Introducción

Una de las áreas fundamentales de la empresa manufactureras es

precisamente el área productiva pues de ella depende gran parte de la
satisfacción del cliente en lo referente al producto por sí mismo, su
disponibilidad cuando es solicitado y su cumplimiento en la entrega.
En este informe se presenta una propuesta que realizamos para el
mejoramiento y optimización de los procesos productivos a partir de la
simulación de una línea de producción de sobres analizando el proceso de
fabricación de estos, con el objetivo de automatizar los procesos que
puede significar una mayor producción en menos tiempo, mejorar su
calidad así como la distribución de los operarios en esta línea.
Además se quiere presentar, una pequeña muestra de lo excepcional y
gran cantidad de herramientas versátiles que nos ofrece la ingeniería
industrial, para obtener un mejoramiento continuo, que sea base para el
logro de las metas de las diferentes industrias, una verdadera gestión
empresarial.
“No es lo que tienes, si no como usas lo que tienes es lo que marca la
diferencia”
 Objetivo General

Diseñar o rediseñar procedimientos para los procesos productivos que ajustados

a la linea de producción estudiada favorezcan el mejoramiento de los tiempos de
producción

Objetivos Específicos:

1. Aplicar métodos más sencillos y eficientes para aumentar la productividad de un

sistema productivo.

2. Determinar el tiempo que toma cada operación y proceso.

3. Describir y registrar el inicio y fin de un puesto de trabajo.

4. Tomar decisiones sobre la formación del área de tanto y puestos de trabajo.

5. Identificar los cuellos de botella en los procesos de producción y sobre todo

efectuar un análisis profundo en como aumentar la eficiencia en esta operación,

si queremos lograr un aumento de la productividad de la empresa.

 Planteamieno del problema

Simulación de una linea de producción de sobres formada por 3 operarios distribuidos

de forma lineal a lo largo de la mesa, el analista de tiempos y un asistente que revisa la
calidad de los sobres.

Descripción del producto

Cada sobre autoadhesivo posee una dimension de 21.5x12 cm, dos sticker para sellar
la solapa y una etiqueta para el destinatario colocadas en la parte posterior.

1. Materia prima empleada por producto:

 Hoja blanca de papel bond con de molde “poka yoke”

 2 Sticker
 1 Etiqueta

2. Operaciones sobre la materia prima

a) Doblado: se dobla la hoja siguiendo las lineas de referencia

b) Grapado: el operario toma la hoja doblada y la grapadora en sus

manos y coloca 3 grapas por lado

c) Pegado de sticker: el operario pega los tickets siguiendo las lineas

de referencia.

Estas operaciones muestran en orden el proceso de produccion

original.
 Diagrama de flujo del Proceso

Actividad Descripción Significado

1 Doblado de papel Operación
2 Grapado del sobre Operación
3 Pegado de stickers Operación
4 Revisión de calidad de sobres Inspección
5 Guardado de sobres Almacenamiento

DIAGRAMA

Resumen
Operación 3
Transporte 0
Inspección 1
Demora 0
almacenamiento 1
 Antecedentes

La práctica se desarrolló en un periodo de 6 días de una hora aproximadamente, en se

lapso de tiempo se hizo el registro de tiempo estandar y el tiempo ciclo, identificando
deficiencias en el proceso original y estableciendo las oportunidades de mejora en el
proceso productivo.
A continuacion se detalla la toma de tiempos en los primeros dias del proyecto antes de
realizar las mejoras.

Día 1
Durante esta jornada y haciendo uso del cronometro se tomo el tiempo ciclo o tiempo
por horario de la elaboración. Se seleccionaron los operarios al azar.

Nº de Sobre Operación 1 Operación 2 Operación 3

1 22.37 12.18 28.14
2 22.25 15.61 32.23
3 20.94 15.92 26.92
4 18.15 14.41 26.36
5 18.57 13.84 27.29
6 20.59 11.20 22.92
7 19.47 15.20 27.67
8 17.00 11.54 28.24
9 16.43 15.32 23.73
10 15.88 10.70 22.76
Tiempo más alto 22.37 15.92 32.23
Tiempo promedio 19.16 13.59 26.12
Tiempo más bajo 15.88 10.70 21.36
 Tiempo ciclo para la línea de producción
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Operación 1 Operación 2 Operación 3

Observaciones: durante ese dia observamos que la operación 3 era la màs lenta
debido a que al operario se le dificulto mucho despegar las etiquetas porque andaba las
uñas cortas.

Día 2
Nuevamente se roto el personal para ver si se obtenían mejores resultados. Debido a
que en el área de trabajo se sentía mucho calor los operarios andaban de mal humor y
todo eso se reflejó en los tiempos.

Tiempo estándar
N° sobres Tiempo estándar
100
1 70
80
2 65.20
60
3 88.18
40
4 73.2
20
5 59.30
0
promedio 70.536 1 2 3 4 5

Observaciones: el cambio en la línea de producción no dio los resultados esperados.

El operario #1 no seguía las líneas de referencia al doblar la hoja y los sobres
quedaban llenos de aire. Además hubo una acumulación en la operación #2 por fallas
en la grapadora.
 Dia 3
Únicamente tomamos nota del tiempo estándar de 5 sobres elaborados y el tiempo ciclo
a la operación que se consideró cuello de Botella de ese día, se roto al personal para
entrenarlo en otra operación.

# de sobre Tiempo estándar # de sobre Tiempo ciclo

(operación 2)
1 45.75
1 12.27
2 64
2 13.55
3 59.43
3 16.02
4 48.59
4 13.72
5 73
5 12.65
Promedio 58.154
Promedio 13.642

Tiempo estándar
80
70
60
50
Tiempo

40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6
Numero de Sobres elaborados

Observaciones: el tiempo de elaboración por sobre fue variable ya que se presentaron

muchas fallas en el equipo, especialmente la grapadora que fue utilizada en la
operación 2.
Como consecuencia el tiempo de espera en la operación 2 era grande y al operario se
le acumularon muchos sobres.
Se tomó la decisión de Analizar tiempo ciclo al operario para corroborar que
efectivamente era falla técnica y no negligencia del operario.
 Análisis del Método de producción Original

El día 4 se analizó el sistema de producción actual observando los tiempos, como se

se desenvolvió el personal en cada una de las operaciones, como se podía mejorar el
espacio de trabajo, entre otras cosas.

Análisis de las 6 M's:

1. Materia prima: Hojas con defecto en las marcas de doblado; falta de un diseño
adecuado y preciso, muchos stickers para sellar la solapa y se adherían
demasiado al papel, tanto, que al tratar de abrirlo se rompía la hoja.
2. Maquinaria y equipo:
a. Operación #1: el uso de la regla convencional en la operación de doblado
hace que al operario le tome mucho tiempo realizar su tarea.
b. Operación #2: Grapadora a los operarios les tomaba mucho tiempo seguir
las líneas de referencia.
3. Mano de Obra:
a. Falta de agilidad en los operarios ya que no hay una adaptación del
método de trabajo por parte de los operarios.
b. La distribución de los operarios sobre la mesa de trabajo no era la
adecuada ya que en muchas ocasiones chocaban.
4. Medición:
a) Se quería producir más sin importar que se sacrificara la calidad de cada
proceso.
b) La calidad del producto terminado era mala, los sobres se presentaban
llenos de aire, las grapas se veían desalineadas, el pegado de sticker no
era preciso.
5. Medio ambiente:
a) El área carece de un medio con ventilación adecuada; lo cual aumenta la
fatiga en los operarios. Y pudimos observar la necesidad de un banco alto
para la operación #2
 6. Métodos:
a) Pegar los sticker era un verdadero problema porque eran demasiado
pequeños.

Análisis de los 7 desperdicios:

 Exceso de movimientos: Pérdida de tiempo en reparar grapadoras atascadas.

 Exceso de Transporte: No se identificó.
 Exceso de inventarios: Hubo un exceso de inventario entre operaciones esto
debido a que se acumulaban sobres antes de la operación 3 a consecuencia de
que el pegado de los stickers y viñeta se hacía en un tiempo prolongado
impidiendo así un buen flujo de proceso.
 Reprocesos: no se identificó.
 Tiempos de Esperas: el proceso de grapado se demora por grapas estancadas
grapar siguiendo las líneas de referencias provocando un tiempo de espera a los
procesos subsiguientes.
 Sobre Producción: No se identificó una sobre producción.
 Sobre Procesamiento: no se identificó.
 Propuestas de mejora
Después del análisis descrito en las páginas anteriores se pensó en mejorar algunos
aspectos del proceso que estaban fallando

1. Se fijó la grapadora a la mesa y a su lado también se fijó una regla que sirviera para
alinear el sobre en la líneas de referencia para grapar. Además se llegó a la
conclusión que podríamos agilizar esta operación si el operario #2 se encontraba en
una silla más alta o de pie.

2. Después de analizar los tiempos ciclo de los integrantes del grupo en cada uno de
las operaciones se asignó a cada operación el operario que tenía el tiempo
promedio más bajo en dicha operación.
3. Hacer uso del escalimetro para el doblado de la hoja, ya que la regla convencional
disminuía la rapidez en la operación #1

4. Se cambió el diseño del sobre y se redujo el número de sticker a 1. Ese se

colocaría en el centro para sellar la solapa y la etiqueta del destinatario se colocó
en la parte inferior del sobre. La idea era disminuir el tiempo ciclo en la operación
#3

Sobre elaborado con el metodo de produccion original Sobre elaborado con las mejoras en los metodos
 Día 5 y 6
Durante estos días pusimos a prueba las mejoras propuestas y se calculó el tiempo
ciclo y estándar de las operaciones.
A continuación mostramos unas graficas comparativas de los tiempos antes y después
de las mejoras

# de sobre Operación 1 Operación 2 Operación 3

1 13.03 07.69 09.20
2 17.56 11.93 07.64
3 16.07 12.61 07.85
4 17.94 11.45 07.93
5 15.29 09.66 06.94
6 13.97 08.86 09.50
7 15.92 10.32 07.13
8 15.95 11.38 08.05
9 14.29 15.11 08.45
10 17.31 11.41 08.62
Tiempo promedio 14.36 11.04 08.13
Tiempo más alto 17.94 15.11 09.50
Tiempo más bajo 13.03 07.69 06.94

Comparación cuello de botella

35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Operación #3 Antiguo metodo de produccion

Operación #3 Nuevo Metodo de produccion
 Tiempo ciclo despues las mejoras
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Operación 1 Operación 2 Operación 3

Observaciones: Como podemos observar en el grafico hubo una disminución

considerable de tiempo en la operación que se consideraba cuello de botella. Sin
embargo hubo un tiempo de espera en la operación #2 ya que el proceso de doblado es
lento en comparación con las demás operaciones
El siguiente grafico muestra la diferencia entre el tiempo estándar usando el método de
producción inicial y el tiempo estándar después de las mejoras.

GRAFICO TIEMPOS ESTANDAR

Antiguo Metodo Nuevo Metodo
125.4
107.36
105.13

85.01

84.65
65.23
62.75
61.77
TIEMPOS

57.48
60.4
45.11

40.99
37.46

36.67

35.71
33.57

32.65
32.13
32.04

31.75

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
CORRIDAS

Conclusión: a partir del grafico podemos confirmar que definitivamente se disminuyó el

tiempo que le toma a la línea de producción fabricar un sobre, además de mejoro la
calidad de los mismo.
 Cuadro comparativo de los tiempos ciclos antes y despues de las
mejoras

ANTES DEL MÉTODO NUEVO MÉTODO

Operación #1 (Día 1)
Operario: Edwin Benítez
Tiempo promedio: 19,16 seg
Tiempo más alto: 22.37 seg
Tiempo más bajo: 15,88 seg
Operación #2 (Día 1)
Operario: Katherine Centeno
Tiempo promedio: 13,59 seg
Tiempo más alto: 15,92 seg
Tiempo más bajo: 10,70 seg
Operación #1 (Día 6)
Operario: Rosaicela Abrego
Tiempo promedio: 14,36 seg
Tiempo más alto: 17,94 seg
Tiempo más bajo: 13,08 seg
Operación #2 (Día 6)
Operario: Katherine Centeno
Tiempo promedio: 11,04 seg
Tiempo más alto: 15,11 seg
Tiempo más bajo: 07,69 seg

Operación #3 (Día 1) Operación #3 (Día 6)

Operario: Rosaicela Abrego Operario: Edwin Benítez
Tiempo promedio: 26,12 seg Tiempo promedio:: 08,13 seg
Tiempo más alto: 32,23 seg Tiempo más alto: 09,50 seg
Tiempo más bajo: 21,36 seg Tiempo más bajo: 06,94 seg

Podemos concluir diciendo que se logró la meta, la cual era reducir el tiempo de
operación, y evitar sobre producción y sobre procesamiento.
 Conclusiones

Luego de haber finalizado la simulación de la linea de producción de

sobres autoadhesivos y aplicar mejoras a su metodo de producción

original podemos concluir que:

1. Todos los procesos en las empresas por excelentes que parezcan, son

suceptibles de ser mejorados

2. la distribución en U de los operarios en la linea de producción es lo ideal

para el flujo de los procesos.

3. Los beneficios que trae el mejoramiento de los procesos en las empresas,

se ven reflejados cuantitativamente, estos beneficios se pueden lograr

disminuyendo al máximo el sobreprocesamiento.

4. Registramos tiempo estandar antes y después de las mejoras.

 Anexos

.
Distribución final de los operarios en la línea de producción

Primer día de la simulación (Sistema de producción original)

 Operación #1 Doblado de la hoja

Toma de tiempos estándar y de ciclo.