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MATERIAL
ACTIVIDAD 3
ENTRAR
ADMINISTRACIÓN Y
CONTROL DE INVENTARIOS
ADMINISTRACIÓN Y MATERIAL
ACTIVIDAD 3
ÍNDICE
1. Modelos de control de inventarios.
1.1 Generalidades.
1.1.1 Probabilístico.
1.1.2 Determinístico
1.2 Clasificación.
1.3 Componentes.
1.4 Costos involucrados.
2. Técnicas de administración de inventarios.

2.1 Método de ABC. (Paretto).
2.2 Lote óptimo.
2.3 Punto de reorden.
2.4 Modelo básico de cantidad económica de pedidos.
2.5 Existencias de reserva o seguridad de inventarios.
2.6 Teoría justo a tiempo.
2.7 Fijación de existencias Máximas y Mínimas.
3. Niveles de inventarios.
ACTIVIDAD 3

1.1 Generalidades
Un sistema de inventarios está integrado por una estructura organizativa y por un conjunto
de reglas, políticas y procedimientos de mantenimiento y control de los bienes
inventariados. Determina el tamaño de cada pedido y el momento en el que ha de enviarse
la orden (que se ha pedido, cuándo y a quién). En la práctica se utilizan dos sistemas: el
sistema de volumen de pedido constante, para productos de poco valor por requerir
inventarios mayores, y el sistema de período constante para artículos caros que compensan
los gastos de control.
Estos sistemas conducen a los modelos: deterministas (demanda conocida) y

probabilísticos (demanda aleatoria).
1.1.1 Probabilístico.
Se supone que la demanda se conoce sólo en términos de probabilidades. El modelo más
sencillo considera aplicable el teorema central del límite, por lo cual estima que la demanda
sigue una distribución normal.
En tal caso, utilizando las tablas de la distribución normal estandarizada es posible

determinar el pedido que se debe efectuar, o el stock de seguridad que se debe mantener,
de modo que se limite a cierto porcentaje la posibilidad de que se produzcan rupturas de
stocks.
ACTIVIDAD 3

1.1 Generalidades
1.1.2 Determinístico.
Se supone que la demanda para ciertos períodos es conocida, así como el tiempo de
entrega de los pedidos hechos al proveedor. En general esta situación en la que conocemos
con precisión las demandas futuras es más bien rara y poco común en la práctica, razón por
la cual preferimos suponer que contamos con menos información acerca de la demanda
futura.
1.2 Clasificación
La clasificación general de los modelos de inventarios depende del tipo de demanda que
tenga el artículo. Esta demanda puede ser de dos tipos determinística o probabilística; en el
primer caso la demanda del artículo para un periodo futuro es conocida con exactitud y
probabilística en el caso que la demanda del artículo para un periodo futuro no se conoce
con certeza, pero se le puede asignar una distribución de probabilidad a su ocurrencia. Sin
lugar a dudas todo artículo se clasifica en algunas de las dos anteriores categorías; pero
pueden subclasificarse en un determinado modelo dependiendo de otras condiciones que
se relacionan a continuación.
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1.2 Clasificación
• Tipo de producto: pueden ser productos perecederos, productos sustitutos o
durables en el tiempo, (metales).
• Cantidad de Productos: existen modelos para un solo producto o para varios

(multiproductos).
• Modelos que permiten o no, déficit.
• Los tiempos de entrega (tiempos de anticipación) pueden ser al igual que la

demanda determinístico o probabilísticos.
• Modelos que involucran o no, costos fijos.
• Tipo de revisión: la revisión de un determinado artículo pueden ser continua o

periódica.
• Tipo de reposición: dependiendo del tipo de reposición se dice que un modelo puede
ser de reposición instantánea cuando el artículo es comprado y de reposición
continua cuando el artículo es producido en una planta manufacturera.
• Horizonte de planeación: El horizonte de planeación puede incluir un solo período o

varios.
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1.3 Componentes.
Dentro de los componentes de un modelo de inventarios se pueden enumerar los
siguientes:
• Costos: Los costos de un sistema de inventarios pueden ser mantenimiento, por

ordenar, penalización y variable.
• Demanda: La demanda de un determinado artículo es el número de unidades que

se proyecta vender en un periodo futuro; más vale aclarar que es la cantidad vendida.
En muchas ocasiones la demanda es mayor que la cantidad vendida por falta de
inventario.
• Tiempo de anticipación: El tiempo de anticipación es el tiempo que transcurre

entre el momento que se coloca una orden de producción o compra y el instante en
que se inicia la producción o se recibe la compra.

Dentro de los costos involucrados en los modelos de inventarios se mencionan los
siguientes.
• Costo de mantenimiento: Este costo se causa en el momento que se efectúa el

almacenamiento de un determinado artículo, y dentro de él se pueden involucrar el
costo del dinero invertido o lucro cesante, el costo de arrendamiento o almacenaje,
los salarios involucrados en el personal de vigilancia y administración de los
almacenes, seguros impuestos, mermas, perdidas y costos generados por servicios
públicos (si se requieren tales como agua, luz y teléfono).
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• Costo de penalización: Este costo se causa en el momento que un cliente pida un
artículo y no se tenga; en otras palabras son los costos asociados a la oportunidad por la
satisfacción de la demanda. Dentro de este se pueden involucrar las pérdidas de ventas
potenciales de futuros clientes (ganadas por la mala reputación).
• Costo por ordenar o fijo: Este costo se causa en el mismo instante que se lanza una
orden de producción o una orden de compra. Se llama fijo no depende de la cantidad
pedida o fabricada, pero a diferencia del costo fijo contable que siempre se causa, este
se origina si se da la orden (si no se da la orden no se causa). En otras palabras, si hay
que realizar un tipo de acondicionamiento especial para iniciar la producción de un
artículo, y no hay demanda del artículo, el costo no se causa ya que el acondicionamiento
especial no se realiza. Dentro de este costo se puede involucrar la preparación de las
máquinas para iniciar una producción, combustibles necesarios. alistamiento de materia
prima, papelería, servicios y salarios involucrados.
• Costo variable: este costo si depende de la cantidad producida, ya que si se producen

tres unidades el costo se causa tres veces. Cuando el artículo es comprado, este costo
sencillamente es lo que cobra el proveedor por cada unidad entregada: mientras que si
el artículo es producido, este costo involucra la mano de obra, materia prima, y gastos
generales de fabricación generados por cada unidad producida.
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2.Técnicas de administración de inventarios.

Es muy importante para administrar un inventario, identificar aquellos artículos que representan la mayor parte del valor del inventario. Generalmente sucede
que, aproximadamente el 20% del total de los artículos, representan un 80% del valor del inventario, mientras que el restante 80% del total de los artículos
inventariados, alcanza el 20% del valor del inventario total.
El gráfico ABC (o regla del 80/20 o ley del menos significativo) es la herramienta que
permite visualizar esta relación y determinar fácilmente, cuáles artículos son de mayor
valor, optimizando así la administración de los recursos de inventario y permitiendo
tomas de decisiones más eficientes.
Esta relación empírica fue formulada por Paretto y ha tenido mucho éxito en la gestión
empresarial gracias a su sencillez y a su utilidad, pues permite concentrar la atención y
los esfuerzos sobre las causas más importantes de lo que se quiere controlar y mejorar.
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Según este método, las existencias se clasifican, generalmente en A, B y C. Esta clasificación permite establecer prioridades respecto al control de inventario:
• Existencias A.
Son los artículos más importantes para la gestión de aprovisionamiento, forman aproximadamente el 20 % de los artículos del almacén y, en conjunto, pueden
sumar del 60 al 80 % del valor total de las existencias. Estas existencias hay que controlarlas y analizarlas estricta y detalladamente, dado que tienen el valor
económico más relevante para el aprovisionamiento.
• Existencias B.
Son existencias menos relevantes para la empresa que las anteriores, pues tienen un valor económico medio. A pesar de ello, se debe mantener un sistema
de control, pero mucho menos estricto que el anterior. Pueden suponer el 30 % de los artículos del almacén, con un valor de entre el 10 y el 20 % del almacén.
• Existencias C.
Son existencias que tienen muy poca relevancia para la gestión de aprovisionamiento. Por tanto, no hay que controlarlas específicamente, es suficiente con
los métodos más simplificados y aproximados. Representan aproximadamente el 50 % de las existencias de la empresa, pero menos del 5 o 10 % del valor
total del almacén.
Ejemplo sencillo de esta técnica de administración: Una tienda de joyería, dispone de existencias A, B y C. Los relojes de alta gama suponen apenas un 20%
del total de artículos almacenados, pero su valor en el inventario es muy alto. Las cadenas y colgantes son más numerosos en el almacén, pero representan
un valor medio en el inventario. Las alianzas de boda son muy numerosas, sin embargo su valor en el inventario es muy bajo.
Dentro de los sistemas más comunes utilizados para realizar esta clasificación A, B y C se encuentran:
• Clasificación por precio unitario.

• Clasificación por valor total.
• Clasificación por utilización y valor.
• Clasificación por su aporte a las utilidades.
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Clasificación por precio unitario: Este es quizás el método de aplicación más sencillo de
aplicar, pero se requiere de un buen criterio de quien lo aplique, ya que es posible que
se realice una subclasificación dentro de cada rango de importancia A, B o C.
Un procedimiento adecuado para su aplicación es el siguiente:
Paso 1: promediar lo precio unitarios de los inventarios de los productos de un

determinado periodo.
Paso 2: ordenar los artículos del inventario en orden descendente con base en su
precio.
Paso 3. Clasificar como artículos tipo A, al 15% del total de artículos. Estos artículos
deben corresponder a los primeros del listado.
Paso 4: Clasificar como artículos tipo B, al 20% de los artículos restantes en el mismo
orden.
Paso 5: Clasificar como productos tipo C al restante de los artículos. Estos

correspondientes a los de menor valor.
Paso 6: Con base en la clasificación se establece las políticas de control y periodicidad

de los pedidos.
Clasificación por valor total: Este es muy similar al utilizado para clasificar por precio
o costo unitario; solo que se toma en cuenta para la clasificación el valor total del
inventario y requiere que el analista fije un nivel o porcentaje de importancia para cada
nivel de clasificación.
ACTIVIDAD 3

Un procedimiento adecuado para su aplicación es el siguiente:
Paso 1: Promediar los valores totales invertidos en los inventarios de los productos de un
determinado período.
Paso 2: ordenar los artículos del inventario en orden descendente con base en el total de
dinero invertido.
Paso3: clasificar como artículos tipo A. el porcentaje del total de artículos que determine el
analista para esta clasificación. Estos artículos deben corresponder a los primeros del listado.
Paso 4: clasificar como artículos tipo B, a la cantidad de productos que correspondan al

porcentaje determinado con base en la importancia para esta clasificación.
Paso 5: Clasificar como productos tipo C el resto de los artículos. Estos corresponden a los de
menor inversión en el inventario.
Paso 6: Con base en la clasificación se establecen las políticas de control y periodicidad de los
pedidos.
Clasificación por utilización y valor: Para este método solo se toma en cuenta, mediante
datos históricos, la utilización o consumo de cada uno de los artículos con su correspondiente
costo.
Al igual que en el método anterior se requiere que el analista fije un nivel o porcentaje de
importancia para cada nivel de clasificación.
ACTIVIDAD 3

Un procedimiento adecuado para su clasificación es el siguiente:
Paso 1: obtener el consumo de cada artículo para una misma unidad de tiempo y el costo de
cada unidad de producto. Con base en estos datos se obtiene el valor del inventario
consumido.
Paso 2: Ordenar los artículos en orden descendente con base en el valor del inventario
consumido.
Paso 3: clasificar como artículos tipo A, al porcentaje del total de artículo determinado por el
analista para esta clasificación. Estos artículos deben corresponder a los primeros del listado.
Paso 4: clasificar como artículos tipo B, a la cantidad de productos que correspondan al

porcentaje determinado con base en la importancia para esta clasificación.
Paso 5: clasificar como productos tipo C al resto de los artículos. Estos corresponden a los de
menor valor dentro de los productos consumidos.
Paso 6: Con base en la clasificación se establecen la políticas de control y periodicidad de los

pedidos.
Clasificación por su aporte a las utilidades: En este método la clasificación de los productos
se realiza de la misma forma que se utilizó en la clasificación por precio unitario; con la
diferencia que se realiza con el dato de utilidades de cada uno de los productos. Como es
evidente se requiere calcular el precio de venta y los costos unitarios de cada una de las
referencias.
ACTIVIDAD 3

2.2 Lote óptimo.
Este método procura determinar el volumen óptimo de pedido que
suponga unos costes de gestión totales mínimos, es decir, que la
suma de los costes de pedido más los costes de mantenimiento,
sea lo más baja posible.
El método se fundamenta en los siguientes supuestos:
• La demanda del producto es continua, conocida y homogénea.

• El periodo de entrega, que es el tiempo que transcurre entre la
emisión de la orden y la recepción del pedido, es constante y
conocido.
• No se contempla la rotura de stock.
• El coste de adquisición es constante y no depende del tamaño
del lote.
• No se contemplan descuentos por grandes volúmenes de
compra.
• Pedidos constantes y coste de posesión constante.
• La entrada del lote al sistema es instantánea una vez transcurrido
el período de entrega.
Cuando se cumplen estas hipótesis, el gráfico resultante queda

con forma de dientes de sierra.
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2.2 Lote óptimo.
La forma del gráfico se debe al supuesto de que las entradas se efectúan por lotes y de que las salidas (demanda) son continuas y constantes.
El tamaño del pedido, Q, interviene en la frecuencia con la que se tendrán que realizar los pedidos y en el nivel de inventario:
• Cuanto menor sea el tamaño del pedido, mayor será la frecuencia de rotación de stock y menor será el nivel de productos almacenados. La frecuencia de
rotación mayor eleva el coste de renovación del almacén (generado por el movimiento de entradas frecuentes), pero disminuye el coste de mantenimiento
(almacén más pequeño...).
• Cuanto mayor sea el tamaño del pedido, mayor será el nivel medio de almacén y su coste de mantenimiento, pero el número de pedidos y el coste de
realización de pedidos serán más pequeños.
El lote de pedido (Q) es la cantidad de unidades que se van a solicitar en cada pedido. Para calcular esta cantidad, hay que considerar que cada realización
de un pedido tiene un coste asociado (coste por pedido o CP) y un coste de almacenamiento (CA), además del propio coste de adquisición (CAd) del
producto, que es el que figura en la factura.
Coste de adquisición (CAd).

Se calcula multiplicando las ventas anuales (V) por el precio del producto (P).
CAd=V*P
Coste de emisión de pedido (CP).

Se calcula multiplicando el coste de un pedido (Cp) por el Nº de pedidos (ventas anuales dividido por la cantidad de unidades que se van a solicitar en cada
pedido).
CP= Cp ((
V
Q
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2.2 Lote óptimo.
Coste de almacenamiento (CA).
Incluye los gastos de las instalaciones, la maquinaria, la mano de obra, etc. Se calcula multiplicando el coste de mantener cada unidad (Ca) por el stock medio.
CA= Ca ((
Q
2
Costes totales (CT).
Se calculan sumando los tres costes anteriores (adquisición, emisión de pedido y almacenamiento).
CT= V * P + Cp ((V
Q
+ Ca ((
Q
2
Lote económico (Q*).
Ahora que se disponen de estos datos, y con el fin de minimizar estos costes totales, se obtiene el lote económico o tamaño óptimo de pedido.
Q* = Cp * V * 2
Ca
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2.2 Lote óptimo.
Punto de pedido (PP).
El punto de pedido (PP) es el nivel de stock que indica que es necesario realizar un
pedido nuevo para evitar una rotura de stock.
Para calcularlo, se parte del Stock de seguridad (SS), que es la cantidad mínima que
tiene que haber en el almacén. Además hay que considerar cuál es el plazo de entrega
del proveedor (PE) y la demanda media (DM).
PP= SS + ( PE * DM )
Stock de seguridad (SS).
Como se ha visto, el punto de pedido depende del stock de seguridad. Para calcularlo,
hay que tener en cuenta el plazo máximo de entrega (PME), que son los días que
tardarían en llegar los productos si hubiese un retraso. El SS debería ser lo
suficientemente alto como para cubrir la demanda media (DM).
SS= ( PME - PE ) * DM
ACTIVIDAD 3

Como transcurre algún tiempo antes de recibirse el inventario ordenado, el director de
finanzas debe hacer el pedido antes de que se agote el presente inventario considerando el
número de días necesarios para que el proveedor reciba y procese la solicitud, así como el
tiempo en que los artículos estarán en tránsito. Por ejemplo si se requieren 7 días para que
la cantidad que se pide llegue a la empresa, en el momento de ordenar se debe disponer de
inventario suficiente para siete días
El punto de reorden es el nivel de inventario que determina el momento en que se debe

colocar una orden.
El punto de reorden se acostumbra a manejar en las empresas industriales que consiste en

la existencia de una señal al departamento encargado de colocar los pedidos, indicando que
las existencias de determinado material o artículo han llegado a cierto nivel y que debe
hacerse un nuevo pedido.
Existen muchas formas de marcar el punto de reorden, que van desde, que puede ser una
señal, papel, una requisición colocada en los casilleros de existencias o en pilas de costales,
etc. Las mismas indican que debe hacerse un nuevo pedido, hasta la forma más sofisticada
como son el llevarlo por programas de computadora.
Algunas herramientas de este control de inventarios son:
La requisición viajera. El objetivo de esta es el ahorrar mucho trabajo administrativo, pues

de antemano se fijaron puntos de control y aprobación para que por este medio se finquen
nuevos pedidos de compras y que no lleguen a faltar materiales o artículos de los
inventarios en las empresas.
ACTIVIDAD 3

Existen dos sistemas básicos que se usan en la requisición viajera para reponer las
existencias, éstos son:
• Órdenes o pedidos fijos. En éste, el objetivo es poner la orden cuando la cantidad en

existencia es justamente suficiente para cubrir la demanda máxima que puede haber
durante el tiempo que pasa en llegar el nuevo pedido al almacén.
• Resurtidos periódicos. Este sistema es muy popular, en la mayoría de los casos cuando
se tiene establecido el control de inventarios perpetuo. La idea principal de este sistema es
conocer las existencias.
La cantidad económica de pedido busca encontrar el monto de pedido que reduzca al

mínimo el costo total del inventario de la empresa.
Una de las herramientas que se utilizan para determinar el monto óptimo de pedido para un
artículo de inventario es el modelo de la cantidad económica de pedido (CEP). Tiene en
cuenta los diferentes costos financieros y de operación y determina el monto de pedido que
minimice los costos de inventario de la empresa.
ACTIVIDAD 3

El modelo de la cantidad económica de pedido se basa en tres supuestos fundamentales, el

primero es que la empresa conoce cuál es la utilización anual de los artículos que se encuentran
en el inventario, segundo que la frecuencia con la cual la empresa utiliza el inventario no varía
con el tiempo y por último que los pedidos que se colocan para reemplazar las existencias de
inventario se reciben en el momento exacto en que los inventarios se agotan.
Uno de los instrumentos más elaborados para determinar la cantidad de pedido óptimo de un
artículo de inventario es el modelo básico de cantidad económica de pedido (CEP). Este modelo
puede utilizarse para controlar los artículos “A” de las empresas, pues toma en consideración
diversos costos operacionales y financieros, determina la cantidad de pedido que minimiza los
costos de inventario total.
El estudio de este modelo abarca: 1) los costos básicos, 2) Un método gráfico, 3) un método
analítico.
Costos Básicos. Excluyendo el costo real de la mercancía, los costos que origina el inventario
pueden dividirse en tres grandes grupos: costos de pedido, costos de mantenimiento de
inventario y costo total. Cada uno de ellos cuenta con algunos elementos y características
claves.
ACTIVIDAD 3

Dentro de los costos que se deben tener en cuenta para la implementación de este modelo
están:
• Costos de pedido: Son los que incluyen los costos fijos de oficina para colocar y recibir un
pedido, o sea, el costo de preparación de una orden de compra, procesamiento y la verificación
contra entrega.
Estos se expresan en términos de gastos o costos por pedido.
• Costos de mantenimiento del inventario: Son los costos variables unitarios de mantener un
artículo en el inventario por un periodo determinado. Entre los más comunes se encuentran los
costos de almacenamiento, los costos de seguro, los costos de deterioro y obsolescencia y el
costo de oportunidad.
Estos son expresados en términos de costos por unidad por periodo.
• Costos totales: Es que se determina en la suma del pedido y de los costos de mantenimiento
del inventario. Su objetivo es determinar el monto de pedido que los minimice.
ACTIVIDAD 3

Método Grafico. El objetivo enunciado del sistema CEP consiste en determinar el

monto de pedido que reduzca al mínimo el costo total del inventario de la empresa.
Esta cantidad económica de pedido puede objetarse en forma gráfica representando
los montos de pedido sobre el eje x, y los costos sobre el eje y, el costo total mínimo
se representa en el punto señalado como CEP. El CEP se encuentra en el punto en
que se cortan la línea de costo de pedido y la línea de costo de mantenimiento en
inventario. La función de costo de pedido varía en forma inversa con la cantidad de
pedido. Esto significa que a medida que aumenta el monto de pedido su costo de
pedido disminuye por pedido. Los costos de mantenimiento de inventario se
relacionan directamente con las cantidades de pedido. Cuanto más grande sea el
monto del pedido, tanto mayor será el inventario promedio, y por consiguiente, tanto
mayor será el costo de mantenimiento de inventario.
La función del costo total presenta forma de U, lo cual significa que existe un valor
mínimo para la función. La línea de costo total representa la suma de los costos de
pedido y los costos de mantenimiento de inventario en el caso de cada monto de
pedido.
Método Analítico: Se puede establecer una fórmula para determinar la CEP de un

artículo determinado del inventario. Es posible formular la ecuación del costo total de
la empresa.
El primer paso para obtener la ecuación del costo total es desarrollar una expresión
para la función de costo de pedido y la de costo de mantenimiento de inventario.
ACTIVIDAD 3

CT = Costo Total.
CP = Costo de pedido.
P = Costo por pedido.
Q = Cantidad pedida.
El costo de pedido puede expresarse como el producto del costo por pedido y el número de pedidos. Como el número de pedidos es igual al uso durante el periodo
dividido entre la cantidad de pedido, entonces:
Costo del Pedido= (U)/(C), donde U = uso durante el periodo y C = cantidad del pedido.
El costo de pedido puede expresarse de la manera siguiente.
Costo de pedido = P*(U/Q).
El costo de mantenimiento de inventario se define como el costo por pedido de mantener una unidad, multiplicando por el inventario promedio de la empresa (Q/2).
Dicho inventario se define como la cantidad de pedido dividida entre 2. El costo de mantenimiento se expresa:
Costo de mantenimiento = M*(Q/2).

A medida en que aumenta a la cantidad de pedidos, Q, el costo de pedido disminuirá en tanto que el costo de mantenimiento de inventario aumenta
proporcionalmente.
La ecuación del costo total resulta de combinar las expresiones de costo de pedido y costo de mantenimiento de inventario como sigue.
Costo total = P*(U/Q) + (M*(Q/2).

ACTIVIDAD 3

Dado que la CEP se defina como la cantidad en pedido que minimiza la función de costo
total, la CEP debe despejarse y se obtiene la siguiente fórmula. CEP = 2PU/M. Punto de
reformulación. Una vez que empresa ha calculado su cantidad económica de pedido debe
determinar el momento adecuado para formular un pedido. En el modelo CEP se supone
que los pedidos son recibidos inmediatamente cuando el nivel del inventario llega a cero.
De hecho se requiere de un punto de reformulación de pedidos que se considere el lapso
necesario para formular y recibir pedidos.
Suponiendo una vez más una tasa constante de uso de inventario, el punto de
reformulación de pedidos puede determinarse mediante la siguiente fórmula.
Punto de reformulación = tiempo de anticipo en días x uso diario.
2.5 Existencias de reserva o seguridad

de inventarios.
La mayoría de las empresas deben mantener ciertas existencias de seguridad para hacer
frente a una demanda mayor que la esperada. Estas reservas se crean para amortiguar
los choques o situaciones que se crean por cambios impredecibles en las demandas de
los artículos.
Los inventarios de reserva a veces son mantenidos en forma de artículos semiterminados

para balancear los requerimientos de producción de los diferentes procesos o
departamentos de que consta la producción para poder ajustar las programaciones de la
producción y surtir a tiempo.
ACTIVIDAD 3

2.5 Existencias de reserva o seguridad de inventarios.
Por lo regular es imposible poder anticipar todos los problemas y fluctuaciones que
pueda tener la demanda, aunque es muy cierto que los negocios deben tener
ciertas existencias de reserva si no quieren tener clientes insatisfechos.
La existencia de reserva de inventarios es un precio que pagan las empresas por

la filosofía de servicio a la clientela que produce un incremento en la participación
del mercado que se atiende.

El sistema Justo a Tiempo fue desarrollado inicialmente dentro de las operaciones
de la fábrica Toyota por Taichí Ohno en la década de 1970 como medio para
satisfacer con una mínima demora las exigencias de sus clientes. En su forma
original, hacía referencia a la producción de mercancías, ensamblajes y
subensamblajes para cumplir con exactitud la demanda de los clientes en
términos de tiempo, cantidad y calidad, Con un sistema justo a tiempo el
“comprador” puede ser el usuario final o cualquier otro proceso a lo largo de la
línea de producción.
ACTIVIDAD 3

La sociedad Norteamericana de Control de producción e inventarios tiene la
siguiente definición de los sistemas justo a tiempo:
Una filosofía de manufactura basada en la eliminación planificada de todo

desperdicio y en el mejoramiento continúo de la productividad. Abarca la ejecución
exitosa de todas las actividades manufactureras necesarias para generar un
producto final, desde la ingeniería de diseño hasta la entrega, con inclusión de
todas las etapas de conversión, desde las materias primas en adelante, los
elementos primarios comprenden: tener disposición solo el inventario necesario
en el momento en que se necesita; mejorar la calidad hasta el punto de cero
defectuoso; reducir el plazo de entrega disminuyendo los tiempos de preparación
y ajuste, la longitud de las listas de espera y el tamaño de los lotes; revisar por
incrementos las operaciones mismas, y cumplir con todo lo anterior con el mínimo
de costo.
Son muchos los beneficios del sistema justo a tiempo, entre ellos:
• Reducción de agotamiento de existencias.

• Reducción de los niveles de inventario.
• Reducción de las necesidades de equipo para el manejo de materiales.
• Reducción de los tiempos entre entrega y producción.
• Mejoramiento significativo de la calidad.
• Inclusión de los empleados en el mejoramiento continuo de la calidad.
ACTIVIDAD 3

El sistema justo a tiempo es una filosofía de gestión, antes que una técnica.
Aplicación del sistema de inventario Justo a Tiempo.
Siga los siguientes pasos para implementar un sistema del tipo justo a tiempo:
a) Estabilice y nivele el programa de producción.
• Todos los centros de trabajo deben tener una carga uniforme de producción
diaria constante.
• Evite cambios en el plan de producción durante algún periodo de tiempo.
• Produzca aproximadamente la misma combinación de producción cada día,
usando una secuencia repetitiva si se producen varios artículos en la misma línea.
a esto suela llamarse “ensamblaje de modelo combinado”.
• Cambie la cantidad de inventario de artículos finales para responder a las
fluctuaciones de la demanda, en lugar de hacerlos mediante fluctuaciones en los
niveles de producción.
b) Reduzca o elimine los tiempos de preparación y ajuste.
• Trate de crear tiempos de preparación y ajuste de un solo digito.
c) Reduzca los tamaños de lotes (en fabricación y compra).

ACTIVIDAD 3

• La reducción de los tiempos de preparación y ajuste permite una producción económica de lotes más pequeños.
• Es necesario la cooperación estrecha entre los proveedores para lograr reducciones en los tamaños de los lotes ordenados, por cuanto se necesitaran entregas
más frecuentes. En los sistemas justo a tiempo no funcionan los antiguos métodos de confrontación en las compras. En los enfoques tradicionales, los
compradores adquieren los artículos en distintas partes mediante una serie de negociaciones desconectadas con respecto al precio, la calidad de la entrega y
los términos. En los sistemas justo a tiempo se compran mayores cantidades y tipos más diversos de artículos de un número menor de proveedores. Las mayores
adquisiciones proporcionan al comprador un mayor apalancamiento y al mismo tiempo dan al proveedor suficiente incentivo financiero como para convertirse en
socio de negocios del comprador. Ambas partes reconocen las necesidades críticas en cuanto a costo precio, calidad etc.
d) Reduzca los plazos de entrega (en producción y envío).
e) Aplique un fuerte plan de mantenimiento preventivo.
• El tiempo inactivo de máquinas y trabajadores debe utilizarse para mantener el equipo y evitar fallas.
f) Efectúe capacitación cruzada para crear una fuerza laboral flexible.
g) Exija al proveedor aseguramiento de calidad y lleve a cabo un programa de calidad de cero defectos.
• Debido a que no existen reservas de inventario de seguridad, deben eliminarse los errores que llevan a producir artículos defectuosos.
h) Utilice un sistema de control.

ACTIVIDAD 3

Por lo explicado al principio de esta curso con respecto de los tres tipos de inventarios, materia
prima, producto en proceso y producto terminado, que se dan en las empresas manufactureras
(en las comerciales sólo hay productos terminados), en el sentido en que las diferentes áreas
funcionales quieren mantener la mayor cantidad posible de este rubro, se concluye que lo que
esas áreas buscan es una especie de colchón amortiguador de los riesgos implícitos en la
operación.
Para mantener esos colchones amortiguadores es costoso para la empresa y hay críticos que
argumentan que ello puede, además fomentar la ineficiencia y el trabajo lento. Esos críticos
también argumentan que con una cuidadosa planeación los inventarios pueden reducirse
substancialmente y en muchos casos hasta ser eliminados, lo cual se logra mediante la
utilización del sistema de inventarios Justo a Tiempo, (JAT).
Dicho sistema sugiere que en condiciones ideales una empresa debería:
• Comprar solamente los materiales necesarios para la producción del día a día.
• Mantener la planta libre de producto en proceso.
• Despachar inmediatamente a los clientes la producción terminada cada día.
De acuerdo con lo anterior, las materias primas deberían recibirse en la bodega justo a tiempo
para ser comenzadas a procesar, las diferentes partes de un producto deberían ser procesadas
justo a tiempo para ser ensambladas y los productos deberían ser terminados justo a tiempo
para ser despachados a los clientes.
ACTIVIDAD 3

Aunque muy pocas compañías han alcanzado esta situación ideal de práctica eliminación del
inventario, muchas han logrado substanciales reducciones en sus niveles con el consecuente
ahorro de costos de aumento de la competitividad que ello supone. Pero, cómo logra una
entidad disminuir sus inventarios en las diferentes partes del proceso y aun así mantener, e
inclusive aumentar, el flujo de producción aplicando el JAT.
En el modelo tradicional de producción una estación de trabajo le envía a la siguiente el lote que
ha procesado sin tener en cuenta si dicha estación está lista para recibirlo, lo que ocasiona una
acumulación y dispersión innecesaria de inventario que permanece allí por días hasta semanas,
ocasionando altos costos financieros y operativos a la empresa. En este modelo los lotes son
empujados de una estación a otra.
En el modelo JAT, contrariamente al modelo tradicional; los lotes no son empujados sino
jalados. Desde el final de la cadena de producción se envía una señal a la estación precedente
pidiéndole la cantidad exacta de materiales o productos que se necesitarán en las próximas
horas en el ensamblaje (o despacho), de productos; y solamente esa cantidad deberá ser
provista. La misma señal es enviada hacia atrás a las estaciones precedentes de forma que ese
flujo parejo y estable de materiales y partes garantiza que no haya acumulación de inventarios
prácticamente en ningún lugar de la planta.
De esta forma, las estaciones de trabajo sólo responden a jalonazo originado al final de la
cadena de ensamble, que a su vez ha respondido a las órdenes de los clientes.
ACTIVIDAD 3

Componentes de un sistema justo a tiempo.
Para implementar la cultura JAT en la empresa se requiere la satisfacción de seis requisitos a
saber:
I. Limitado número de proveedores.

Parte del éxito de un programa JAT es lograr reducir el número de proveedores, manteniendo sólo
aquellos que tengan la infraestructura y disposición de realizar frecuentes despachos en
pequeñas cantidades. En vez de los acostumbrados grandes despachos mensuales o
quincenales, los proveedores deben estar dispuestos a realizar despachos diarios si fuera el caso.
La empresa y los proveedores que estén dispuestos a operar en estas condiciones se

beneficiarían mutuamente. Esto supone que debe cultivarse una estrecha relación de compromiso
entre la empresa y esos pocos proveedores seleccionados, debido a la alta vulnerabilidad que se
genera si se dan interrupciones en el abastecimiento.
La empresa porque al recibir las materias primas justo a tiempo evita mantener un alto volumen de
materias primas, con los consecuentes ahorros de bodegaje, manipuleo y de costos financieros.
Sus proveedores porque garantizando una provisión de materiales justo a tiempo aseguran la
lealtad de sus clientes y por ende la obtención de contratos de abastecimiento a largo plazo.
Además, ellos pueden mejorar su propia eficiencia puesto que, a su vez, también deberían
implementar el JAT con sus respectivos proveedores. Es importante en este punto tener en cuenta
que cuando se adopta la disciplina JAT los proveedores seleccionados no necesariamente deben
ser los de más bajo precio. Los proveedores marginales de los que la empresa no dependa o
aquellos incapaces de abastecer justo a tiempo deberían ser suprimidos.
ACTIVIDAD 3

II. Adaptación de la planta de producción.

En la implementación del sistema JAT es posible que se requiera un reacomodamiento de la línea
de producción.
Tradicionalmente los diseños de planta consisten en agrupar máquinas similares en un mismo

lugar, lo cual supone el movimiento de lotes de un grupo de máquinas a otro, con frecuencia
abarcando considerables distancias en la planta o hasta fuera de ella para ir a otras. Esto implica
altos costos de movimiento de materiales y la necesidad de mantener altos niveles de producto en
proceso por los altos lotes que deben procesarse.
En el ambiente justo a tiempo debe adoptarse un modelo de manufactura flexible en el que todas
las máquinas requeridas para la elaboración de un producto en particular se agrupan en un solo
sitio, con lo que las máquinas de un mismo tipo quedan dispersas por toda la planta de acuerdo
con los requerimientos. Lo anterior supone la creación de múltiples líneas de flujo de producción
en la cual todas las tareas para procesar un determinado lote se realizan en un mismo sitio pues
este fluye a través de las diferentes máquinas allí ubicadas según los requerimientos técnicos.
Este sistema, también conocido con el nombre de Producción por Módulos o Producción Modular,
supone, entonces, la creación de especies de mini fábricas dentro de la fábrica, lo que, junto con
la disminución de los inventarios de todo tipo generalmente trae como resultado adicional la
disposición de un mayor espacio en la planta que puede destinarse a otros usos productivos.
ACTIVIDAD 3

II. Adaptación de la planta de producción.

Los ahorros de costos que supone la producción modular son de dos tipos:
• Disminución del costo de manipuleo de materiales y productos, ya que los lotes no se mueven entre diferentes sitios dentro de la planta, sino unos pocos
centímetros o metros de una máquina a otra.
• Las múltiples líneas de flujo de producción hacen innecesario almacenar unidades parcialmente terminadas en espera del próximo paso en el proceso de
producción, debido a que una máquina solamente procesa la cantidad requerida por la máquina o estación que le sigue. Se disminuyen, por lo tanto, los niveles
de inventario de producto en proceso hasta el punto de que puede realizarse su control en forma visual y permanente, lo cual es imposible en el modelo tradicional
en el que grandes cantidades de producto en proceso se acumulan a través de la planta esperando ser movidos de un sitio a otro.
III. Reducción de los tiempos de ciclo.
Desde el punto de vista de la manufactura el tiempo de ciclo se define como el tiempo que toma convertir las materias primas en productos terminados, tiempo
que está sujeto a la duración de las actividades que se identifiquen como restricciones del proceso.
Si bien la producción modular, como parte del concepto de manufactura flexible, conduce a la identificación y eliminación de las restricciones de los diferentes
procesos aumentando la frecuencia con la que son terminadas las unidades solicitadas por los clientes y posiblemente también el volumen, muchas veces esas
restricciones también se presentan en operaciones como diseño, compras, despachos, facturación, etc.
Ello supone que las actividades involucradas en dichas operaciones también deban ser analizadas con el fin de reducir al máximo el tiempo de respuesta a los
pedidos de los clientes.
ACTIVIDAD 3

IV. Reducción de los tiempos improductivos y de preparación.

Estos tiempos se relacionan con la preparación de los equipos o módulos, movimiento de materiales o partes del producto a través de la planta y tiempos de
espera de una parte mientras es procesada otra que se requiere para su ensamble, entre otros aspectos.
Cuando estos tiempos son amplios se hace necesaria la programación de altos lotes de producción que implican el aumento de inventarios que deben esperar
muchos días y hasta semanas antes de ser vendidos o procesados en la siguiente estación. Por lo tanto, una forma de reducir el tamaño de los lotes es reduciendo
los tiempos improductivos y de preparación, los que también redundará en la reducción de los tiempo de respuesta a los pedidos de los clientes.
Además de la producción modular, el entrenamiento y compromiso de los trabajadores, lo mismo que el mayor grado de automatización posible, son factores
decisivos en el logro de la reducción de estos tiempos. Es por ello que una de las principales preocupaciones de las empresas para finales de este siglo sea el
desarrollo de su recurso humano, factor sin el cual el modelo JAT sería inútil.
La automatización de las plantas se logra integrando los siguientes elementos:
• Sistemas computarizados de información gerencial y control de manufactura que incluyen el uso de la Intranet y la conexión vía intercambio electrónico de datos
(EDI) con clientes y proveedores.
• Diseño asistido por computadora.
• Manufactura asistida por computadora que incluye el uso de máquinas de control numérico y máquinas.
ACTIVIDAD 3

V. Control de la calidad.
Para que el sistema JAT brinde el resultado deseado las empresas que lo adopten deben desarrollar un sistema de control total de la calidad que significa que
ningún defecto debe ser permitido en materias primas recibidas de los proveedores, ni en productos en proceso, ni en productos terminados, ni en el servicio a los
clientes internos y externos.
El control total de la calidad comienza con los proveedores, que en caso de no cumplir con el propósito de cero defectos, deberían ser reemplazados.
En la planta el monitoreo continuo es responsabilidad de los mismos trabajadores que manipulan los productos, pues esta es la única forma de garantizar que las
partes del producto pasen de una estación a otra libres de defectos, lo cual garantiza, además, la disminución o eliminación de producción de segunda calidad y
los desperdicios.
VI. Mano de obra flexible.

Debido a que el diseño de la planta en el sistema JAT es diferente al modelo convencional, los trabajadores deben poseer múltiples habilidades. Lo ideal es que
los trabajadores de un determinado modulo estén en capacidad de maniobrar todos los equipos que lo conforman de forma que ellos puedan ser asignados a
diferentes maquinas en la medida en que los requerimientos de producción así lo exijan.
Dado que el sistema JAT supone que una estación de trabajo solo debe producir lo que requiere la siguiente, cuando dicho requerimiento se ha completado, los
trabajadores pueden o pasar a otras máquinas dentro del módulo o realizar algún otro tipo de actividad como control de calidad y mantenimientos menores.
Esta condición obliga a que todo el personal en la empresa desarrolle habilidades de trabajo en equipo para lo cual se requiere de entrenamiento proporcionado
por profesionales especializados en este tema.
ACTIVIDAD 3

VI. Mano de obra flexible.

Costos y justo a tiempo.
El sistema justo a tiempo propicia dos importantes impactos en los procesos de costos en
la empresa.
El primero es que virtualmente elimina la diferencia en el costo unitario que resulta de
utilizar el método FIFO (PEPS), o el promedio ponderado ya que esa diferencia se da
precisamente por el hecho de que en el modelo tradicional de producción en línea deben
mantenerse altos inventarios de materia prima y producto en proceso. Con prácticamente
cero inventarios iniciales de estos rubros, ambos sistemas de valoración de inventarios
calcularán los cotos unitarios sobre la base de los costos incurridos en el periodo en
cuestión. Se evita, igualmente, la acumulación de costos fijos en el inventario final
permitiendo obtener costos más ajustados a la realidad.
El segundo es que facilita la migración del sistema de órdenes de producción al sistema de
costos por procesos como consecuencia de la readaptación de la planta de producción en
combinación con la adopción de los modelos de manufactura flexible. Ello porque en el
nuevo ambiente los tiempos de preparación de maquinaria se reducen al mínimo
permitiendo el cambio a la producción de diferentes productos o a la realización de
diferentes tareas, en forma muy rápida, haciendo que el proceso de manufactura sea de tipo
continúo.
ACTIVIDAD 3

2.7 Fijación de existencias Máximas y Mínimas.
Los máximos y mínimos señalan las cantidades en existencias de mercancías que

deben de hallarse en un almacén o bodega, cuando las existencias llegan al
mínimo fijado, es momento de elaborar una planeación del inventario con alguno
de los proveedores del establecimiento. El máximo nos señala el volumen que
debe encontrase dentro de un almacén, para evitar que existan mercancías
innecesarias o que se encuentre en condiciones de riesgo, esto implica una mayor
cantidad de materiales expuestos a los riesgos antes mencionados.
Las existencias en el almacén deben variar entre los máximos y mínimos

establecidos por la alta administración, no es preciso que lleguen al mínimo fijado
para solicitar un pedido; en su caso la cantidad a pedir será la que resulte de restar
al máximo fijado la cantidad en existencias en el almacén, pudiéndose sumar el
consumo probable entre la fecha en que se elabore el pedido y el momento en que
se estime que sea surtido el pedido.
Para fijar los máximos y el mínimo se deberán tener en cuenta los siguientes
factores:
• El historial en el que el pasado ha exigido de consumo (Fabricación o

Venta).
• El presupuesto de fabricación o venta.
• La disponibilidad del producto en el mercado y el tiempo estimado para ser
surtido.
Una vez fijados los máximos y los mínimos tendrán que ser revisados
periódicamente, a fin de ajustarlos a la realidad del negocio.
ACTIVIDAD 3
La administración y control de los niveles de los inventarios dependen del éxito o
fracaso de una empresa. El punto de partida corresponde a una regla general que
expresa dos escenarios claros, mantener niveles muy elevados de inventarios o
mantener niveles insuficientes de inventario.
En cuanto al primer escenario, al tener materiales o productos sin movimiento se

produce un decremento de la dinámica de recursos financieros y por lo tanto
ineficiencia en las operaciones y riesgo de obsolescencia o daño físico del inventario.
En cuanto al segundo escenario, si se tienen niveles insuficientes de inventario esto

puede traer como consecuencia el no poder atender la demanda de los clientes de
forma satisfactoria impactando negativamente en los márgenes de utilidad y en el
posicionamiento del mercado.
Actualmente, el manejo de los inventarios está relacionado directamente con la

administración de recursos económicos, por lo tanto lo óptimo es procurar elevar de
forma constante los niveles de productividad y efectividad, obligando a los gerentes a
incorporarse de manera asertiva a los mercados competitivos de primera línea. Es claro
que los niveles de inventario van a depender de la naturaleza de cada organización.
Por lo tanto, es importante conocer los distintos manejos para aplicar el o los más
conveniente.
Desde el punto de vista logístico, la cuestión más importante vinculada a los inventarios
es su costo y solamente puede mantenerse bajo, si el volumen de inventarios es
extremadamente bajo.
Obviamente una ruptura del inventario, es decir que no esté disponible un producto,
cualquiera que sea el sistema de inventario empleado, tiene un costo que es deseable
evitar. Por lo tanto, es necesario un adecuado balance entre la necesidad de
inventarios y el costo de mantenerlos.
ACTIVIDAD 3
La determinación de niveles de Inventarios que debe mantener una

empresa, ya sea en aprovisionamiento de materiales como en la cadena de
distribución del producto, se asocia a la manera en que se realiza la gestión
de flujos físicos, el tipo de contrato con proveedores y distribuidores y los
costos aceptados para cumplir niveles de servicio a la producción y a los
clientes.
De alguna manera, la determinación del nivel de inventario implica un proceso

de decisiones en un sistema fuertemente retroalimentado. Cuando se ofrece
una canasta de productos, conviene diferenciar la gestión de inventarios
según el producto, recurriendo a distintos niveles de inventario de seguridad
como a tiempos de reposición diferentes.
Los sistemas de inventario justo a tiempo (JAT) (Just – in Time), (Kan – ban)
en japonés, han sido desarrollados por empresas japonesas. Actualmente
han sido adoptadas por empresas occidentales modernas, para obtener una
disminución considerable de los costos logísticos y mejorar utilidades. Esto es
clave cuando el costo de capital es alto y cuando la competitividad del
producto se enfrenta a un mercado mundial.
ACTIVIDAD 3
4. Bibliografía:
Müller, M. (2005). Fundamentos de Administración de Inventarios. Editorial norma.
Guerrero Salas, H. (2009). Inventarios Manejo y Control. (1ª edición). Editorial. Ecoe ediciones.
5. Webgrafía:
Alliot Group. (2013). Niveles de Inventarios Adecuados. Consultado el 09 de junio de 2014, en
http://www.ora.com.ve/download/cdt_71.pdf
Tesis Digitales UNMSM. (2013). Capítulo III Sistemas de Inventarios. Consultado el 09 de junio de 2014, en
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/basic/martinez_ra/cap03.pdf
Tesis Digitales UNMSM. (2013). Capítulo II Los Inventarios. Consultado el 11 de junio de 2014, en
http://w4.escolapia.cat/terrassa/aulavirtual/assignat/empresa/Inventaris_esp.pdf
Tesis UANL. (1986). Modelos de Inventario Probabilístico. Consultado el 11 de junio de 2014, en

http://eprints.uanl.mx/3096/1/1020070586.PDF

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MATERIAL

2. Técnicas de administración de inventarios.

1. Modelos de control de inventarios.

Estos sistemas conducen a los modelos: deterministas (demanda conocida) y

En tal caso, utilizando las tablas de la distribución normal estandarizada es posible

1. Modelos de control de inventarios.

1. Modelos de control de inventarios.

• Cantidad de Productos: existen modelos para un solo producto o para varios

• Modelos que permiten o no, déficit.

• Los tiempos de entrega (tiempos de anticipación) pueden ser al igual que la

• Modelos que involucran o no, costos fijos.

• Tipo de revisión: la revisión de un determinado artículo pueden ser continua o

• Horizonte de planeación: El horizonte de planeación puede incluir un solo período o

1. Modelos de control de inventarios.

• Costos: Los costos de un sistema de inventarios pueden ser mantenimiento, por

• Demanda: La demanda de un determinado artículo es el número de unidades que

• Tiempo de anticipación: El tiempo de anticipación es el tiempo que transcurre

1.4 Costos involucrados.

• Costo de mantenimiento: Este costo se causa en el momento que se efectúa el

1. Modelos de control de inventarios.

• Costo variable: este costo si depende de la cantidad producida, ya que si se producen

2.Técnicas de administración de inventarios.

2.Técnicas de administración de inventarios.

• Clasificación por precio unitario.

2.Técnicas de administración de inventarios.

Un procedimiento adecuado para su aplicación es el siguiente:

Paso 1: promediar lo precio unitarios de los inventarios de los productos de un

Paso 5: Clasificar como productos tipo C al restante de los artículos. Estos

Paso 6: Con base en la clasificación se establece las políticas de control y periodicidad

2.Técnicas de administración de inventarios.

Paso 4: clasificar como artículos tipo B, a la cantidad de productos que correspondan al

2.Técnicas de administración de inventarios.

Paso 4: clasificar como artículos tipo B, a la cantidad de productos que correspondan al

Paso 6: Con base en la clasificación se establecen la políticas de control y periodicidad de los

2.Técnicas de administración de inventarios.

El método se fundamenta en los siguientes supuestos:

• La demanda del producto es continua, conocida y homogénea.

Cuando se cumplen estas hipótesis, el gráfico resultante queda

2.Técnicas de administración de inventarios.

Coste de adquisición (CAd).

Coste de emisión de pedido (CP).

2.Técnicas de administración de inventarios.

Costes totales (CT).

Lote económico (Q*).

2.Técnicas de administración de inventarios.

Stock de seguridad (SS).

2.Técnicas de administración de inventarios.

El punto de reorden es el nivel de inventario que determina el momento en que se debe

El punto de reorden se acostumbra a manejar en las empresas industriales que consiste en

Algunas herramientas de este control de inventarios son:

La requisición viajera. El objetivo de esta es el ahorrar mucho trabajo administrativo, pues

2.Técnicas de administración de inventarios.

• Órdenes o pedidos fijos. En éste, el objetivo es poner la orden cuando la cantidad en

2.4 Modelo básico de cantidad económica de pedidos.

La cantidad económica de pedido busca encontrar el monto de pedido que reduzca al

2.Técnicas de administración de inventarios.

El modelo de la cantidad económica de pedido se basa en tres supuestos fundamentales, el

2.Técnicas de administración de inventarios.

2.Técnicas de administración de inventarios.

Método Grafico. El objetivo enunciado del sistema CEP consiste en determinar el

Método Analítico: Se puede establecer una fórmula para determinar la CEP de un

2.Técnicas de administración de inventarios.

El costo de pedido puede expresarse de la manera siguiente.

Costo de pedido = P*(U/Q).

Costo total = P(U/Q) + (M(Q/2).