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Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Profesor Guía:
Sr. Juan Carlos Figueroa Barra
AÑO
2014
Universidad del Bío-Bío. Sistema de Bibliotecas - Chile
RESUMEN
ÍNDICE Página
CAPÍTULO I 1
2.7) Filtros 9
CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFÍA
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CAPÍTULO I
La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las
ondas sinusoidales. Estas son las más simples y son la representación de las
oscilaciones puras. Una oscilación pura puede ser representada físicamente con el
siguiente experimento: Imagínese una masa suspendida de un resorte como el de
la figura 2.1 (suponiendo que no existe pérdida de energía). Si esta masa es
soltada desde una distancia X0, en condiciones ideales, se efectuará un
movimiento armónico simple que tendrá una amplitud X0. Ahora a la masa
vibrante le adicionamos un lápiz y una hoja de papel en su parte posterior, de
manera que pueda marcar su posición. Si jalamos el papel con velocidad
constante hacia el lado izquierdo se formará una gráfica parecida a la figura 2.2. El
tiempo que tarda la masa para ir y regresar al punto X0 siempre es constante. Este
tiempo recibe el nombre de período de oscilación (medido generalmente en seg o
mseg) y significa que el resorte completó un ciclo. El recíproco del período es la
frecuencia (es decir F=1/P) la cual generalmente es dada en Hz (RPS) o también
revoluciones por minuto (RPM).
Estos conceptos pueden verse más claramente en la figura 2.3
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Existen muchas razones por las cuales es importante conocer el estado de salud
de los equipos destinados a la producción de bienes y servicios, por lo que no es
posible tener una sola estrategia que nos ayude a cumplir los objetivos de cada
uno de ellos, las principales razones para monitorear la condición de maquinarias
y equipos son las siguientes:
Costos directos: Existen equipos que son caros de tener operando en ciertas
plantas industriales, tanto por el costo de adquirirlos, como el de los repuestos, por
ejemplo, es sabido que algunos repuestos solo pueden estar disponibles en
planta hasta 6 meses desde que se emite la orden de compra. También es posible
que su reparación resulte demasiado cara ya que en muchas ocasiones, estos
equipos pueden ser reparados solo por personal perteneciente al proveedor (por
ejemplo en turbinas se presenta esta situación).
Seguros: Existen equipos de alto costo que cuentan con seguros específicos y las
compañías de seguros exigen sistemas de protección para aminorar el riesgo de
falla, en caso de no tenerse estos sistemas de monitoreo, el costo de las primas
de estos seguros pueden subir ostensiblemente, haciendo más económico la
creación de una unidad de mantención predictiva.
Seguridad: Como una forma de evitar fallas catastróficas, que pueden poner en
peligro la integridad física de las personas que trabajan en plantas productivas, por
lo que es deber de toda organización poner todo su empeño en minimizar los
distintos tipos de peligros.
Calidad de los productos: Para asegurar que los productos cumplan con los
estándares de calidad, se necesita tener todas las maquinarias funcionando de
manera óptima.
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Aplicar un filtro análogo pasa bajos (o “anti-aliasing”) que extraiga todas las
componentes superiores a fmáx.
2.7) Filtros
Filtro pasa bajo: este filtro elimina o filtra todas las componentes que tienen
frecuencias sobre una frecuencia especificada, llamada la frecuencia de corte del
filtro, fc, y deja pasar todas las componentes de frecuencia que estén bajo dicha
frecuencia.
Filtro pasa alto: este filtro elimina o filtra todas las componentes que tienen
frecuencias bajo la frecuencia de corte del filtro especificada y deja pasar todas las
componentes de frecuencias que estén sobre dicha señal.
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Figura N° 2.8: Características de los filtros pasa bajo, pasa alto y pasa banda
ideales
Filtro pasa banda: este filtro sólo deja pasar las frecuencias que están dentro de
un rango de frecuencias f1 y f2 especificadas, llamado el ancho de banda del filtro.
Este último tipo de filtro fue el que se ocupó para el acondicionamiento de la señal
del presente informe.
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Hay que tener en cuenta que todas las máquinas vibran debido a las tolerancias
inherentes a cada uno de sus elementos constructivos. Estas tolerancias otorgan a
una máquina nueva una vibración característica básica respecto a la cual se
pueden comparar futuras vibraciones. Máquinas similares funcionando en buenas
condiciones tendrán características similares que diferirán unas de otras
principalmente por sus tolerancias de construcción.
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La idea principal del monitoreo de máquinas es que los equipos emitirán síntomas
de su condición mecánica y que acusarán una falla cuando se produzcan cambios
en la condición de ésta. Por lo tanto es una condición básica la de revisar cada
cierto tiempo estas señales que el equipo emite con las técnicas de diagnóstico
que se estimen convenientes, con el nivel de detalle que se considere lo
suficientemente útil para determinar que algo anormal está sucediendo y con las
técnicas que se tengan disponibles poder complementarlas para así poder emitir
un diagnóstico asertivo.
Las fallas pueden deberse a múltiples causas, tales como: problemas mecánicos,
eléctricos, hidrodinámicos, etc. Dependiendo tanto del equipo a analizar como de
su entorno y de las características del proceso. Las técnicas más usadas se
muestran en la siguiente tabla:
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La idea principal del sistema de monitoreo es que nos evita analizar información
de equipos que se encuentren funcionando en condiciones óptimas y que nos
alerte cuando se haya producido algún cambio en la condición del equipo. Luego,
cuando se ha producido una condición anómala, empieza la tarea de identificarla,
principalmente por sus frecuencias de falla, que aparecen en el espectro de los
distintos puntos de medición del equipo en cuestión.
Al configurar de buena manera el sistema de monitoreo en una planta, se obtiene
cierto tipo de información, no de datos, vale decir “se filtran” los datos obtenidos
durante la etapa de monitoreo para poder empezar el análisis con cierta
información que pueda orientar todos los esfuerzos hacia una solución de forma
rápida y así poder analizar más equipos en menos tiempo.
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5.2.2) Acelerómetros
Los más utilizados son los acelerómetros piezoeléctricos, con los cuales se pudo
realizar la experiencia de este seminario descrita en capítulos posteriores. Este
tipo de acelerómetros a partir de un cristal con propiedades piezoeléctricas
convierten la energía mecánica del movimiento en señales eléctricas.
Por regla general, las aceleraciones e este tipo de sensores suelen expresarse en
términos de la aceleración de gravedad: g (9.8 m/s2).
El rango efectivo de los acelerómetros de uso general es de 1 a 10.000 Hz.
Aunque pueden encontrarse acelerómetros ultrasónicos válidos para frecuencias
de hasta 1 MHz.
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Panel frontal: Se utiliza para interactuar con el usuario cuando el programa se está
ejecutando. Aquí se podrán observar los datos del programa actualizados en
tiempo real.
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Fe = Z X RPM
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Figura N° 6.1: Espectro característico del estado normal de una caja de engranaje
25
Síntomas:
Picos correspondientes a la
frecuencia de resonancia del
piñón o la corona.
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Todos los dientes están recibiendo sobrecarga continua (ver figura 6.3), suele
afectar en mayor medida a la GMF y sus armónicos que a las bandas laterales de
la velocidad de giro, que son relativamente pocas y de menor amplitud.
Oscilaciones en la amplitud de la GMF y sus armónicos (sin cambios significativos
en las bandas laterales) no indica, por sí sólo, la presencia de un problema.
Incluso si la carga permanece constante, el engranaje que soporta dicha carga
cambia constantemente sin que exista ningún deterioro del estado del mismo.
Puede también producirse un cambio en el nivel de carga con un efecto muy
notable en el espectro sin que ello implique la presencia de problemas.
Síntomas:
27
Síntomas:
28
Síntomas:
29
Síntomas:
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Primeramente se debe instalar una de las dos cajas de engranaje que se van a
analizar, la cual en este caso corresponde a la caja de engranajes en buen estado,
los pasos posteriores para poder lograr la obtención del espectro característico de
cada caja de engranajes se describe a continuación:
Se debe comprobar la tensión de las correas que unen el eje del banco de
ensayo con el eje de entrada de la caja de engranajes.
Se conectan los acelerómetros en la carcasa de la caja de engranes, uno
en posición vertical conectado al canal 1 del banco de ensayo
SpectraQuest Magnum y otro en posición horizontal conectado al canal 2
del banco de ensayo.
De los canales de salida que posee el banco de ensayo, se traza otra
conexión, la cual sale desde el canal 1 del banco de ensayo hacia el canal
0 de entrada a la tarjeta A/D NI 9234 y otra conexión desde el canal 2 de
salida del banco de ensayo hacia el canal 1 de entrada de la tarjeta A/D NI
9234, la cual está previamente montada en el chasis NI CompactDAQ NI
cDAQ-9178.
Se traza la última conexión que corresponde a la de salida del chasis NI
CompactDAQ NI cDAQ-9178 hacia el computador, en donde se pueden
visualizar los datos obtenidos mediante las mediciones por medio de los
software respectivos para el análisis de las vibraciones.
En el tacómetro incorporado del banco de ensayo, se debe seleccionar la
frecuencia a la cual trabajará el motor del banco de ensayo, transfiriendo
las rpm correspondientes al eje de este mismo.
Para este caso se trabajó a 25Hz y 30 Hz, lo que otorgó un giro del eje del
banco de ensayo de 1500 y 1800 RPM respectivamente en cada caja de
engranaje, las que se designan como RPM eje.
Obtención de los datos vibratorios de la caja de engranaje a sus respectivas
frecuencias, gracias al software Measurement & Automation Explorer.
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RPM eje
RPM 2 RPM 1
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Para obtener las mediciones requeridas se debe reemplazar los datos que se
obtuvieron en la siguiente fórmula:
Fe = Z1 · RPM 1 = Z2 · RPM 2
Donde:
Fe = Frecuencia de engrane
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RPM 1 = 605.5 rpm (rpm entrada de la caja de engrane medida con tacómetro)
Se sabe que Z1 y Z2 de las cajas de engranaje corresponden a 18 y 27
respectivamente.
Con las RPM 1 medidas, se pudo obtener la frecuencia de entrada a la caja de
engranajes, la que se definió como F1, como se indica a continuación:
RPM 2 = Fe / Z2
RPM 2 = 10.899 [cpm] / 27 = 403.66 RPM
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F eje
1X piñón
(10 Hz)
1X rueda
(6,7 Hz)
1X Fe
2X Fe
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RPM 1 = 727 rpm (rpm entrada de la caja de engrane medida con tacómetro)
Z1 y Z2 corresponden a 18 y 27 dientes respectivamente.
Con las RPM 1 medidas, se pudo obtener la frecuencia de entrada a la caja de
engranajes, la que se definió como F1, como se indica a continuación:
RPM 2 = Fe / Z2
RPM 2 = 13.086 / 27 = 484.66 RPM
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1X piñón
F eje
1X rueda
2X Fe
1X Fe
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RPM 1 = 603.8 rpm (rpm entrada de la caja de engrane medida con tacómetro)
Z1 y Z2 corresponden a 18 y 27 dientes respectivamente.
Con las RPM 1 medidas, se pudo obtener la frecuencia de entrada a la caja de
engranajes, la que se definió como F1, como se indica a continuación:
RPM2 = Fe / Z2
RPM2 = 10.868,4 / 27 = 402.53 RPM
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F eje
1X rueda 1X piñón
6,7 Hz 10 Hz
Imagen N°7.7: Armónicos caja defectuosa con frecuencia de giro del eje de 25 Hz.
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1X Fe 2X Fe
181,14 Hz 362,28 Hz
Imagen N°7.8: Armónicos caja defectuosa con frecuencia de giro del eje de 25 Hz.
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RPM 1 = 724 rpm (rpm entrada de la caja de engrane medida con tacómetro)
Z1 y Z2 corresponden a 18 y 27 dientes respectivamente.
Con las RPM 1 medidas, se pudo obtener la frecuencia de entrada a la caja de
engranajes, la que se definió como F1, como se indica a continuación:
RPM 2 = Fe / Z2
RPM 2 = 13.032 / 27 = 482.66 RPM
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1X piñón F eje
1X rueda
8 Hz
Imagen N°7.9: Armónicos caja defectuosa a una frecuencia de giro del eje de 30
Hz.
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2X Fe
1X Fe 434,4 Hz
217,2 Hz
Imagen N°7.91: Armónicos caja defectuosa a una frecuencia de giro del eje de 30
Hz.
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1X piñón
F eje
1X rueda
Por otra parte en la imagen 8.2 se puede apreciar los diferentes armónicos
correspondientes a la Fe ya calculados en el capítulo anterior, los que coinciden
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2X Fe
436 Hz
3X Fe
654 Hz
1X Fe
218 Hz
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En las imágenes 8.3 y 8.4 se muestran los diferentes armónicos a una frecuencia
del eje del banco de ensayo de 30 Hz; en las cuales se indican la 1X piñón, la 1X
rueda y la frecuencia del eje, además de los armónicos de la Fe (imagen 8.4).
1X piñón F eje
1X rueda
8 Hz
Imagen N°8.3: Espectro caja defectuosa con frecuencia de giro del eje de 30 Hz.
2X Fe
1X Fe 434,4 Hz
217,2 Hz
Imagen N°8.4: Espectro caja defectuosa con frecuencia de giro del eje de 30 Hz.
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Según la norma de severidad vibratoria ISO 2372 para máquinas de Clase I, con
potencia menor a 15 kW descritas en el capítulo IV la caja de engranajes ploma
posee valores RMS dentro del rango de satisfactoria. Por el contrario de la caja
roja, cuyos valores sobrepasan la velocidad RMS 4.5 mm/s lo que la clasificaría en
una condición inaceptable.
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50
2X Fe
436,2 Hz
1X Fe 3X Fe
218,1 Hz 654,3 Hz
3X Fe
651,6 Hz
2X Fe
434,4 Hz
1X Fe
217,2 Hz
51
2X piñón
24 Hz
3X piñón
36 Hz
1X piñón
12 Hz
52
CONCLUSIÓN
53
BIBLIOGRAFÍA
http://www.whitmores.cl/Vibraciones/