TEMA VII

Trépanos.

Clasificación general

Descripción constitutiva de cada tipo.

Trépanos para distintas formaciones.

Trépanos de minería

Características de los terrenos perforados

Trépanos de diente. Insertos. PDC. Diamantes impregnados. Trépanos

Bicéntricos Ensanchadores de pozos. Mecanismo de cortes de cada
uno.

Denominación según el IADC.

Métodos para optimizar la selección del trepano.

Operación de los trépanos.

Boquillas TFA

Profesor: Alias, Nestor

Colaboradores: Castro, Belén

Cuencas, Gabriela

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 TREPANOS

Es la herramienta de corte que utilizamos para construir el pozo. Una vez que
se comenzó a perforar por el sistema rotary se hacían las operaciones con
trepano de arrastre. Estos eran una pieza aproximadamente cilíndrica con
cortadores de acero endurecido en el frente de ataque y en la periferia.
Algunos modelos eran similares a colas de pescado como se muestran en la
fig. 60. Estos trépanos, para perforar clavan las cuchillas en el fondo y por
rotación van arrancando el terreno. El principal problema que se presentaba
con estos trépanos era la rotura de las cuchillas, u de otro elemento de la
columna por exceso de corte. La invención del trepano de conos dio un gran
empuje a la perforación por el método rotary.

*CLASIFICACION DE LOS TREPANO

Se clasifican en 2 grandes grupo:

a- Trépanos de cono
b- Trépanos de arrastre

Dentro de los trépanos de cono que actualmente se usan están los

monoconos, tos triconos y los multiconos (estos últimos se utilizan casi
exclusivamente en obras civiles como construcción de túneles o perforar
para colocar pilares de puentes)

Los trépanos monoconos: estos se los utilizan para perforar pozos de gran
diámetro con equipos que no cuentan con capacidad de bombas necesarias,
para perforar con el caudal que requieren estos diámetros, en la fig. 63
vemos un esquema de estos trépanos. En la perforación se circula en sentido

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inverso a lo normal, para lo cual se coloca en superficie una válvula rotativa
que nos permite ingresar al pozo por el espacio anular y regresar por el
interior del sondeo, con lo que la superficie por la cual debe circular el cutting
en el retorno es la superficie interior de la herramienta, con lo que con poco
caudal se consigue la velocidad ascensional necesaria.

Trépanos triconos: Los estudiaremos dividiendo el trepano en dos

estructuras:

a- La estructura de corte
b- La estructura de rodamiento

La estructura de corte, estos pueden ser de dientes tallados en el cono (figura

izquierda) o de insertos de carburo de tungsteno “embutidos “o
“engarzados” en los conos (figura derecha).

Los primeros trépanos triconos eran trépanos de “cojinetes abiertos” es

decir, la lubricación se efectuaba por el mismo lodo de perforación. Estos
trépanos tenían sus tres conos que rodaban sobre sendos pares de cojinetes,
uno de RODILLOS o PRINCIPAL y otro de BOLILLA o de NARIZ. En la fig. 64 se
ve un corte con el detalle de ambos cojinetes.

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El principal defecto de estos trépanos era la poca durabilidad de los cojinetes,
ya que junto con los coloides del lodo que servían de lubricante ingresaban
salidos abrasivos como arena, etc. Este problema fue solucionado con la
aparición de los trépanos AUTOLUBRICADOS. En ellos entre la pata y el cono
se coloco un sello para evitar el ingreso de lodo a la zona de cojinetes. Este
sello se realizaba por una superficie dura sobre la pata y un elemento
elástico adosado al cono. En la parte superior de la pata se maquino un
depósito de grasa lubricante de muy buena calidad (aditivada con bisulfuro
de molibdeno conocida como PASTA G) y un conducto que comunica este
depósito con la zona de cojinetes. El bombeo de lubricante lo realiza la
presión hidrostática presionando el pistón que cierra el depósito.

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En la fig. 64 a se ve un esquema de este sistema de lubricación.

L a aparición de los trépanos auto lubricados trajo como consecuencia que

los cojinetes tenían una vida útil mucho mayor que la estructura de corte, por
lo que se recubrió los dientes de los conos con carburo de tungsteno para
obtener una dureza superficial de los dientes y se comenzó a reemplazar los
dientes por insertos de carburo de tungsteno que se colocan a presión en el
cono. Al aumentar la durabilidad de la estructura de corte empezó a gastarse
el cojinete de rodillo o principal por la utilización de altas cargas sobre el
trepano. Esto llevo a la necesidad de reemplazar el cojinete de rodillos por
cojinetes de fricción o buje, reemplazando al cojinete de rodillos por un buje
de aleación de bronce y plata que tiene un bajo coeficiente de fricción. El
menor desgaste de estos cojinetes se justifica por el aumento de la
superficie sobre la que actúa la carga sobre el trepano (un rodillo asienta
sobre líneas de contacto y un buje asienta sobre la mitad de un cilindro, por
lo que a igualdad de cargas la presión es muy inferior) A continuación de esta
mejora se comenzó a notar fallas frecuentes en el cojinete de nariz por lo que
se reemplazo este otra vez por un cojinete de fricción llamado Crapodina.
Luego de todas estas mejoras las fallas se ubicaron en la duración de los
sellos, al fallar estos el trepano perdía el lubricante y se deterioraba
rápidamente, por lo que se reemplazo el sello por dos superficies metálicas
endurecidas y finamente pulidas eliminándose la parte de “goma sintética
(elastómero)” de sello. La ultima mejora en el diseño de estos trépanos se dio
con la aparición del COJINETE FLOTANTE en el cual el buje del cojinete
principal no va clavado sobre el cono ni sobre el eje, permitiendo que el
rodamiento se efectúe sobre ambas caras, con este sistema teóricamente
podríamos duplicar las revoluciones del trepano, es decir, si antes se
deterioraba después de un millón de revoluciones ahora podía durar 2
millones de revoluciones, esto es un caso ideal , pero tenemos que recordar
que va a durar más de un millón. En la fig. 65 se observa un detalle de la
evolución de los cojinetes, sellos y distintos diseños de los insertos.

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 *DISEÑO PARA MEJORAR LA PENETRACION

En la fig. 66 vemos un trepano frontalmente con la indicación de la

numeración convencional de cada cono, el cono 1 tiene un cortador en la
nariz, que es una punta de flecha en el trepano de diente o un inserto en el
de insertos, el cono 2 en la parte central termina en una “corona” y el cono 3
tiene una punta “roma”.

Como se ve en la fig. 67

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 EN LA FIGURASE DETALLA EL RECORRIDO DE UNO DE LOS CONOS

Las hileras de dientes de insertos no coinciden de manera de que entre

todas abarcan todo el fondo a perforar. Además en la rotación del trepano,
los conos debe rotar sobre distintos centros de manera que la trayectoria
que describan los dos conos sean distintas evitando de esta manera de que
el cono 2 o 3 sigan el camino del cono 1 ya que de esta manera en lugar de
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encontrar el terreno virgen encontrarían el terreno que corto el cono 1. Esto
se consigue haciendo que los 3 ejes no se corten en un punto, sino que la
intersección de los 3 nos determine un triangulo. Este triangulo será mayor
cuando más blando sea el terreno a perforar y será menor hasta anularse
para terrenos muy duros, esta caracteriza se la denomina OFF SET. Otras
características de los trépanos para mejorara no la velocidad sino la
durabilidad son las protecciones que se colocan en la periferia de los conos, y
en las patas para proteger los sellos, estas protecciones son insertos de
diamantes combinado con “costura” de carburo de tungsteno.

*CONSTRUCCION

Se parte de tres piezas de acero forjado como se ve en la fig. 68 a, luego de

maquinado el eje de los conos el depósito de lubricantes, canales, etc se
arman cada uno de los conos y luego se colocan en una matriz que los
mantiene en una posición correcta para soldar las tres patas. Terminada esta
operación se maquina la rosca del pin y el espejo quedando el trepano listo
para su uso.

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A los efectos de evitar el desgaste de los dientes del trepano estos se
recubren con carburo de tungsteno quedando el alma de los dientes de acero
dúctil, de esta manera obtenemos los dientes con superficies endurecidas
resistentes al desgaste pero con el interior dúctil evitando que se quiebren
los mismos por impactos que sufren durante la perforación. En la fig. 68 b
vemos cortes de dientes con estas características.

*Trepano de arrastre

Se volvieron a usar hace relativamente corto tiempo, con la aparición de un

método patentado por GENERAL ELECTRIC. Existen en la actualidad dos
grupos de sistemas de arrastre:

*los impregnados

*los PDC

Los trépanos impregnados tienen una matriz de una aleación dura de acero
conocida como MATRIX sobre los cuales se insertan granos de diamantes
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artificial de distintos tamaños (el tamaño de los diamantes se los individualiza
por el numero de carat).Estos trépanos tienen un agujero central y canales
que distribuyen el lodo en toda la periferia del trepano de manera de evitar
que en alguna zona haya un roce seco del trepano con la formación
evitándose de esta manera un sobrecalentamiento que produce un rápido
deterioro del trepano. Estos trépanos cortan por abrasión (similar a una
piedra esmeril) por lo que no se caracterizan por una alta velocidad de
penetración, pero si por un gran durabilidad son muy recomendados para
terrenos muy duros y grandes profundidades donde el tiempo de maniobra
para el cambio de trepano encarecería la ejecución del trepano. Se ve en la
fig. 69.

FIG. 69 FIG 70

Los PDC. En la fig. 70 vemos un inserto. Estos son un cuerpo de carburo de

tungsteno con una deposición de de diamante industrial o artificial en el
frente de ataque. El proceso de deposición de esta película es el
procedimiento patentado por general electric. Estos trépanos tienen no un
agujero central como el anterior sino varios orificios distribuidos
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estratégicamente donde se colocan boquillas de manera de utilizar la energía
hidráulica del lodo para mejorar la penetración. El corte de estos trépanos es
por arranque de virutas, como una garlopa (como cepillo de carpintero).
Estos trépanos además de una larga vida útil tienen una muy buen velocidad
de penetración, bien seleccionado y con condiciones correctas de perforación
supera ampliamente la velocidad de penetración de un tricono equivalente.

Todos los trépanos están limitados en la carga que se le puede aplicar y el

número de revoluciones máximo permitido, actualmente se utiliza un
número llamado WN que es el producto de la carga en miles de libras por la
revoluciones del trepano, cuando se elije las condiciones de perforación, el
producto de la carga por el numero de vueltas debe ser igual o menor que el
WN del trepano usado. Para determinar la mejor condición de perforación
aplicamos una determinada carga y un número de vueltas. Controlamos con
estas condiciones el tiempo que tarda en perder una tonelada de la carga
inicial aplicada, luego manteniendo constante el numero de revoluciones
vamos variando la carga controlando cada vez el tiempo que tarda en perder
una tonelada de carga. La carga óptima es aquella con la cual el tiempo en el
que pierde una tonelada es mínimo.

Manteniendo ahora fijo la carga en ese valor vamos variando la velocidad de

rotación y controlando el tiempo que tarda en perder una tonelada. La
velocidad que menos tiempo tarde en perder una tonelada de carga es las
RPM optimas, lógicamente el producto de las cargas por las RPM debe ser
menor o igual que el WN del trepano. Cada vez que el trepano pierda una
velocidad de penetración debemos repetir el procedimiento.

*PREDICCION DEL DESGATE

El trepano tricono sufre desgaste de la estructura de corte y de la estructura

de rodamiento. Por el desgaste de la primera perderemos velocidad de
penetración, lo complicado se presenta con el desgaste de la estructura de
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rodamiento ya que en ciertos casos este desgaste es tan severo que pueden
quedar en el fondo del pozo los conos produciendo maniobras de pesca para
limpiar el pozo y luego recién se puede continuar perforando. Veamos que
variaciones tenemos debido al desgaste de las dos estructuras.

Por el desgaste de la estructura de corte el trepano “muerde” menos el

terreno del fondo, lo que se nos traduce en un rodamiento más fácil del
trepano, por lo que notaremos un atendencia a disminuir el torque de
rotación.

Al contrario por el desgaste de la estructura de rodamiento, los conos

pierden centricidad con sus ejes por lo que el rodamiento de los conos se
hace más dificultoso, observaremos en superficie un aumento en el troque
de rotación.

Como vemos el desgaste de las dos estructuras que suceden

simultáneamente producen efectos contrarios, lo que debemos predecir cuál
de las dos estructuras se está gastando más. Para ello con el trepano nuevo
ponemos a girar la mesa con vueltas reducidas, por ejemplo 60 RPM y
aplicamos una carga también reducida (no más de la mitad de la carga limite
del trepano) y nos anotamos el torque de la mesa rotary, se toma alguna otra
medida con otro valor de carga.

Durante el funcionamiento del trepano, cuando tengamos duda del desgaste

del mismo lo ponemos a trabajar al trepano con las condiciones que
habíamos puesto al principio, si el torque sigue una ley ascendente es señal
de que los cojinetes se están gastando más rápidamente que la estructura de
corte por lo que debemos controlarlo más seguido para sacarlo antes que
pierda los conos. Si por el contrario la ley de variación del torque es
descendente indica que la estructura de corte se está gastando más rápido
que los cojinetes.

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 *SACA TESTIGOS

En la perforación de pozos de cateo minero se realiza toda la operación

perforando y recuperando una columna testigo que nos muestra cual es la
forma con la que se depositaron los sedimentos en la tierra, en el caso de la
perforación petrolera, sobre todo en los pozos de exploración, cuando se
perfora la zona de interés, se perforan algunos tramos recuperando el
terreno para estudiar de qué forma se depositaron los sedimentos.

Para ello se utiliza un tubo especial que recoge el testigo en la forma que está
bajo superficie. Describiremos la herramienta y el procedimiento.

Tubo saca testigo: es un tubo de aproximadamente 30 ft de largo, que tiene

un estabilizador en la parte superior y potro en la parte superior.

El tubo tiene el diámetro exterior de los PM que estamos utilizando para

perforar, pero el diámetro interior, es mucho menor (como si fuera una barra
de sondeo), por esta razón se colocan los estabilizadores para evitar que el
tubo se pandee cuando se le aplica el peso de los PM que están sobre él. En
la parte interior de este tubo, lleva otro tubo que va sujeto al anterior por
medio de rodamientos inferiores y superiores, este tubo es el TUBO PORTA
TESTIGO, por medio de estos rodamientos por más que este gire con la
columna perforadora, el tubo porta testigo interior NO GIRA.

En la parte inferior del tubo porta testigo se enrosca la corona, que va

perforando todo el terreno excepto la parte central, esta parte queda entera
y a medida que avanzamos se va introduciendo en el tubo porta testigo.
Cuando avanzamos lo 30 ft del tubo, el porta testigo queda lleno con el
testigo cortado, de allí se maniobra para coártalo del terreno y se saca
recuperando la columna del terreno de la misma manera que estaba bajo
superficie. En la fig. 71. Vemos un corte de un tubo saca testigo con la porta
testigo y la corona.

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En la figura se coloco la bolita que clausura el tubo porta testigo, es decir,
cuando se comienza a perforar un testigo se lanza una bolita que se aloja en
el extremo superior del porta testigo, de manera que el lodo circula por el
anular entre los dos tubos pasando a través de los cojinetes, saliendo por la
corona y regresando por el anular, pozo, herramienta, como se sabe. A
medida que vamos perforando va quedando en el centro del pozo el testigo

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que se irá introduciendo adentro del tubo. Una vez que se lleno el tubo, se
sigue rotando y circulando (por supuesto un desbalance) al rotar y circular
sin avance se va erosionando la base del testigo, por lo que al tensionar se
rompe fácilmente quedando el este entrampado dentro del tubo porta
testigo.

Una vez en superficie se retira el testigo y se embala en cajas de 1 m de

longitud cada una individualizándose el techo y la base de cada.

Testigos especiales

Los tubos porta testigos comunes son de hierro por lo que es necesario
extraer el testigo del interior en superficie. En algunos casos se necesita que
el testigo se lo guarde con los fluidos que estaban en el fondo, en estos casos
el tubo ´porta testigo es de aluminio o de fibra de vidrio y una vez en
superficie se corta el tubo con el testigo en su interior, se le coloca tapas en
ambos extremos para sellarlo, se indica la posición del mismo y so lo envía al
laboratorio donde se analiza además de la litología los fluidos que existan
bajo superficie.

Testigos orientados

En algunos casos sobre todo en minería es necesario estudiar el buzamiento

del terreno (por ejemplo para buscar hacia dónde va la beta de un mineral).
En este caso el tubo porta testigo tiene un “marcador “en el extremo inferior
y el tubo saca testigo tiene una línea que permite conocer la orientación del
marcador respecto a un PM anti magnético (K-MONEL).Tomando la medida
de la desviación y del rumbo por medio de un aparato para este fin, podemos
conocer cuál es la dirección que apunta el marcador, y por supuesto la línea

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que el marcador deja en el testigo, de esta manera al recuperarlo tendremos
una línea que nos indicara alguna dirección cardinal por lo que podemos
saber la dirección de los buzamientos.

*Código IADC

El instituto americano de contratistas de Perforación (INSTITUTING

AMERICAN DRILLRNG CONTRACTOR) clasifica a los trépanos con un código
de numero y letras con las caracteristas de terreno para el cual este trepano
es más apto. La norma separa los trépanos en grupo para terrenos muy
blandos, blandos, medianos, etc… en el ANEXO I tenemos un ejemplo de una
tabla de clasificación.

Por supuesto, dado que continuamente se crean nuevos diseños de trépanos

y caen en desuso otros, estas tablas de clasificación se van renovando
periódicamente.

Clasificación de los trépanos – Código IADC

Clasificación del desgaste

El IADC codifico la valorización del degaste de los trépanos, esta norma

reconoce las zonas del desgaste, la forma de valorizarlo, el motivo probable
del desgaste y las causas por las cuales se lo extrae al trepano. En las tres
primeras columnas se coloca el desgaste de la estructura de corte. La
valorización del desgaste se hace en octavos del tamaño entero, así por
ejemplo si el diente de un trepano se gasto la mitad se lo clasifica como 4
(que significa 4/8). En el caso de los trépanos policristalinos el desgaste total

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(8/8) de un cortador es cuando se gasto hasta el diámetro, es decir, media
pastilla. En la segunda columna se coloca la ubicación del desgaste (en el
calibre, en el centro, nariz o todo). En la tercera columna se pone la
característica principal del desgaste (astillado, partido, perdido, gastado).

A continuación en la siguiente columna la perdida de calibre del trepano

para esto se mide el calibre con un calibre normalizado como se observa en
la fig. 72.

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Este calibre es un aro de chapa en el cual el espesor del mismo es función del
diámetro estándar del trepano, en el lateral del mismo lleva estampado el
diámetro del trepano para el cual se usara y la sigla API, la disposición de las
letras es una encima de la otra como se ve en la fig. 73.

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La medida del desgaste del calibre en un trepano tricono se realiza asentando
el calibre en dos conos y midiendo la separación del calibre con el tercer
cono, por lo que la medida que tomamos es la suma del desgaste de los tres,
es decir, la perdida de radio será igual a un tercio de la diferencia de ida.
Como en la planilla de desgaste colocamos la perdida de diámetro y no la de
radio se deberá multiplicar por dos ese valor, osea, al valor des desgaste
leído lo multiplicamos por 2/3 para obtener el valor que asentaremos en la
planilla de registro.

En la siguiente columna se sitúa el desgaste de los cojinetes

Antiguamente se valorizaba el desgaste de los cojinetes en octavos. Con la

aparición de los trépanos con sellos metálicos ya no se valoriza el desgaste
de los cojinetes sino el estado de los sellos, si los sellos salieron en buen
estado se los clasifica con la letra E (efectivo), si están fallados con la letra F y
con la letra X si se trata de un trepano de arrastre, es decir, que no tiene
cojinetes.

En la siguiente columna se colocan otros desgastes significativos por ejemplo,

patas rayadas, boquillas erosionadas, conos arrastrados, conos partidos o
cualquier otro desgaste significativo.

En la última columna se coloca las causas de la extracción (baja penetración,

final del tramo, perfiles - loging - , fallas del equipo, causas climáticas u otros
inconvenientes). En el ANEXO II se adjunta una planilla del desgaste según el
código IADC, y en el ANEXO III una tabla para la conversión de las unidades
más usadas en la perforación.

IMPORTANTE: EL REGISTRO SERIO DEL DESGASTE DE TREPANOS Y SU ARCHIVO

DEACUERDO A LAS NORMATIVAS DEL IADC ES MUY IMPORTANTE PARA LA
PLANIFICACION DE POZOS FUTUROS, TAREA QUE REALIZA LA OFICINA DE INGENIERIA DE
PERFORACION DE LAS COMPAÑIAS OPERADORAS DE YACIMIENTOS, YA QUE EL
CONTANTO PERSONAL ENTRE EL OPERARIO QUE REALIZA EL CONTROL EN EL POZO Y EL
QUE REALIZA LOS PROGRAMAS GENERALMENTE ES INEXISTENTES.

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