposición de la caliza se basa en la reacción (3.1), a temperatura de
855oC aproximadamente procede de acuerdo a la energía libre de Gibbs
presentada:
CaCO3 CaO + CO2 G o T = ,70T (cal/mol) (3.1)
La reacción (3.1) llega al equilibrio cuando la presión parcial del CO 2 es igual a la
constante de equilibrio.
K eq = P CO2 (3.2)
La presión de equilibrio es conocida como la presión de descomposición del
carbonato de calcio.
Si, a cualquier temperatura la presión parcial del CO2 es inferior a la del equilibrio,
la caliza se descompondrá hasta que la presión de CO 2 alcance el valor de
equilibrio.

3.3 Parte experimental

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Procedimiento Obtener 50 g. de caliza clasificada al 100% a #.


Calentar el horno hasta 900oC. Tomar cuatro navecillas y pesar 1.5 g de caliza en
cada una de ellas. Introducir las navecillas al horno y sacar de ella una navecilla
cada 30 minutos. Pesar el contenido de las navecillas y mandarla al análisis
químico.
Repetir todo lo anterior para caliza clasificada a #. Realizar la calcinación en la
termobalanza utilizando reactivo puro Equipos, materiales y reactivos Horno,
navecillas, pinzas, mineral de caliza clasificada a diferentes tamaños.

3.4 Datos adquiridos


Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.

3.5 Cálculos y resultados


a) Calcular la temperatura teórica de descomposición de la caliza.
b) Completar la siguiente tabla.
c) Graficar: Rendimiento Vs. tiempo % CaO formado Vs. tiempo % CO 2
eliminado Vs. tiempo % CO2 no eliminado Vs. tiempo d) Realizar la
comparación con los resultados obtenidos en la termobalanza.

3.6 Conclusiones y recomendaciones


3.7 Cuestionario
1) Si la reacción empírica que gobierna la cinética del proceso es: logr =
0,003145T 3,3085 donde: R = radio de avance de la interfaces de
calcinación (cm/hr). Determinar el tiempo de calcinación total para partículas
de c/u de las granulométrias empleadas en la realización de la práctica.
2) Si la caliza tiene además MgCO3 cual la influencia de este compuesto en la
calcinación?.
3) En base a datos termodinámicos para la calcinación de la caliza, grafique: P
CO2 = f(t).
4) Como se podría favorecer la formación de CaO?.
5) El proceso de calcinación del CaCO3 es un proceso exotérmico o
endotérmico?, explique con datos termodinámicos su respuesta.
6) 6. Cree Ud. que es necesario agregar carbón para realizar la calcinación?; si
es necesario calcule cuantos moles son necesarios, suponiendo que el aire
de combustión ha sido recalentado a 500 o C; y si no es necesario diga el
por qué?...

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PROBLEMA 1
Se somete a calcinación una carga de 1200 Kg de mineral que contiene 90% CaCO 3,
5% MgCO3, 3% de materia inerte y 2% H2O, obteniéndose un rendimiento en el
proceso del 92%. Calcular:
a.- Peso y composición del sólido final.
b.- Volumen de los gases húmedos que se desprenden, y la composición de los
mismos.
P. atómico: Ca = 40; Mg: 24,3; C: 12
P. molecular: CaCO3 = 100; MgCO3 = 84,3; CaO: 56; MgO: 40,3
Solución.

a.- 710 Kg Sólido. 78,4% CaO; 12,1% CaCO3; 3,7% MgO;


0,7% MgCO3; 5,1% material inerte.
b.- 267 m3 G. H. 88,8% CO2 y 11,2% H2O.
PROBLEMA 2
Se calcinan 8000 Kg de un mineral que contiene 87% CaCO 3, 8% MgCO3, 3% de
materia inerte y 2% H2O, obteniéndose un rendimiento en el proceso del 95%.
Calcular:
a.- Peso y composición del sólido al final de la calcinación.
b.- Volumen de los gases húmedos que se desprenden, y su composición.

P. atómicos: C: 12; Mg: 24,3; Ca: 40


P. moleculares: CaO: 56; MgO: 40,3; CaCO3: 100; MgCO3: 84,3.
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO3

Solución.

a.- 4614 Kg Sólido.


80,3% CaO, 6,3% MgO, 7,5% CaCO3, 0,7% MgCO3, 5,2% M.I.

b.- 1842 m3 G. H., 89% CO2, 11% G. H.

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Practica 4

TOSTACIÓN DE SULFUROS

4.1 Objetivo
Eliminar impurezas como el azufre y arsénico en forma de óxidos volátiles de los
concentrados mediante el proceso de tostación.

4.2 Fundamento teórico


La tostación de minerales sulfurosos es un proceso pirometalúrgico que consiste en
la eliminación de azufre, adicionalmente eliminar elementos como el arsénico,
bismuto y otros constituyentes que se consideran perjudiciales para los procesos
posteriores de recuperación del metal.
En el proceso de tostación, los sulfuros se oxidan, este aspecto generalmente
presentan propiedades termodinámicas exotérmicas los cuales están
representados mediante la siguiente reacción generalizada:

MeS (S) + 3/2 O 2(g) MeO (S) + 3/2SO 2(g) Hr o (4.1) H.H.Kellogg

Un diagrama que rige los procesos pirometalúrgicos en general, fue propuesto por
H.H. Kellogg, en reconocimiento a su aporte se denominan diagramas Kellogg,
donde se muestra las áreas de predominancia de los distintos compuestos que
formará el proceso pirometalúrgicos en cuestión, el diagrama se observa en la
Figura 4.1: Diagrama Kellogg Por otra parte, en el diagrama kellogg también puede
aplicarse la regla de fases de gibbs descrita por la siguiente ecuación:

V=Cφ (4.2)

Donde:
C: Componentes en el sistema.
2 Dos propiedades intensivas T, P.
φ Número de fases en el sistema El diagrama kellogg indica que la tostación se
realiza para oxidar del sulfuro MeS a MeO, si embargo si el proceso ocurriera en
forma incompleta se obtendrá sulfato MeSO4 como se observa en el diagrama .
4.3.- Parte experimental

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Procedimiento a) Primer método 100 g. de pirita de alta pureza seleccionar a un


tamaño de grano #. La muestra seleccionada introducir en una bandeja de acero
inoxidable, previamente registrado los pesos de la bandeja y de la muestra.

Introducir el anterior sistema a un horno (700oC) adecuadamente acondicionado


para la medición de gases, para este aspecto considere el manual de uso del
Horsat. Insuflar un caudal de aire determinado por balance de masa. Controlar el
tiempo y remover la carga cada cierto periodo constante.

Evitar que se encienda la carga. Cuando ya no exista más desprendimiento de


gases apagar el horno y posteriormente extraer la bandeja con la calcina. Pesar la
bandeja y la calcina registrando como pesos finales.

Segundo método

1 g. de pirita de alta pureza de tamaño de grano fino, introducir a un crisol de


porcelana previamente registrado el peso. Introducir el anterior sistema a la
termobalanza, la prueba será realizado en condiciones isotérmicas a 700 o C,
previamente debe encenderse el computador con los softwares respectivos.

Suministrar un flujo de aire de 0.6 l/min. Controlar la curva de pérdida de peso


hasta que se obtenga una línea paralela al eje de las abscisas

Equipos, materiales y reactivos Horno, bandeja de acero inoxidable, flujometro,


termocuplas, crisol de porcelana, pinzas, mineral de pirita.

4.4 Datos adquiridos

Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.

4.5 Cálculos y resultados

1. Realizar el balance de masa y calorífico en la planillas del Software HSC.


2. Analizar la regla de fases de gibbs para el sistema Fe-S-O.
3. Calcular la formación de SO2 considerando compuestos puros.
4. Graficar la pérdida de peso en función del tiempo, de ésta gráfica obtenga una
ecuación cinética, para el segundo método experimental.
5. Realizar la comparación de pérdida de peso de los dos métodos experimentales
con los datos teóricos.

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6. Redacte un programa computacional para generar el diagrama kellogg para el


sistema Fe-S-O, considere datos termodinámicos de Thermochemical properties of
inorganic substances Barin Knacke y Metallurgical Thermochemistry Kubaschewski
Evan Alcock.
4.6 Conclusiones y recomendaciones

4.7 Cuestionario

1. Explique con un ejemplo (metalúrgico) a que se refiere propiedades


endotérmicas y exotérmicas.
2. Será necesario agregar carbón al proceso de tostación?, argumente su
respuesta.
3. Explique detalladamente el funcionamiento del Horno de tostación de pisos.

Problema

Un mineral de cobre contiene 20% Cu2S, 40% FeS2, 30% SiO2 y 10% H2 O, el cual es
tostado usando combustible igual al 5% del peso del mineral produciendo gases que se
mezclan con los gases de las reacciones de oxidación del azufre (SO 2) para ser
retirados por la chimenea. El mineral tostado contiene CuO, Fe 2O3, SiO2 y se uso el
100% de aire en exceso del requerimiento teórico para la tostación y la combustión.

El combustible contiene 85% C y 15% H. Calcular


a) Los m3 de aire usado por tonelada de mineral.
b) El peso del mineral tostado
c) El volumen de gases en la chimenea y
d) Los g. de H2O en la chimenea por m3 de gas

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Practica 4

Tostación de pirita

4.1 Objetivo
Eliminar impurezas como el azufre y arsénico en forma de óxidos volátiles de los
concentrados mediante el proceso de tostación.

4.2 Fundamento teórico


 La pirita (FeS₂) es un mineral de hierro de color amarillo brillante,
comúnmente confundido con el oro.
 Pertenece al grupo de los sulfuros. Tiene un 53,48% de azufre y un 46,52%
de hierro. Frecuentemente macizo, granular fino, algunas veces subfibroso
radiado; reniforme, globular, estalactítico. Insoluble en agua, y magnética por
calentamiento..
 Su nombre deriva de la raíz griega pyr (fuego), ya que al rozarla con metales,
el mineral emite chispas. Pero a la vez, si no es natural no es un mineral.
4.3.- Propiedades físicas:
Sistema cristalográfico: Cúbico
Hábito: Cúbico, cubo-octaédrico, piritoédrico, en macla de cruz de hierro, masivo.
Color: Amarillo latón.Color de la raya: Pardo-oscuro verdoso.
Brillo: Metálico.
Dureza: 6-65 (Duro, no se raya con púa de acero)
.Densidad: 5.1 g/cm3 (Pesado).
Otras: Estrías perpendiculares entre caras contiguas.
 Debido a que los componentes de la roca (ganga y mena) poseen distintas
densidades, al ser agitados, por la gravedad, se separarán.
 Una de las etapas de los procesos metalúrgicos es la concentración., Éste
consiste en separar el metal o compuesto metálico del material residual que
lo acompaña en el mineral.
 Uno de los métodos de concentración mecánica más sencillos es la
separación por gravedad.
 Éste sistema se basa en la diferencia de densidad entre los metales nativos,
los compuestos metálicos y los demás materiales con los que están
mezclados en la roca.
 Cuando se tritura el mineral o el concentrado de mineral y se suspende en
agua o en un chorro de aire, las partículas de metal o del compuesto
metálico, más pesadas, caen al fondo de la cámara de procesado y el agua
o el aire se llevan la ganga (material residual) más ligera.

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 Microscopio estereoscópico.
 Cuba hidroneumática.
 Balanza digital.
 Pirita molida (FeS₂). Arena fina (ganga).
 Observamos en el microscopio las diferentes partículas e identificamos el
mineral y la ganga.
 Dimos un estimado del porcentaje de mineral presente en la muestra.
 Colocamos el mineral con la ganga en una cuba hidroneumática.
 Inclinamos ligeramente el recipiente y con movimientos circulares,
agitamientos y pequeños golpecitos en la cuba logramos separar el mineral
de la ganga.
 Lo que obtuvimos al final fue el mineral separado por completo de la ganga.
 Mediante la tostación, obtendremos el óxido del metal, pues se lleva a cabo
en presencia de oxígeno.
 Como una primera etapa para obtener hierro a partir de este mineral, se
realiza un proceso pirometalúrgico llamado tostación
 .Éste proceso consiste en calentar el mineral concentrado en polvo a altas
temperaturas en presencia de aire y producir hematita (Fe₂O₃).

La tostación de la pirita es un proceso fuertemente exotérmico que se realiza de


acuerdo con la reacción representada con la siguiente ecuación química:
4FeS₂ (s) + 11O₂ (g) → 2Fe₂O₃ (S) + 8SO₂ (g)

El oxígeno proviene del aire. El tipo y la cantidad de los productos de reacción


dependen de la cantidad de oxígeno que reacciona.

La hematita (Fe₂O₃) es un mineral compuesto de óxido férrico, y constituye una


importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70% de este
metal. A veces posee trazas de titanio Ti, de aluminio Al, de manganeso Mn y de
agua H2O.

Propiedades físicas:
Sistema Cristalino: Romboédrico ó trigonal.Hábitos:
Cristales tabulares en varios grosores, formaciones boitroidales y en masas,
también adopta formas terrosas.
Color: De acerado o gris plata a negro, rojo a café en hábitos terrosos.
Raya: De roja a café rojizo en hábitos terrosos
Brillo: Metálico y ocasionalmente resplandeciente o mate, opaco.
Dureza: 5.0 - 6.0

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Densidad: 4.9 - 5.3


Textura: Dura y constituye pequeños individuos de forma irregular.

Parte Experimenjtal
 Tubo reactor en forma de “U”.
 Probeta de 1000ml.
 2 mangueras de hule.
 2 tapones con tubo de vidrio.
 2 pinzas para bureta.
 Un tubo de vidrio de 25cm de largo.
 Microscopio estereoscópico.
 Vidrio de reloj.
 1g. de pirita concentrada (FeS₂).
 700ml. de disolución 0.1N de NaOH.
 Fenolftaleína.
 Aire comprimido.
 Colocamos 1g. de pirita en un tubo en forma de “U” (reactor), y colocamos
el tapón nuevamente.
 Adicionamos 700ml. de Hidróxido de Sodio (disolución 0.1 N de NaOH) en
una probeta de 1000ml. Agregamos varias gotas de fenolftaleina hasta que
nos dio un color entre morado y rosa fuerte.
 Abrimos la llave de la tubería del aire lentamente hasta que observamos
el burbujeo en la disolución de NaOH en la probeta.
 Calentamos enérgicamente para producir la tostación del mineral y
suspendimos el calentamiento cuando observamos que éste cambió de color
a uno entre café oscuro y negro.
 Así mismo, se produjo un cambio en la coloración de la disolución NaOH,
la cual se volvió incolora.
 Después esperamos a que se enfriara el reactor para poder desconectarlo
y así recuperar el mineral tostado en un vidrio de reloj
 Pesamosnuevamente el producto obtenido y calculamos la diferencia.
 61.7g - masa inicial 58.8g - resultante

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PROBLEMA 1
Un mineral cuya composición es 53,9% FeCuS2, 35,2% FeS2 y 10,9% de ganga, se
trata por tostación a muerte, como indican las reacciones siguientes:
2 CuFeS2 + 13/2 O2 Fe2O3 + 2 CuO + 4 SO2
2 FeS2 + 11/2 O2 Fe2O3 + 4 SO2
Para ello, se emplea un exceso de aire, sobre el teóricamente necesario, del 200%.
Calcular, por tonelada de mineral tratado:
a.- Volumen de SO2 producido.
b.- Volumen de aire empleado.
c.- Composición centesimal volumétrica de los gases que se desprenden. .
d.- Composición del material tostado.
P. atómico: Cu = 63,5; O = 16; S = 32; Fe: = 56.
P. molecular: FeS2 = 120; FeCuS2 = 183,5; Fe2O3 = 160; CuO = 79,5
Solución.
a.- 263 m3 de SO2.
b.- 5640 m3 aire.
c.- 4,8% SO2, 14,3% O2 y 80,9% N2
d.- 813 Kg. 57,.9% Fe2O3, 28,7% CuO y 13,4% Ganga.

PROBLEMA 2
Un mineral de Cobre, está compuesto por 19,2% Cu 2S, 36,0% FeS2, 8,2% CaCO3,
33% SiO2 y 3,6% de humedad.
Se tuesta este mineral a muerte, como indican las reacciones siguientes. El aire
empleado es el doble del estequiométrico necesario para la oxidación.
Cu2S + 2 O2 2CuO + SO2
CaCO3 CaO + CO2
2FeS2 + 11/2 O2 Fe2O3 + 4SO2
Determínese, por Tm de mineral bruto tratado:
a.- Volumen de aire empleado.
b.- Volumen de los gases húmedos producidos.
c.- Composición del material tostado y su ley en Cobre.
P. atómico: Cu = 63,5; O = 16; S = 32; Fe = 56; Ca = 40.
P. molecular: FeS2 = 120; Cu2S = 159; SiO2 = 60; Fe2O3 = 160; CuO = 79,5;
CaO =56; CaCO3 = 100.
Solución.
a.- 2272 m3 aire
b.- 2258 m3 G. H.
c.- 23,6% CuO, 29,7% Fe2O3, 5,7% CaO y 41,0% SiO2. 18,9% Cu.

16
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Practica 5

TOSTACIÓN DE CONCENTRADOS DE ZINC

5.1 Objetivo
Calcinar en forma completa un concentrado de zinc.

5.2 Fundamento teórico


La tostación del sulfuro de zinc está de acuerdo con la reacción 5.1:

2ZnS + 3O 2 = 2ZnO + 2SO 2 (5.1) T.Rosenqvist

El concentrado de zinc por su característica mineralógica traer constituyentes como


hierro, plomo, arsénico, etc. que dificultan el proceso pirometalúrgica y la reacción
(5.1) se complica debido a la formación de otros productos complejos, éste
problema se muestra en la Figura que es un diagrama de estabilidad del sistema
Zn-Fe-S-O. En la Figura se observa la fase sulfato y su formación se favorece a
bajas temperaturas y altos potenciales de oxígeno. El ZnSO 4 o el ZnO2ZnSO 4
coexisten con el Fe2O3.

Si la temperatura es muy baja el ZnSO4 y el Fe2(SO4)3 coexistirán como está


indicado con la línea 6 en el diagrama.

En cambio si la temperatura es alta y los potenciales de oxígeno son bajas el ZnS


formará soluciones sólidas con el FeS como (Zn, Fe)S, a potenciales de oxígeno
mayores se formara (Zn, Fe)Fe2O4. Con una temperatura de 800 a 900oC el Fe3O4
comenzará a oxidarse a Fe2O3 con potenciales del 1928 orden -8 a -7
aproximadamente y la fase estable es ZnO + ZnO Fe2O3 y recién a un potencial
oxígeno de -2.5 el ZnO se convertirá el sulfato básico ZnO 2ZnSO 4. Adicionalmente
a un potencial de -1.5 el ZnO Fe2O3 se convertirá en ZnO 2ZnSO4 y posteriormente
a un potencial igual a la atmosférica se obtendrá el ZnSO 4, este comportamiento
ocurre por efecto del hierro principalmente ya que es más noble que el zinc y con
cierta cantidad de carbón las ferritas liberan al ZnO ].:

Efecto de la temperatura sobre el potencial de oxígeno para 1 atm de SO 2 del


sistema Zn-Fe-S-O, Diagrama escaneada, Ref. T.Rosenqvist

5.3 Parte experimental Procedimiento

17
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1. Calentar el horno de tostación a una temperatura de 700 oC y pesar 100 g.


de mineral de Zinc cuya composición química debe ser conocida, el
tamaño de grano de ser 100#.
2. Colocar en un recipiente de acero inoxidable e introducir al horno durante
30 min. al cabo de 3 a 5 min se observara el desprendimiento del gas SO2
y medir con el aparato orsat cada 4 min. para tener un registro.
3. A 30 min de trabajo sacar con precaución la calcina del horno, esperar a
que enfríe y pesar la muestra para enviar una alícuota a análisis por
Azufre y hierro

5.4.- Equipos, materiales y reactivos

Horno de tostación; pinzas; mineral (sulfuros de cinc); recipiente de acero,


termocupla, bomba de aire y flujómetro.

5.5 Datos adquiridos

Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.

5.6 Cálculos y resultados

1. Realizar el balance másico de la tostación y la comparación con el diagrama


de la Figura 5.1 y el diagrama kellogg que debe construirlo con el programa
HSC.
2. Realizar el cálculo de la cantidad de oxígeno que se requiere, si el aire tiene
una humedad relativa del 60 % además determinar la cantidad de aire
húmedo que se requiere.

5.7 Conclusiones y recomendaciones


5.8 Cuestionario
1. Si la presión de SO 2 = 0.1 atm. Cuál será el comportamiento del cinc, hierro
y azufre?
2. Discutir la regla de fases de gibbs en el diagrama kellogg del sistema Zn-S-
O y Fe-S-O sobrepuestos a 700o C.

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Problema

Un mineral de Zn contiene 77,9% Blenda (ZnS) y 22,1% de material inerte, y se


tuesta en un horno con aire seco, con un exceso del 75% Los gases que salen del
horno, se pasan por un lecho catalítico de V2O5 en el que un 95% de SO2 se
transforma en SO3. Los gases que salen de este convertidor, se pasan por una
torre de absorción, en la que el 91% del SO3 se transforma en H2SO4 del 98%,
pulverizando agua por la parte superior de la torre de absorción.
Horno Tostación: ZnS + 3/2 O2 ZnO + SO2

Convertidor: SO2 + 1/2 O2 SO3,

Torre: SO3 + H2O H2SO4

Homo Calcinación CaCO3 CaO + CO2

Captador de Gases: CaO + SO3 CaSO4

CaO + SO2 + 1/2 O2 CaSO4


Se desea producir 40 Ton/hora de H2SO4 del 98%. Calcular:
a. El análisis de los gases que salen del horno de tostación.
b. E! análisis de los gases que se desprenden del convertidor.
c. Cantidad de H2SO4 y de H2O que se forman a partir de 100 Kg de mineral.
d. Mineral que se tuesta por hora.
e. Volumen de aire que entra en el horno por hora.
f. Cantidad de piedra caliza pura necesaria para captar los óxidos de azufre que
se desprende al final del día, y peso del CaSO4 formado.
P. mol.: ZnS: 97,4; H2SO4: 98; H2O: 18; CaCO3: 100; CaO: 56; CaSO4:136,
Solución.

a.- 9,2% O2; 82,5% N2; 8,3% SO2.


b.- 5,4% O2; 86,0% N2; 8,2% SO3; 0,4% SO2.
c.- 69 Kg H2S04 98%. 13,8 Kg H2O.
d.- 57971 Kg mineral/h.
e.- 131014 m3 Aire/hora.
f.- 153 Tm CaCO3/día.209 Tm CaSO4/día.

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Practica 6

ANÁLISIS DE GASES

6.1 Objetivo
Realizar el análisis de gases de una prueba de tostación con el aparato orsat.
6.2 Fundamento teórico
El laboratorio enfocará el estudio de los gases SO2, CO2, O2, CO y N2. Los gases
se determinan por un procedimiento sistemático que implica la utilización sucesiva
de varios absorbentes como se observa en la fotografía.
Este método es el denominado análisis de gases con el aparato ORSAT [1] y
consiste en; medir un volumen de una muestra gaseosa. La disminución del
volumen después de cada absorción representa el volumen del constituyente
buscado. Equipo Orsat

6.3 Parte experimental


Procedimiento
1. Instalar el Orsat a un conducto de gases, colocar el frasco nivelador a una
altura piezométrica respecto al cero de la bureta que contiene agua destilada
con aprox. 5% en volumen de H2SO4 c con 2 a 3 ml de indicador orange metil,
obtener gases con el bulbo y expulsarlo por el tubo múltiple común de vidrio
conectado en la parte superior de las pipetas absorbentes sin bajar el frasco
nivelador de su posición inicial, repetir esta operación de succión y expulsión
aprox. 5 a 7 veces.
2. Realizada la anterior operación, obtener una muestra representativa que será
llenado en la bureta graduada. Colocar el frasco nivelador al nivel del agua
acidulada de la bureta (nivel cero). Esto implica que ya se tiene la muestra de
gases en la bureta, si se tiene un exceso de gas permitir que está escape
suavemente a la atmósfera por medio del grifo sobre la bureta y el bulbo de
muestreo.
3. Nivelada al cero, desplazar el gas a la primera pipeta absorbente mediante el
frasco nivelador elevando y bajando, con la precaución de que las pipetas 2 da,
3 ra y 4 ta estén completamente cerradas, repetir esta operación por lo menos
5 a 7 veces para cada pipeta absorbente, leer el desplazamiento del volumen
del líquido en la bureta graduada, este volumen significara el porcentaje en
volumen del gas que se está midiendo.

El orden de desplazamiento o lectura es SO 2, CO 2, O 2, CO. El N 2 se obtendrá


de la diferencia es decir 100 volumen desplazado Equipos, materiales y reactivos

20
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1. Horno horizontal, mineral de pirita


2. Equipo Orsat; cuyas partes esenciales son:
a. bureta graduada con camisa de agua
b. tubo múltiple común de vidrio,
c. pipetas de absorción de gases,
d. pipeta de combustión lenta conectada eléctricamente,
e. frascos de levantamiento o nivelación,
f. tubo en U con filtro,
g. bulbo (pera) para succión gases,
h. bolsas de expansión de pipetas absorbentes.
3. Los absorbentes utilizados son:
a. SO2 solución de yodo 0.1 N (KI)
b. CO2 solución de K(OH) al 30%
c. O2 solución de pirogalato de potasio al 19% d. CO solución de cloruro
cuproso amoniacal e. N 2 diferencia
6.4 Datos adquiridos
Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.

6.5 Cálculos y resultados


Por diferencia de volúmenes obtener directamente los porcentajes de cada
componente del gas analizada. SO2 = x % CO2 = y % O2 = z % CO = i % N2 = 100
(x + y + z + i) % Con estos datos calcular el peso molecular y peso específico en
condiciones normales. T cond =... P atm =
6.6.- Conclusiones y recomendaciones
6.7 Cuestionario
1. Definir presión de vapor y punto de rocío.
2. Cuál es la diferencia entre presión dinámica y presión estática?
3. Cuál seria la explicación, si después de realizar la absorción en la bureta
se obtiene un valor negativo de lectura?
4. Con el Pe. encontrado y suponiendo fluido incompresible y h = 16,96
mmhg, calcular la velocidad de los gases de salida.

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GUIA DE PRACTICAS METALURGIA II ING. QUIMICA

PROBLEMA 1
La composición en peso de un combustible gaseoso es la siguiente: 34% CO, 4%
CO2, 1% O2 y 61% N2. Un depósito de 750 Kg de gas, utiliza un 25% de exceso de
aire.

CO + 1/2 O2 CO2
Calcular:
a. Volumen de aire necesario.
b; Volumen de los gases que se desprenden, y su composición. P. at. O: 16; N: 14;
C: 12
P. mol. CO: 28; CO2: 44; N2: 28; O2: 32.

Solución.

a.- 541 m3 Aire empleado.


b.- 1030 m3 Gases. 2,2 % O2; 76,5 % N2; 21,3 % CO2.
PROBLEMA 2
Se somete a un proceso de combustión, un carbón con la composición, en peso,
siguiente: 81,6% C, 7,9% H2, 6% FeS2, 2,7% SiO2 y 1,8% H2O, según las
reacciones;

4 C + 3 O2 2 CO2 + 2 CO

H2 + ½ O2 H2O

4 FeS2 + 11 O2 2 Fe2O3 + 8 SO2


Calcular, por Tm de carbón:
a. Volumen de aire necesario para que se realice la combustión.
b. Peso de las cenizas producidas.
c. Volumen de gases húmedos, supuesto que el aire realmente suministrado sea
175% en exceso del teórico.
Pesos atómicos: H: 1, C: 12, O: 16, S: 32, Fe: 56
Pesos moleculares: FeS2: 120, SiO2: 60, H2O: 18, Fe2O3: 160.
Solución.

a.- 9505 m3 Aire


b.- 67 Kg CENIZAS c.- 26596m3 G. H.

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Practica 7

FUSIÓN ESCORIFICANTE

7.1 Objetivo
Analizar varios tipos de escoria en pruebas de laboratorio.
7.2 Fundamento teórico
La fusión es una operación muy empleada en la metalurgia cuya finalidad es
obtener metales a partir de sus minerales, la ganga que acompaña al mineral es
eliminada en la escoria que es una fase independiente de la fase metálica, el peso
específico de la escoria es menor con respecto al metálico lo que obliga a formar
capas superpuestas, la escoria debe formarse después que el metal se hay
reducido, debe ser fusible a la temperatura del horno y debe ser fluida.
Es de importancia determinar la composición adecuada de las escorias y
determinar las cantidades de los materiales que se requieren para obtener una
escoria fluida.

El cálculo de la composición de la escoria se hace basándose en la relación que


debe tener los principales componentes de la misma. Escorias para reducir
minerales de hierro:
CaO : SiO2 : FeO (7.1)
Escorias para reducir minerales no ferrosas:
CaO : SiO2 : FeO (7.2)
En la bibliografía existen varios diagramas de sistemas indicados anteriormente,
aquí se muestra el diagrama ternario del sistema CaO : SiO 2 : FeO para realizar el
laboratorio correspondiente Figura: Diagrama de equilibrio de fases, sistema CaO
FeO SiO Parte experimental

7.3.- Procedimiento
1. Para un mineral de característica oxidada preparar dos distintas relaciones de
escoria en base al diagrama de la Figura Calcular los fundentes necesarios en
gramos para que la escoria sea liquida
2. Introducir al horno las mezclas preparadas en distintos crisol de arcilla, la
temperatura debe ser de 1100 o C el cual deberá medir con una termocupla.
3. Cuando la escoria está líquida extraer el crisol y vaciar la escoria en un
recipiente cónico de hierro fundido. Espere que enfríe.
4. Registrar pesos iniciales y finales Equipos, materiales y reactivos Horno,
crisoles, pinzas, concentrado de estañó (casiterita, con la menor cantidad de
azufre) arena, caliza, carbón y

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7.4 Datos adquiridos


Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.
7.5 Cálculos y resultados
1. Discutir la clase de escoria obtenido debido a la variación de relación de
escoria
2. Determinar la temperatura de proceso para cada relación en base a la Figura
3. Realizar un balance másico del proceso.
4. Calcular la recuperación de proceso.

7.6 Conclusiones y recomendaciones

7.7 Cuestionario

1. Defina índice de basicidad de una escoria y especifique algunos ejemplos.


2. Qué efectos tendrá los compuestos MgO, MnO, Al 2 O 3, etc. en la escoria.
3. Redacte un programa computacional para el balance másico.
4. Analice en el diagrama de la Figura 7.1 si uno de los fundentes no está
presente y verifique que su programa computacional responda en la
realización del balance.

Problema: Se tiene dos concentrados de estaño. Calcular la cantidad de arena y


caliza que se deben agregar si las relaciones son:

FeO SiO2 = 1,3 CaO SiO2 = 0,5

Determinación del rendimiento de calcinación Sn As Sb Fe SiO 2 CaO Al 2 O 3 S


Conc. A Conc. B Arena x 90 Caliza y 90

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Problema 1

Se dispone de un concentrado procedente de una mena sulfurada de Cobre de la


siguiente composición: 73,4% CuFeS2, 18% SiO2 y 8,6% CaO. Se somete este
concentrado a un proceso de fusión para matas, con objeto de obtener una MATA
compuesta por una mezcla equimolecular de sulfuros Cu*+1 y Fe2+
simultáneamente, una ESCORIA constituida exclusivamente por Subsilicato (i=1/2)
Fe y Ca, procedente de la oxidación parcial del hierro contenido en CuFeS 2, de la
ganga y de la piedra caliza pura empleada como fundente.
2 CuFeS2 + 5/2 O2 => Cu2S + FeS + FeO + 2 SO2 CaCO3 => CaO + CO2
Calcular, por Tm de concentrado:
a.- Peso de la MATA obtenida y su Ley en Cobre.
b.- Peso de la ESCORIA y de la Piedra Caliza empleada como fundente.
c.- Volumen total de los gases desprendidos en el curso de todo el proceso, y su composición.
P. at. 0:16; S: 32; Fe: 56; Cu: 63,5; C: 12; Ca: 40
P, mol. CuFeS2: 183,5; Cu2S: 159; SiO2: 60; CaO: 56; FeS: 88; FeO: 72; CaCO3: 100
Solución
a.- 494 Kg MATA. 51,4% Cu
b.- 884 Kg ESCORIA. 846 Kg CaCO3
c.- 700 m3 Gases. 60,2% N2; 12,8% SO2 27,0% CO2.

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Practica 8

FUSIÓN REDUCTORA

8.1 Objetivo
Obtener estaño metálico a partir de un concentrado de alta ley por fusión
reductora.
8.2 Fundamento teórico
La reducción de SnO 2, previamente tostado, esta expresado por la siguiente
ecuación.
SnO 2(s) + 2CO (g) = Sn (l) + CO 2(g) G o T = ,42T (cal/mol) (8.1)
El concentrado de estaño trae otros metales como Pb, Bi, Cu, Fe, S, etc.,
siendo necesaria analizar el comportamiento de estos elementos en el
diagrama.
Los metales considerados se reducen a temperaturas relativamente bajas y a
razones CO 2 /CO altas, es decir a bajas concentraciones de CO, de tal
manera que antes de que se reduzca el estaño se reducirán los metales
indicados pasando a impurificar el metálico.

El comportamiento del hierro respecto al Sn también presenta importancia


debido a que el Fe 3 O 4 pasa a FeO cuando el SnO 2 se reduce a Sn (l), las
fases Sn (M) y FeO esc deben constituirse como productos en el proceso
metalúrgicos, sin embargo cuando las condiciones son muy reductoras (baja
relación P CO2 /P CO y alta concentración de CO) el FeO se reduce
parcialmente a Fe (l) cuando el SnO 2 se reduce en forma completa a Sn [8],
las reacciones que predominan el proceso son:
SnO2(s) + CO (g) = SnO (esc) + CO2(g) (8.2)
SnO (esc) + CO (g) = Sn (M) + CO2(g) (8.3)
FeO (esc) + CO (g) = Fe (M) + CO2(g) (8.4)
Considerando la diferencia de las dos últimas reacciones (8.3) y (8.4) se
tiene.
SnO (esc) + Fe (M) = Sn (M) + FeO (esc) G o T = ,63T (cal/mol) (8.5)
Donde : K eq = am Sn a M Fe aesc FeO a esc son (8.6)
La anterior ecuación (8.6) indica que la reducción del estaño depende de las
actividades de los constituyentes en la fase metálica y fase escoria Sb 2O3 Sb
Cu2O Cu3 log P CO2 /P CO > SnO2 Sn FeO Fe3O4 1 Fe2CO2 + C = 2CO /T, K
> Figura 8.1: Diagrama de relación de equilibrio P CO2 /P CO en función de la
temperatura
8.3 Parte experimental
Procedimiento

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GUIA DE PRACTICAS METALURGIA II ING. QUIMICA

1. Calentar el horno a 1200 o C


2. En base a la composición del mineral fijar la relación de escoria CaO :
FeO : SiO
3. Determinar las cantidades necesarias de fundentes.
4. Calcular la cantidad de carbón necesario para reducir el óxido de estaño
tomando en cuenta que C f = 78 % y considera determinar el carbón fijo
en laboratorio.
5. Mezclar los anteriores materiales e introducir en un crisol de arcilla al
horno.
6. Cuando la carga este fluida en el crisol, sacar del horno y vaciar en una
lingotera.
7. Registrar los pesos iniciales y finales de los reactivos y productos
Equipos, materiales y reactivos Horno, crisoles, pinzas, fundentes y
concentrado de estañó con mínimo% de azufre.
8.4 Datos adquiridos
Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.
8.5 Cálculos y resultados
1. Analizar la recuperación del proceso fusión reductora.
2. Realizar el balance másico con el programa redactado para el laboratorio
anterior.
8.6 Conclusiones y recomendaciones
8.7 Cuestionario
1. Si utiliza otro reductor como H 2 la reducción del estaño será mayor o
menor?. Discuta su respuesta con datos termodinámicos.
2. La obtención de cabezas duras depende fundamentalmente de las
actividades, encontrar una relación sencilla combinando las actividades y G
T.
3. Explique en el diagrama log(p CO2 /P CO ) Vs. T Figura 8.1 a 1100 o C, en
que rangos de P CO2 /P CO puede obtener:
a. Más Fe reducido en el estaño metálico.
b. Menos Fe reducido en el estaño metálico.
4. Explique el actual flujograma de fusión de Sn en la Empresa Metalúrgica
Vinto.
5. Resuma el proceso Ausmelt a instalarse en Bolivia.

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Practica 9

SINTERIZACIÓN

9.1 Objetivo
Obtener una carga sinterizada de minerales de hierro con adecuadas
propiedades físicoquímicas y mecánicas para posterior tratamiento.
9.2 Fundamento teórico
La sinterización es un proceso de aglomeración térmica que se aplica a una
mezcla de finos de minerales de hierro [9], productos siderúrgicos, minerales
de plomo, reciclados, escorificantes y combustibles sólidos a procesarse en
altos hornos, la sinterización tiene dos propósitos: primero, eliminar el azufre
de la carga en forma de gas sulfuroso y segundo, acondicionar la carga en
forma apropiada para cargarla al horno (en Bolivia, este procedimiento no fue
considerado debido a que no se instaló el alto horno, sin embargo existe el
interés de muchos pequeños emprendimientos mineros en utilizar este
proceso).
Este proceso actualmente es llevado a cabo en un equipo denominado
Maquina de Dwight-Lloyd. Se distinguen principalmente tres etapas o estados
en el transcurso de la sinterización los cuales son:

1. Etapa inicial o de crecimiento de contactos entre partículas.


2. Etapa de densificación y crecimiento de grano.
3. Etapa final con poros cerrados.

9.3 Parte experimental


Procedimiento
1. En una bandeja de acero inoxidable colocar 200 g. de mineral de hierro.
2. introducir al horno a una temperatura de 1200 o C
3. Preparar el mineral para una composición de escoria en base al
diagrama ternario de la Figura 9.1, relación de escoria CaO : Fe 2 O 3 :
SiO Proporcionar una flujo de aire para oxidación.
4. Remover constantemente la carga sinterizada.
5. Extraer la bandeja y esperar que enfríe.
6. Registrar los pesos iniciales y finales Equipos, materiales y reactivos
Horno, crisoles, pinzas, concentrado de estañó (casiterita, con la menor
cantidad de azufre) y fundentes.

9.4 Datos adquiridos


Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.

28
GUIA DE PRACTICAS METALURGIA II ING. QUIMICA

9.5 Cálculos y resultados


1. Analizar la forma del sinter
2. Realizar el balance másico con el programa redactado para el laboratorio
anterior, considerando que los productos son oxidos.

9.6 Conclusiones y recomendaciones


9.7 Cuestionario
1. Que efecto tiene el tamaño de grano del mineral en la sinterización?.
2. La Máquina de sinterización funciona con cierta velocidad, cuál es esa
velocidad?.
3. Cuál es el efecto de la velocidad (mayor o menor) sobre el producto
sinterizado?.
4. Cuál es el efecto de la temperatura en la sinterización?
5. Cuales son las reacciones que ocurre en la sinterización, fundamente su
respuesta utilizando los diagramas kellogg graficados con el programa
HSC. Figura 9.1: Diagrama de equilibrio de fases, sistema CaO FeO SiO2

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GUIA DE PRACTICAS METALURGIA II ING. QUIMICA

PROBLEMA
Se sinteriza un minera! de hierro con la composición media siguiente: 75,4%
Siderita, 6% Pirita, 4,6 Magnetita, 10,4% Calcita y 3,6% Humedad. El mineral se
mezcla con coque en la proporción de 75 Kg de coque por tonelada de mineral
bruto. La composición de! coque es: 84% Carbono, 6% Cal, 5% Alúmina y 5%
Sílice, y quema de forma incompleta, dando un volumen de dióxido de carbono
cuádruple del de monóxido de carbono. Las reacciones que se producen son las
siguientes:
2 FeCO3 + 1/2 O2 Fe2O3 + 2 CO2
2 FeS2 + 11/2 O2 Fe2O3 + 4SO2
2 Fe3O4 + 1/2 O2 Fe2O3
CaCO3 CaO + CO2
5 C + 9/2 O2 CO + 4 CO2
La operación se realiza empleando un volumen de aire con un exceso del 75%
sobre el teóricamente necesario, y su composición es 25% de oxígeno y el resto
nitrógeno.
Determínese, por Tm de mineral bruto tratado:
a.- Peso del mineral sinterizado y su Ley en hierro.
b.- Volumen de aire empleado,
c.- Volumen total de los gases que se desprenden durante el proceso (en
condiciones normales), teniendo en cuenta que se recogen a 200°C.

P. at. Fe: 56; C; 12.


P. mol. FeS2: 120; FeCO3: 116; Fe2O3: 160; Fe3O4: 232; CaCO3:
100; SiO2; 60; CaO; 56; H2O: 18; Al2O3: 102
Solución
a.- 679 Kg sólido. 62,7% Fe
b.- 1218 m3 Aire empleado.
c.- 1398 m3 G. H.

30
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Practica 10

MATIFICACION

10.1 Objetivo
Obtener en laboratorio una fase mata de cobre
10.2.- Fundamento teórico
En general, los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el
principio de oxidación parcial de los concentrados sulfurosos [6, 10]. La
fusión de concentrados de sulfuro, tostado parcialmente o sin tostar con
adición de fundentes produce dos fases fundidas inmiscibles, una fase
pesada de cobre conocida como mata y una fase oxidada y ferrosa
denominada escoria.
La fase escoria fue estudiada con detalle en anteriores laboratorios. La fase
mata (teóricamente) es considerado como una solución fundida de Cu2S y
FeS, en donde el% de Cu en la mata (denominada grado de mata) determina
el% del Fe y S.

En la práctica, la mata de cobre disuelve metales preciosos preferentemente


y contiene pequeñas cantidades de PbS, ZnS y otros sulfuros.

En procesos para el caso del plomo, estaño, antimonio y bismuto la


formación de la fase mata dependerá de la cantidad de azufre que contenga
la carga y del proceso que se seleccione para la obtención del metálico. Un
aspecto de importancia es la cantidad necesaria de azufre que se requiere
para este proceso. Si el azufre se encuentra en menor proporción al
requerido el cobre se oxidará y pasará a la escoria.

Si la cantidad de azufre se encuentra en exceso toda vez que el cobre a


reaccionado con el azufre, reaccionaran los otros elementos del mineral
como el hierro, plomo, etc. por orden de afinidad de acuerdo con las bases
termodinámicas y menor será la ley de cobre en a mata. Por lo anterior la
cantidad de azufre debe ser controlado por un proceso previo de tostación,

En procesos modernos se trata de evitar la etapa de tostación y se realiza al


mismo tiempo que la fusión de mata mejorando el aprovechamiento
energético

10.3.-Parte experimental
Procedimiento

31
GUIA DE PRACTICAS METALURGIA II ING. QUIMICA

1. Calentar el horno a 1200 o C.


2. Realizar el balance previo para controlar la cantidad de azufre en la
carga.
3. De acuerdo al balance de masa debe preparar los fundentes necesarios,
utilice los diagramas ternarios de formación de escoria.
4. Preparado la mezcla mineral introducir en un crisol de arcilla.
5. Esperar que la mezcla, a esa temperatura se fluidice, extraer el crisol
para vaciar los productos en una lingotera.
6. Registrar los pesos iniciales y finales de los reactivos y productos

10.4.- Equipos, materiales y reactivos


Horno, crisoles, pinzas, mineral de sulfuro de cobre y fundentes Datos
adquiridos Presente los datos de laboratorio en este subtítulo
10.5.- Cálculos y resultados
1. Analizar las fases obtenidas.
2. Realizar el balance másico con el programa redactado para el
laboratorio anterior, considerando que todo el cobre y el Fe necesario
paran a la mata

10.6.- Conclusiones y recomendaciones

10.7 Cuestionario

1. Explique termodinámicamente el efecto del azufre en la formación de la


mata.
2. Si en el proceso de tostación se elimina la mayor cantidad de azufre,
será económicos o anti económico?.
3. Que efecto cumple la SiO 2 en el proceso de formación de mata?.
4. Describa en forma resumida el proceso Outokumpu de fusión
instantánea.
5. Explique la diferencia conceptual, diferencia esquemática y diferencia
constructiva del Kivcet-CS y Kivcet-LZ

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Practica 11

11 CONVERSION DE MATA

11.1 Objetivo

Obtener cobre metálicos a partir de mata obtenida del laboratorio anterior

11.2.- Fundamento teórico

El uso de del término conversión deriva de la nomenclatura siderúrgica ya


que fue en la pirometalurgia del hierro donde se desarrolló este proceso.

La formación de la mata (desarrollado en el laboratorio anterior) consistió en


concentrar y enriquecer el cobre.

Un segundo paso para la obtención del cobre metálico es la conversión de


mata que se realiza en etapas bien definidas .

Una primera etapa consiste en la oxidación con aire para remover el Fe y el


azufre de la mata obteniendo un cobre de alta pureza (98 a 99%) según la
siguiente reacción:

FeS (Mata) + 3/2O2(g) = FeO (Esc) + SO2(g)

Una segunda etapa de conversión del sulfuro de cobre a cobre metálico


según la siguiente reacción:

Cu2S (Mata) + O2(g) = 2Cu (blister) + SO2(g)

Las etapas de conversión se observa en el diagrama kellogg sobrepuesto


para el cobre y el hierro que se muestra en la Figura 46 Figura 11.1:
Diagrama Kellogg sobrepuesto sistema Cu-Fe-S-O a 1300o C

11.3 Parte experimental


Procedimiento
1. Calentar el horno a 1200o C.
2. La mata del anterior laboratorio se debe moler y mezclar con los
fundentes necesarios para obtener una escoria fluida.
3. Insuflar aire al baño a flujo mínimo determinado por balance.
4. Extraer el crisol para vaciar los productos en una lingotera.

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5. Registrar los pesos iniciales y finales de los reactivos y productos


Equipos, materiales y reactivos Horno, crisoles, flujometro, pinzas, mata
de cobre y fundentes

11.4.- Datos adquiridos

Presente los datos de laboratorio en este subtítulo. M.Sc.

11.5 Cálculos y resultados

1. Realizar el balance de masa correspondiente.


2. Analice los resultados y compárelo con los aspectos termodinámicos
de la conversión.
3. Calcule la recuperación del proceso

11.6.- Conclusiones y recomendaciones


11.7 Cuestionario
1. Qué tipo de escoria ha formado en el laboratorio?.
2. Qué es metal blanco?
3. Si el proceso de conversión se efectúa con el cuidado adecuado, qué
pureza de cobre deberá conseguir en el blister? analice esta respuesta
en un diagrama de equilibrio de fases Cu-S.
4. Explique en forma resumida el convertido tipo Teniente.

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GUIA DE PRACTICAS METALURGIA II ING. QUIMICA

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